UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

DISEÑO Y SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

CÁTEDRA:
DE ANHIDRIDO MALEICO A PARTIR DE LA OXIDACIÓN
DISEÑO Y SIMULACION DE PROCESOS QUIMICOS
DEL n-BUTANO”

CATEDRÁTICO:
Ing. GUEVARA YANQUI, Pascual Víctor

ESTUDIANTE :
CONDOR MENESES, Bryan Ammer

CICLO : IX

Huancayo – Perú

2019
 RESUMEN

En el presente trabajo titulado: “Diseño y simulación del proceso de producción de

Anhídrido Maleico a partir de la oxidación del n-butano”, se diseñó la producción de
Anhídrido Maleico mediante la reacción de butano con oxígeno usando el óxido de
fósforo de vanadio como catalizador heterogéneo (V 2 P 2 O 9) en un reactor catalítico de
lecho empacado, usando separadores como columna de absorción y columna de
destilación. Los subproductos que son monóxido de carbono, dióxido de carbono y agua
son separados del Anhídrido Maleico mediante una columna de absorción con un
solvente orgánico (Ftalato de dibutilo). Las condiciones de operación en el Reactor de
Lecho Empacado (PBR por sus siglas en inglés) son: T=350 °C, P=275 kPa, conversión
de n-butano 90% y selectividad a anhídrido Maleico 0.50. En la columna de destilación:
T=300 °C y P=140 kPa.

Para el balance de materia y energía se tomó como base de cálculo 20 000 ton/año de
Anhídrido Maleico, para lo cual se calcularon las cantidades requeridas de materia
prima, los cuales fueron: producción de Anhidrido Maleico=1 17.096 lbmol/h,
alimentación de n−butano=104.4834 lbmol /h, producción de CO 2=104.4834 lbmol /h,
producción de monóxido de carbono CO=104.4834 lbmol /h,
produccion de agua=470.1753 lbmol /h, alimentación de oxigeno=1445.9743 lbmol/h,
purgade oxigeno=974.9360 lbmol/h. De la misma manera se realizan los balances de
materia y energía para la columna de absorción y la columna de destilación y sus
resultados se muestran en tablas para su mejor comprensión.

Asimismo, se realizó la simulación del proceso empleando el software Aspen Plus V8,
cuyos pasos para la simulación y los resultados de su corrida se muestran en tablas.

ii
 ÍNDICE

RESUMEN...................................................................................................................................ii

ÍNDICE......................................................................................................................................iii

INTRODUCCIÓN......................................................................................................................vii

OBJETIVOS..............................................................................................................................viii

OBJETIVO GENERAL........................................................................................................viii

OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................viii

I.......................................................................................................................MARCO TEÓRICO
.....................................................................................................................................................1

1.1. ANTECEDENTES.......................................................................................................1

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................................2

1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA ELECCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN............3

1.3.1. PRINCIPALES PROCESOS DE PRODUCCION PARA LA OBTENCION DE

ANHIDRIDO MALEICO....................................................................................................3

1.3.2. CONFIGURACION BASICA DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE

ANHIDRIDO MALEICO....................................................................................................4

1.3.3. RUTA DE REACCION VIA BENCENO............................................................4

1.3.4. RUTA DE REACCION VIA N-BUTANO..........................................................5

1.4. DESCRIPCIÓN Y PROPIEDADES DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS..........6

1.4.1. ANHÍDRIDO MALEICO.....................................................................................6

1.4.1.1. DESCRIPCIÓN............................................................................................6

1.4.1.3. SINÓNIMOS................................................................................................7

1.4.1.4. PROPIEDADES FÍSICAS............................................................................7

1.4.1.5. PROPIEDADES QUÍMICAS.......................................................................7

1.4.1.6. PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y USOS...............................................8

1.4.2. N-BUTANO.........................................................................................................9

1.4.2.1. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.................................................10

1.4.3. OXIGENO..........................................................................................................10

1.4.3.1. PROPIEDADES.........................................................................................10
 1.5. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
ANHIDRIDO MALEICO......................................................................................................11

1.5.1. REACTORES HETEROGÉNEOS CATALÍTICOS REACTORES DE LECHO

FIJO: ............................................................................................................................11

1.5.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR VERTICAL DE TUBO Y CORAZA CON

CONDENSACIÓN DENTRO DE LOS TUBOS...............................................................11

1.5.3. COLUMNA DE DESTILACIÓN.......................................................................12

1.6. ANÁLISIS DE PROCESOS.......................................................................................13

1.7. SIMULACIÓN...........................................................................................................13

II.....................DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MALEICO A PARTIR DE LA

OXIDACIÓN DEL N-BUTANO.................................................................................................14

2.1. CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO QUIMICO.......................................14

2.2. ESPECIFICACIONES DE MATERIAS PRIMAS....................................................14

2.3. CONDICIONES DEL REACTOR.............................................................................14

2.4. CONDICIONES DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN......................................15

2.5. CONDICIONES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.......................................15

2.6. OPERACIONES Y PRODUCCIÓN..........................................................................16

2.7. DIAGRAMA DE BLOQUES CUALITATIVO DEL PROCESO DE PRODUCCION

DE ANHIDRIDO MALEICO................................................................................................17

2.8. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE ANHIDRIDO MALEICO

POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO.....................................................................................18

III........................BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA POR EL MÉTODO CONVENCIONAL

...................................................................................................................................................20

3.1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR.........................................................20

3.1.1. DISEÑO DEL REACTOR.................................................................................20

3.1.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN...................................................................23

3.1.3. DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACIÓN Y PRODUCCIÓN. .23

3.1.4. RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA DEL REACTOR........................26

3.2. BALANCE DE MATERIA EN LA COLUMNA DE DESTILACION.....................27

3.2.1. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION...........................................27

3.2.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN...................................................................30

 3.2.3. DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACION Y PRODUCCIÓN. .30

3.2.4. RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA DE LA COLUMNA DE

DESTILACIÓN.................................................................................................................32

3.3. BALANCE DE ENERGIA.........................................................................................33

3.3.1. CARGA TERMICA DEL REACTOR...............................................................33

3.3.2. BALANCE DE CALOR EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR................36

3.3.3. RESUMEN DEL BALANCE DE ENERGÍA....................................................37

IV...................................................................RESULTADOS DEL MÉTODO CONVENCIONAL

...................................................................................................................................................38

4.1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR.........................................................38

4.2. BALANCE DE MATERIA DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN.....................39

4.3. BALANCE DE ENERGÍA DEL REACTOR.............................................................40

4.4. BALANCE DE ENERGÍA EN LOS INTERCAMBIADOR DE CALOR.................40

RESUMEN GENERAL DEL METODO CONVENCIONAL.......................................................41

V.................................................................SIMULACIÓN EN EL SOFTWARE ASPEN PLUS V8

...................................................................................................................................................44

5.1. PROCESO DE SIMULACIÓN..................................................................................44

VI..................................................................RESULTADOS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN

...................................................................................................................................................59

6.1. BALANCE DE MATERIA........................................................................................59

5.2. BALANCE DE ENERGÍA.........................................................................................60

5.3..................................................BALANCE GENERAL DE TEMPERATURAS Y PRESIONES

...................................................................................................................................................60

VII.......................................................................................COMPARACIÓN DE RESULTADOS
...................................................................................................................................................61

7.1. PARA EL REACTOR................................................................................................61

7.2. PARA LA COLUMNA DE DESTILACIÓN.............................................................62

7.3. INTERCAMBIADOR DE CALOR...........................................................................63

CONCLUSIONES......................................................................................................................67

DISCUSION DE RESULTADOS...............................................................................................68
BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................................................70

ANEXOS....................................................................................................................................71

ANEXO 1: DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE AM

POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO.....................................................................................71

ANEXO 2: DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE AM

POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO EN ASPEN PLUS V9.................................................72

ANEXO 3: DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS CUALITATIVO PARA LA

PRODUCCIÓN DE AM POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO.............................................73

ANEXO 4: DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS CUANTITATIVO PARA LA

PRODUCCIÓN DE AM POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO.............................................74
 INTRODUCCIÓN

El análisis de procesos, se refiere a la aplicación de métodos científicos al

reconocimiento y definición de problemas, así como al desarrollo de procedimientos
para su solución. En una forma más concreta, esto quiere decir especificación
matemática del problema para la situación física dada, análisis detallado para obtener
modelos matemáticos, y síntesis y presentación de resultados para asegurar la total
comprensión.

