Enfoque de Ecoeficiencia en La Produccion de Anhidrido Maleico - En.es

Pruebas previas de revistas
Diseño preliminar de alternativas de procesos industriales sostenibles basadas en enfoques de
ecoeficiencia: el caso de estudio del anhídrido maleico
Patrick V. Mangili, Diego M. Prata
PII: S0009-2509 (19) 30803-6

DOI: https://doi.org/10.1016/j.ces.2019.115313
Referencia: CES 115313
Aparecer en: Ciencias de la Ingeniería Química
Fecha de recepción: 8 de abril de 2019
Fecha revisada: 20 de octubre de 2019
Fecha de aceptación: 22 de octubre de 2019
Cite este artículo como: PV Mangili, DM Prata, Diseño preliminar de alternativas de procesos industriales sostenibles basadas en enfoques
de ecoeficiencia: el estudio de caso del anhídrido maleico, Ciencias de la Ingeniería Química ( 2019), doi: https://doi.org/10.1016/j.ces.2019.115313
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© 2019 Publicado por Elsevier Ltd.

Diseño preliminar de alternativas de procesos industriales
sostenibles basadas en enfoques de ecoeficiencia:
Estudio de caso de anhídrido maleico
Patrick V. Mangili 1 *, Diego M. Prata 1
1 Departamento de Ingeniería Química y del Petróleo, Universidade Federal Fluminense, 24210-240, Niterói,
RJ - Brasil.
* Autor para correspondencia: Patrick V. Mangili (correo electrónico: pmangili@id.uff.br )
Resumen
La creciente necesidad de mitigar los impactos ambientales ha llevado a las industrias a desarrollar procesos más sustentables,
lo que puede representar una ardua tarea ya que se deben considerar factores económicos, de seguridad, sociales y
ambientales. Por lo tanto, este documento demuestra la relevancia de utilizar indicadores de sostenibilidad en el desarrollo de
procesos industriales más limpios. Estas métricas se utilizaron para diseñar una tecnología de fabricación de anhídrido maleico a
base de butano más sostenible, que se comparó con la ruta basada en benceno en términos de indicadores económicos, de
seguridad y ambientales. El análisis mostró que, aunque este último consume aproximadamente un 2,8% menos de agua,
genera alrededor de un 3,1% menos de aguas residuales y es 70 veces menos peligroso en términos de riesgo de incendio /
explosión, el primero no solo es un 33,8% más rentable sino que también consume un 28% menos. energía y, en consecuencia, 2.
Después de agrupar las quince métricas de sostenibilidad en un índice de evaluación compuesto, el proceso a base de butano
demostró ser aproximadamente un 34% más ecoeficiente que la tecnología a base de benceno.
Palabras clave: Simulación Computacional, Anhídrido Maleico, Diseño de Procesos, Economía de Procesos, Métricas de
Seguridad, Indicadores de Sostenibilidad.

1. Introducción
Debido a la creciente preocupación por los impactos ecológicos resultantes de las actividades industriales, conceptos
relacionados con el medio ambiente como “desarrollo sostenible” han ido adquiriendo cada vez más relevancia en las últimas
décadas. Si bien la instalación de una instalación industrial es necesaria para proporcionar a la comunidad los productos
requeridos y fomentar el progreso económico, puede estar relacionada con varios efectos sociales y ambientales. En este
sentido, las industrias se dieron cuenta de que, para mejorar el desempeño ecológico de sus procesos, se debían desarrollar
nuevas técnicas de diseño.
Existen numerosas metodologías para evaluar la viabilidad de estrategias para mejorar la sostenibilidad de procesos, entre las
que destaca el concepto de ecoeficiencia. La ecoeficiencia relaciona los impactos ambientales y el desempeño económico de
un proceso mediante la evaluación cuantitativa de sus indicadores de sostenibilidad, que están representados por una relación
entre una variable ambiental (por ejemplo, emisiones, generación de residuos, etc.) y una variable económica (por ejemplo,
beneficio, tasa de producción). , etc.) (Mangili et al., 2018). Dicho análisis es particularmente conveniente cuando se pueden
utilizar diferentes tecnologías de fabricación para obtener un mismo producto, ya que engloba los aspectos medioambientales,
de seguridad y económicos de los procesos.
