CAPITULO I

1. INTRODUCCION

En la localidad del Molino situado en la carretera Potosí – Oruro se encuentra la empresa de

servicios de equipo pesado ¨SAN MIGUEL¨ la cual se encarga de fletar equipo pesado para
minería, construcción u otros servicios.

Los equipos pesados en la ciudad de potosí son muy utilizados ya sea en la parte industrial
minera o construcción civil o en otros campos requeridos, son muy pocas las empresas o
personas particulares que cuentan con estos equipos para prestar sus servicios y casi ninguna
tiene un plan de mantenimiento de sus maquinarias, por eso el presente proyecto se tratara
de encargar que tengan una debida administración y un orden de trabajo además de estar
equipados con las debidas medidas, técnicas informáticas y un plan o método para un buen
mantenimiento y mejorar la rentabilidad de la empresa .En la empresa a lo que pudimos
observar vimos que el dueño juntamente con los operarios y los técnicos del taller se
encargan de realizar la reparación de las maquinarias cada que detecten una falla.
El mantenimiento en estas empresas de flete o servicio de movilidades ya sea flotas, equipos
pesado, automóviles, radio taxis, etc. Se debería tratar de implementar un plan de
mantenimiento aunque no muy sistematizado pero para mejorar su calidad y rendimiento o
para mejorar la calidad de la misma empresa, se debería implementar el plan de
mantenimiento que realizaremos en el presente proyecto asiendo un simple estudio de
mantenimiento predictivo o preventivo el cual cambiara el mantenimiento correctivo que
actualmente se realiza en la empresa.

Problemas que presentan los equipos de la empresa ¨SAN MIGUEL¨.

Los problemas mecánicos más comunes que presentan los equipos son los siguientes :
 Reparación de cilindros hidráulicos de accionamiento.
 Control hidráulico de dirección.
 Cambio de neumáticos
 Reparación de motores
 Fugas hidráulicas
 Baterías
 Cabio de aceite al motor
 Cambio de aceite a la caja
 Frenos.
 Sistema de transmisión (corona)
 Sistema principal hidráulico
 Sistema de compresión
 Otros.

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1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

SAN MIGUEL SEERVICIOS. Es una empresa privada de la familia jancko, con principal
propietario al señor Miguel Jancko Arando, ubicada localidad del Molino, la empresa llegaría
a ser un emprendimiento familiar.

Identificación: Empresa de Servicios.

Razón social: SAN MIGUEL SERVICIOS

Nombre del Propietario: Sr. Miguel Jancko Arando.

Superficie total: 400 m2 Aprox.

Números de trabajadores: 6

Turnos de trabajo: lunes a viernes 8:30 -12:00 y 14:00 - 18:00.

Sábados de 8:30-15:00

1.2 PRODUCCIÓN Y TAMAÑO.

SAN MIGUEL SERVICIOS la empresa cuenta con realizar los servicios de: flete de
maquinaria pesada para la ciudad de potosí para distintas instituciones o personas en
particular.

2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.

2.1 PROBLEMAS QUE TIENE LA EMPRESA.

Desarrollo de los problemas.

1. La empresa no tiene una organización clara y ordenada en el área de servicio

de equipo pesado.
2. En la parte de seguridad al momento de la reparación de la maquinaria no se
tiene una adecuada precaución como implementar indumentaria de seguridad
la cual reduciría grandes gastos en posibles accidentes laborales.
3. Una adecuada organización de las áreas de trabajo.
4. Un análisis adecuado del costo de mantenimiento de los equipos para su
posterior balance económico en la rentabilidad exacta de la empresa.
5. La falta de implementación de equipos de apoyo para un correcto
mantenimiento.

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 6. La falta de una organización en la parte del personal para desiganar
actividades diarias.
7. La falta de un almacén para los repuestos,
8. Falta de un plan de limpieza de los equipos del taller para su posterior
manejo en el mantenimiento de los equipos.

3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

¿La implementación de un sistema de mantenimiento preventivo y programado ayudara en
mejorar el servicio de los equipos en la empresa SAN MIGUEL?

4 JUSTIFICACIÓN.
La implementación de un sistema de mantenimiento se basa en las necesidades que vimos en
la empresa luego de analizar la manera que manejan los equipos y la manera que realizan los
mantenimientos en ellos, se tomó como trabajo principal la idea de la elaboración de un plan
para minimizar el tiempo en mantenimiento de la reparación donde también se podría
implementar una herramienta de ayuda como un software y un programa de mantenimiento.

En el mantenimiento preventivo, se busca evitar las averías actuando antes de que surjan.
Normalmente se hace sustituyendo piezas de desgaste antes del fin de su vida útil. También
puede tratarse de acciones de limpieza o lubricación. El ejemplo más claro es el
mantenimiento de vehículos, en los que se sustituye aceite, correas, filtros y otros
elementos de forma programada, antes de que su desgaste provoque averías.

Este sistema permite planificar la intervención, puesto que la máquina o instalación trabaja
de forma correcta. Al conocer de antemano los recursos necesarios, se puede planificar una
parada preventiva que afecte lo menos posible a la producción o a los servicios.

Un claro inconveniente es la dificultad de prever cuándo debe realizarse la acción

preventiva, puesto que:

 Acortar los tiempos supone aumentar los recursos. Si un aceite tiene una vida útil
de un año y lo sustituyo cada diez meses, en lugar de hacer diez cambios en diez
años, tendré que hacer doce, aumentando los materiales y recursos humanos
necesarios.
 Alargar los tiempos supone más averías. Siguiendo el ejemplo anterior, si cambio
el aceite cada catorce meses, corro el riesgo de aumentar el desgaste y provocar una
avería, que podría ser muy costosa.

pág. 3
5 OBJETIVOS.
5.1 OBJETIVO GENERAL.
Como objetivo general es hacer estudio técnico del mantenimiento de la empresa
SAN MIGUEL, para mejorar el servicio general de la empresa, en la variedad de
equipos que presta al cliente.

5.2 OBJETIVO ESPECIFICO.

 Analizar la estructura y el funcionamiento del taller de tornería tomando
en cuenta las capacidades de producción y todos los aspectos técnicos
para determinar las necesidades de mantenimiento.
 Especificar las características de los equipos de como están en su estado
de funcionamiento, así como la disposición y funcionamiento de los
servicios que se prestan en el taller.
 Evaluar la aplicación de las normas de Seguridad Industrial, Higiene y
Ambiente así como las políticas de calidad que deben ser tomadas en
cuenta al momento de realizar cualquier actividad referente al
Mantenimiento de Equipos.
 Elaborar un Manual de Mantenimiento de Equipos, tomando en cuenta
todos los procesos anteriores

6 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES.

Los siguientes datos son de los equipos que actualmente están en funcionamiento

N° EQUIPO CANTIDAD

1 Maquina Aradora 1

2 Pala 1

3 Excavadora 1

4 Retroexcavadora 2

5 Compresoras 2

TOTAL 6

Fig. 1 tabla de equipos de manufactura

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En el área de del taller de mantenimiento:

N° EQUIPO CANTIDAD

1 Compresora 2

2 Equipo de soldar a arco 2

3 Equipo de soldadura oxiacetilénica 1

4 Prensa hidráulica 1

5 Engrasadora 1

TOTAL 6

Fig. 2 – tabla de equipos de taller de mantenimiento

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 CAPITULO II

1. MARCO TEÓRICO.

INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO

1.1. CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO

¿Qué es el mantenimiento? Se puede definir simplemente como la acción emprendida para
reparar o reemplazar maquinaria, instalaciones, construcciones y sus componentes a fin de
restaurarlas a sus condiciones operativas normales. Más específicamente, en el caso de
maquinarias, el mantenimiento tiene la función de lograr que las máquinas se mantengan
funcionando con una eficiencia óptima; prolongar el tiempo de funcionamiento evitando
paradas innecesarias y evitar las paradas no programadas.

