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2 - COMPONENTES DEL CONCRETO HIDRULICO.

Los componentes del concreto pueden dividirse en dos grandes grupos: Activos e inertes. Los componentes activos son aquellos que producen al mezclarse la reaccin qumica responsable del endurecimiento del concreto. Los componentes inertes son aquellos que dan volumen al concreto abaratndolo. Los componentes activos son el agua y el cemento Portland, que al unirse forman una mezcla a al que se llama aglutinante. La grava y la arena son los elementos inertes del concreto que llamamos agregados.

2.1 - CEMENTO.
El cemento portland fue patentado por Joseph Aspdin, en 1824. El nombre es debido a que su color era muy similar a la piedra de una cantera ubicada en la isla de Portland. l hizo su cemento combinando ciertas cantidades de arcilla y piedra caliza pulverizadas y quemadas en una estufa, para posteriormente moler la escoria resultante y obtener un polvo fino. En un principio este cemento se utiliz principalmente como estuco (recubrimiento ornamental para paredes y techos). Fue en 1845 cuando Isaac Johnson, obtuvo el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. Posteriormente, en 1850, fue utilizado para la fabricacin de una embarcacin con alambres o barras paralelas (concreto reforzado) y para la fabricacin de receptculos de cemento con malla de alambre. Entre 1867 y 1881, surgieron varias patentes para losas, arcos y durmientes para diversas estructuras como puentes peatonales o edificios. Fue hasta 1875 que se construy el primer edificio usando concreto reforzado en Estados Unidos y hasta 1877 que se hizo un anlisis correcto y detallado de los esfuerzos que se producan en una viga de concreto reforzado.

Fabricacin del Cemento.


El cemento es el ingrediente ms importante de los concretos hidrulicos, ya que entrar en contacto con el agua produce una reaccin qumica exotrmica que es la responsable del endurecimiento; y es el elemento ms caro del mismo. Los componentes principales del cemento son: caliza, arcilla, yeso, arena y mineral de hierro. Los cuales pueden ser extrados de canteras y minas. El proceso de produccin del cemento se divide en cuatro etapas bien diferenciadas: extraccin, homogeneizacin, produccin del Clinker y molienda. Para la extraccin se utilizan diversos mtodos, maquinaria y sistemas de explotacin dependiendo de la ubicacin del material y la dureza del mismo. Posteriormente, la materia prima es triturada a tamaos que puedan ser procesados por los hornos y mezclada en una solucin acuosa para ser llevada a los tanques de homogeneizacin. En la etapa de homogeneizacin por va hmeda, el material previamente triturado y mezclado (arcilla lavada y piedra caliza), es transportado a grandes tanques en los que la suspensin es continuamente agitada para evitar el asentamiento del material.

Desde los tanques de alimentacin se alimentan los hornos con la suspensin que proviene del proceso de homogeneizacin. Estos hornos consisten en grandes cilindros inclinados que giran sobre su eje, es dentro de estos cilindros que la suspensin es calentada gradualmente mientras viaja hasta alcanzar los 1500 C producindose una reaccin qumica que forma el Clinker del cemento. El proceso termina cuando el Clinker pasa a la ltima etapa de, en la cual gracias a un molino de bolas es pulverizado y se le agrega una pequea proporcin de yeso. Tras todas estas etapas el cemento est finalmente listo para usarse y es enviado a silos para venderlo a granel o embolsarlo. Durante la fabricacin del clinker de cemento portland, en el proceso de calcinacin, el calcio se combina con otros componentes de la mezcla cruda para formar cuatro compuestos principales que corresponden al 90% de la masa de cemento. En la molienda, se aade yeso (del 4% al 6%) u otra fuente de sulfato de calcio y otros auxiliadores de molienda.

Tipos de cemento.
La composicin qumica media del cemento portland, est formada por un 62.5% cal combinada (CaO), un 21% de slice (SiO2), un 6.5% de almina (Al2O3), un 2.5% de hierro (Fe2O3) y otros menores proporciones. Estos cuatro componentes son los principales del cemento, de carcter bsico la cal y de carcter cido los otros tres. Estos componentes no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos clcicos, que son los componentes hidrulicos del mismo o componentes potenciales. Aunque bsicamente todos los tipos de cemento tienen los mismos componentes, las variaciones en la dosificacin modifican las propiedades finales del concreto. En Mxico la clasificacin de los tipos de cemento est proporcionada por la norma NMX-C-414-ONNCCE-1999, la cual establece lo siguiente:

De acuerdo a su composicin, stos pueden ser:


CPO Cemento Portland Ordinario.