El presente trabajo se estructuró de la siguiente manera:

La primera parte en el que se tiene el marco teórico en lo referido a diseño de procesos y

caracterización de las materias primas y los productos que se revisó para elaborar este
trabajo. Seguido, consta del uso del Método Convencional para realizar los cálculos de
balance de Materia y energía en el proceso además de una simulación en el software
Aspen Plus V8 y finalmente una comparación entre ambos. Incluso para mayor
entendimiento se muestra en los anexos los diversos diagramas utilizados.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

- Simular el proceso de producción del Anhídrido Maleico a partir de la oxidación

de n-butano.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Realizar el balance de materia y energía por el método convencional en el

proceso de producción de Anhídrido Maleico a partir de la oxidación de n-
butano.
- Realizar el diagrama de flujo del proceso de producción del Anhidrido Maleico
con las simbologías de los equipos.
- Realizar el diagrama de bloques cualitativo y cuantitativo del proceso de
producción del Anhídrido Maleico.
- Realizar una guía de simulación en el software Aspen Plus V8.
- Realizar la simulación del proceso de producción del Anhídrido Maleico a partir
de la oxidación de n-butano haciendo uso del software Aspen Plus V8.
 I. MARCO TEÓRICO

I.1. ANTECEDENTES

En [ CITATION ABB15 \l 10250 ] hacen saber que el uso de benceno como materia
prima para la producción de anhídrido maleico fue dominante en el mercado mundial
hasta bien entrada la década de 1980. Se han utilizado varios procesos para la
producción de anhídrido maleico a partir de benceno con el más común de diseño
científico. La aparición de patentes para la oxidación catalítica de benceno junto con
mejoras en los catalizadores de óxido de vanadio fue esencial para la creación de un
proceso comercialmente viable para MA. Inicialmente, el anhídrido maleico fue
producido por la oxidación parcial de benceno usando un catalizador de óxido de
vanadio. Rápidos aumentos en el precio del benceno y el reconocimiento del benceno
como material peligroso estrictamente regulado por la EPA y la OSHA. Se han
realizado esfuerzos para encontrar un reemplazo adecuado. Estos factores llevaron a la
primera producción comercial de anhídrido maleico a partir de butano en la planta J. F.
Queeny de Monsanto en 1974.En 1983, Monsanto puso en marcha la primera planta de
butano a anhídrido maleico del mundo, incorporando un sistema de recolección y
refinación de productos basado en solventes energéticamente eficiente.

Esta planta fue la instalación de producción de anhídrido maleico más grande del
mundo en 1983 en 59,000t / año de capacidad. Los avances en la tecnología del
catalizador, las mayores presiones regulatorias y las continuas ventajas de costos del
butano frente al benceno han llevado a una conversión rápida de plantas basadas en
benceno a butano. A mediados de la década de 1980 en los Estados Unidos, el 100% de
la producción de anhídrido maleico usaba butano como materia prima. Con los años, el
n-butano se ha utilizado con resultados cada vez más exitosos y está superando
gradualmente al benceno como el reactivo de elección.

[ CITATION Veá16 \l 10250 ] En uno de sus capítulos realiza un análisis comparativo

entre la ruta de reacción vía benceno contra la ruta vía n-butano, el objetivo principal
del análisis es conocer más detalladamente en una aplicación como es que funciona
cada principio para poder categorizar a un proceso como “sustentable” o “verde”. Con
respecto a la eficiencia al utilizar benceno tiene un 45.9% y al utilizar como materia
prima al n-butano es con 60%, incluso hizo una comparación de resultados obtenidos en

1
ambas propuestas de simulación, la etapa final de separación podemos observar que el
benceno esta aproximadamente 1000 Ton/Año arriba que el n-butano sin embargo la
pureza en el benceno indica que aún hay trazas de quinona en el producto final, por lo
que se requeriría una etapa más para eliminar la quinona restante y obtener solo AM con
un mínimo porcentaje de agua.

I.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

(OXIDACION PARCIAL DE N-BUTANO)

El n-butano entran a un evaporador y posteriormente se mezclan con una corriente de

aire comprimido antes de entrar al reactor (lecho fijo). Los vapores de AM que salen del
reactor entran a un condensador del cual se obtiene AM (crudo) que se envía a un
tanque de almacenamiento, los vapores no condensados de AM son enviados a un
escurridor en el cual pasa agua para obtener ácido Maleico, el que va a una torre de
deshidratación en donde se recupera AM (liq.) el cual se manda al mismo tanque de
almacenamiento. Como parte final del proceso esta mezcla es enviada a una torre
purificadora en donde es obtenido AM (líquido a una temperatura de 60°C). Los
vapores no recuperados del escurridor son enviados a un incinerador de gases.

El anhídrido maleico se produce por la reacción de n-butano con oxígeno molecular a

una temperatura elevada en presencia de un catalizador como se muestra a continuación.
El producto principal es el anhídrido maleico y los subproductos son monóxido de
carbono y dióxido de carbono. Como las siguientes reacciones:

C 4 H 10+3.5 O 2 → C 4 H 2 O 3 +4 H 2 O

C 4 H 10+5.5 O2 → 2 C O2+ 2CO +5 H 2 O

El anhídrido maleico resulta también como subproducto en la oxidación de productos de

partida aromáticos, como, por ejemplo, naftaleno u o- xileno para obtiene anhídrido
ftálico o del tolueno para el ácido benzoico.

También, recientemente, se ha aprovechado esta nueva fuente de anhídrido maleico; así,

la UCB ha mejorado el proceso de elaboración de los productos de oxidación de
naftaleno, de forma que, por ejemplo, en una instalación de anhídrido ftálico de unas 80

2
000 toneladas, que es actualmente el tamaño corriente, se pueden aislar 4000 a 5000
toneladas al año de anhídrido maleico de alta pureza.

BASF ha desarrollado también otro proceso continuo de recuperación de anhídrido

maleico puro a partir de las aguas de lavado de los gases desprendidos en la fabricación
de anhídrido ftálico a partir de naftalrno u o-xileno. [ CITATION Wei81 \l 10250 ]

I.3. JUSTIFICACIÓN DE LA ELECCIÓN DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN

I.3.1. PRINCIPALES PROCESOS DE PRODUCCION PARA LA

OBTENCION DE ANHIDRIDO MALEICO

Como ya se describió anteriormente el AM fue producido por primera vez, mediante la

oxidación de benceno, debido a varios factores tales como, alto costo de la materia
prima (benceno), y alta obtención de CO2 como subproducto, empezaron a buscarse
alternativas que pudieran sustituir el uso de esta sustancia.

A partir de esto, diferentes empresas productoras comenzaron a diseñar un proceso que

fuese más sustentable económicamente y ambientalmente, por ello se comenzó a usar la
oxidación parcial de hidrocarburos ligeros, siendo el n-butano la materia prima más
usada hasta nuestros días.

El anhídrido maleico en un compuesto químico altamente versátil en el sector de la

química industrial, en la última década ha aumentado ampliamente su demanda de
consumo y por lo tanto ha incrementado su producción por casi todos los continentes,
por ello muchas de las empresas productoras has estado diseñando alternativas y
rediseñando sus procesos con la finalidad de tener buenas prácticas industrialmente
sustentables con el medio ambiente.

Varios procesos has sido utilizados para la producción de AM, siendo la ruta del
benceno la más común para ese entonces. Durante este periodo de los años 30s, se llegó
a obtener AM a partir de la producción de Anhídrido Ftalico, proceso en el que
pequeñas cantidades de ácido fumarico y AM se producción como un subproducto.
[ CITATION Vel161 \l 10250 ]

3
El benceno es más materia prima que fue usada por su alta selectividad para obtener el
AM, aunque el benceno era fácilmente oxidado se obtenían altas cantidades de residuos
contaminantes, por lo que empezaron a crearse medidas regulatorias para su producción,
por ende fue la razón principal por la que varias compañías empezaron a desarrollar
nuevos procesos para la obtención de AM, además de mencionar el incremento en el
precio del benceno a comparación de otras materias primas que podían utilizarse para la
producción, como por ejemplo de esto fueron los hidrocarburos ligeros, por tal motivo
como eje de partida en USA se intensifico la búsqueda y la tecnología de procesos
alternativos, estas razones llevaron a la planta JF de Monsanto en 1674 a desarrollar la
primera producción comercial de AM a partir de N-Butano.

A mediados de la década de los 80s en USA el 100% de la producción de AM ya

utilizaba el N-Butano como materia prima.

Con el rápido desarrollo del proceso diseñado en un reactor de lecho fijo a base de n-
butano, varias empresas han desarrollado variaciones del proceso, poniendo énfasis en
el diseño del reactor, como por ejemplo el proceso en un reactor de lecho fluidizado.
[ CITATION Wei811 \l 10250 ]

I.3.2. CONFIGURACION BASICA DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE

ANHIDRIDO MALEICO

Fig. N°1: Proceso de una planta productora de Anhídrido Maleico.