Un programa efectivo de mantenimiento brinda una serie de ventajas positivas:

 Menos paradas forzadas.

 Operación más eficiente de los equipos
 Más tiempo de servicio de máquinas, instalaciones y estructuras edilicias.
 Mejor servicio a los Clientes.
 Mayor productividad general.
 Uso más eficiente de los recursos.
 Menor necesidad de dinero invertido en repuestos.
 Mejor calidad del servicio y de los productos terminados.
 Mejor moral entre el personal.
 Mayor prestigio en la comunidad y en la industria.

1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO

1.2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento como toda actividad que ha estado obligada a perfeccionarse a través del
tiempo, posee una fase inicial, es el caso del “Mantenimiento Correctivo”. Se habla

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inicialmente de actividades de mantenimiento correctivo, en las cuales ya se establece la
necesidad de crear puestos de trabajo para cubrir estas necesidades, específicamente para
mantenimiento (Correctivo), por lo tanto se establecen de igual forma procedimientos para
efectuar esta actividad.

Al no existir el mantenimiento como una actividad metódica de trabajo, y al no tener la

filosofía de predecir o programar los posibles daños, las actividades de mantenimiento se
centraban en ejecutar intervenciones solo cuando existía una falla que interrumpiera parcial
o totalmente una operación. Al conceptualizar el mantenimiento correctivo, se podría decir
que es la actividad que se ejecuta solo y únicamente cuando existe una falla, que interrumpe
o modifica las condiciones normales de funcionamiento de un equipo, sistema o máquina.

Después de la segunda guerra mundial, los países que intervinieron en éste evento, como
era de esperarse, económicamente estaban lisiados. Por lo tanto se vio la necesidad de crear
formas o planes de conservación de maquinaria.

1.2.1.1. VENTAJAS, DESVENTAJAS Y SUS CONSECUENCIAS

Hablar de ventajas del mantenimiento Correctivo; es poco lo que se puede decir, debido a
que las actividades de correctivos son impredecibles: no es posible saber que repuesto, que
talento humano ni qué tiempo se va a requerir; para volver a poner en marcha el equipo. Por
otro lado, es inevitable pensar que las fallas que ocasionan los correctivos, no influyen en el
desgaste acelerado, descalibración y por lo tanto en la vida útil de piezas aledañas
pertenecientes a mismo sistema de la pieza que ocasionó el correctivo.

Los mantenimientos correctivos son un evento que nunca se podrá evitar, ni siquiera en las
empresas donde tienen las mejores estrategias de mantenimiento en el mundo, aunque su
índice de correctivos sea muy pequeño. Pero si es totalmente claro que el fin de todo
mantenimiento estratégico, es reducir los Correctivos a cifras mínimas tendientes a cero por
ciento (0%), este es el criterio de la “mejora continua”.

En la actualidad existen plantas de producción con planes o estrategias de mantenimiento

con índices de mantenimiento sorprendentemente bajos en correctivos, esto gracias a la
dedicación, disciplina y direccionamiento estratégico que se le ha dado al departamento en
mantenimiento. Esto no implica que las actividades correctivas desaparezcan por completo,
son reducidas a su mínima expresión, pero en cualquier caso, deben existir planes de
contingencia, procedimientos y presupuesto para posibles correctivos que puedan
presentarse.

Esto debido a que son muchas las variables que pueden ocasionarlos: Calidad de repuesto,
condiciones de operación, alimentación del equipo, operación y mantenimientos ejecutados.

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1.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se podría decir que mantenimiento es la forma de sostener y mantener un conjunto de
equipos y operaciones en óptimas condiciones de limpieza, orden, inspección, revisión y
mejoras de tal manera que ofrezcan un servicio de alta calidad y eficiencia y que a la vez
brinden rentabilidad a su empresa.

A nivel industrial se tienen grandes agentes y condiciones de operación que se han vuelto
enemigas de la producción eficiente. Podríamos mencionar factores externos tales como
mugre, impurezas de materias primas, temperaturas altas de producción, químicos,
abrasivos y otros, por otro lado se deben tener en cuenta también los factores internos tales
como corrosión de líquidos internos de equipos, efectos de cavitación, vibraciones de los
equipos durante funcionamiento o malas calibraciones de los mismos que reducen la
efectividad y calidad del proceso de producción.

Hoy en día se debe tener en cuenta factores de mucho interés para llegar a ser competitivos,
se debe pensar en reducir costos de operación, reducir paradas innecesarias de producción,
siempre manteniendo la calidad del producto final.

El mantenimiento preventivo se fundamenta en programar actividades de mantenimiento

teniendo en cuenta la vida útil de las piezas y condiciones de uso.

Consiste en efectuar intervenciones de calibración, medición, limpieza o cambio de

elementos, momentos antes de que ésta falle o cumpla su vida útil.

El mantenimiento preventivo se basa en la información suministrada por el fabricante,

considerando las condiciones actuales de funcionamiento, ya que éste debe detallar las
condiciones normales de uso y su calibración, procedimientos y sobre todo las frecuencias
de las intervenciones de mantenimiento, previendo el desgaste normal de operación.

Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos nos deberán garantizar que el
equipo será confiable hasta su próxima intervención.

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1.2.2.1. CICLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La siguiente figura nos ilustra el comportamiento de los ciclos de mantenimiento
preventivo. Estos están compuestos por periodos de funcionamiento normal del equipo
durante los cuales el nivel de rendimiento desciende desde un nivel óptimo hasta un punto
donde se alcanza el límite de confiabilidad. Este punto es quien determina la frecuencia de
mantenimiento, ya que cada vez que el equipo alcance este punto, es necesario realizar las
actividades de mantenimiento pertinentes para restablecer las condiciones normales de
trabajo del equipo (Rendimiento óptimo)

Ciclos de Mantenimiento Preventivo

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1.2.2.2. CONSECUENCIAS DE FRECUENCIAS INADECUADAS EN EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El exceso o la insuficiencia de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendrá
consecuencias negativas que afectarán tanto a la Disponibilidad como a la Confiabilidad,
por lo anterior es de vital importancia determinar la frecuencia óptima de Mantenimiento a
los equipos y evitar caer en un Sobre-mantenimiento o en un Bajo-mantenimiento que en
ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad como se indica a continuación

a) Sub-mantenimiento (bajo mantenimiento)

 Bajo costo de Mantenimiento Preventivo.
 Alto costo de Mantenimiento Correctivo.
 Pérdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el equipo.
 Alto costo por inventario de refacciones.
b) Sobre-mantenimiento (exceso de mantenimiento)
 Alto costo de Mantenimiento Preventivo.
 Bajo costo de Mantenimiento Correctivo.
 Pérdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de paros
programados de mantenimiento al equipo.
 Alto costo por consumo de refacciones.

1.2.2.3. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Son muchas las ventajas del mantenimiento preventivo, como en toda actividad profesional
la organización es herramienta fundamental para obtener grandes resultados. La
documentación y registro de las actividades pueden ofrecer datos que ilustren sobre el
comportamiento regular de una operación, la programación de gastos para así determinar
un presupuesto para el departamento; da a lugar a una regulación de gastos y costos, estas
ventajas pueden ser:

 Como parte esencial de cualquier actividad profesional, la organización de

actividades se hace primordial en el momento de la programación de actividades de
mantenimiento.
 Toda dependencia cuenta con cierto presupuesto anual para desarrollar las
actividades regulares. Por tal razón, es imposible pensar en un presupuesto para
mantenimiento si no es posible programar las actividades, basadas en
mantenimiento preventivo, ya que de esta manera es posible, establecer y programar
los gastos a futuro, inclusive es factible tener un porcentaje estimado o calculado
para correctivos, basado en la información estadística.
 Como fin único del mantenimiento preventivo y principal, es prolongar la vida útil
de los equipos, ya que representan además de activo para la empresa, una
herramienta de trabajo que genera de forma directa una rentabilidad por su uso.
 Establecer estándares o estadísticas de funcionamiento según los históricos de
mantenimiento, para así priorizar actividades que muestren anomalías.