El Cemento Portland Ordinario es excelente para construcciones en general, zapatas, columnas, trabes, castillos, dalas, muros, losas, pisos, pavimentos, guarniciones, banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes, escaleras), etc. Ideal para la elaboracin de productos prefabricados (Tabicones, adoquines, bloques, postes de luz, lavaderos, etc).

CPP

Cemento Portland Puzolnico.

Su hidratacin es ms lenta, por lo que genera menor calor de hidratacin. Ideal para la construccin de zapatas, pisos, columnas, castillos, dalas, muros, losas, pavimentos, guarniciones, banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes, escaleras), etc. Especialmente diseado para la construccin sobre suelos salinos. El mejor para obras expuestas a ambientes qumicamente agresivos. Alta durabilidad en prefabricados para alcantarillados como brocales para pozos de visita, coladeras pluviales, registros y tubera para drenaje. Es especialmente recomendado cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de sulfatos, bajo calor de hidratacin, inhibicin de la reaccin lcali - agregado, impermeabilidad, etc

CPEG Cemento Portland con Escoria Granulada de alto horno Es un cemento con contenido de escoria "moderado" ya que presenta mayor contenido que el cemento portland normal y menor que el cemento de escoria de alto horno. Puede utilizarse para cualquier tipo de construccin y es especialmente recomendado cuando se tiene ataque moderado de sulfatos, posibilidad de utilizacin de agregados reactivos (previo ensayo) o se requieren buenas condiciones de impermeabilidad del hormign.

CPC

Cemento Portland Compuesto.

Presenta excelente durabilidad en prefabricados para alcantarillados y a los concretos les proporciona una mayor resistencia qumica y menor desprendimiento de calor. Este cemento es compatible con todos los materiales de construccin convencionales como arenas, gravas, piedras, cantera, mrmol, etc.; as como con los pigmentos (preferentemente los que resisten la accin solar) y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

CPS

Cemento Portland con humo de slice.

Resulta especialmente adecuado para su aplicacin en hormign pretensado, hormign que contiene ridos reactivos, hormign proyectado u hormign para desencofrado y descimbrado rpido.

CEG

Cemento con Escoria Granulada de alto horno.

Este cemento, que en la norma pierde la denominacin "portland", posee un alto contenido de una adicin activa como lo es la escoria granulada de alto horno. Es muy utilizado en obras de ingeniera donde interesa fundamentalmente el bajo calor de hidratacin y una buena resistencia a sulfatos en caso de una exposicin a aguas o suelos sulfatados y/o a la reaccin lcali - agregado en caso de utilizarse agregados potencialmente reactivos. Desarrolla resistencia ms lento que el cemento normal debido a la escoria granulada.

Escoria granulada de alto horno. Es el subproducto no metlico de la industria siderrgica constituido esencialmente por silicatos y aluminosilicatos clcicos, que se obtienen por el enfriamiento brusco con agua o vapor y aire, del residuo que se produce simultneamente con la fusin de minerales de fierro en el alto horno.

Humo de slice. Es un material puzolnico muy fino, compuesto principalmente de slice amorfa, que es un subproducto de la fabricacin de silicio o aleaciones de ferro - silicio con arco elctrico (tambin conocido como humo de slice condensado o microslice).

De acuerdo a sus caractersticas especiales, los cementos pueden ser:

Nomenclatura RS BRA BCH B

Caracterstica Resistente a los sulfatos Baja reactividad lcali agregado Bajo calor de hidratacin Blanco

Por su resistencia se clasifican en: Tipo Resistencia mnima a los 28 das (kg/cm2) + 200 kg/cm2 + 300 kg/cm2 + 400 kg/cm2 + 200 kg/cm2 + 300 kg/cm2 Resistencia mnima a los 3 das (kg/cm2) ---+ 300 kg/cm2 + 400 kg/cm2

20 30 40 30 R 40 R

Ejemplos:

Cemento CPO 40 R Esta clasificacin indica que se trata de un cemento Prtland ordinario, con alta resistencia inicial.