I.3.3. RUTA DE REACCION VIA BENCENO

La oxidación selectiva de benceno es el proceso más antiguo para la producción de AM,

industrialmente utilizado desde 1933. La reacción se lleva a cabo en la fase gas, a 400-
450°C, en un reactor tubular. Para tener una eliminación eficaz del calor de reacción, el
catalizados (oxido mixto de Mo/V) es dispuesto en un material inerte y de alto apoyo
conductor, la conversión del benceno es casi total (aproximadamente 96%), la
selectividad del AM puede ser tan alta como el 73%. Observamos la reacción principal

4
de la oxidación selectiva de benceno para la producción del AM:[ CITATION Vel161 \l
10250 ].

Fig. N°2: Reacción Química

[ CITATION Vel161 \l 10250 ]

Fig. N°3: Proceso de producción de AM a partir de benceno

[ CITATION Vel161 \l 10250 ]

I.3.4. RUTA DE REACCION VIA N-BUTANO

Desde 1974, el n-butano se utiliza con éxito como alimentación para la producción de
AM; la reacción se realiza a 400 °C en la fase de gas; el catalizador es un oxido mixto
de vanadio y fosforo, que generalmente se utiliza en forma se utiliza en fase a granel.

Dependiendo de las tecnologías empleadas (fijo y de lecho fluidizado), la conversión

del n-butano varía desde 65% hasta el 80% y la selectividad del AM está en un rango
del 86%. Para esta ruta las reacciones principales son las siguientes:

Fig. N°4: Reacción Química [ CITATION Vel161 \l 10250 ]

5
El uso de n-butano en lugar de benceno conduce a muchas ventajas:

- El costo del alcano es menor, en comparación con el aromáticos n-butano está

presente en el gas natural y también se produce por craqueo.
- Una mayor seguridad y menor impacto ambiental: está comprobando que el
benceno es un compuesto cancerígeno.
- Mejor economía del átomo: en la oxidación de benceno dos de los seis átomos
de C son transformados en CO2.
- Los costos más bajos de la separación y purificación de AM; a partir del
benceno algunos compuestos pesados son producidos durante la separación.

I.4. DESCRIPCIÓN Y PROPIEDADES DE MATERIA PRIMA Y

PRODUCTOS

I.4.1. ANHÍDRIDO MALEICO

I.4.1.1. DESCRIPCIÓN

En su forma pura, el Anhídrido Maleico es un sólido cristalino incoloro o

blanco de olor acre, irritante y muy corrosivo. En solución con Agua es un Acido
fuerte que reacciona de forma violenta con bases y oxidantes fuertes.

I.4.1.2. IDENTIDAD DE LA SUSTANCIA QUÍMICA

Fórmula Molecular: C4H2O3

Estructura Molecular:

CAS: 108-31-6

Número UN: 2215

Clase de Riesgo Principal UN: 8

6
 I.4.1.3. SINÓNIMOS
cis-Anhídrido butanodióico; 2,5-Furandiona; Anhídrido Toxílico; Anhídrido
Butanodióico, Acido Maléico Anhidro.

I.4.1.4. PROPIEDADES FÍSICAS

TABLA N°1: Propiedades Físicas de Anhidrido Maleico

I.4.1.5. PROPIEDADES QUÍMICAS

Este material se considera estable. Sin embargo, debe mantenerse alejado de la

humedad, el calor o la llama.

Reacciona con Agua para formar el Ácido Maleico. A bajas temperaturas, con la
adición de alcoholes, permite la formación de semiésteres; mientras que, a elevada
temperatura con presencia de catalizadores de esterificación, se elimina Agua
produciendo di ésteres. La adición de amoniaco o aminas al Anhídrido Maleico genera
las semiaminas correspondientes; las cuales pueden ser convertidas en imidas cíclicas
por medio de la eliminación del Agua de la reacción.

La alta reactividad del Anhídrido Maleico se debe a la presencia del doble enlace en la
estructura. La adición de sustancias halógenas permite la formación de anhídridos
maleicos succínicos mono o di halogenados, dependiendo de las condiciones de

7
reacción. La hidrogenación produce Anhídrido succínico, 1,4-butanodiol,
tetrahidrofurano o butiro lactona, dependiendo de las condiciones de reacción.

Por la adición de olefinas se forman anhídridos alquenos succínicos. El Anhídrido

Maleico es utilizado para reacciones de homo polimerización y copolimerización.

I.4.1.6. PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y USOS

En la industria el Anhídrido Maleico se produce por medio de una oxidación catalítica

de hidrocarburos en fase gaseosa. Uno de los materiales de mayor utilización para tal fin
es el butano, sin embargo, recientemente el uso de sustancias como hidrocarburos de
cuatro carbonos ha tomado mayor importancia.

En [ CITATION Bus01 \l 10250 ] las expectativas de demanda esperadas en los

próximos años, tomando

como referencia el comportamiento actual de las principales industrias

consumidoras son:

- Industria de Resinas Insaturadas y Poliéster - Se espera un crecimiento de la

demanda por maleic0 debido a un aumento en sus aplicaciones en la industria
automotriz, la de veleros y barcos sobre todo en Europa y USA.
- Maleatos. Se estima un ligero decremento en la demanda del anhídrido maleico
en este sector.
- Encolantes: Se estima que, para los próximos años, habrá un aumento de la
demanda de este sector debido principalmente al crecimiento de la Industria del
envase y del embalaje, al igual que la del papel.
- Aditivos para lubricantes: Se estima un aumento en la demanda de anhídrido
maleico en este sector (sector automotriz).
- Industria Agrícola: Se espera un crecimiento significativo de la demanda, sobre
todo de pesticidas y herbicidas.
- Resinas Alquidálicas: En este sector del mercado se estima un aumento en la
demanda, derivado de las diversas aplicaciones del barniz y las tintas.
- De acuerdo con la industria química, la demanda de AM se incrementó en un
15% desde el año 2000 al 2005 y 15.38% respecto al año 2005 y 2010.

8
 Fig. N° 5: Aplicaciones del Anhídrido Maleico

Fig. N° 6: Aplicaciones del Anhídrido Maleico

I.4.2. N-BUTANO
Es un Hidrocarburo perteneciente a la familia de los Alcanos formado por 4 átomos de
carbono y 10 átomos de hidrógeno, su fórmula semi desarrollada es CH3-CH2-CH2-
CH3. También es conocido como n-butano.
El butano, también llamado n-butano, es un hidrocarburo saturado, parafínico o
alifático, inflamable, gaseoso que se licúa a presión atmosférica a -0,5 °C, formado por
cuatro átomos de carbono y por diez de hidrógeno, cuya fórmula química es C4H10.

9
También puede denominarse con el mismo nombre a un isómero de este gas: el
isobutano o metilpropano.
Como es un gas incoloro e inodoro, en su elaboración se le añade un odorizante
(generalmente un mercaptano) que le confiere olor desagradable. Esto le permite ser
detectado en una fuga, porque es altamente volátil y puede provocar una explosión.
En caso de extinción de un fuego por gas butano se emplea dióxido de carbono (CO2),
polvo químico o niebla de agua para enfriar y dispersar vapores.
El butano comercial es un gas licuado, obtenido por destilación del petróleo, compuesto
principalmente por butano normal (60%), propano (9%), isobutano (30%) y etano (1%).

I.4.2.1. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

- Color: incoloro.
- Olor: sustancia inodora cuando es pura.
- Densidad relativa de vapor (aire=1): 2,1
- Solubilidad en agua: 3,25 ml/100 ml a 20 °C
- Punto de ebullición: -1 °C
- Punto de fusión: -138 °C
- Poder calorífico superior: 49.608 kJ/kg
- Entalpía de combustión= -687,4 kcal/mol (el signo indica que cede energía)

I.4.3. OXIGENO
Elemento químico de numero atómico 8, masa atómica 15,99 y símbolo O; es un gas
incoloro e inodoro que se encuentra en el aire, en el agua, en los seres vivos y en la
mayor parte de los compuestos orgánicos e inorgánicos; es esencial en la respiración y
en la combustión, se usa en soldaduras y se administra a pacientes con problemas
respiratorios o a personas que vuelan a altitudes elevadas.[ CITATION Wei81 \l 10250
].
I.4.3.1. PROPIEDADES
Tabla N°2: Propiedades del Oxigeno

10
 I.5. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE ANHIDRIDO MALEICO.

I.5.1. REACTORES HETEROGÉNEOS CATALÍTICOS REACTORES DE

LECHO FIJO:
En un reactor catalítico de lecho fijo para llevar a cabo una reacción fluido-sólido, el
catalizador se presenta como un lecho de partículas relativamente pequeñas orientadas
al azar y en una posición fija. El fluido se mueve a través de los espacios entre las
partículas (flujo convectivo). Es posible también la presencia de un flujo difusivo. La
siguiente figura ilustra este tipo de reactores:[ CITATION Con13 \l 10250 ]

Fig. N° 7 Representación del reactor de lecho fijo

I.5.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR VERTICAL DE TUBO Y CORAZA

CON CONDENSACIÓN DENTRO DE LOS TUBOS
Estos intercambiadores generalmente se diseñan de manera que el vapor y el líquido
fluyan en contracorriente paralela y en descendente. En general los condensadores de
tubos verticales se diseñan para aplicaciones de reflujo en reactores y para columnas de
destilación.
Este tipo de intercambiador de tubos y coraza opera con un solo paso de fluido en el
lado de la coraza y un solo paso de fluido en el lado de los tubos.