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  Control de gastos y costos de operación del departamento de mantenimiento.
 Hojas de vida de los equipos de la planta para la conservación de históricos.

1.3. FORMACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Para formar un plan de mantenimiento preventivo es necesario tener en cuenta aspectos
operacionales y condiciones de funcionamiento, son parámetros que ajustan los
procedimientos y ayudan la exactitud de las intervenciones:

 Estudio de condiciones actuales: Hace referencia a entender y estudiar las

condiciones de funcionamiento de los equipos involucrados, datos como: cantidad
de equipos, número de personal de producción y mantenimiento, horarios de
producción, ambientes de trabajo de equipos y áreas determinadas para actividades
de mantenimiento.
 Recopilación de información técnica: El paso más importante en cuanto
información, es la recopilación de información de los equipos. En este paso se
requiere tener catálogos, fichas técnicas y cualquier otra información similar de
ellos, que nos indiquen las condiciones normales de funcionamiento, datos
generales del equipo, tipo de alimentación, capacidad, potencia, medidas, repuestos
sugeridos por el fabricante.
 Creación o reorganización de las hojas de vida: Con la información recopilada de
los equipos y máquinas, se requiere crear las hojas de vida de cada uno de los
equipos. Esta información incluye: frecuencia, datos generales, repuestos,
actividades, niveles de mantenimiento y otros.
 Programación de intervenciones: La buena programación de mantenimiento viene
de la calidad de información de las hojas de vida de los equipos, ya que de ahí
depende: la programación de las actividades de todo el personal de mantenimiento,
las horas disponibles para intervenciones de mantenimiento, tiempo requerido,
repuestos que se usarán, y por ende los gastos que requieran estas actividades, según
los fabricantes.
 Stock de repuestos: Es claro que después de haber definido la programación de
mantenimiento, ya se sabrá de antemano cuantos repuestos serán requeridos para
poder cumplir con lo programado a un término fijo. Las hojas de vida especificarán
las referencias de los repuestos y las cantidades requeridas, por tal razón es posible
establecer un presupuesto para dicha programación. Por otro lado si es posible se
necesitaría estimar por estadística, los repuestos requeridos por mantenimiento
correctivos.
 Determinación del personal de mantenimiento: De acuerdo con la cantidad de
actividades (Preventivos y Correctivos), turnos de la empresa, actividades a realizar
y perfil requerido según la tecnología de los equipos, es necesario definir el Talento
Humano (TH).

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  Capacitación a talento humano: A través del tiempo se ha demostrado el
constante cambio y evolución de la tecnología, eso obliga al empresario a crear
planes periódicos de capacitación, para que el técnico en mantenimiento tenga plena
capacidad de ejecutar sus actividades.
 Estudio de impacto del plan de mantenimiento: Hasta el punto anteriormente
nombrado, ha sido trabajo de planeación de mantenimiento, hasta ahora no sea
hecho ningún cambio o implementación en este tema. Por tal razón es bien sugerido
estudiar todas las variables propuestas antes de entrar a implementar, esta
sugerencia radica en que todo cambio en las actividades regulares de una empresa,
representan un impacto que a su medida creará cambios o reacciones en otras
dependencias, el resultado de este punto dará a conocer el cronograma,
procedimiento, ajustes y metodología que se deba ejecutar para causar el menor
choque administrativo y operativo.
 Calculo del presupuesto: Indiscutiblemente todo cambio técnico - administrativo
en cualquier empresa representará de una u otra forma una inversión de tiempo y
dinero. Por tal razón y después de evaluar los puntos anteriores, ya es posible
calcular los gastos y costos causados por el plan de mantenimiento.
 Impacto ambiental: Es indiscutible que todo cambio en planta de producción;
donde está involucrada maquinaría, de una u otra forma, crea un impacto ambiental:
Químicos, procedimientos, desechos, etc. El estudio consiste no, solo en certificar
que los cambios efectuados en mantenimiento aseguran el medio ambiente si no la
operación normal de los equipos sea adecuada.

1.4. INDICADORES DEL MANTENIMIENTO

1.4.1. Índices e Indicadores de clase mundial

A continuación se definen los indicadores empleados en el estudio, los cuales fueron

obtenidos de Tavares y otros (2007).

El mantenimiento industrial día a día está rompiendo con las barreras del pasado.

Hoy en la práctica en muchas empresas, los directivos del mantenimiento tienen que pensar
que es un negocio invertir en mantenimiento de activos y no ver al mantenimiento como un
gasto. Esta transformación que está ocurriendo en el mundo del mantenimiento ha hecho
patente la necesidad de una mejora sustancial y sostenida de los resultados operacionales y
financieros de las empresas, lo que ha llevado a la progresiva búsqueda y aplicación de
nuevas y más eficientes técnicas y prácticas gerenciales de planificación y medición del
desempeño del negocio.

Esta visión integral del negocio permite a las organizaciones de mantenimiento tomar
decisiones (Figura 1), dar seguimiento y establecer planes de acción para poder alcanzar el

pág. 12
objetivo de la empresa. La gestión del mantenimiento a través de los indicadores técnicos y
financieros en la organización, o por sus siglas en ingles

KPI (Key Preformance Indicador) son la representación gráfica de la situación en

mantenimiento.

1.5. DISPONIBILIDAD (AVAILABILITY) (A):

Característica de un equipo, instalación, línea de fabricación que expresa su habilidad para

operar sin problemas. Depende de los atributos del sistema técnico y de la eficiencia y
eficacia de la gestión de mantenimiento, también se mide por el tiempo de paradas (MDT).

Se define como la probabilidad de que una máquina esté preparada para producción en un
periodo de tiempo determinado, que no esté parada por averías o ajustes.
Ecuación de disponibilidad teórica:
To
D=
(To + Tp)
Donde:
To=Tiempo total de operación
Tp=Tiempo total de parada
Ecuación práctica a través de los tiempos medios entre fallos y de reparación:

MTTF x 100 MTTF x 100

D= =
(MTTF + MWT + MTTR) (MTTF + MDT)

Disponibilidad es en realidad el término técnico de los objetivos del mantenimiento

preventivo programado.

La fórmula de disponibilidad:

TPEF x 100
D=
(TPEF + TMP)

Donde:

A o (D)= Índice de Disponibilidad de los Recursos (Su valor oscila entre 0% y 100%)

TPEF = Tiempo Promedio entre las Fallas de Cada Recurso

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TMP = Tiempo Muerto Promedio, o TPPR=Tiempo promedio de reparación

Para simplificar los cálculos:

Tiempos en buenas condiciones de operación x 100

A=
(Tiempos en buenas condiciones de operación + Tiempo muerto total)

Tiempos total − Tiemo muerto total x 100

A=
(Tiempo total)

El tiempo muerto total se calcula sumando la columna de tiempos muertos de la hoja de vida
de equipo. El tiempo total es el tiempo del período en que deseamos calcular la disponibilidad
y el tiempo muerto es el tiempo muerto en que ha incurrido el equipo en ese periodo. Por
ejemplo: digamos que se quiere calcular la disponibilidad de una máquina fresadora en el
año escolar 1999, el año cuenta con 365 días y en total el equipo estuvo en mantenimiento
por 27 días en todo el año. Entonces, utilizando la fórmula, podemos calcular lo siguiente:

Tiempos total − Tiemo muerto total x 100

A=
(Tiempo total)

1.6. TOTAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MEDIO:

Es el tiempo promedio necesario para realizar el mantenimiento preventivo programado. No
se considera el tiempo de mantenimiento empleado durante la operación o demoras de tipo
operativas o administrativas:

Dónde:

m = Cantidad de puntos de medida

fi =Frecuencia de la i-ésima acción de mantenimiento preventivo por hora de operación
después de la última evaluación de la vida útil del equipo
TMPMi = Tiempo medio empleado en la ejecución de la
i-ésima acción de mantenimiento preventivo

1.7. TIEMPO MEDIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (TMPM):

Tiempo requerido para realizar el 50% de las actividades programadas en los equipos y sus
componentes en las condiciones mencionadas en el cálculo del TMPMi. Para distribuciones
normal-logarítmicas de tiempos de mantenimiento preventivo el TMPM.

