HOJAS DE VIDA DE LOS EQUIPOS: MEJORAMIENTO DE LA GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO

1. Objetivo General
Elaborar las Hojas de Vida de los equipos de producción y de servicios de la planta
física de Kraft Foods como parte del Mejoramiento de la Gestión de Mantenimiento.
1.1 Objetivos Específicos
 Diseñar los formatos de hojas de vida de los equipos.
 Actualizar y revisar la codificación de los equipos utilizada en la empresa.
 Registrar en las hojas de vida las características técnicas y de funcionamiento de los
equipos, que permita tener a la mano dicha información, para poder sustituir
rápidamente un equipo por uno nuevo o por uno disponible en la empresa en caso de una
falla.
 Realizar un registro de las fallas comunes de los equipos; que permita realizar a la
Sección de Mantenimiento un análisis y codificación de fallas características de los
equipos.
 Realizar un registro de los repuestos y lubricantes usados por los equipos, que facilite la
gestión de adquisición de los repuestos o permita verificar si los repuestos se encuentran
disponibles en almacén, durante la planificación de las tareas de mantenimiento.
2. Alcance del Proyecto
El proyecto tiene una duración de 10 semanas y las hojas de vida elaboradas deben
abarcar todos los equipos de producción y de servicios que se encuentran instalados en Kraft
Foods . En la tabla 1 se muestra la cantidad de equipos de producción y de servicios instalados
en la empresa. Los equipos clasificados como Viscosos y Lácteos que muestran en la tabla 1
son los equipos de producción. Cabe destacar que en la tabla 1 se incluyen los equipos y sus
componentes principales como motores y reductores
 Tabla 1 Cantidad de equipos de producción y de servicios por áreas de la planta

LINEAS DE AREAS DE LA PLANTA CANTIDAD DE

PRODUCCIÓN (Capacidad de EQUIPOS
producción)
VISCOSOS Línea 1 500cc 71
Línea 2 200cc 74
Línea 3 Doy Pack 21
Venezuela
Línea 4 Doy Pack Panamá 21
Línea 5 Galón 10
Premix Mayonesa 29
Premix Almidones 35
Cocina de Almidones 8
LACTEOS Línea 7 Cheez Whiz 88
Línea 8 Facilitas 34
Línea 9 Queso en barra 8
Línea 10 Sachet Cheez 4
Whiz
Molienda de Quesos 14
Área de Blenders 45
Cocina de Quesos 22
SERVICIOS BÁSICOS Área de Aceites 38
Área de Vinagre 7
Sala de Fuerzas 20
Torres de Enfriamiento 10
Sistema de Agua 8
Cavas 13
Compresores de 6
Refrigeración
Compresores de 17
Refrigeración
TOTAL 603

En los últimos años se ha comenzado a brindar mayor importancia a la planificación del

mantenimiento de instalaciones y equipos, con el propósito de garantizar su confiabilidad
operacional y así mantener los niveles de producción de acuerdo con los requerimientos de
cada empresa; además de satisfacer la necesidad de prolongar la vida útil de los equipos.
3. Objetivos del Mantenimiento
Los objetivos del mantenimiento son los siguientes:
 Reduccion de los costos de operación.
 Optimizar la disponibilidad y eficacia de los equipos e instalaciones para la producción.
La disponibilidad es la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de
servicio y la eficacia esa la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la
producción.
 Incrementar la vida útil de los equipos e instalaciones de la empresa.
  Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la función de
mantenimiento.
 Mejorar la fiabilidad y seguridad de las operaciones de la planta.
 Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar el
mantenimiento de las nuevas instalaciones.
4. Clasificación de los equipos
A consecuencia de la diversidad de equipos e instalaciones existentes dentro de las industrias, las
personas encargadas de los sistemas de mantenimiento, se ha visto en la necesidad de clasificar
los equipos de distintas maneras, con la finalidad de poder enfocar mejor las actividades y de
optimizar los recursos con que se cuenta. Una posible clasificación de todos estos activos se
ofrece en la figura 3.

4.1 Inventario de equipos

Un inventario de equipos es un registro o listado de todos los equipos de una instalación
industrial. La clasificación de los equipos pone de manifiesto que por pequeña que sea una
instalación industrial el número de equipos distintos es apreciable y por lo tanto se aconseja
que se disponga de un inventario de equipos que debería elaborarse bajo los siguientes
criterios:
  Un inventario de todos los equipos, codificado y localizado. La codificación permite la
gestión técnica y económica y es imprescindible para un tratamiento por ordenador.
 Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias,
plantas, instalaciones, etc.
 Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
 La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos así
como de sus funciones.
 El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según una
lógica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.