11
Tiene placas deflectoras que consisten en discos circulares de una plancha metálica a los
que se ha cortado un cierto segmento de altura igual a la cuarta parte del diámetro
interior de la coraza y estas placas del 25%. Las placas están perforadas para recibir los
tubos. Para que las fugas sean mínimas, las holguras entre las placas y la coraza, así
como entre las placas y los tubos, deben ser pequeñas. Las placas deflectoras están
soportadas por una o más varillas que se fijan entre las placas tubulares mediante
tornillos de presión. Para el montaje de un intercambiador de este tipo es preciso instalar
primeramente las placas tubulares, varillas de soporte, espaciadores y placas deflectoras,
y colocar después los tubos.

Las longitudes normales para la construcción de cambiadores de calor son 8,12,16 y 20

pies. Los tubos se disponen en una ordenación triangular o cuadrada. Excepto cuando el
lado de la coraza tiene gran tendencia a ensuciarse, se utiliza la disposición triangular,
debido a que se puede conseguir una mayor área de transmisión de calor. Los tubos en
disposición triangular no se pueden limpiar pasando un cepillo entre las hileras de tubos
puesto que no hay espacio. Los diámetros de las corazas están especificados.

Fig. N° 8: Diseño de un intercambiador de calor de tubo y coraza

I.5.3. COLUMNA DE DESTILACIÓN

El objetivo general de la destilación es la separación de la sustancia que tienen
diferentes presiones de vapor a una temperatura dada la palabra destilación hace
referencia a la separación de una mezcla de do o más fracciones que tienen puntos de
ebullición diferentes.
Una columna de destilación consiste en una serie de platos o bandejas en operación
normal hay una cierta cantidad de líquidos en cada plato y se hace algún arreglo para
que los vapores que hacienden pasen a través del líquido y hagan contacto con, el
líquido descendente fluye hacia abajo desde el plato de arriba a través de un bajante,

12
atraviesa el plato siguiente luego sobre un vertedero y después sobre otra bandeja hacia
el plato inferior tal como se muestra en la figura.

Fig. N° 9: Diseño de una columna de destilación

I.6. ANÁLISIS DE PROCESOS

El rápido desarrollo de lo que se ha dado en llamar análisis de procesos, ingeniería de
sistemas o investigación de operaciones, como un campo esencialmente
interdisciplinario, ha puesto en uso una inevitable proliferación de términos y
conceptos. Términos tales como «modelo», «sistema» y «variable» (por mencionar
solamente unos pocos) se han utilizado en notaciones muy diferentes.

I.7. SIMULACIÓN.
El estudio de un sistema o sus partes mediante manipulación de su representación
matemática o de su modelo físico.

El análisis de procesos comprende un examen global del proceso, de otros procesos

posibles, así como de sus aspectos económicos. Se hace resaltar el aspecto económico
porque al efectuar una selección de distintos esquemas posibles, los costes constituyen
un elemento tan importante que nunca se pueden ignorar. Si se ha de realizar una amplia
selección, es preciso conocer los costes de cada proyecto y compararlo con los demás.
De esta forma, se pueden estimar los beneficios de cada una de las alternativas con fines
comparativos. La estimación de costes para distintos sistemas resulta vital, no solamente
porque el ensayo de un nuevo sistema resulta muy costoso sino porque generalmente
son numerosos los sistemas competitivos que es necesario tener en consideración. Sin
embargo, a pesar de la importancia de los factores económicos, en este libro se tratan
fundamentalmente los aspectos fisicoquímicos, ingenieriles y matemáticos en vez del
estudio de la evaluación económica.

13
 II. DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MALEICO A
PARTIR DE LA OXIDACIÓN DEL N-BUTANO

II.1. CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO QUIMICO

Especificaciones y datos de Laboratorio

II.2. ESPECIFICACIONES DE MATERIAS PRIMAS.

- N-BUTANO:
El butano también se llama n-butano, es el alcano no ramificado con cuatro átomos de
carbono, C 4 H 10, el butano también se utiliza como término colectivo para el n-butano
junto con su único otro isómero, isobuteno (también llamado metilpropano). Las
concentraciones de butano a menudo se limitan a menos de 1.7% molar para
permanecer por debajo del límite inferior de inflamabilidad del butano. El
funcionamiento del reactor a concentraciones de butano por debajo del límite de
inflamabilidad no elimina el requisito de ventilación y, por consiguiente, la mayoría de
los procesos utilizan discos de ruptura tanto en las cabezas del reactor de entrada como
de salida.

- OXÍGENO
Es un color incoloro a una presión normal y gas inodoro con la fórmula molecular, O2
El oxígeno es más sulfuro en agua que el agua contiene aproximadamente 1 molécula de

O2
O2 por cada 2 moléculas de N 2. La razón molar de la alimentación es: =13.6
C4 H 10

II.3. CONDICIONES DEL REACTOR

a) REACCIONES:
C 4 H 10+3.5 O2 → C 4 H 2 O3 +4 H 2 O

C 4 H 10+5.5 O 2 → 2 C O 2+ 2CO +5 H 2 O

Sumando las dos reacciones:

2 C 4 H 10 +9 O2 → C 4 H 2 O3 +2C O2+2 CO+ 9 H 2 O

14
 CONDICIONES DE REACCIÓN
K 1.467e-08
E 125 KJ/mol
To 350°C
Fase Vapor

TIPO DE REACTOR De lecho compacto (PBR)

TEMPERATURA 350°C
FASE DE REACCIÓN Solo vapor
DIAMETRO 14.5 ft
ALTURA 2.39 ft
# DE TUBOS 2772
Peso del catalizador 450000
Densidad del
900
catalizador

II.4. CONDICIONES DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

El producto inferior del absorbedor se calienta y se alimenta a la columna de destilación
para separarse a:
T=300 °C
P=140 kPa
Number of stages 14
Feed stage 7
Reflujo 1.5375
Proporción molar de 0.486623
destilado para alimentar
Tipo de condensador Total con agua libre
Presion del condensador 4.52953 psi
Presion del rehervidor 18.8549 psi

II.5. CONDICIONES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

T=350 °C
P=275 kPa
II.6. OPERACIONES Y PRODUCCIÓN.

A) PRODUCCIÓN ANUAL DE PRODUCTO:

Producción de Anhídrido Maleico: 20 000 ton/año.

B) PRODUCCIÓN DE DISEÑO POR HORA:

15
 tn 1 año
¿ 20 000 (
año 360 d )( 241dia
horas )( 1000 kg 1 kgmol de AM
1 tn )( 1 lb
98.06 kgmol AM 0.4536 kg )
)(
lbmol
¿ 52.2417
h

C) PUREZA DEL PRODUCTO

- Pureza del anhídrido Maleico:
99 % molar

D) DISCONTINUO VS. CONTINUO

- Por la velocidad de producción, >5000 ton/año. CONTINUO
- El mercado requiere el producto todo el año.
- La velocidad de reacción es rápida e influenciada por el catalizador y la
temperatura.
- Existen varias operaciones y procesos químicos.