Cemento CPEG 30 RS Esta clasificacin indica un cemento con adicin de escoria, con una resistencia normal y resistente a los sulfatos.

Cemento CPP 30 BRA / BCH Esta clasificacin indica un cemento prtland puzolnico, con una resistencia normal, de baja reactividad lcali agregado y de bajo calor de hidratacin.

2.2 - AGREGADOS.
El trmino agregados se refiere a las arenas, gravas, rocas trituradas, etc., que se mezclan con el cemento y agua para formar concreto. La seleccin adecuada de los agregados es importante en el proceso de fabricacin de concreto, ya que aunque no son los elementos ms caros de la mezcla llegan a ser el 85 % del volumen final del concreto. Los agregados se dividen principalmente en dos grupos cuando se habla de concreto normal, agregados finos y gruesos. El agregado fino es la arena, mientras que el grueso es la grava que se utiliza en las mezclas de concreto. Un buen concreto se forma combinando tres o cuatro tamaos distintos de agregados de tal manera que se obtenga una granulometra ptima. Durante la seleccin de los agregados ptreos debe tenerse especial cuidado en los siguientes puntos: Deben estar libres de polvo, arcilla o impurezas que impidan la cohesin apropiada de los materiales. La resistencia a la compresin de estos debe ser mnimamente igual a la de la mezcla de agua cemento. Deben ser duraderos e inertes. No deben presentar contaminacin orgnica, ya que esta puede afectar el proceso de fraguado del concreto. No deben contener sales que puedan afectar el refuerzo de acero o absorban agua.

Tamao
A menos que especficamente se indique lo contrario, el tamao mximo del agregado que deber usarse en las diferentes partes de la obra ser:

Tamao mximo 51 mm (2") 38 mm (1") 19 mm (3/4)

Uso general Estructuras de concreto en masa: muros, losas y pilares de ms de 1 m de espesor. Muros, losas, vigas, pilares, etc., de 30 cm a 1 m de espesor. Muros delgados, losas, alcantarillas, etc., de menos de 30 cm de espesor.

Forma de los granos.

La forma de los granos es importante debido a que una mejor compactacin de los granos nos producir un concreto igualmente ms compacto y en el cual la pasta de cemento debe cubrir una menor superficie de los granos. Por esto es preferible usar arenas de formas redondeadas, forman concretos ms compactos, manejables y de mejores resistencias (siempre y cuando tengan la resistencia indicada). Deben evitarse siempre las arenas con partculas en formas de astillas o escamas planas.

Tamao de los granos.


La correcta granulometra de los agregados es importante en la elaboracin de concreto. Una buena distribucin en el tamao de los granos es aquella que incluye agregados finos, medianos y gruesos, de tal modo que los granos finos ocupen el lugar entre los medianos, y estos ocupen el lugar entre los granos gruesos para conseguir la mxima compacidad. Las arenas deben tener un tamao comprendido entre los 2 y los 5 milmetros (mallas #4 y #8 respectivamente) y la grava entre los 5 y los 19 milmetros (malla #4 y ) debido al lmite que usualmente marca la distancia libre entre el acero de refuerzo.
TAMAO DE LA PARTCULA EN mm Pasante del tamiz N 200 inferior a 0.002 mm, Entre 0.002 - 0.074 mm Pasante del tamiz N 4 y retenido en el tamiz N 200, Entre 4.76 mm y 0.074 mm Retenido en el tamiz N 4 Entre 4.76 mm y 19.1 mm (N 4 y 3/4") Entre 19.1 y 50.8 mm (3/4" y 2") Entre 50.8 mm y 152.4 mm (2" y 6") Superior a 152.4 mm (6") DENOMINACIN CLASIFICACIN CORRIENTE Arcilla Fraccin fina o finos Limo Agregado fino Arena Agregado grueso Gravilla Grava Piedra Rajn, Piedra bola