Este artículo tiene como objetivo demostrar la importancia de aplicar el concepto de ecoeficiencia en el diseño preliminar y la
comparación de diferentes procesos industriales en términos de aspectos ambientales, de seguridad y económicos. La
producción de anhídrido maleico (MAN) se utilizó como estudio de caso debido a su relevancia comercial y dado que los datos
suficientes para estimar los parámetros requeridos están ampliamente disponibles en la literatura abierta. Sin embargo, hasta
donde sabemos, las tecnologías de fabricación de MAN solo se han estudiado en términos de modelado / diseño de reacciones
o impactos ambientales. No hay estudios sobre seguridad y economía evaluados junto con
2
los efectos ecológicos están disponibles en la literatura. Además, dicha comparación no se ha informado considerando
factores de emisión o de costo para Brasil.
Por estas razones particulares, aprovechamos esta oportunidad para proponer una nueva configuración de diseño del proceso
basado en benceno sobre la base no solo de parámetros económicos sino también de aspectos de sostenibilidad (por ejemplo,
consumo de agua, CO 2 emisiones, etc.) y desarrollar un diagrama de flujo preliminar del esquema basado en butano, que nunca
se ha realizado sobre la base de indicadores de sostenibilidad (por ejemplo, consumo de agua, generación de aguas residuales,
factores de irritación, peligros de incendio / explosión, etc.). Además, la novedad del presente manuscrito radica no solo en las
razones antes mencionadas, sino también en el hecho de que tomamos en consideración las plantas de utilidad, lo cual no suele
ser realizado por la mayoría de los autores (y nunca ha sido considerado por ningún estudio relacionado con la producción de
MAN ). Esto representa un avance significativo ya que proporcionamos información sobre los respectivos diagramas de flujo y
heurísticas que se deben considerar al estimar las pérdidas de agua. Así, Brindamos a la comunidad no solo una evaluación del
desempeño general del proceso del anhídrido maleico, sino también métodos prácticos para determinar los aspectos ambientales,
de seguridad y económicos de los procesos industriales durante la etapa de diseño. Por lo tanto, vale la pena señalar que nos
enfocamos en revelar la importancia de evaluar estos aspectos en lugar de desarrollar configuraciones de proceso óptimas.
2. Sostenibilidad de los procesos industriales
Si bien es esencial para el desarrollo social y económico de las comunidades, las industrias juegan un papel importante en
términos de impactos ambientales, especialmente en lo que respecta a las emisiones atmosféricas y la generación de
desechos. Esta característica tan contrastante ha llevado a las empresas a buscar alternativas más sostenibles a sus procesos
y desarrollar nuevas técnicas para mejorar sus tecnologías ya existentes. En este contexto, los enfoques de evaluación del ciclo
de vida (ACV)
3
cada vez más aplicado en la evaluación de las cargas ambientales de las actividades industriales.
En la literatura se encuentran disponibles varios estudios relacionados con la evaluación del ciclo de vida de diferentes procesos.
Azapagic y Perdan (2011) demostraron cómo los criterios de LCA son útiles cuando se desarrollan procesos más sostenibles
mediante la realización de un diseño preliminar y detallado de un proceso de fabricación de monómero de cloruro de vinilo. Se
tomaron en cuenta diversas características económicas, ambientales y sociales con el fin de brindar estrategias de lluvia de ideas
para seleccionar las mejores alternativas de diseño. Morales-Mora y col. (2012) compararon dos alternativas de plantas de
producción de acrilonitrilo (configuraciones antiguas y rediseñadas) en términos de 18 categorías de impacto, junto con un método
de costo de prevención marginal. Los autores tenían como objetivo no solo demostrar la relevancia de los indicadores LCA para la
evaluación ambiental de los sistemas de productos, sino también identificar los aspectos críticos del diseño del proceso que
pueden mejorarse aún más. Patel y colaboradores (2012), a su vez, realizaron un estudio sobre los aspectos tecnoeconómicos y
los impactos del ciclo de vida “de la cuna a la puerta” de las plantas de combustibles sólidos recuperados para la generación de
energía con el fin de identificar el proceso más sostenible y revelar posibles desarrollos. para tales actividades. Kralisch y col.