E) REACCIONES DEL PROCESO:

C 4 H 10+3.5 O2 → C 4 H 2 O3 +4 H 2 O
C 4 H 10+5.5 O 2 → 2 C O 2+ 2CO +5 H 2 O

16
II.7. DIAGRAMA DE BLOQUES CUALITATIVO DEL PROCESO DE PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO

MATERIA PRIMA PROCESO PRODUCTOS

SOLVENTE ORGÁNICO
AMHIDRIDO MALEICO

MEZCLADOR

MEZCLADOR
INTERCAMBIADOR DE CALOR COLUMNA DE DESTILACIÓN
N-BUTANO REACTOR

RESTO DE SOLVENTE
OXYGEN

17
II.8. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE ANHIDRIDO MALEICO POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO

18
 MÉTODO
CONVENCIONAL
19
 III. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA POR EL MÉTODO
CONVENCIONAL

III.1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR

III.1.1.DISEÑO DEL REACTOR
Teniendo en cuenta las reacciones químicas:

C 4 H 10+3.5 O 2 → C 4 H 2 O3 +4 H 2 O(a)

C 4 H 10+5.5 O2 → 2 C O 2+ 2CO +5 H 2 O(b)

Sumando las dos reacciones:

2 C 4 H 10 +9 O 2 → C 4 H 2 O 3 +2C O 2+2 CO+ 9 H 2 O
Ecuación cinética:
−r ´ t=k PB α … … …(1)
k =1.467 ×10−8
α =0.54
Calculando de PB :
Se sabe que:
PB =PB 0 ( 1−x ) … … … ( 2 )
Cálculo de PB 0:
PB 0= y butano × Preactor … … … . ( 3 )
Conociendo los flujos de ingreso del reactor:
lbmol
F B=106.384
h
lbmol
F Oxig=1446.82
h
106.384
y butano=
106.384+1446.82
y butano=0.06
Conociendo:
Preactor =2.75 ¯¿ 2.71 atm
Reemplazando en la ecuación (3)
PB 0=0.06 ×2.71
PB 0=0.1626 atm

20
CALCULO DEL PESO DEL REACTOR DE LECHO EMPAQUETADO
Según Floger, para este tipo de reactor
¿−Out +Gen= Acum
F B 0−F B + r ´ t W =0
F B 0 −F B F B 0 X
W= = … … … .( 4)
r´t r´t
Reemplazando la ecuación
−r ´ t=1.467 ×10−8 ×(0.1626 ×(1−0.99))0.54
mol
−r ´ t=228.9035 ×10−3
kg . s
Reemplazando en (4):
lbmol 453.592 g 1h
106.384 × × × 0.99
h 1 lb 3600
W=
mol
228.9035× 10−3
kg . s
W =57.9725× 103 kg

CALCULO DEL VOLUMEN DEL REACTOR DE LECHO EMPAQUETADO

W
V= … … … ( 5)
ρcat
kg
ρcat =900
m3
Reemplazando en (5):
57.9725 ×103 kg
V=
kg
900 3
m
V =64.4139m3

CALCULO DE LA ALTURA Y DIÁMETRO DEL REACTOR

Por regla heurística para un rector PBR se tiene que:
H
=6
D
H=6 D … … … (6)
Sabiendo que el volumen del reactor cilíndrico es:
π D2
V= × H … … … . (7 )
4
Reemplazando (6) en (7):

21
 π D3
V =6 … … …(8)
4
Despejando:
1/ 3
4V
D= ( ) 6π
Reemplazando:
1 /3
4 × 64.4139 m3
D= ( 6π )
D=0.7285 m=2.39 ft

Para la altura del reactor, reemplazando en (6):

H=6 (2.39 )=14.5 ft

CALCULO DEL NUMERO DE TUBOS

- Espesor de los tubos: 4mm
- Radio de los tubos: 2mm
Volumen de los tubos:
V =π r 2 L
V =π ( 0.02)2 ×14.5
V =0.0118035 m3
Volumen del catalizador
45000
=50 m 3
900
Número de tubos
50
=2772tubos
0.018035

22
 III.1.2.CONDICIONES DE OPERACIÓN

REACTOR

III.1.3.DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACIÓN Y

PRODUCCIÓN
a) Reacciones del proceso:
C 4 H 10+3.5 O 2 → C 4 H 2 O3 +4 H 2 O(a)

C 4 H 10+5.5 O2 → 2 C O 2+ 2CO +5 H 2 O(b)

Sumando las dos reacciones:

2 C 4 H 10 +9 O 2 → C 4 H 2 O 3 +2C O 2+2 CO+ 9 H 2 O

b) Balance de n-butano fresco de alimentación. F B

P AM
F B=
s
c) Balance de dióxido de carbono producido. PCO 2
2 ×(1−S) × P AM
PCO 2=
S
d) Balance de monóxido de carbono producido. PCO
2×(1−S)× P AM
PCO =
S
e) Balance de agua producido:

En la reacción (a):
P H 2 O , a=4 P AM
En la reacción b:

23
P H 2 O , b=5(1−s)F B
Sumando ambos productos:
5(1−s) P AM
P H 2 O =PH 2 O , a+ P H 2 O ,b =4 P AM +
s

P H 2 O =PMA [4+5 ( 1S −1)]

f) Balance de oxígeno.

Oxigeno alimentado=oxigeno reaccionado+ oxigenono reaccionado

Oxigeno alimentado:
De la relación:
O2
=13.6
C 4 H 10

P AM
F O 2=13.6 F B=13.6
s
Oxigeno reaccionado:
RO 2=R O 2 ,a + RO 2, b
RO 2 , a=3.5 P AM
P AM
RO 2 , b=5.5(1−s)
s

RO 2=R O 2 ,a + RO 2, b=P AM (3.5+5.5 ( 1S −1 ))

Determinación:
Reemplazando valores de:
lbmol
P AM =52.2417 , x =0.99
h
Según la ecuación de selectividad:
selectividad=0.50

a) Producción de Anhídrido Maleico. P AM

lbmol
P AM =52.2417
h
b) Alimentación de n-butano. F B

24
 lbmol
F B=104.4834
h
c) Producción de Dióxido de carbono. PCO 2
lbmol
PCO 2=104.4834
h
d) Producción de Monóxido de Carbono. PCO
lbmol
PCO =104.4834
h
e) Producción de Agua. P H 2 O
lbmol
P H 2 O =470.1753
h
f) Oxigeno alimentado. F O2
lbmol
F O 2=1445.9743
h
g) Oxígeno reaccionado.
lbmol
PO 2=471.0383
h
h) Oxigeno no reaccionado
lbmol
PgO 2=974.9360
h

RESUMEN:
lbmol
P AM =52.2417
h
lbmol
F B=104.4834
h
lbmol
PCO 2=104.4834
h
lbmol
PCO =104.4834
h
lbmol
P H 2 O =470.1753
h
lbmol
F O 2=1445.9743
h
lbmol
PgO 2=974.9360
h

25
III.1.4.RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA DEL REACTOR

REACTOR

Tabla N°1: Resultado del balance de materia en el reactor

UNIDAD ENTRADA SALIDA
N-butano Lbmol/h 104.4834 0
Oxigeno Lbmol/h 1445.9743 974.9360
Anhidrido
Lbmol/h 0 52.2417
Maleico
Agua Lbmol/h 0 470.1753
CO Lbmol/h 0 104.4834
CO2 Lbmol/h 0 104.4834

III.2. BALANCE DE MATERIA EN LA COLUMNA DE DESTILACION

26
 III.2.1.DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION

P= 4.52953psia =31.23 kPa

X D, dbp= 0.9471

P: 140 Kpa
T: 298.434 °C
Ybutano:2.4243e-5
Yoxigeno: 0.0148
Ymaleico:0.00079
Yagua:0.0071
YCO:0.0016
YCO2:0.0016
B
YDBP: 0.974
P= 18.8549 psia= 130 KPa
T=331.1 °C
X B, Cdbp= 1

DATOS: [CITATION ABB15 \l 10250 ]

Rm =1.23
R=1.5375
x D ,CCL=0.9471
x B , CCL=1
a) Cálculo del número mínimo de platos: (Ecuación de Fenske)
x D ,CCL 1−x B ,CCL

Nm=
ln
[( 1−x D ,CCL )( x B , CCL )]
ln(α prom )
b) Cálculo de α prom:
1
α prom=(α ¿ ¿ TOPE × α FONDO) 2 ¿
i) Cálculo de α TOPE:
SAT
PCCL−TOPE
α TOPE= SAT
PCCP−TOPE

27
CCL=AM
CCP=DBP
SAT ANTB AM
ln P AM −TOPE= ANTA AM −
T TOPE + ANTC AM

Constantes de Antoine para el Anhídrido Maleico y el DBP:

ANT A ANT B ANT C
AM 16.2747 3765.65 -164.9
DBP 16.9539 4852.47 -138.1

3765.65
ln PSAT
AM −TOPE=16.2747−
422.45−164.9

PSAT
AM −TOPE =5.226

ANTB DBP
ln PSAT
DBP−TOPE= ANTA DBP −
T TOPE + ANTC DBP

4852.47
ln PSAT
DBP−TOPE=16.9539−
422.45−138.1

PSAT
DBP−TOPE =0.8947

SAT
PCCL−TOPE 5.226
α TOPE= SAT
= =5.84
PCCP−TOPE 0.8947

ii) Cálculo de α FONDO :

SAT
PCCL−FONDO
α TOPE= SAT
PCCP−FONDO

SAT ANTB AM
ln P AM −FONDO = ANTA AM −
T FONDO + ANTC AM

3765.65
ln PSAT
AM −FONDO =16.2747−
532.65−164.9

PSAT
AM −TOPE=417.79

28
 SAT ANTB DBP
ln P DBP−FONDO =ANTA DBP−
T FONDO + ANTC DBP

4852.47
ln PSAT
DBP−FONDO =16.9539−
532.65−138.1

PSAT
DBP−TOPE =105.13

PSAT
CCL−FONDO 417.79
α FONDO = SAT = =3.97
PCCP −FONDO 105.13

1
α prom=(α ¿ ¿ TOPE × α FONDO) 2 ¿

1
α prom=(5.84 ×3.97) 2

α prom=4.81

0.99

Nm=
ln
[( 1−0.99 )( 1−0.005
0.005 ) ]
ln( 4.81)