La estructura arborescente a establecer podría responder al criterio que muestra en la

figura 4.

4.1.1 Expediente de los equipos

Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de los
equipos como:
 Documentos comerciales: son los utilizados para su adquisición como:
- Oferta
- Pedido
- Bono de Recepción
- Referencias: servicio post-venta: distribuidor, representante.
  Documentos técnicos: suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la
compra para garantizar un buen uso y mantenimiento. Estos documentos son los
manuales del equipo, los cuales deben incluir:
- Características de la máquina
- Condiciones de servicio especificadas
- Lista de repuestos
- Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos, etc.
- Dimensiones y tolerancias de ajuste
- Instrucciones de montaje
- Instrucciones de funcionamiento
- Normas de Seguridad
- Instrucciones de Mantenimiento: Engrase, Lubricantes, Diagnóstico de averías,
Instrucciones de reparación, Inspecciones, Revisiones periódicas.

 Fichero histórico de los equipos: Formado por los documentos generados a lo largo de
la vida del equipo (Inspecciones periódicas, reglamentarias, histórico de intervenciones,
etc.).

El alcance del expediente hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades
concretas y de la criticidad de cada equipo. Se debe definir cuidadosamente la información útil
y necesaria. No debe ser ni demasiado escasa, ni demasiado amplia, para que sea práctica y
manejable. A continuación se explica como más detalle que es el fichero histórico de los
equipos.

4.1.2 Fichero histórico de los equipos

Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su puesta
en servicio. Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y preventivas, así como
calibraciones o verificaciones de instrumentos. Por ejemplo un fichero histórico debe incluir:
 Fecha y número de la Orden de Trabajo
 Especialidad
 Tipo de fallo (Normalizar y codificar)
 Número de horas de trabajo
  Tiempo fuera de servicio
 Datos de la intervención: Síntomas, defectos encontrados, corrección efectuada,
recomendaciones para evitar su repetición.

Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:

 Análisis de fiabilidad: Ayuda a estudiar la probabilidad de fallo de un equipo y permite
determinar los tiempos entre fallos y tiempos de reparación.
 Análisis de disponibilidad: Permite determinar la fracción de tiempo en que los equipos
están en condiciones de servicio.
 Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles y análisis modal de fallas y
efecto (AMFE) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales,
problemas, errores, desde el diseño, proceso y operación de un sistema, antes que este
pueda afectar al cliente.
 Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de
repuestos a mantener en stock.
 Análisis de la política de mantenimiento: Permite establecer objetivos de mejora y
diseñar el método de mantenimiento (correctivo, preventivo, predictivo) más adecuado a
cada máquina ya que con los datos históricos se puede conocer cuales son las máquinas
que presentan mayor número de averías y los tipos de fallos más frecuentes.

4.1.3 Repuestos de los equipos

En cualquier instalación industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad
aceptable de las máquinas, es necesario disponer de un stock de repuestos preciso al momento
de ocurrir una falla o simplemente durante un mantenimiento de rutina. El stock de repuestos
por lo general tiene un peso económico respetable en el presupuesto de mantenimiento.
Distinguiremos tres actividades básicas en relación con la gestión de repuestos:

1)Selección de las piezas a mantener en stock

La primera cuestión a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock.
Es fundamental establecer una norma donde se especifique la política o criterios para crear
stocks de repuestos. El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente dotados de
piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo consumo. Como consecuencia de ello se
incrementan las necesidades financieras, de espacio para almacenarlas y de medios para su
conservación y control. Por el contrario, un almacén insuficientemente dotado generará largos
periodos de reparación e indisponibilidad de máquinas, por falta de repuestos desde que se
crea la necesidad hasta que son entregados por el proveedor. Debe establecerse, por lo tanto,
con sumo cuidado los criterios de selección de piezas en función de la criticidad de la
máquina, el tipo de pieza (si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.) y las
dificultades de aprovisionamiento o abastecimiento (si el plazo de entrega es o no corto).
Se facilita la gestión clasificando el stock en distintos tipos de inventarios como los
siguientes:
 Stock Crítico: piezas específicas de máquinas clasificadas como críticas. Se le debe dar
un tratamiento específico y preferente que evite el riesgo de indisponibilidad.
 Stock de Seguridad: Piezas de muy improbable avería pero indispensables mantener en
stock, por el tiempo elevado de reaprovisionamiento y grave influencia en la producción
en caso de que fuese necesaria para una reparación (Ejemplo: rotor del único
turbocompresor de proceso)
 Piezas de desgaste seguro: constituye la mayor parte de las piezas a almacenar
(rodamientos, sellos, etc.).
 Materiales genéricos: válvulas, tuberías, tortillería diversa, juntas, retenes, etc. que por su
elevado consumo es vital mantener en stock