(2015) llevaron a cabo una revisión de los enfoques de LCA aplicados a varios procesos relacionados con productos químicos y
diseños de productos, a saber, farmacéutica, fabricación, nanotecnología, tratamiento de residuos y recursos renovables, entre
otros. Mediante el análisis de diferentes estudios de caso, los autores comparan diferentes herramientas de evaluación del ciclo de
vida y brindan algunas sugerencias sobre sus aplicaciones y limitaciones específicas. Daful y Görgens (2017) aplicaron técnicas de
LCA para cuantificar los impactos ambientales asociados con la producción de ácido láctico lignocelulósico. Se compararon seis
escenarios de proceso en términos de nueve categorías de impacto ambiental y cuatro aspectos económicos. Más recientemente,
Yao y Masanet (2018) desarrollaron un marco para generar inventarios de energía y ciclo de vida de productos químicos.
4
Procesos. Diseñaron un enfoque lógico basado en parámetros y heurísticas de tecnologías químicas para estimar
las cargas ambientales respectivas.
El ACV es de hecho una herramienta ampliamente aplicada para evaluar la sostenibilidad de productos y procesos, ya que
proporciona información sobre los impactos ambientales resultantes durante todas las etapas de su ciclo de vida, como la
extracción, producción, distribución, consumo y eliminación de materias primas (Kralisch et al. ., 2015). Sin embargo, estos
marcos presentan algunos inconvenientes que pueden volverlos laboriosos. Por ejemplo, las metodologías de evaluación del
ciclo de vida dependen en gran medida de la disponibilidad de datos de calidad. Según Bicalho et al. (2017), se requiere una
cantidad sustancial de datos para establecer un inventario del ciclo de vida, que es fundamental para el montaje de estudios de
LCA. Sin embargo, estos datos pueden no ser fácilmente accesibles y, por lo tanto, recopilar suficiente información puede
representar una tarea que requiere mucho tiempo (Zamagni, 2012). Estos métodos tampoco son convenientes cuando se
utilizan para la comparación entre estudios, especialmente porque la mayoría de ellos se basan en marcos estrechos que se
basan en territorios específicos, lo que puede llevar a los cálculos a resultados imprecisos, y no siempre afirman qué alternativa
es la mejor. (Bare et al., 2000). Además, los indicadores de LCA no toman en consideración los aspectos económicos del
proceso y, por lo tanto, no proporcionan una evaluación precisa del desempeño general del proceso (Goedkoop y Spriensma,
2001).
La necesidad de establecer métricas de evaluación de la sostenibilidad que superen las limitaciones mencionadas ha llevado
al desarrollo del concepto de ecoeficiencia. A diferencia de las métricas de LCA, los indicadores de ecoeficiencia se pueden
estimar mediante el diseño y la simulación de procesos de una manera relativamente barata y rápida sin requerir una
búsqueda intensiva y lenta de datos específicos. Dichas métricas pueden relacionar diferentes aspectos del proceso (por
ejemplo, ambientales, de seguridad, corporativos, etc.) con su desempeño económico y proporcionar una evaluación general
de su sostenibilidad, por lo que son bastante relevantes para declarar la mejor alternativa.
5
Los ecoindicadores se han utilizado para la evaluación de numerosas tecnologías y han demostrado ser convenientemente
útiles para evaluar la sostenibilidad de los procesos industriales. Por ejemplo, Patel et al. (2012) propuso una metodología
para evaluar procesos químicos novedosos en términos de índices ambientales, económicos y de seguridad. Los autores
basaron su evaluación en dos
Rutas de producción de 1,3-dieno (vía catálisis de bioetanol y vía vapor craqueo de nafta) con el fin de demostrar la utilidad de
su metodología para ayudar a los profesionales a realizar una evaluación preliminar rápida de la sostenibilidad de los procesos.