N m =6.295

c) Cálculo del número de platos teórico: (Mediante aproximación de Guililland,

R
dado que ≈ 1.2)
Rm
Nt=2 Nm
Nt=2× 6.295
Nt=12.59
d) Cálculo del número de platos reales:
Considerando una eficiencia de 79.82%
Nt
Nr=
E0
12.59
Nr=
0.7982
Nr=14.42 ≅ 14 platos

29
 III.2.2.CONDICIONES DE OPERACIÓN

P= 4.52953psia =31.23 kPa

X D, dbp= 0.9471

P: 140 Kpa
T: 298.434 °C
Ybutano:0
Yoxigeno: 0.014805
Ymaleico:0.000793
Yagua:0.00714
YCO:0.00158 B
YCO2:0.001587
YDBP: 0.9740088 P= 18.8549 psia= 130 KPa
T=331.1 °C
X B, Cdbp= 1

III.2.3.DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACION Y

PRODUCCIÓN

D
Yoxigeno: 0.0304
Ymaleico:0.001635
Yagua:0.0147
YCO:0.00327
YCO2:0.00327
YDBP: 0.974
F=65850.01980 lbmol/hr
OXIGENO:974.9360 lbmol/hr
MALEICO:52.2417 lbmol/hr
AGUA:470.1753 lbmol/hr
CO:104.4834 lbmol/hr
CO2:104.4834 lbmol/hr B=33808
DBP:64143.7 lbmol/hr P= 18.8549 psia= 130
KPa
X B, Cdbp= 1

a. Balance parcial para el maleico:

F∗z AM =D∗ y AM + B∗x AM
65850.01980∗0.000793=D∗0.001635+ B∗0
D=31938.26648 lbmol /h

30
b. Balance global
F=D+ B
65850.01980 lb mol /h=31938.26648 lbmol /h+ B
B=33911.75332 lbmol /h
c. Balance parcial para el oxigeno
F∗z O 2=D∗y O 2 +B∗x O 2
65850.01980∗0.014805=31938.26648 ( 0.0304 ) +33911.75332∗x MeOH
x O 2=0.000118
d. Balance parcial para Anhidrido Maleico
F∗z AM =D∗ y AM + B∗x AM

65850.01980∗0.000793=31938.26648 ( 0.001635 ) +33911.75332∗x MeOH

x MeOH =0.0000
e. Flujo de oxígeno en el tope:
lbmol
F D , O 2=31938.26648 ∗0.0304
h
F D , O 2=970.923301
f. Flujo de Anhídrido Maleico en el Tope:
lbmol
F D , AM =31938.26648 ∗0.001635
h
F D , AM =52.2191
g. Flujo de Monóxido de Carbono en el Tope:
lbmol
F D , CO =31938.26648 ∗0.00327
h
F D , CO =104.438131
h. Flujo de Dióxido de Carbono en el Tope:
lbmol
F D , CO2 =31938.26648 ∗0.00327
h
F D , CO2 =104.438131
i. Flujo del agua en el tope:
lbmol
F D , H 2 O=31938.26648 ∗0.0147
h
F D , H 2 O=469.492517

31
 III.2.4.RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA DE LA COLUMNA DE
DESTILACIÓN

D=32046.1 lbmol/hr
OXIGENO:970.923301 lbmol/hr
MALEICO:52.2191 lbmol/hr
AGUA:469.492517 lbmol/hr
CO:104.439131 lbmol/hr
CO2:104.439131 lbmol/hr
DBP:30335.7 lbmol/hr

F=65850.01980 lbmol/hr
OXIGENO:974.9360 lbmol/hr
MALEICO:52.2417 lbmol/hr
AGUA:470.1753 lbmol/hr
CO:104.4834 lbmol/hr
CO2:104.4834 lbmol/hr
DBP:64143.7 lbmol/hr

P= 18.8549 psia= 130 KPa

B=33808
DBP:33808 lbmol/hr

32
 Tabla N°1: Resultado del balance de materia en la columna de destilación

ENTRADAS (salida del mezclador) SALIDAS

PRODUCTO DESTILADO:

OXIGENO:970.923301 lbmol/hr
MALEICO:52.2191 lbmol/hr
AGUA:469.492517 lbmol/hr
OXIGENO:974.9360 lbmol/hr CO:104.439131 lbmol/hr
MALEICO:52.2417 lbmol/hr CO2:104.439131 lbmol/hr
AGUA:470.1753 lbmol/hr DBP:30335.7 lbmol/hr
CO:104.4834 lbmol/hr
CO2:104.4834 lbmol/hr
DBP:64143.7 lbmol/hr
EN EL FONDO:

DBP:33808 lbmol/hr

III.3. BALANCE DE ENERGIA

III.3.1.CARGA TERMICA DEL REACTOR
A presión constante:
T2
∆ H =∫ CpdT
T1

A temperatura constante:
∆ H =v́ ∆ P

Para un reactor, la siguiente fórmula es usada para hallar la entalpia de la reacción:

∆ H overall =∑ ∆ H inlent−¿ ∑ ∆ H outlet + ∆ H r +¿ ∆ H phase ¿¿

APLICANDO LA FÓRMULA
CALCULO DE ∆ H f
T
°
∆ H f ,T =∆ H f +∫ CpdT
T0

Cp= A+ BT + C T 2 + D T 3

33
 T
° 2 3
∆ H f ,T =∆ H +∫ ( A+ BT + C T + D T )dT
f
T0

B T 2 C T 3 D T 4 T =623 K
°
∆ H f ,T =∆ H +[ AT + + f + ]
2 3 4 T =298 K 0

B 2 C D
∆ H f ,T =∆ H °f + A ( T −T 0 ) + ( T −T 02 ) + ( T 3−T 03) + ( T 4−T 04 ) (1)
2 3 4

VALORES DE A, B, C, ∆ H f
A B C D ∆ H f ( J / mol)
C 4 H 2 O3 -13.075 0.34847 -2.18E-04 4.84E-08 -3.98E+05
O2 28.106 -3.68E-06 1.75E-05 -1.07E-08 0
C 4 H 10 9.487 3.31E-01 -1.11E-04 -2.82E-09 -1.26E+05
H2O 32.243 1.92E-03 1.06E-05 -3.60E+09 -2.42E+05
C O2
19.795 7.34E-02 -5.60E-05 1.72E-08 -3.94E+05
CO 30.861 -1.29E-02 2.79E-05 -1.27E-08 -1.11E+05

C 4 H 2 O2 ° 34.847 × 10−2 ( 2 2 2.184 ×10−4 ( 3 3 48.399 ×10−

∆ H f ,623 K =∆ H f −13.075 ( 623−278 ) + 623 −298 )− 623 −298 ) +
2 3 4
∆ H Cf ,623
H O 3
K =−398.40 ×10 +33971.89
4 2 2

J
∆ H Cf ,623
H O
4 2 2
K =364428.11
mol
KJ
∆ H Cf ,623
4 H O 2 2
K =−364.428
mol
J
∆ H Of , 427.15 K =4001.02
2

mol
KJ
∆ H Of , 427.15 K =4.001
2

mol
J
∆ H Cf ,623
H4 10
K =124438.11
mol
KJ
∆ H Cf ,623
4 H 10
K =−124.438
mol
J
∆ H Hf ,623
O2
K =−230603.6
mol
KJ
∆ H Hf ,623
O2
K =−230.604
mol
J
∆ H Cf ,623
O 2
K =−379754.96
mol

34
 KJ
∆ H Cf ,623
O 2
K =−379.755
mol
J
∆ H CO
f ,623 K =−100965.21
mol
KJ
∆ H CO
f ,623 K =−100.965
mol

Se trabajó con una sola reacción, tomando en cuenta que los reactantes son iguales en
ambas reacciones:
∆ H r ×n 1=[ ∆ H Cf , 623
H O H O CO CO C H O
K +9 ∆ H f ,623 K + 2 ∆ H f ,623 K +2 ∆ H f , 623 K ]−[2 ∆ H f , 623 K +9 ∆ H f ,623 K ]
4 2 2 2 2 4 10 2

∆ H r ×n 1=[ −364.428−9 ×−230.604+2 ×−379.755+2 ×−100.965 ] −[ 2×−124.438+ 9 × 4.001 ]

KJ
∆ H r ×n 1=−1540.987
mol

Del balance total de materia se encuentra que para la primera reacción (r ×n 1)

reacciona:
F n−B , r ×n 1=P AM
lbmol
F n−B , r ×n 1=106.354 C 4 H 10
h
Como ya hemos determinado los calores de reacción a las condiciones de operación:
(350°C, 275 KPa)

KJ
∆ H r ×n 1=−1540.987
mol

Haciendo uso de la formula general.