2)Fijar el nivel de existencias

A continuación para cada pieza habrá que fijar el número de piezas a mantener en stock.
Se tendrá en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que pertenece (crítico, de
seguridad, otros) y, a continuación, los factores específicos que condicionan su necesidad:
 Número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras (concepto de
intercambiabilidad)
 Consumo previsto
 Plazo de reaprovisionamiento
 3)Gestión de Stocks
La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de
determinar, en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock
que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote económico
(cuánto pedir). El objetivo no es más que determinar los niveles de stock a mantener de cada
pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock y la pérdida de
producción por falta de repuestos disponibles.

4.2 Establecimiento de un plan de mantenimiento

Las etapas para establecer un plan de mantenimiento son las siguientes:

1)Clasificación e Identificación de Equipos

El primer paso sería disponer de un inventario donde estén claramente identificados y
clasificados todos los equipos. Se recomienda un sistema arborescente y un código
alfanumérico que identifique planta, unidad, componentes y piezas del equipo. Los equipos
también deben ser clasificados de acuerdo a una escala de criticidad, cuya ponderación es
recomendable seleccionarla según la condiciones de operación de cada empresa Una escala de
criticidad general podría ser la siguiente:
Criticidad 1: Equipo absolutamente necesario para garantizar la continuidad de
operación de la planta. Su falta ocasiona graves perjuicios al servicio.
Criticidad 2: Necesario para la operación de la planta, pero puede ser parcial o
totalmente reemplazado.
Criticidad 3: No es esencial para el funcionamiento de la planta, puede ser fácilmente
reemplazable.

2)Recopilar información
Se trata de tener toda la información que sea relevante para mantenimiento: condiciones
de trabajo, condiciones de diseño, recomendaciones del fabricante, condicionamientos legales,
etc.
 3)Elaboración de Hoja de Vida o Registro de Equipo
Consiste en un formato que identifica el equipo y contiene las características y datos más
importantes, como por ejemplo: Código del Equipo, Sección, Fecha de Adquisición e
Instalación, Capacidad, Fabricante, Modelo, Numero de Serie, Características Técnicas, Partes
Principales, Criticidad, etc.

4)Selección de la Política de Mantenimiento

Se trata de decidir qué tipo de mantenimiento aplicar a cada equipo. La decisión se
puede tomar en función de las condiciones de operación, características del lugar de ubicación
del equipo, recomendaciones del fabricante y la experiencia obtenida por el departamento de
mantenimiento. Existen metodologías cualitativas como el Análisis de Modos de Fallos y
Efectos (AMFE) y el Análisis de Fiabilidad que permite decidir que tipo de mantenimiento
aplicar. El análisis AMFE se explicará más adelante.

5)Programa de Mantenimiento Preventivo

Cuando el análisis individual se ha completado, se debe coordinar a nivel de conjunto,
agrupando por familias, tipos de equipos, períodos iguales, etc., a fin de optimizar la mano de
obra. El programa de mantenimiento preventivo proporcionará las rutinas de inspección y de
lubricación. Es recomendable elaborar tareas de mantenimiento de los trabajos periódicos
donde se incluya paso a paso las instrucciones de ejecución de dicho trabajo, los repuestos
requeridos y la clasificación de acuerdo al tipo de trabajo (Mecánico, Electricista,
Instrumentista, Refrigeración, etc.). En las tareas de mantenimiento también se debe indicar la
frecuencia o periodicidad del trabajo. Para esto, se adopta la simbología con los que se suelen
representar los períodos de intervención:

H: cada hora 2M: cada 2 meses

D: cada día 3M: cada 3 meses
S: cada semana 6M: cada 6 meses
Q: cada 15 días A: cada año
M: cada mes 3A: cada 3 años
 6)Guía de Mantenimiento Correctivo
Incluso con la mejor información de fabricantes, es difícil, al principio, prever la carga
de mantenimiento correctivo esperada. Obviamente, con la experiencia se debe prever la
cantidad de esta carga de trabajo para su presupuesto. En cualquier caso una tarea muy valiosa
para facilitar la planificación de trabajos consiste en tipificar los trabajos más repetitivos e
incluso confeccionar procedimientos de reparación para cada uno de esos casos.