Ruiz-Mercado y col. (2012) presentaron un conjunto de numerosos indicadores ambientales, económicos, energéticos, de
eficiencia y seguridad para ser utilizados al evaluar la sostenibilidad de los procesos químicos. Las métricas se definieron
sistemáticamente de acuerdo con la metodología de Medición de la Efectividad de la Reacción para la Sostenibilidad Ambiental
de las Químicas con una metodología de Evaluador de Procesos Multiobjetivo (GREENSCOPE) con respecto a las
necesidades de datos y procedimientos de cálculo. Valenzuela-Venegas y col. (2016) proporcionó 249 métricas útiles para
analizar los aspectos sociales, económicos y ambientales de los parques eco-industriales. También establecieron algunos
criterios para seleccionar los indicadores más adecuados y ayudar al evaluador a evaluar el desempeño sostenible de un
determinado sistema de productos. Más recientemente, Pereira et al. (2018) desarrolló un enfoque de evaluación basado en
ecoindicadores que se puede aplicar a cualquier proceso industrial. Los autores realizaron su trabajo en base a cinco métricas
ambientales, calculadas a través de datos operativos reales (recuperados con la ayuda de operadores e ingenieros), que se
utilizaron para evaluar una instalación petroquímica durante diferentes períodos. Estos datos se utilizaron para el seguimiento
diario del proceso con el fin de ayudar en la planificación de acciones correctivas. El mismo enfoque, aunque basado en
algunas métricas más, fue aplicado por Junqueira et al. (2018), que comparó la ecoeficiencia de seis tecnologías de fabricación
de cumeno, y Mangili y Prata (2019), quienes evaluaron el desempeño sustentable de los procesos de producción de acetato
de butilo. Ambas referencias basaron su análisis en datos de simulación computacional.
6
2.1 Metodología
En este trabajo se lleva a cabo una metodología sistemática para ilustrar mejor la relevancia de aplicar métricas de
ecoeficiencia en el diseño y evaluación de procesos industriales con la ayuda de simulación computacional. El
procedimiento paso a paso se muestra en la Figura 1 y se detalla más en las siguientes secciones.
[Figura 1 cerca de aquí]
3.1. Selección de rutas de proceso: producción de anhídrido maleico
El MAN es un bien químico relevante para la sociedad actual ya que generalmente se utiliza como intermediario para la
producción de resinas de poliéster insaturado, polímeros, vernices y pinturas, entre otros productos. Comúnmente se fabrica
mediante la oxidación parcial de n-butano, que ha ganado más relevancia sobre la tecnología anticuada de oxidación del
benceno debido al potencial de peligro de esta última y a los mayores costos (Lesser et al., 2017; Maußner y Freund, 2018).
Dichas tecnologías se diferencian entre sí en cuanto a las condiciones operativas, las cuales dependen principalmente de las
condiciones de la materia prima, configuración del reactor y diseño de purificación.
Con el fin de demostrar la aplicabilidad de las métricas de sostenibilidad en el diseño preliminar de
procesos industriales más limpios, comparamos dos rutas tecnológicas diferentes para la fabricación de
anhídrido maleico, que se han estudiado principalmente con respecto al modelado de reacciones y cargas
ambientales. Por ejemplo, Uraz y Atalay (2007) evaluaron los efectos de la temperatura, la tasa de flujo de
benceno y el tipo de catalizador en la selectividad de MAN a través de la oxidación de benceno.
Realizaron su experimento en un reactor de lecho fluidizado a escala de laboratorio y compararon seis
composiciones de catalizador diferentes para encontrar que el catalizador de gel de sílice que tiene
mayores contenidos de óxidos de molibdeno y níquel logra la mayor conversión de MAN. Dong y col.