Q R=∆ H R F F

Para nuestro caso:

Q R=( ∆ H r ×n 1 ) ( F n−B ,r ×n 1 )

KJ lbmol 1 gmol 1mol

(
Q R= −1540.987
mol )(
106.354
h )( 0.002205 lbmol )( 1 gmol )

KJ 9.478 × 10−4 BTU BTU

Q R=−74.3265 ×10 6
h ( 1J )
=−70.4467 ×103
h
La reacción es exotérmica:

35
 BTU
Q R=−70.4467 ×10 3
h

III.3.2. BALANCE DE CALOR EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

T= T= CALE
13 35 NTAD
0° 0°
C C OR
P= P=
28 25
5 0 Resultado del balance de materia en el reactor
Tabla N°1:
Kp Kp
FLUJO DE a INGRESO: 1553.2 lbmol/hr = 704.521 kmol/hr
a
TEMPERATURA INICIAL: 130°C
TEMPERATURA FINAL: 350°C
PRESION INICIAL: 285 Kpa
PRESION FIANL: 250 Kpa
CP 1045 kmol/hr

Para intercambiadores de calor se usa: Q=Cp × m× ∆T

Q=F . C P ( T R −t 1 )

CALOR TRANFERIDO

Q pre=m. C Paire . ΔT ⇒ Q pre= m. C Paire .(T S −T E ) (4)

Datos:
TS = 130ºC
m = 704.521 Kmol /hr
TE = 350ºC
CP = 1045 Kmol/h

Reemplazando los valores en la ecuación (4)

Kmol Kmol
Q pre =704.521 × 1075 × ( 350−130 ) ° C
hr hr °C

KJ
Q pre =161.9693 ×106
hr

36
Entonces el calor total es:

KJ
Q intercambiador =161.9693 ×106
hr

III.3.3.RESUMEN DEL BALANCE DE ENERGÍA

Tabla N°1: Flujos de energía en los intercambiadores de calor

BTU
CALOR Q( ¿
h
KJ
161.9693 ×106
Qcalentador hr

KJ
Q REACCION −74.3265 ×106
h
KJ
∆ H r ×n 1 −1540.987
mol

37
 IV. RESULTADOS DEL MÉTODO CONVENCIONAL

IV.1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR

REACTOR

Tabla N°1: Resultado del balance de materia en el reactor

UNIDAD ENTRADA SALIDA
N-butano Lbmol/h 104.4834 0
Oxigeno Lbmol/h 1445.9743 974.9360
Anhidrido
Lbmol/h 0 52.2417
Maleico
Agua Lbmol/h 0 470.1753
CO Lbmol/h 0 104.4834
CO2 Lbmol/h 0 104.4834

38
 IV.2. BALANCE DE MATERIA DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

D=32046.1 lbmol/hr
OXIGENO:970.923301 lbmol/hr
MALEICO:52.2191 lbmol/hr
AGUA:469.492517 lbmol/hr
CO:104.439131 lbmol/hr
CO2:104.439131 lbmol/hr
DBP:30335.7 lbmol/hr

F=65850.01980 lbmol/hr
OXIGENO:974.9360 lbmol/hr
MALEICO:52.2417 lbmol/hr
AGUA:470.1753 lbmol/hr
CO:104.4834 lbmol/hr
CO2:104.4834 lbmol/hr
DBP:64143.7 lbmol/hr

P= 18.8549 psia= 130 KPa

OXIGENO: 4.012699lbmol/hr
B=33808
MALEICO:0.0226lbmol/hr
AGUA:0.682783 lbmol/hr
CO:0.044269 lbmol/hr
CO2: 0.044269 lbmol/hr
DBP:33808 lbmol/hr

39
 FLUJO UNIDAD INGRESO A PRODUCTO RESTO
MOLAR COLUMNA
N-BUTANO Lbmol/hr 0 0 0.00000
OXIGENO Lbmol/hr 974.9360 970.923301 4.012699
MALEICO Lbmol/hr 52.2417 52.2191 0.0226
AGUA Lbmol/hr 470.1753 469.492517 0.682783
CO Lbmol/hr 104.4834 104.439131 0.044269
CO2 Lbmol/hr 104.4834 104.439131 0.044269
DBP Lbmol/hr 64143.7 30335.7 33808

IV.3. BALANCE DE ENERGÍA DEL REACTOR

KJ
Q R=¿−74.3265 ×106
h

UNITS Butano Oxigeno Reacción

ENTALPI KJ/Mol −124.438 4.001 −1540.987
MOLAR

KJ
∆ H r ×n 1=−1540.987
mol

IV.4. BALANCE DE ENERGÍA EN LOS INTERCAMBIADOR DE CALOR

Tabla N°1: Resultado del balance de energía del intercambiador de reacción

CALOR BTU
Q( ¿
h
Qcalentador KJ
161.9693 ×106
hr

Q REACCION KJ
−74.3265 ×106
h

40
 UNIDAD ENTRADA PRODUCTO RESTO

N-butano Lbmol/h 104.4834 0 0.00000

Oxigeno Lbmol/h 1445.9743 970.923301 4.012699

Anhidrido Maleico Lbmol/h 0 52.2191 0.0226

Agua Lbmol/h 0 469.492517 0.682783

CO Lbmol/h 0 104.439131 0.044269

CO2 Lbmol/h 0 104.439131 0.044269

DBP Lbmol/h 30335.7 33808

RESUMEN GENERAL DEL METODO CONVENCIONAL

DIAGRAMA DE FLUJO DEL BALANCE DE MATERIA DE LA PRODUCCIÓN DE AM POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO

41
42
 SIMULACIÓN
EN
ASPEN PLUS V9.

43
 V. SIMULACIÓN EN EL SOFTWARE ASPEN PLUS V8

5.1. PROCESO DE SIMULACIÓN

1. Abrir el programa Aspen Plus V8, escoger la opcion New.

2. Escoger de la cinta de opciones “Chemical processes”

44
3. Escoger la primera viñeta, “Chemical with English Units”

4. Se abrirá una ventana en la cual aparecerá para seleccionar los componentes que
se utilizarán el proceso, hacer clic en “Find”.

45
5. Aparecerá otra pantalla en la cual en el ítem de “contains” escribir en el nombre
de tu componente o su fórmula.

6. Escoger el componente buscado y pulsar en “Add selects compunds”

46
7. Buscar el siguiente componente, pulsar “add selected compounds”, aparecerá
una nueva ficha y pulsar en “add”.

8. Agregar todos los componentes que intervendrán en tu proceso como muestra en

la figura.

47
 9. En la ficha del parte derecho de la pantalla pulsar en “Metodos”, escoger el más
conveniente para tu proceso en los ítems de “method filter”, “base method” y
“method name”, para este caso es el COMMON y NRTL.

10. Pulsar en la ficha “simulation” de la parte derecha de la pantalla y se observara una

cuadro blanco y debajo un tipo barra de herramientas con los equipos que deseas
utilizar, para poder armar tu flowsheet solo se necesita arrastar al cuadro blanco, el
primero que se agregara es un mezclador.

48
 11. Entonces solo es cuestion de arrastar cada uno de los equipos que se utilizará, y
ahora para poder agregar las lineas de flujo pulsar en “material” y aparecera
una flecha con la que se uniran cada equipo. Como se muestra en la imagen,
incluso se puede agregar los nombres a los flujos para que sea mas
comprensible.

12. Ya que se tiene todo el flowsheet listo, se tendrá que empezar a programar los flujos
de entrada. Primero hacer doble click en el flujo de “n-butane”, y agregar en cada
ítem según sus condiciones como muestra la figura.

49
13. De la misma manera para el flujo de “oxygen” según sus condiciones.

14. Otro flujo de ingreso es el de “Dibutyl” el cual ingresara a la columna de

destilación.

50
15. Después de haber colocado condiciones de los que ingresan, empezar a
programar el intercambiador de calor “heater”, para ellos hacer doble click en
tal equipo y colocar sus condiciones.

16. Y continuamos con cada de los equipos, doble click en el reactor “Rplug” y se
rellenan las primeras condiciones que son las “especificaciones”, como se
muestra en la figura.

51
17. Se hace click en la siguiente pestaña “Configuration”, también se rellenan
según como se muestra en la figura.

18. Se pasa a la siguiente pestaña “Reactions”.

52
19. Para proceder con agregar la reacción se tiene que ir al lado izquierdo de la
pantalla y buscar “Reactions”, como muestra en la figura.