7)Organización del Mantenimiento

El plan de mantenimiento se completa definiendo la organización necesaria: Estructura
de recursos humanos (tanto propia como ajena), estructura administrativa y sistema de
planificación y programación de trabajos.

4.2.1 Análisis de Modos de Fallos y Efectos (AMFE)

Método inductivo y cualitativo usado para definir, identificar y eliminar fallas conocidas
o potenciales, problemas, errores, desde el diseño, proceso y operación de un sistema, antes
que este pueda afectar al cliente. Su objetivo es, por lo tanto, identificar las causas de fallos
aún no producidos, evaluando su criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de
aparición y su gravedad). Permite definir preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta
sobre las políticas de mantenimiento a adoptar y las políticas de repuestos. Esta técnica por lo
tanto parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería. En
definitiva es una búsqueda sistemática de tipos de fallos, sus causas y sus efectos. Se realiza
mediante una hoja estructurada que guía el análisis, como la que se muestra en la figura 5.

A continuación se describen las características de la Hoja de Trabajo AMFE:

 Función: Se describen las especificaciones y expectativas de desempeño que se le exigen
al activo físico que se está analizando. Cubren por tanto no solo el volumen de
producción sino las expectativas relacionadas con cuestiones como calidad del producto,
 control, contención, protección, cumplimiento de normas medioambientales, integridad
estructural e incluso aspecto físico del activo.
 Fallo Funcional: Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El fallo funcional
se define como la incapacidad de un equipo, pieza o componente para satisfacer un
parámetro de desempeño deseado.
 Modo de Fallo: Forma en que el dispositivo ó el sistema puede dejar de funcionar ó
funcionar anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada función de cada elemento. Se
expresa en términos físicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento,
cortocircuito, etc.
 Causa Raíz: Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede
conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad, etc.
 Efecto: Consecuencia del fallo sobre la máquina, la producción, el producto o sobre el
entorno inmediato. Las consecuencias producidas por los fallos en las máquinas se
pueden clasificar de la siguiente manera:
- Consecuencias Operacionales: en las que el fallo produce trastornos en la
producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el
proceso productivo.
- Consecuencias en la Seguridad: en las que el fallo puede afectar en mayor o
menor medida a la seguridad del personal de fábrica.
- Consecuencias Medio ambientales: en las que el fallo pueda afectar al medio
ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al
respecto.
- Consecuencias en los Costes: son las propias de la reparación que el fallo trae
consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia
 Valoración: Proporciona una estimación numérica de los siguientes parámetros:
- Frecuencia (F): Estimación subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo.
- Gravedad (G): Estimación subjetiva de las consecuencias.
 - Detección (D): Estimación subjetiva de la probabilidad de ser detectado el fallo.

A través de la valoración de puede calcular el Número de Prioridad de Riesgos (NPR)

que es el producto de F, G y D. El número de prioridad de riesgos (NPR) permite priorizar las
acciones a tomar. Una posible escala de valoración se muestra en la tabla 2:

Tabla 2. Escala de Valoración de Parámetros del Análisis de

Modos de Fallos y Efectos

Esca Parámetr
la os
1-10 Frecuencia Gravedad Detección
(F) (G) (D)
1-2 Imposible Insignificant Muy
e elevado
3-4 Remoto Moderado Elevada
5-6 Ocasional Importante Moderado
7-8 Frecuente Crítico Escasa
9-10 Muy Catastrófico Muy escasa
frecuente

Debe tomarse una consideración especial en la detección de fallos ocultos los cuales se
presentan normalmente en dispositivos de protección. La recomendación en tales casos se
conoce como verificación funcional ó tareas de búsqueda de fallos. Hasta un 40% de los
modos de fallo suelen ser fallos ocultos en los sistemas complejos.