7
equilibra el interior de los gránulos de catalizador. Lesser y col. (2017), a su vez, investigaron la dinámica asociada al contenido de
fósforo de los catalizadores para la oxidación del butano en un reactor piloto de lecho fijo. Luego, los autores pudieron evaluar
varios parámetros de reacción y desarrollar un modelo de reactor detallado. Maußner y Freund (2018) propusieron un algoritmo
mejorado para la optimización en condiciones de incertidumbre, que se aplicó a un modelo de reactor de lecho fijo para la
conversión de butano en MAN con el fin de diseñar un sistema de reactor de alto rendimiento que presenta menos violaciones de
las restricciones de temperatura y condiciones de fuga.
En términos de análisis ambiental, Schwarz et al. (2001) determinaron los niveles mínimos prácticos de energía para la
fabricación de MAN mediante la oxidación de n-butano, a partir de los cuales se podrían estimar indicadores de material, agua
y emisiones. Chen y Shonnard (2004) estimaron el desempeño económico y el CO 2 emisiones de ambos procesos sobre la
base de los factores de emisión de la Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. (EPA), mientras que Althaus y
colaboradores (2007) presentaron inventarios del ciclo de vida del anhídrido maleico en términos de rendimiento de reacción,
consumo de materia prima, uso de energía, emisiones al aire y aguas residuales Generacion. Laínez et al. (2008) aplicaron la
metodología IMPACT2002 + para evaluar el impacto ambiental de la cadena de suministro de anhídrido maleico. Fermeglia y
col. (2009), a su vez, aplicó el algoritmo de reducción de residuos para comparar las tecnologías de benceno y butano en
términos de seis indicadores de LCA. Sin embargo, vale la pena señalar que Schwarz et al. (2001), Althaus et al. (2007) y
Laínez et al. (2008) presentaron solo sus hallazgos sin proporcionar información sobre las configuraciones y condiciones del
proceso. Por otra parte, Chen y Shonnard (2004) y Fermeglia et al. (2009) presentaron los esquemas de procesos y la mayoría
de los parámetros utilizados para el diseño y simulación de ambas tecnologías. Sin embargo, no se dieron a conocer algunas
consideraciones críticas de diseño, lo que hizo impracticable la reproducción de sus estudios. Los principales resultados
obtenidos por dichas referencias serán posteriormente discutidos y comparados con nuestros hallazgos.
8
En los siguientes apartados se presenta una descripción más detallada de ambas rutas tecnológicas. Ambos procesos se simularon
en Aspen Plus® en condiciones de estado estacionario mediante el uso del paquete de propiedades termodinámicas NonRandom
Two Liquid.
3.2. Recopilación de datos
El primer paso es una de las etapas más importantes, ya que proporcionará información crucial para ayudar al profesional a
diseñar y simular los procesos en cuestión. Todos los parámetros requeridos para la síntesis del proceso y la proyección de
flujo, incluida la identificación de materias primas, cinética de reacción, termodinámica, operaciones unitarias, especificaciones
del equipo, etc., se pueden recuperar de la literatura, bases de datos de acceso abierto y, si están disponibles, datos industriales
y / o fuentes de acceso restringido.
3.3. Diseño y simulación: tecnología Benzene
Como se discutió, la ruta a base de benceno se considera hoy obsoleta por tener precios más altos de materia prima, menor rendimiento de
carbono, más emisiones al aire y mayores riesgos de toxicidad que la configuración a base de butano. Por lo tanto, el uso de una tecnología
claramente desactualizada puede servir convenientemente al propósito de este trabajo con respecto a demostrar la eficacia de las métricas
de ecoeficiencia en la divulgación de los aspectos de sostenibilidad de los procesos industriales. Por tanto, se espera que la evaluación de la
sostenibilidad del proceso del benceno muestre su inferioridad en comparación con el diseño del butano.
La tecnología del benceno estudiada en este artículo fue propuesta originalmente por Turton et al. (2018) y mejoró aún más
para mejorar su sostenibilidad y permitir una comparación más justa. Dicho diagrama de flujo fue elegido como estudio de caso
ya que dicho autor de referencia proporcionó datos suficientes.