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Donde:

λi tasa de falla constante del elemento i-ésimo del equipo en el cual se realiza el estudio,
ajustada a factores como ciclo de vida, tolerancias, fallas de interacción y fallas catastróficas,
las cuales producen el deterioro del equipo al punto de ser necesaria la intervención

1.8. TIEMPO MEDIO (O PROMEDIO) ENTRE FALLAS (TMEF)

(CONFIABILIDAD):

Relación entre el producto del número de ítems por sus tiempos de operación y el número
total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado. Mide el tiempo promedio
que es capaz de operar el equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo
considerado de estudio.

NOIT x HROP HROP

TMEF = TMEF =
∑ NTMC ∑ NTFALLAS

HROP=Horas de operación

NTFALLAS=Número de fallas detectadas

1.9. TIEMPO MEDIO (PROMEDIO) PARA REPARACIÓN (TMPR):

Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de ítems con fallas y
el número total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado.

∑ HTMC TTP
TMPR = TPPR =
NTMC ∑ NTFALLAS

TTF=Tiempo total de fallas

NTFALLAS=Número de fallas detectadas

1.10. TIEMPO MEDIO PARA LA FALLA (TMPF):

Relación entre el tiempo total de operación de un conjunto de ítems no reparables y el número

total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado.

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 ∑ HTOP
TMPF =
NTMC

Fig. 3. Diagrama tiempo medio para fallar.

Indicador de Accidentabilidad: Son indicadores asociados directamente con la concepción del

mantenimiento como negocio, aparentemente ajenos al mantenimiento.

Número de accidentes
Indicador de accidentes = x 100
horas trabajadas (Días)

Indicador de mano de obra externa: Revela la relación entre los gastos totales de mano de
obra externa como contratación eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los
servicios de contratos permanentes, y la mano de obra total empleada en los servicios, durante
elperiodo considerado.

(Totalidad)CMOC
CMOE =
(Totalidad)(CMOC + CMOP)

CMOE=Costo de mano de obra externa

CMOC=Costo de mano de obra contratada

CMOP=Costo de mano de obra permanente (Contratada-directa)

1.11. TIEMPO TOTAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MEDIO:

Es el tiempo promedio necesario para realizar el mantenimiento preventivo programado. No

se considera el tiempo de mantenimiento empleado durante la operación o demoras de tipo
operativas o administrativas:

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 Donde:

m: cantidad de puntos de medida

fi: frecuencia de la i-ésima acción de mantenimiento preventivo por hora de operación

después de la última evaluación de la vida útil del equipo

TMPMi: tiempo medio empleado en la ejecución de la i-ésima acción de mantenimiento

preventivo.

1.12. MODELO DE MARKOV PARA DETERMINACIÓN DE DISPONIBILIDAD

DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para analizar la disponibilidad de un proceso sometido a reparaciones por fallas y

mantenimiento preventivo se pueden utilizar modelos de cadenas de Markov con varios
estados. El modelo básico representa un sistema que puede presentar una falla de operación
o una salida por mantenimiento preventivo. En cada uno de estos estados existe la posibilidad
de regresar a la condición normal de operación. El diagrama de transiciones se ve en la Figura
2. Con este modelo se puede calcular la probabilidad de falla, probabilidad de entrada a
mantenimiento y la disponibilidad del sistema.

Fig. 4. Diagrama de transiciones del mantenimiento preventivo

Suponiendo que las tasas de entradas y salidas de los estados son constantes y que el
mantenimiento del sistema mantiene las mismas características que al inicio de la operación,
se desarrolla el siguiente modelo de Markov:

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 Donde:

Pj Es la probabilidad de que el sistema esté en el estado j en el tiempo t.

λf Tasa de falla.

µf Tasa de reparación.

λm Tasa de salida de mantenimiento.

µm Tasa de entrada a mantenimiento.

Mantenimiento correctivo

Para evaluar objetivamente el desempeño de un sistema de mantenimiento correctivo se

utilizan varios indicadores probabilísticos tales como:

Tiempo medio de mantenimiento correctivo: este indicador estima el lapso en el que un

equipo permanecerá en mantenimiento correctivo:

Tiempo medio de mantenimiento correctivo activo: Es la medida temporal en la que se

lleva a cabo el 50% de las actividades del manteniendo correctivo. El cálculo depende de la
distribución probabilística que representa el fenómeno considerado. Para una distribución
normal logarítmica es:

2. CONTROL DE GESTIÓN DE EQUIPOS

Es la Informaciones a recoger para asegurar el seguimiento de las máquinas como:

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 .Clasificación según estado de la máquina (Marcha, Parada, En Reparación,....)

.Horas de uso

.Desviaciones de comportamiento

.Resultados de inspecciones

.Histórico de fallos

.Ficha de análisis de fallos

.Lista de recambios consumidos

.Consumos de lubricantes, energía....

De forma más precisa, el cálculo del MTBF (fiabilidad) y el MTTR (mantenibilidad)

permitirá evaluar la disponibilidad, que es el indicador de gestión más eficaz y son los
controladores más usados en la gestión de equipos.

MTBF: Tiempo Medio entre Fallos sucesivos, está ligado a la Fiabilidad o probabilidad de
buen funcionamiento, un parámetro derivado del anterior es:

3. GESTIÓN DE REPUESTOS

En cualquier instalación industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad aceptable

de la máquina, es necesario mantener un stock de recambios cuyo peso económico es, en
general, respetable. Distinguiremos tres actividades básicas en relación con la gestión de
repuestos:

Selección de las piezas a mantener en stock

La primera cuestión a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock. Es
fundamental establecer una norma donde se especifique la política o criterios para crear
stocks de repuestos. El riesgo que se corre es tener almacenes excesivamente dotados de
piezas cuya necesidad es muy discutible, por su bajo consumo. Como consecuencia de ello
se incrementan las necesidades financieras (incremento del inmovilizado), de espacio para
almacenarlas y de medios para su conservación y control. Por el contrario, un almacén
insuficientemente dotado generará largos periodos de reparación e indisponibilidad de

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máquinas, por falta de repuestos desde que se crea la necesidad hasta que son entregados por
el proveedor.

Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisión en función de:

-la criticidad de la máquina

-el tipo de pieza (si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.)

-las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto)

Se facilita la gestión clasificando el stock en distintos tipos de inventarios:

.Stock Crítico: piezas específicas de máquinas clasificadas como críticas. Se le debe

dar un tratamiento específico y preferente que evite el riesgo de indisponibilidad.

.Stock de Seguridad: Piezas de muy improbable avería pero indispensables mantener

en stock, por el tiempo elevado de reaprovisionamiento y grave influencia en la
producción en caso de que fuese necesaria para una reparación (v. gr. rotor de
turbocompresor de proceso, único)

.Piezas de desgaste seguro: constituye la mayor parte de las piezas a almacenar

(cojinetes, válvulas de compresor, etc.).

.Materiales genéricos: válvulas, tuberías, tornillería diversa, juntas, retenes, etc. que
por su elevado consumo interese tener en stock.