ARENA
Las arenas naturales est formada por granos sueltos que provienen de la desintegracin y disgregacin de las rocas, esta desintegracin puede deberse a fenmenos fsicos o qumicos. La arena artificial es obtenida de la trituracin y molido de rocas por medios artificiales. Por su origen se pueden dividir en arenas slicas o cuarzosas, calizas o granticas. Las arenas calizas solo deben utilizarse cuando provienen de rocas duras y las arenas granticas deben evitarse a menos que tengan un alto contenido de cuarzo. Dependiendo de su procedencia, se distinguen los siguientes tipos: Arena de ro. Generalmente formada por partculas redondeadas debido al acarreo que han sufrido. Pueden tener altos contenidos de arcilla. Arena de mina. Depositadas en el interior de la tierra, estn formadas por granos ms angulosos. Contienen arcilla y materia orgnica. Arena de playa o duna. Debido a que contiene sales alcalinas que absorben humedad, solo pueden ser utilizadas si tienen el tamao adecuado y son lavadas en agua dulce previamente. Arena Artificial. Provenientes de un proceso de trituracin son arenas que tienen un bajo contenido de arcilla y polvo, adems de tener formas ms angulosas y superficies rugosas. Son aptas para fabricar concreto siempre que sus aristas no sean demasiado angulosas.

GRAVA

La grava es el agregado grueso que se ocupa de ocupar la mayor parte del volumen final del concreto. A un mayor tamao de la grava se obtienen mezclas de concreto que requieren menos cemento y agua para alcanzar una resistencia dada, aunque se debe tener cuidado debido a que se obtienen concretos menos manejables. La grava debe provenir de rocas con la resistencia adecuada, que debe ser por lo menos tan resistente como la pasta de cemento. El principal factor para determinar el tamao que tendr el agregado grueso es la manejabilidad del concreto y la separacin libre entre las barras del acero de refuerzo.

2.3 Agua y aditivos.


AGUA.
El agua es el componente que sigue en importancia al cemento, a pesar de ser muy econmico y el que menor costo representa en la fabricacin del concreto. Lo anterior debido a que su correcta dosificacin es esencial para obtener un concreto de la resistencia especificada y con la manejabilidad adecuada para un correcto vaciado de los elementos de la estructura. Tericamente, una relacin agua cemento del 30% es suficiente para el fraguado del concreto, pero es ms habitual ver relaciones superiores al 45% debido al requisito de manejabilidad o revenimiento para el colado de las piezas de la estructura. Debe ponerse tambin cuidado en no dosificar agua en exceso a la mezcla, debido a que el exceso terminar evaporndose y producir un concreto poroso. En trminos generales el agua utilizada, deber ser potable de manera que se asegure que el agua no contiene impurezas que afecten la resistencia final del concreto.

ADITIVOS.
Un aditivo es un material diferente del cemento, los agregados y el agua, que se aaden al concreto durante su mezclado para mejorar sus propiedades o cambiarlas para un uso especial de ese. Los aditivos se clasifican en 5 grupos, los cuales son:

Inclusores de aire.
Sirven para mejorar la trabajabilidad del concreto, pero su principal uso es hacerlo resistente a las heladas. Funcionan provocando burbujas diminutas que lo vuelven ms manejable y permiten que el agua se expanda durante temporadas de fro.

Aceleradores.
Esta clase de aditivos se utilizan para aumentar la resistencia temprana del concreto y permitir un descimbrado temprano de los elementos estructurales. Adems es til cuando se hagan colados a bajas temperaturas ya que producen un aumento en la temperatura de fraguado. El acelerante ms conocido es el cloruro de calcio.

Plastificantes.
Como su nombre lo indica, sirven para aumentar la trabajabilidad del concreto sin tener que aumentar la dosificacin de agua cuando se requieren concretos de alta resistencia. Permiten a los ingenieros conseguir concretos de mayor resistencia sin aumentar la cantidad de cemento.

Retardadores.
Los efectos de estos aditivos que usualmente son cidos, azcares o derivados de azcar, son retardar el fraguado del concreto y reducir la temperatura que el proceso produce. Son muy tiles para el transporte del concreto a grandes distancias, permiten un mejor mezclado y adherencia entre coladas sucesivas y reducen drsticamente el incremento de temperatura cuando se vacan grandes cantidades de concreto.

Impermeabilizantes.
Usualmente la impermeabilizacin de superficies de concreto se realiza una vez que este ha fraguado, pero mezclando generalmente algn tipo de jabn o derivado del petrleo durante su elaboracin, se ayuda a retardar la penetracin del agua en el concreto ya endurecido, especialmente en los porosos.