3.3.1. Cinética de reacción
9
La oxidación selectiva del benceno (C 6 H 6) para MAN (C 4 H 2 O 3) La fabricación tiene lugar en fase gaseosa sobre un catalizador de
vanadio-molibdeno, como se muestra en la Ecuación 1. Debido a la característica altamente exotérmica de la reacción, la
temperatura del sistema debe controlarse estrictamente para evitar tanto el riesgo de fugas térmicas como la formación. de
productos secundarios no deseados. Mientras que las temperaturas más altas pueden resultar en la oxidación total de la materia
prima (Ecuación 2) y una mayor oxidación de MAN (Ecuación 3), las temperaturas más bajas favorecen la oxidación.
de benceno a quinona (C 6 H 4 O 2), como se muestra en la Ecuación 4 (Turton et al., 2018).
C 6 H 6 • 4.5 O 2 • C 4 H 2 O 3 • 2 CO 2 • 2 HOC 6 H 6 • 7.5 O (1)

2
2 • 6 CO 2 • 3 H 2 jefe 4 H 2 O 3 • 3 O 2 • 4 CO 2 • H 2 jefe 6 H 6 (2)
• 1,5 O 2 • C 6 H 4 O 2 • 2 H 2 O (3)
(4)
La Tabla 1 describe la cinética de reacción usada por Turton et al. (2018). Todas las velocidades de reacción están en
kmol.s- 1. metro- 3, mientras C BZ y C HOMBRE representan composiciones de benceno y MAN, respectivamente, y tienen unidades de
kmol.m- 3. R es 8.314 kJ.kmol- 1. K- 1 y T denota la temperatura de reacción (K). Se asumió que el catalizador tenía una fracción
vacía de 0.4 y 1250 kg.m- 3 densidad.
[Tabla 1 cerca de aquí]
3.3.2. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo de la tecnología de oxidación de benceno para manufactura MAN, así como los resultados obtenidos a través de la
simulación, se ilustran en la Figura 2, en la cual cw, bfw, lps y hps soporte para agua de refrigeración, agua de alimentación de calderas,
vapor a baja presión y vapor a alta presión, respectivamente.
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En el proceso, 42,3 kmol / h de benceno fresco se presurizan en la bomba P1, calentado por lps en el calentador HX1 y mezclado
con 2790.0 kmol / h de aire comprimido del compresor K1. La mezcla se calienta a 460 ° C en el calentador FH1 antes de ser
alimentada a un reactor R1 compuesto de 6 m de longitud,
12.100 tubos llenos de catalizador de 2,5 cm de diámetro, en los que tienen lugar las reacciones descritas por las ecuaciones 1 a 4. El
efluente del reactor, a 608,0 ° C, se enfría a 270,0 ° C mediante bfw en el posenfriador HE2 y se alimenta a 2825,3 kmol / h al fondo de una
columna de absorción C1 que tiene 14 placas de tamiz más un condensador de reflujo completo y un hervidor de agua. Dicha columna se
alimenta en la parte superior mediante una mezcla de una corriente de preparación de ftalato de dibutilo 0,1 kmol / h, utilizada como
disolvente para recuperar MAN, y 500,0 kmol / h de una corriente de reciclado de disolvente. El producto superior de C1 que consiste en
componentes sin reaccionar y gases de combustión se recupera a 260,0 ° C y se quema en la llamarada a 2797,6 kmol / h. Se obtienen MAN
y ftalato de dibutilo en la parte inferior a 526,2 kmol / hy se alimentan a la placa 27 de una columna de destilación C2 de 42 placas. El MAN
se obtiene como destilado de C2 a 27,6 kmol / h con una pureza del 99,5% en moles, mientras que el ftalato de dibutilo se recicla a 500,0
kmol / h hasta la parte superior de la columna de absorción.
3.3.3. Mejora de diseño
Turton y col. (2018) proporcionaron solo una descripción general de la producción de anhídrido maleico a través de la oxidación del
benceno sin considerar ninguna estrategia de mejora de diseño o aspectos de sostenibilidad. En este documento, sin embargo, se
examinaron algunas compensaciones de diseño para mejorar el desempeño ecológico de la tecnología:
(un) El tamaño del reactor es de particular importancia ya que está directamente relacionado con la conversión y la selectividad. El uso
de reactores más grandes aumenta los costos de capital pero permite temperaturas de reacción más bajas, lo que reduce los gastos
operativos. Además, puede contribuir a reducir la cantidad requerida de materia prima y mejorar la selectividad para una conversión fija. El
efecto del tamaño del reactor sobre los parámetros del proceso se muestra en la Figura 3.