4.2.2 Planificación y Programación del Mantenimiento

Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los
trabajos, como en cualquier otra actividad empresarial. En mantenimiento tienen una
dificultad añadida y es que deben estar ligadas a la planificación y programación de la
producción.
 La planificación de los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposición de realizar el
trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y según un método optimizado; es lo
que también se denomina proceso de preparación de trabajos. Para que los trabajos se puedan
realizar con la eficiencia deseada es imprescindible realizar las siguientes actividades:
 Concretar el trabajo a realizar: Comprende un trabajo de ingeniería previo para localizar
las fallas, realizar diagnósticos, prescribir acciones correctivas y decidir las prioridades
de los trabajos
 Estimar los medios necesarios
a) Preparación de la mano de obra
- Normas, Procedimientos, Guías de trabajo aplicables. Sobre todo debe estar
detallado en trabajos muy repetitivos (Procedimientos y Normas-Guía).
- Calificación y formación necesaria de los ejecutores.
- Horas de trabajo necesarias.
- Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la instalación para
obtener el permiso para trabajar.
b) Preparación de Materiales
- Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del almacén.
- Materiales de consumo y otros no almacenados. Propuesta de compra.
- Transportes, grúas, carretillas necesarias.
- Andamios y otras actividades auxiliares.
 Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables: Deben ser útiles y fáciles
de manejar por los interesados. Deben contener:
- Las operaciones necesarias y su orden de ejecución
- Los instrumentos, útiles y herramientas especiales necesarias
- El número de personas necesarias para cada operación
 Obtener el permiso de trabajo

La programación, una vez planificados los trabajos, establece el día y el orden de

ejecución de los mismos. Debido a la diversidad de trabajos que tiene que realizar el
departamento de mantenimiento es necesario establecer distintos niveles de programación
como los siguientes:
  Programación Anual: se han de definir, lo que podríamos llamar trabajos
Extraordinarios. Se trata de grandes reparaciones previstas en el presupuesto
anual o paradas/revisiones programadas, sean de índole legal o técnicas. Se
trata de una programación a largo plazo (1 año o más). El trabajo se puede
cuantificar, prever medios necesarios, tiempo de ejecución y estudiar la fecha
de comienzo.
 Programación a medio plazo (semanal, mensual): Esta programación
contempla la carga de Mantenimiento Preventivo, resultante de dividir la carga
total anual en bloques homogéneos para cada período. Normalmente, esta
programación se suele hacer semanalmente. También constituye la carga de
mantenimiento correctivo, no urgente, que por tanto, debe ser cuantificado en
horas y preparado adecuadamente para asegurar su ejecución en el tiempo
previsto.
 Programación diaria (corto plazo, turno o jornada): En esta programación se
desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y en el que se
insertan los trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un 20% de los
recursos programables, aunque depende del tipo de trabajo. Trabajos de
albañilería y demás auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en
máquinas-herramientas suele llegar, incluso, al 50%.

Para que la programación sea efectiva es necesario cumplir con los tiempos de
los órdenes de trabajo establecidos en la planificación. Para evitar la variación de los
tiempos de ejecución y poder cumplir con las actividades programadas de
mantenimiento es imprescindible disponer de:
 Una autoridad adecuada para tomar decisiones y asegurar su cumplimiento.
 Información adecuada y precisa que permita mantener una comunicación
fluida con los distintos niveles de mantenimiento.
 Personal de mantenimiento encargado de seguir día a día la evolución de los
trabajos y la carga pendiente, de manera que la planificación y programación
esté permanentemente actualizada.
 5. ELABORACIÓN DE LAS HOJAS DE VIDA DE LOS EQUIPOS DE
PRODUCCIÓN E INFRAESTRUCTURA DE KRAFT FOODS
Las hojas de vida son formatos donde se registran los datos de identificación, los datos
de funcionamiento y las características más importantes de los equipos de producción e
infraestructura de una planta. Las Hojas de Vida de los Equipos garantizan un adecuado
inventario de los diferentes elementos de una planta, lo cual facilitará el manejo de los mismos
y su mantenimiento.
En función del objetivo establecido se decidió que todos los equipos debían ser
identificados para facilitar las actividades de mantenimiento y que sus hojas de vida debían
contener las especificaciones técnicas, las fallas comunes y los repuestos y lubricantes usados
por los equipos A continuación se explica el diseño de la codificación que se asignó a los
equipos y los formatos de hojas de vida diseñados en base a los criterios establecidos
anteriormente.