Fijar el nivel de existencias

A continuación para cada pieza habrá que fijar el número de piezas a mantener en stock. Se
tendrá en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que pertenece (crítico, de
seguridad, otros) y, a continuación, los factores específicos que condicionan su necesidad:

-número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras (concepto de

intercambiabilidad)

-consumo previsto

-plazo de reaprovisionamiento

Gestión de Stocks

La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de determinar,

en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que
estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote económico (cuánto

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pedir). El objetivo no es más que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza
de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock más la pérdida de
producción por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:

-Lote económico de compra: que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste
total de mantenimiento del stock:

k: costo por pedido (costo medio en € )

D: Consumo anual (en unidades)

b: Precio unitario (en € /u) de la pieza

P: Tasa de almacenamiento (20÷30%)

La tasa de almacenamiento P, incluye:

·los gastos financieros de mantenimiento del stock

·los gastos operativos (custodia, manipulación, despacho)

·depreciación y obsolescencia de materiales

·coste de seguros

-Frecuencia de pedidos: Es el número de pedidos que habrá que lanzar al año por el
elemento en cuestión:

-Stock de seguridad SS: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el
riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo
de entrega por el proveedor:

c: Consumo diario (en piezas/día)

d: Plazo de reaprovisionamiento (en días)

H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks

pág. 21
 Riesg 5 0,3 0, 0,0 0,0
40 30 20 15 10 5 2,5 1
o 0 5 1 7 2
H 0,2 0,5 0,8 1,0 1,2 1,6 1,9 2,3 2,7 3, 3,2 3,6
0
6 3 5 4 9 5 6 3 0 1 0 0

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad más el consumo previsto en el plazo de

reaprovisionamiento:

A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:

·el límite mínimo: el stock de seguridad.

·el límite máximo: el límite mínimo más el lote económico.

El método expuesto es similar al empleado en la gestión de almacenes de otros materiales;

se basa en la estadística de consumos y es válido para repuestos de consumo regular. Es
imprescindible que los repuestos estén codificados para una gestión que, necesariamente,
debe de ser informatizada. La codificación debe permitir identificar las piezas
inequívocamente, es decir, debe haber una relación biunívoca entre código y pieza. Debe
permitir la agrupación de los repuestos en grupos y subgrupos de tipos de piezas
homogéneos. Ello facilitará también la normalización y optimización del stock. Cada
código llevará asociado una descripción, lo más completa posible del material. El análisis
de Pareto de cualquier almacén pone de manifiesto que el 20 % de los repuestos
almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales constituyendo el 80 % restante
sólo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los componentes de una
máquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan
elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha
máquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido. La tabla
siguiente da la distribución porcentual representativa de todo el catálogo de repuestos de
empresas de diversos sectores (químico, petroquímico, energía eléctrica y siderurgia):

-Para controlar el stock se usan los siguientes índices de control o indicadores:

• Índice de Rotación del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los
elementos almacenados

pág. 22
 Siendo D = Consumo en el periodo considerado

qm= Existencias medias en ese mismo periodo.

• Índice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento

Siendo RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados

• Índice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relación con el valor
de la instalación a mantener:

Siendo IA = Inmovilizado en almacén y II = Inmovilizado de la instalación y que depende

del sector productivo.

pág. 23
 CAP III
INGENIERÍA DEL PROYECTO

Para la implementación del plan de Mantenimiento de Equipos en la empresa SAN MIGUEL

SERVICIOS se realizó primero una investigación para realizar la detección cantidad,
propiedades y características de los equipos, para así:
 Realizar un cronograma de actividades de mantenimiento de los equipos para su
óptima funcionabilidad.
 Establecer características, tales como: tipo, función, capacidad, y estado, entre otros.
 Inventariar los equipos de la empresa.
 Identificar las necesidades de la empresa referentes a mantenimiento de equipos.
 Establecer procedimientos a seguir.
1.1. TIEMPOS DE OPERACION
En la empresa os tiempos de operación de los equipos, han sido determinadas en las visitas
realizadas, considerando los tiempos promedios máximos que operan se saca un promedio
de 8 horas al día de trabajo por equipo, en el caso de las compresoras son la que más exigen
los usuarios y se las pone un rango de 12 horas aproximadamente.

Considerando:

1 año 365 días

1 año 53 días domingos

1 año 12 días feriados

 Los días de operación ideal de un equipo al año en SAN MIGUEL SERVICIOS serán:

Días de operación de un Equipo = 365 - 53 - 12 = 300 Días / Año

 Las horas de operación ideal de un equipo al año serán:

Horas de operación de un equipo = 300(Días/Año)*12(Horas/Día)=3600 Hr/ Año

pág. 24
 Entonces, considerando las 3600 (Horas/Año) como 100 %, podemos determinar el
porcentaje (%) de operación de los equipos actualmente.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( % ) = ∗ 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙

En la siguiente tabla veremos detalladamente las maquinarias con las que cuenta la empresa

Equipo Óp. De cada equipo Óp. Óp.

(Hr/Día) (Hr/Año)
(%)

Maquina aradora de tierra 6 1800 66

Pala 8 2400 66

Excavadora 8 2400 66

Retroexcavadora 8 2400 66

Compresora 10 3000 83

Compresor de aire 2 600 16

Equipo de soldar 2 600 16

Equipo de soldadura oxigeno 2 600 16

Prensa hidráulica 0,5 150 4

Engrasadora 1 300 8

Fig. 7– tabla de tiempos de operación de los equipos

Analizando el cuadro de porcentajes de operación mostrado anteriormente, podemos deducir

que los equipos no operan al 100 % de su capacidad.

1,2 CALCULO DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Para facilitar la evaluación de las actividades del mantenimiento, permitir tomar decisiones y
establecer metas, deben ser creados informes concisos y específicos formados por tablas de índices,

pág. 25
algunos de los cuales deben ir acompañados de sus respectivos gráficos, proyectados para un fácil
análisis y adecuado a cada nivel de gestión.

Maquina Aradora de tierra

Compresora

%
cantidad
Falla acumulado
de fallas
de fallas
Mecánica 4 26.67
hidraulica 7 46.67
electica 2 13.33
Estructural 0 0
electronica 0 0
Otros 2 13.33
Total 15 100

Tiempo de operación (TO).

ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑂 = 10 ∗ 300 𝑑𝑖𝑎 = 3000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎
Tiempo medio entre fallas (MTBF).

𝑇𝑂 3000
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 200 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 15

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠: 𝜆 = = = 0.005
𝑀𝑇𝐵𝐹 200
Tiempo medio de reparación (MTTR).

Tiempo de parada =48 horas/1 mes 576 horas al año

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 576

𝑀𝑇𝑇𝑅 = = = 8640 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 15

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝜇 = = = 0.17
𝑀𝑇𝑇𝑅 5.76
DISPONIBILIDAD (D).

𝑀𝑇𝐵𝐹 200
𝐷= ∗ 100% = ∗ 100% = 0.97
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 200 + 5,76

pág. 26
CINTA TRANSPORTADORA 2

Pala
%
cantidad
Falla acumulado
de fallas
de fallas
Mecánica 4 23.529
hidraulica 10 58,823
Electrica 1 5,882
Estructural 0 0
electronica 0 0
Otros 2 11,765
Total 17 100

Tiempo de operación (TO).

ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑂 = 8 ∗ 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 2400 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎
Tiempo medio entre fallas (MTBF).

𝑇𝑂 2400
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 141,176 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 17

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠: 𝜆 = = = 0.0071
𝑀𝑇𝐵𝐹 141,176

Tiempo medio de reparación (MTTR).

Tiempo de parada =48horas/1 mes 576 horas al año

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 576

𝑀𝑇𝑇𝑅 = = = 33,88 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 17

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝜇 = = = 0,17
𝑀𝑇𝑇𝑅 5,76

DISPONIBILIDAD (D).

𝑀𝑇𝐵𝐹 141,176
𝐷= ∗ 100% = ∗ 100% = 96 %
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 141,176 + 5,76

pág. 27
 Excavadora
%
cantidad
Falla acumulado
de fallas
de fallas
Mecánica 3 15
hidraulica 12 60
electrica 2 10
Estructural 0 0
electronica 1 5
Otros 2 10
Total 20 100

Tiempo de operación (TO).

ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑂 = 8 ∗ 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 2400 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎
Tiempo medio entre fallas (MTBF).

𝑇𝑂 2400
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 120 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 20

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠: 𝜆 = = = 0.0083
𝑀𝑇𝐵𝐹 120
Tiempo medio de reparación (MTTR).

Tiempo de parada =60horas/1 mes 720 horas al año

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 720

𝑀𝑇𝑇𝑅 = = = 36 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 20

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝜇 = = = 0.14
𝑀𝑇𝑇𝑅 7,2

DISPONIBILIDAD (D).

𝑀𝑇𝐵𝐹 120
𝐷= ∗ 100% = ∗ 100% = 94,34 %
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 120 + 7,2

pág. 28
 Retroexcabadora
cantidad de % acumulado
Falla
fallas de fallas
Mecánica 8 44,44
hidraulica 6 33,33
electrica 1 5,55
Estructural 0 0
electronica 1 5,55
Otros 2 11,11
Total 18 100

Tiempo de operación (TO).

ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑂 = 8 ∗ 300 = 2400 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎
Tiempo medio entre fallas (MTBF).

𝑇𝑂 2400
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 133,33ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 18

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠: 𝜆 = = = 0.0075
𝑀𝑇𝐵𝐹 133,33

Tiempo medio de reparación (MTTR).

Tiempo de parada =24 horas/1 mes 288 horas al año

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 288

𝑀𝑇𝑇𝑅 = = = 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 18

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝜇 = = = 0.16
𝑀𝑇𝑇𝑅 6,2

DISPONIBILIDAD (D).

𝑀𝑇𝐵𝐹 133,33
𝐷= ∗ 100% = ∗ 100% = 89 %
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 133,33 + 16

pág. 29
 Maquina Aradora de tierra
cantidad de % acumulado
Falla
fallas de fallas
Mecánica 6 37,5
hidraulica 2 12,5
electrica 2 12,5
Estructural 4 25
electronica 0 0
Otros 2 12,5
Total 16 100

Tiempo de operación (TO).

ℎ𝑟𝑠
𝑇𝑂 = 6 ∗ 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 1800ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎
Tiempo medio entre fallas (MTBF).

𝑇𝑂 1800
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 112,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 16

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠: 𝜆 = = = 0.008
𝑀𝑇𝐵𝐹 112,5

Tiempo medio de reparación (MTTR).

Tiempo de parada =20 horas/1 mes 240 horas al año

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 240

𝑀𝑇𝑇𝑅 = = = 15ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 16

1 1
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝜇 = = = 0.067
𝑀𝑇𝑇𝑅 15

DISPONIBILIDAD (D).

𝑀𝑇𝐵𝐹 112,5
𝐷= ∗ 100% = ∗ 100% = 88 %
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 112,5 + 15

1.3. Tiempo medio entre fallas

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠

pág. 30
 3600 ℎ
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
10
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 360 ℎ

1.4. Tasa de fallas

1 1
𝜆= = = 2,77 × 10−3 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠⁄𝐻𝑜𝑟𝑎
𝑀𝑇𝐵𝐹 360 ℎ

2. CONFIABILIDAD

𝑅(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑡

R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado

e: constante Neperiana (e = 2.303)

𝜆: Tasa de fallas

t: tiempo
−3 ×1800
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡 = 𝑒 −3,33×10 = 0,068

3. MANTENIBILIDAD

𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑡

Donde:

M(t): Mantenibilidad

t: tiempo

e: Constante neperiana

𝜇 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑡 = 1 − 𝑒 −12×1800 = 1.00

pág. 31
4. CONCLUSIONES DEL DIAGNOSTICO

 El mantenimiento solo lo hacen cuando alguna maquina falla , no planifican ningún tipo de
mantenimiento
 Las actividades de mantenimiento preventivo que se realizan en la maquinaria de la
empresa es sencillo y básico, lo cual conlleva a que estos equipos presenten averías con
mayor frecuencia; debido a que no se realizan actividades importantes trayendo como
consecuencia la disminución de la vida útil de la máquina, así como también aumenta los
tiempos de para al realizar cualquier reparación no programada.
 En la empresa no existe una planificación que permita llevar un verdadero control de las
diferentes actividades de mantenimiento que se realizan a cada máquina.
 Los equipos muestran una alta criticidad en cuanto al cumplimiento de confiabilidad y
disponibilidad exigida por la Gerencia.

5. PREPARACIÓN POR DIAGRAMAS DE FLECHAS PERT.

Presenta al realizar el mantenimiento.

Lista de actividades

N° L ACTIVIDAD

1 A REVISAR LOS PLANOS

2 B IDENTIFICAR DIRECCIONES Y AREAS DE TRABAJO

3 C ELAVORAR INFOMES DE REPARACION

4 D SELECCIONAR UN TIPO DE MANTENIMIENTO

5 E CAPACITACION EN MANTENIMIENTO

6 F PREPARAR ORDENES DE TRABAJO

7 G REALIZAR LA REPARACION

8 H FINALIZAR LA REPARACION

pág. 32
 DETERMINAR PREDESESORES Y TIEMPO DE CADA ACTIVIDAD

ACTIVIDAD PREDESESOR DURACION

A - 9
B A 12
C B 13
D C,H 7
E A 11
F 8
G F 14
H E,G 5

DIBUJAR LA RED
9 21

12 24

0 9
B-12 21 24
2 11
22 27

A-9 C-3
9 20 27 27

11 22 27 27

5
D-7
INICIO

F-8 H-5

0 8 G-14 22 27

0 8 22 27

pág. 33
 8 22

8 22
RUTA CRITICA 8, 14, 5.

6. MTTO CENTRADO EN LA COMFIABILIDAD.

Para una gran planta se usaran más de 1 equipo de producción por diversas razones como ser
mejorar las ganancias, ampliar el mercado de ventas, etc.

Para la sala de producción de las piezas. Se trabajan en serie 1er caso.

𝑅𝑠
R1 R2 R3 R4

Para cada caso

Donde:

S (t): número de piezas viva que quedan, después del tiempo t.

S(o): Número de piezas que entran al sistema en el periodo t=0.

S(o)= > 150 piezas:

S (t) = 15 pza. Por reparo

50
𝑅1 = ==> 𝑅1 = 0.133
150
70
𝑅2 = ==> 𝑅2 = 0.7
100
3
𝑅3 = ==> 𝑅3 = 0.03
100
16
𝑅4 = ==> 𝑅4 = 0.16
100
𝑅𝑋 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 + 𝑅4

𝑅𝑠 = 0.133 ∗ 0.03 ∗ 0.03 ∗ 0.7 ∗ 0.16

𝑅𝑠 = 0.0050

pág. 34
 R 𝑠 = 0.5 %

Para le etapa de creación de las piezas tanto en tornería y soldadura

𝑅𝑠2 = R1 R2 R3

DONDE:

2
𝑅1 = ==> 𝑅1 = 0.1
20
5
𝑅2 = ==> 𝑅1 = 0.1
50
3
𝑅3 = ==> 𝑅1 = 0.16
19
𝑅𝑠2 = 0.1 ∗ 0.1 ∗ 0.16 ∗

𝑅𝑠2 = 0.0016

𝑅𝑠2 = 0.16%

PARA EL 3ER CASO:

𝑅𝑆3
R1 R2 R3 R4 R5

5
𝑅1 = ==> 𝑅1 = 0.5
10
10
𝑅2 = ==> 𝑅2 = 0.33
30
9
𝑅3 = ==> 𝑅3 = 0.45
20
6
𝑅4 = ==> R 4 = 0.15
40
7
R5 = ==> R 5 = 0.44
16
R X = R1 + R 2 + R 3 + R 4 + R 5

pág. 35
 R 3 = 0.5 ∗ 0.33 ∗ 0.45 ∗ 0.15 ∗ 0.44

R 3 = 0.5

7. DATOS DE ADQUISISON Y COSTO DE LAS MAQUINAS

COMPRESORA costo 245000 Bs tiene una vida útil de 15 años a razón de 10 horas diarias
y tiene un valor de reventa de 190000Bs
245000−190000 bs
D=  D = 1,04 hora
15 años∗( 10horas∗365)