20. Pulsar en “New” para poder crear una reacción, escoger el tipo “Powerlaw” y
dar click en “OK” y aparecerá como muestra en la figura.

53
21. Hacer doble click en “Kinetic”, para poder ingresar sus condiciones como
muestra en la figura.

22. Cerrar la pantalla emergente y pulsar en la siguiente pestaña “Kinetic” y

rellenar como muestra la figura.

54
23. Pasar a la pantalla del flowsheet, para ello hacer click en “Main flowsheet” y
dar doble click en el reactor “Rplug” para seguir con su programación, y pulsar
en la ficha de “Reaction” ahora ya aparecera “R1” la cual se podrá ingresar al
reactor pulsando en “>>”.

24. Entonces aparecerá en el pequeño cuadro del lado derecho y se mostrará de

color azul.

55
25. Para proseguir, pulsar en la siguiente pestaña “Catalyst” y rellenar como se
muestra en la figura.

26. Para seguir con los demás equipos, click “Main flowsheet” y hacer doble click
en la columna de destilación “Distl” y empezar con la pestaña de
“Specifications” como muestra en la figura.

56
27. Pulsar en la siguiente pestaña “Convergence” y rellenar como muestra en la
figura.

28. Como ya se terminó con la programación de todos los equipos, pulsar en “Run”.

57
29. Para mostrar los resultados dar clic en “Stream results”.

58
 VI. RESULTADOS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN

Fig. N°1: Diagrama de flujo en el software Aspen Plus V9

VI.1. BALANCE DE MATERIA

Tabla N°3: Resultado del balance de materia en el reactor

Tabla N°4: Resultado del balance de materia en la columna de destilación

59
5.2. BALANCE DE ENERGÍA

5.3. BALANCE GENERAL DE TEMPERATURAS Y PRESIONES

60
 VII. COMPARACIÓN DE RESULTADOS
VII.1. PARA EL REACTOR
ASPEN PLUS V8:

METODO CONVENCIONAL
UNIDAD ENTRADA SALIDA
N-butano Lbmol/h 104.4834 0
Oxigeno Lbmol/h 1445.9743 974.9360
Anhídrido Maleico Lbmol/h 0 52.2417
Agua Lbmol/h 0 470.1753
CO Lbmol/h 0 104.4834
CO2 Lbmol/h 0 104.4834
VII.2. PARA LA COLUMNA DE DESTILACIÓN
ASPEN PLUS V8:

61
METODO CONVENCIONAL
FLUJO MOLAR UNIDAD INGRESO A COLUMNA PRODUCTO RESTO
N-BUTANO Lbmol/hr 0 0 0.00000
OXIGENO Lbmol/hr 974.9360 970.923301 4.012699
MALEICO Lbmol/hr 52.2417 52.2191 0.0226
AGUA Lbmol/hr 470.1753 469.492517 0.682783
CO Lbmol/hr 104.4834 104.439131 0.044269
CO2 Lbmol/hr 104.4834 104.439131 0.044269
DBP Lbmol/hr 64143.7 30335.7 33808

62
 VII.3. INTERCAMBIADOR DE CALOR
ASPEN PLUS V8:

METODO CONVENCIONAL:

UNIDADES ENTRADA SALIDA

TEMPERATURA °C 130 350
PRESION INICIAL: Kpa 284 250

63
ENTALPIAS DE COMPONENTES:
UNIDAD BUTANO OXIGENO PRODUCTO RESTO
ENTALPIA -123.248
KJ/mol 4.001 -856.478 -664.0004
MOLAR
MASA DE -2139.264
KJ/Kg 121.005 -3311.27 -2387.11
ENTALPIA

64
METODO CONVENCIONAL
UNIDAD BUTANO OXIGENO PRODUCTO RESTO
FLUJO MOLAR 104.4834 1445.9743 32037.21318 33812.80662
N-butano Lbmol/h 104.4834 0 0 0.00000
Oxigeno Lbmol/h 0 1445.9743 970.923301 4.012699
0
Anhidrido Maleico Lbmol/h 0 52.2191 0.0226
Agua Lbmol/h 0 0 469.492517 0.682783
CO Lbmol/h 0 0 104.439131 0.044269
CO2 Lbmol/h 0 0 104.439131 0.044269
DBP Lbmol/h 0 0 30335.7 33808

+ UNIDAD BUTANO OXIGENO DBP ENT-REAC SALI-REAC PRODUCTO RESTO

FLUJO 104.4834
1445.9743 32037.21318 33812.80662
MOLAR
N-butano Lbmol/h 104.4834 0 0 104.4834 0 0 0.00000
Oxigeno Lbmol/h 0 1445.9743 0 1445.9743 970.923301 970.923301 4.012699
Anhidrido 0 0 0
Lbmol/h 0 52.2191 52.2191 0.0226
Maleico
Agua Lbmol/h 0 0 0 0 469.492517 469.492517 0.682783
CO Lbmol/h 0 0 0 0 104.439131 104.439131 0.044269
CO2 Lbmol/h 0 0 0 0 104.439131 104.439131 0.044269
DBP Lbmol/h 0 0 64143.7 0 30335.7 33808

65
 CONCLUSIONES

- Se diseñó el proceso de producción del Anhídrido Maleico a partir de la oxidación

de n-butano y se logró realizar la simulación para la producción del Anhídrido
Maleico a partir de la oxidación de n-butano.
- Se realizó el balance manual de materia y energía en el reactor, en la columna de
absorción y en la columna de destilación.
- Se realizó el diagrama de flujo del proceso de producción del Anhídrido Maleico
con las simbologías de los equipos.
- Se realizó el diagrama de bloques cualitativo y cuantitativo del proceso de
producción del Anhídrido Maleico, mostrando los resultados del balance de
materia y energía en el caso del diagrama cuantitativo.
- Se realizó una guía de simulación en el software Aspen Plus V8. En el que se
indican los pasos a seguir para la simulación.
- Se realizó la simulación del proceso de producción del Anhídrido Maleico a partir
de la oxidación de n-butano considerando el balance de materia y energía en el
reactor, la columna de absorción y la columna de destilación.
- Se comparó los valores obtenidos de balance de materia y energía de forma
analítica y por medio del software Aspen Plus V8.

66
 DISCUSION DE RESULTADOS

Se observa una variación en los flujos de entrada y salida ya que la cantidad de butano
alimentado se determinado mediante el método de factor unitario teniendo en cuenta la
cantidad de Anhídrido Maleico que queremos obtener, esto hace que varía en algunos
decimales que, al ser multiplicado con cantidades altas, la diferencia se hace más
notoria. Debido a la variación en la cantidad de materia prima alimentado, al momento
de realizar el balance con la selectividad y conversión determinado, nos resulta una
variación en los flujos de la salida, es decir, el producto y resto que son los gases
producidos, así mismo influye la presión y la temperatura en la cual se encuentra el
condensador y el hervidor al momento de diseñar la columna de destilación:

Asi mismo, existen variaciones en la temperatura de salida y presiones, esto debido a los
valores de entalpias que posee el Aspen Plus ya guardados, pues nosotros extragimos de
tablas:

67
Dado que en el programa nos da:

68
 BIBLIOGRAFÍA

Bustamante, A., Cañada, J., Madueña, F. d., & Medrano, J. C. (2001). Diseño de una
planta para la fabricación de anhídrido maleico via n-butano. CBI.
Conesa. (2013). DISEÑO DE REACTORES CATALITICOS .
Sajjad, A. (2015). Production of maleic Aanhydride from oxidation of n-butene.
Malaysia: NAational University of malaysia.
Veázquez Canseco, D. A. (2016). La importancia de la qúimica verde y su aplicación
en la simulación del proceso para la producción de anhidrido maleico. México:
Instituto Politécnico Nacional.
Velazquez Canseco, D. (2016). Instituto Politecnico Nacional. Obtenido de Escuela
superior de ingenieria:
https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/22229/1/25-1-16941.pdf
Weissermel , K. (1981). Quimica organica industrial. Barcelona: Reverte.
Weissermel, K. (1981). Quimica Organica Industrial. Barcelona: REverte.

69
 ANEXOS

ANEXO 1: DIAGRAMA DE FLUJO

DE PROCESOS PARA LA
PRODUCCIÓN DE AM POR
OXIDACIÓN DE N-BUTANO

70
ANEXO 2: DIAGRAMA DE FLUJO
DE PROCESOS PARA LA
PRODUCCIÓN DE AM POR
OXIDACIÓN DE N-BUTANO EN
ASPEN PLUS V9

71
ANEXO 3: DIAGRAMA DE FLUJO
DE PROCESOS CUALITATIVO
PARA LA PRODUCCIÓN DE AM
POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO

72
ANEXO 4: DIAGRAMA DE FLUJO
DE PROCESOS CUANTITATIVO
PARA LA PRODUCCIÓN DE AM
POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO

73