5.1 Códigos de identificación de los equipos.

Las hojas de vida fueron identificadas por medio de una codificación que se asignó a los
equipos de producción e infraestructura de Kraft Foods Planta Valencia. La codificación es
imprescindible para ingresar los equipos en el Software MP2 que dispone la Sección de
Mantenimiento para controlar sus operaciones. Además la codificación permitirá referirse en
forma rápida y sencilla a los equipos. El diseño de la codificación se basó en la estructura
arborescente que se muestra en la figura 7.

Localización: Códigos de identificación de la función básica que desempeñan los

equipos dentro de la planta. La planta fue dividida en las siguientes localizaciones:
 Viscosos: Comprende todos los equipos que se utilizan para fabricar los productos cuyo
principio lo constituye la emulsión agua-aceite y no poseen queso en su composición.
  Lácteos: Comprende todos los equipos que se utilizan para fabricar los productos que
contienen queso como ingrediente principal.
 Servicios básicos: Comprende todos los equipos que se utilizan para suministrar los
requerimientos de consumo, operación y materia prima de los equipos pertenecientes a
viscosos y lácteos.
 Almacenes: Comprende todos los equipos que se encuentran en las áreas de almacenes
 Áreas Administrativas: Comprende todos los equipos que se encuentran en las distintas
oficinas de la planta.
 Servicios Técnicos: Comprende todos los equipos utilizados para garantizar los
parámetros establecidos en las recetas de los productos.

Sublocalización 1: Códigos de identificación de las áreas de la planta física donde se encuentran

instalados los equipos

Sublocalización 2: Códigos de identificación de los equipo principales de la planta.

Sublocalización 3: Códigos de identificación de los equipos secundarios de la planta. Un equipo

secundario es un componente o pieza de un equipo principal. Entre los equipos secundarios se
encuentran por ejemplo los motores, reductores y bombas.

Como se consideró que en la planta se encuentran equipos principales y secundarios. Para

identificar un equipo principal de la planta se deben asignar 3 códigos de identificación a saber:
Localización, Sublocalización 1 y Sublocalización 2. En la figura 8 se muestra un ejemplo de
cómo identificar un equipo principal de la planta.

Para identificar un equipo secundario de la planta se deben asignar 4 códigos de identificación

(Localización, Sublocalización 1 y Sublocalización 2 y Sublocalización 3) y opcionalmente se
deben numerar en forma ascendente en caso de existir otro equipo igual. En la figura 9 se
muestra un ejemplo de cómo identificar un equipo secundario de la planta.
 5.2 Formato de Hoja de Vida General
El formato de Hoja de Vida General se diseñó para los equipos (principales y
secundarios) de producción y de servicios de la planta física de Kraft Foods .

El diseño del formato de las hojas de vida de los equipos se baso en que la información
que debía ser registrada, permitiera llevar un control del ciclo de vida de los equipos y
facilitara las actividades de planificación de las tareas de mantenimiento.

El formato de hoja de vida diseñado consta de tres partes principales, cada una de las
cuales se describe a continuación:

1. Datos Técnicos: Contiene la descripción, el tipo de equipo, los códigos de localización,

el departamento encargado, los datos de identificación (Fabricante, Serial, Modelo, Frame) y
los datos de funcionamiento del equipo. En esta sección se encuentra un espacio destinado
para colocar una fotografía del equipo. Debido a que esta hoja de vida debe ser aplicada a una
gran variedad de tipos de equipos se consideró colocar en el formato los datos de
funcionamiento que aplican para la mayoría de los equipos instalados en la planta como:
Potencia, Voltaje, Fases, Amperaje y Velocidad de Rotación.
2. Fallas Comunes: Contiene las distintas fallas que suelen producirse en el equipo con el
objetivo de disponer de una base de datos que permita realizar a la Sección de Mantenimiento
de Kraft Foods un análisis y codificación de fallas características de los equipos.
3. Repuestos y Lubricantes: Contiene los lubricantes necesarios para el
funcionamiento y un listado de repuestos básicos del equipo que requieren de un
mantenimiento periódico como: rodamientos, estoperas, cadenas, correas, piñones y
chumaceras. En el listado de repuestos se incluye el número de recurso de almacén
correspondiente para cada repuesto con el objetivo de agilizar su adquisición en el
almacén de la planta.

ANEXOS:
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