PALA costo 350000Bs y tiene un valor de rescate de 245000Bs a razón de (8*365) horas
anuales vida útil de 15 años
350000−245000 bs
D=  D = 2.39 hora
15 años∗( 8horas∗365)

EXCAVADORA costo 560000 bs con vida útil para ambos aproximado de 15 años trabajan
de la misma manera que las anteriores y su venta está valuada 400000
560000−400000 bs
D=  D = 3,65 hora
15 años∗( 8horas∗365)

RETROEXCAVADORA 230000 Bs con valor de recuperación de 170000 de una vida útil

de 15 años de
230000−170000 bs
D=  D = 2,56 hora
15 años∗( 8horas∗365)

MAQUINA ARADORA DE TIERRA adquirió a 30000 BS con una vida de 10 años y su

venta después es de 15000
30000−15000 bs
D=  D = 0,68 hora
10 años∗( 6horas∗365)

7.1. Tiempo medio o promedio entre fallas.

HROP
𝐓MEF =
∑ Nº Fallas

7.2. Tiempo medio para reparación

TTF
𝐓MPR =
∑ Nº Fallas

7.3. Indicador costo de mantenimiento por facturación (cmpt):

pág. 36
 CTMN
CMFT = x100
FTEP

CAPITULO IV

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO

1.1. JUSTIFICACIÓN
Los equipos de la empresa, no están sometidos a un plan de mantenimiento , que no les proporciona
una mantenibilidad y disponibilidad acorde con las nuevas exigencias de la empresa, Es por esto
que se vio la necesidad de desarrollar un programa de mantenimiento preventivo a los equipos
pesados.

1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
 Proporcionar a la empresa SAN MIGUEL SERVICIOS un programa que optimice el
mantenimiento preventivo para toda su maquinaria

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Tener registrado y controlado todos los equipos que tiene la empresa
 Evaluar el estado actual de las máquinas y sugerir acciones correctivas.
 Evitar el deterioro que sufre la maquinaria
 Elaboración de manuales y/o fichas técnicas de cada una de los diferentes tipos de
maquinaria

1.3. RECURSOS HUMANOS

ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL

Con esta propuesta se busca organizar de una forma que permita que todos los trabajos sean
realizados por el personal de una forma eficiente y rápida.

A continuación se detalla la propuesta de distribución del personal de mantenimiento de

acuerdo a las funciones atribuidas para el taller de Mantenimiento de la empresa

CARGO CANTIDAD

Jefe de Mantenimiento 1

Jefe de taller 1

pág. 37
 Secretaría 1

Mecánico 2

Operadores 2

TOTAL 7

Además es importante tener en cuenta que todo el personal debe estar capacitado de
acuerdo a la rama que es asignado para que así puedan realizar a cabalidad los trabajos que
son encomendados.

1.4. CAPACITACION DEL PERSONAL

Se debe tener en cuenta que para aumentar el desempeño y las destrezas del personal de
mantenimiento se sugiere que existan capacitaciones enfocadas principalmente en nuevas
tecnologías que permitan realizar un diagnóstico y reparación más eficiente. Para ello se
debe considerar los siguientes aspectos:

 Actualización de conocimientos en lo correspondiente a sistemas actuales de las

maquinarias y equipos.
 Capacitación en normas de seguridad industrial.
 Capacitación en primeros auxilios.

3.5. LOS RECURSOS MATERIALES

TALLER DE MECÁNICA.
En lo correspondiente a este punto se debe tener en cuenta que el taller presenta las
instalaciones adecuadas para realizar los trabajos, sin embargo se deben hacer cambios
correspondientes a:

 Señalización del área de cada puesto de trabajo.

 Ubicación correcta de ciertos equipos de trabajo.
 Instalaciones eléctricas y de aire apropiadas para cada puesto de trabajo, y una
instalación de agua para cada taller.
 Iluminación y ventilación adecuadas.

pág. 38
3.6 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Debido al continuo cambio entre conductores y vehículos, lo que propongo es hacerle cargo
a un solo chofer de un solo equipo. Con esto podemos lograr responsabilizar a cada
conductor de su equipo a cargo y él también estará seguro del equipo que maneja, y tratara
de darle el mejor cuidado y mantenimiento.

A continuación se presenta todos los parámetros que se toman en cuenta para la realización
de un correcto programa de mantenimiento para las máquinas de la empresa.

3.6.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

A continuación se describe un programa de mantenimiento en condiciones normales de uso,
funcionamiento y conducción.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

pág. 39
3.6.2 PROGRAMA DE AUTO-MANTENIMIENTO POR LOS OPERARIOS
En el programa de auto-mantenimiento es el encargado del equipo el responsable de llevar a cabo
diariamente las actividades programadas:

PROGRAMA SEMANAL DE AUTO-MANTENIMIENTO

OPERARIOS
Código: Maquina:

Periodo: Conductor:

ITE ACTIVIDAD A REALIZAR LUNE MARTE MIERCOL JUEVE VIERN SABAD DOMING
M S S ES S ES O O

1. Limpieza del vehículo

Limpieza exterior del radiador,

2.
enfriador de aceite e intercooler

3. Nivel y fugas del Refrigerante

Nivel y fugas del Aceite y filtro del

4.
motor

5. Nivel y fugas del líquido de frenos

6. Nivel y fugas del líquido de la batería

7. Ruedas: presión, desgaste, golpes

8. Fugas de líquidos y aire

9. Alineación y balanceo de las ruedas

Funcionamiento del cinturón de

10.
seguridad

11. Regulación del asiento

12. Interruptores, switchs, etc.

13. Luces interiores y exteriores

14. Color de los gases de escape

Temperatura normal de
15.
funcionamiento

16. Sonidos anormales

pág. 40
 Observaciones:

3.6.3PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ANUAL

1.7. DOCUMENTOS TÉCNICOS DE MANTENIMIENTO PROPUESTOS

Para una administración y control del mantenimiento eficaces, es esencial contar con conjunto de
formatos de mantenimiento diseñados específicamente para la planta de mantenimiento de la
institución, de acuerdo a sus normas, políticas y procedimientos.

1.7.1 ORDEN DE TRABAJO

En el momento que el vehículo ingresa al taller se debe realizar el respectivo llenado de este
documento, luego será entregado al mecánico designado a realizar la actividad de mantenimiento.

pág. 41
 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

FECHA: CODIGO: HOROMETRO: ORDEN DE TRABAJO No:

PROBLEMA O DAÑO:

SOLUCION O REPARO:

PARTES NECESARIAS PARA LA REPARACION:

MECANICO(S) INVOLUCRADO(S): HORAS:

ALGUNA OBSERVACIÓN ADICIONAL QUE SE PUEDA PROGRAMAR PARA REPAROS

FUTUROS:

Firma del Mecánico: Revisado y Aprobado por:

Una vez que termine el trabajo esta va a ser revisada por el jefe de taller quien será el encargado de
cerciorarse que todo se haya llevado a cabo de una forma correcta.

Después este documento será revisado y aprobado por el jefe de mantenimiento quien es la persona
encargada de todo el taller. Finalmente va hacer entregada a la secretaria para ser archivada como
respaldo para cada máquina.

pág. 42
3.7.2. ORDEN PARA TRABAJOS EXTERNOS
Este documento se emitirá cuando se necesite realizar algún trabajo externo solicitado por el
mecánico encargado del mantenimiento de la maquina es decir alguna reparación o reconstrucción
de alguna pieza o parte de la máquina.

Dicha orden deberá estar con la respectiva firma de aprobación por parte del jefe de mantenimiento.