11
(segundo) La corriente de gas de escape que contiene componentes que no han reaccionado y productos no deseados
ser reciclado para reducir la cantidad de CO 2 emitido. Sin embargo, dado que dicha corriente tiene una cantidad insignificante de
benceno, reciclarla reduciría significativamente la conversión general y aumentaría la demanda de energía de la planta, como también
se muestra en la Figura 3.
(C) La mayoría de los problemas de eficiencia energética de los procesos industriales se pueden resolver mediante
técnicas relacionadas con la ingeniería como, por ejemplo, análisis de pellizco, modelos combinados de sistemas de calefacción y
energía, etc. Sin embargo, dado que nos enfocamos en realizar una evaluación preliminar, las estrategias simples pueden considerarse
más convenientes. Por ejemplo, el uso de un calentador a fuego es necesario para aumentar la temperatura de alimentación del reactor
a las condiciones ideales, pero resulta en altos gastos operativos y CO 2 Emisiones por consumo de gas natural. Una estrategia simple,
pero eficiente, para superar tales inconvenientes y reducir la cantidad de bfw utilizado en el posenfriador HE2 puede referirse a la
integración térmica tanto de la alimentación del reactor como de las corrientes de producto. No obstante, la reducción de este último da
como resultado una disminución de hps generado para ser exportado y por lo tanto afecta la ganancia. La Figura 4 demuestra los efectos
de tal integración.
En la Figura 3 observamos que aumentar el número de tubos del reactor hasta aproximadamente 13.000 da como resultado no solo una
disminución en la tasa de flujo de gases de escape sino también un aumento de la ganancia, ya que se reducen los consumos de energía y
agua. Además, el reciclaje de la corriente de gases de escape no afecta en gran medida la tasa de producción de MAN, pero da como
resultado un aumento significativo tanto en los requisitos de energía como en los costos del proceso. Cuanto mayor sea la tasa de flujo de
reciclaje, mayor será el CO 2
emisiones, que se debe principalmente a la mayor energía requerida por el compresor (CO 2 generado debido a la electricidad) y calderines /
calentador a fuego (CO 2 de los gases de combustión de la caldera de la planta de servicios públicos) para procesar mayores volúmenes de
gas.
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En la Figura 4, a su vez, observamos que los gastos de producción disminuyen, pero la utilidad bruta también disminuye. Esto se
debe principalmente al menor caudal de hps exportado, que es un factor importante para los ingresos de dicha tecnología. Sin
embargo, también observamos que la integración térmica de la alimentación y el efluente del reactor (FEHE) puede reducir
significativamente las cargas ambientales del proceso y, en consecuencia, mejorar su sostenibilidad. Esto se asocia
principalmente con el menor consumo total de combustible ya que, en la nueva configuración, no hay calentador encendido y, por
lo tanto, solo la caldera de la planta de servicios públicos consume gas natural.
El diagrama de flujo rediseñado de la tecnología de benceno para la producción de MAN se muestra en la Figura
5, donde las diferencias con el diseño original se resaltan en rojo.
3.4. Diseño y simulación: tecnología de butano
La tecnología basada en n-butano es utilizada actualmente por varias empresas que utilizan diferentes diseños de procesos,
teniendo Sasol-Huntsman GmbH & Co. KG, Polynt SpA, DSM Fine Chemicals BV y Technobell Technology LTD las mayores
capacidades de producción del mundo. Aunque el proceso diseñado en este documento puede presentar algunas similitudes con el
de las empresas mencionadas anteriormente, todas las propiedades físicas, los datos cinéticos y la información del diagrama de
flujo se recuperaron de fuentes disponibles en la literatura abierta, como se cita en consecuencia a lo largo del documento. No
existe, por tanto, relación entre este estudio y los procesos comerciales conocidos.