ORDEN PARA TRABAJOS EXTERNOS

FECHA: DESTINO:
CODIGO: MECANICO QUE SOLICITA:
No DE ORDEN DE TRABAJO:

ITEMS CANTIDAD DECRIPCION

MECANICO AUTORIZADO RECIBIDO

3.7.3. ORDEN DE REPUESTOS

Este documento se emitirá cuando el mecánico encargado de la actividad de mantenimiento
requiera realizar el cambio del elemento averiado por uno nuevo.

Esta orden debe ir acompañado con la respectiva firma de aprobación del jefe de mantenimiento de
la empresa. Luego el mecánico con este documento y con su respectiva copia se debe dirigir hasta el
almacén de repuestos en donde el encargado deberá colocar la fecha y hora de entrega con su
respectiva firma.

Este se quedara con la copia para realizar su respectiva justificación de los repuestos entregados.

ORDEN DE REPUESTOS
FECHA: RECIBIDO:
CODIGO: MECANICO QUE SOLICITA:
No DE ORDEN DE TRABAJO:

DESCRIPCION CANTIDAD

MECANICO AUTORIZADO RECIBIDO

pág. 43
 3.7.4. FICHA PARA EL HISTORIAL DE LA MAQUINA
En esta ficha se van a almacenar los datos técnicos, así como también las diferentes actividades de
mantenimiento realizadas a cada máquina.

Con este documento se pretende almacenar información que luego va hacer empleada para poder
llevar un mejor control de las máquinas.

FICHA HISTORIAL DE LA MAQUINARIA

CODIGO: MODELO MOTOR:
MAQUINA: AÑO:
MARCA: No CHASIS :

No ORDEN
RESPUESTOS
FECHA DE HOROMETRO PROBLEMA SOLUCION MECANICOS TIEMPO OBSERV.
EMPLEADOS
TRABAJO

pág. 44
3.8. PROCEDIMEINTO A SEGUIR EN EL MANTENIMIENTO
En el procedimiento de mantenimiento propuesto es el Jefe de Mantenimiento respectivo el
encargado de realizar todas las gestiones para que se le de mantenimiento al equipo, desde recibir el
equipo, describiendo en la Orden de Trabajo (OT) el tipo de mantenimiento a realizar, la falla o
inconveniente en el vehículo, hasta realizar el Control de Calidad en caso de ser necesario.

EQUIPO
FUNCIONANDO

IMPREVISTA PREVISTA
JEFE DE REALIZAR ACTIVIDADES
AVERIA
MANTENIMIENTO PROGRAMADAS

SI LLENAR ORDEN DE
AUTORIZA TRABAJO
REPARACION

NO REPARACION

EQUIPO SIGUE
FUNCIONANDO SALIDA
MAQUINA

pág. 45
2. COSTOS DE OPERACION
El costo de operación incluye los siguientes puntos:

 Mano de obra
 Repuestos

2.1MANO DE OBRA
Para realizar el cálculo del presupuesto para la mano de obra se toma en cuenta el tiempo que se
demora el personal en la actividad de mantenimiento y se la multiplica por el costo hombre hora.

PRECIO H/H SUELDO ANUAL

CARGO CANTIDAD
$US $US

Jefe de Mantenimiento 1

Jefe de taller 1

Secretaría 1

Mecánico 1

Ayudantes de mecánica 2

Eléctronico 2

Ayudantes de eléctronico 1

TOTAL 15

Coste total anual de la mano de obra del personal de mantenimiento

2.3. REPUESTOS
Para los repuestos de almacén empleados en las actividades de mantenimiento se va a utilizar el
precio actual del repuesto en el mercado.

2.4. COSTOS DE MANTENIMIENTO

En la práctica el Costo Total de Mantenimiento viene dado por la relación de los costos asociados a
las actividades planificadas y a aquellas que se realizan como resultado de un fallo imprevisto del
equipamiento.

CTM = C.mant.preventivo + C.mant.correctivo + C.financieros

2.5 COSTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Los costos de mantenimiento preventivo según los diferentes aspectos, se pueden agrupar en costos
fijos y variables.

pág. 46
Los costos fijos de mantenimiento están compuestos, principalmente, por la mano de obra y
materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.

Los Costos Variables son proporcionales a la producción realizada, es decir que son costos que
como su nombre lo indica varían conforme a la producción. Dentro de estos costos se encuentran
los de embalaje, materias primas, energía, etc. y los costos variables de mantenimiento, como por
ejemplo la mano de obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo.

2.6. COSTO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, está relacionado con el costo
de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la tarea. La expresión
general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma siguiente:

CTMC= CDMC + CLC

Dónde:

CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo

CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.

CLC: Costo por lucro cesante

A su vez se tiene:

CDMC= MODM + CR + CM + CH

Dónde:

MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de horas,

hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora, hombre.

CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.

CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento.

CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento.

Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes se obtienen de la siguiente manera:

CLC= CO + CI + CDRP

Dónde:

CLC: Costo por lucro cesante o costo por pérdida de producción.

CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja de percibir por
no producir piezas. Este costo se estima por hora.

pág. 47
CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el
cliente cobra a la empresa por no suministrar las piezas, las cuales se deben reponer fuera de la línea
de producción. El costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las piezas fuera de
la línea.

CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la producción, representa todas las
erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos necesarios para retomar
la marcha de la producción, piezas deterioradas, etc.

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 CAPITULO V

5.1.- CONCLUSIONES

Con la “PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA MAQUINARIA” se han

sentado lineamientos para que las principales deficiencias técnicas, en cuanto a gestionar el
mantenimiento de la maquinaria pesada de la empresa sean superadas:

 Se ha propuesto una serie de documentos técnicos diseñados para administrar y controlar el

mantenimiento de maquinaria, de forma clara y ordenada.
 Las fichas técnicas de las maquinas permiten tener acceso a las características técnicas
como: tipo de motor, cilindraje, etc., que son importantes tener en cuenta en el momento de
ejecutar cualquier actividad de mantenimiento.

Para facilitar la implementación del sistema propuesto en la presente investigación se ha:

 Inventariado la flota vehicular y codificado cada equipo, dependiendo del tipo, marca y uso
de los mismos.
 Programado el mantenimiento preventivo para toda la maquinaria, basado en la información
del fabricante.

5.2. RECOMENDACIONES
En función del análisis y conclusiones que se obtuvieron con este estudio se recomienda las
acciones siguientes:

 Realizar la respectiva señalización de las áreas de trabajo para poder identificar los lugares
por donde puede transitar el personal sin correr riesgo alguno de sufrir accidentes laborales.
 Impartir cursos de capacitación al personal de mantenimiento para lograr mantener un alto
nivel técnico de conocimiento y cumplir a cabalidad con las actividades de una manera
eficiente.
 Capacitar a los operarios, con el objetivo de conservar el buen estado y obtener el máximo
rendimiento de la maquinaria.
 Ejecutar el programa de mantenimiento propuesto, para llevar un control adecuado de cada
una de las máquinas, obteniendo el máximo rendimiento de las mismas.

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 BIBLIOGRAFIA

 MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD - Prof.: Ing. Roberto Bottini

 GESTION DEL MANTENIMIENTO PARA EQUIPO PESADO – TECSUP

 Preparación y evaluación de proyectos - Quinta edición - Nassir Sapag Chain Reinaldo

Sapag Chain

 ¿Qué es el control total de calidad – Kaoru Ishikawa

 Administración de costos – Mc Graw Hill – cuarta edicion

 Apuntes de Mantenimiento Industrial (MEC 350) 2014

 Mantenimiento Industrial – Renovetec

 Mantenimiento Industrial - Belén Muñoz Abella

pág. 50
ANEXOS

Compresoras de la empresa

pág. 51
pág. 52
cacaocas ocas cjas

pág. 53
pág. 54
pág. 55