3.4.1. Cinética de reacción
El n-butano (C 4 H 10) La oxidación parcial generalmente ocurre en la fase de vapor usando un catalizador de óxido de vanadio y fósforo de
acuerdo con la Ecuación 5. De manera similar a la ruta del benceno, un aumento en la temperatura puede resultar no solo en riesgos de
fugas térmicas sino también en una mayor oxidación de MAN (como se mostró anteriormente en Ecuación 3) y oxidación total de la
materia prima, como se describe en la Ecuación 6.
13
C 4 H 10 • 3,5 O 2 • C 4 H 2 O 3 • 4 H 2 jefe 4 H 10 • 6.5 (5 )
O 2 • 4 CO 2 • 5 H 2 O (6)
La Tabla 2 presenta la cinética de reacción usada en este estudio, que fue recuperada de Sharma et
Alabama. (1991). Todas las velocidades de reacción son kmol.s- 1. metro- 3, mientras pags segundo y pags METRO representan presiones parciales
de butano y MAN, respectivamente, y tienen unidades de atm. R es 8.314 kJ.kmol- 1. K- 1 y T
denota la temperatura de reacción (K). Se asumió que el catalizador tenía una fracción vacía de 0.5 y 2000 kg.m- 3 densidad.
Se puede notar que aunque la reacción 3 ocurre en ambos procesos, la cinética usada en este artículo es diferente. Esto se
debe a tres razones principales. Primero, los catalizadores son diferentes (vanadiomolibdeno para la alternativa del benceno y
óxido de vanadio-fósforo para la tecnología del butano), lo que da como resultado diferentes selectividades y energías de
activación debido a diferentes dependencias de temperatura. En segundo lugar, las ecuaciones de tasas se expresan en base
diferente, es decir, en la Tabla 1 se basa en la composición MAN ( C HOMBRE), mientras que en la Tabla 2 se basa en el
presiones de butano pags SEGUNDO) y MAN ( pags METRO). Además, en el diseño a base de butano, la presencia de un término de
adsorción muestra que tal fenómeno es relevante en este caso. En tercer lugar, basamos nuestro estudio en diferentes referencias
científicas. Evidentemente, se han realizado varios otros estudios cinéticos para proponer diferentes velocidades de reacción (que
dejamos aquí como sugerencia para futuras investigaciones).
3.4.2. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo del proceso para la tecnología de producción MAN a través de la oxidación de n-butano se ilustra en la
Figura 6, que muestra los resultados obtenidos por simulación. Aquí, mps significa vapor de presión media. Se presuriza
n-butano fresco a 67,7 kmol / h en la bomba P1 a 2,8 bar
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y se vaporiza en el vaporizador V1 antes de mezclarlo con aire comprimido a 1488,5 kmol / hy una corriente de reciclo de gas
comprimido de la sección de absorción, a 1107,3 kmol / h. La mezcla resultante tiene una concentración de butano de 2,7% en
moles, que debe mantenerse baja debido a la inflamabilidad del hidrocarburo. La pérdida de materia prima se supera reciclando
parte del producto superior del absorbedor.
La mezcla se precalienta en el intercambiador de calor de sal de alimentación (FSHE) a 420,0 ° C y posteriormente se alimenta a un reactor
multitubular R1 que tiene 6.876 tubos llenos de catalizador de 25 mm de diámetro y 4,2 m de longitud. El reactor se enfría mediante un
sistema de sales fundidas (que consiste en una mezcla de nitrito de sodio y nitrato de sodio), que también se utiliza para calentar la
alimentación del reactor. Dichas dimensiones se asumieron de acuerdo con el análisis que se muestra en la Figura 7, que presenta los
efectos del tamaño del reactor sobre el desempeño económico y ambiental del proceso.
La Figura 8 muestra el perfil de composición del reactor, del cual observamos que aunque el uso de 6.876 tubos de reactor puede
resultar en un aumento en los requerimientos de energía y agua, tanto la tasa de producción de MAN como el beneficio bruto aumentan.
Por lo tanto, no se espera que los indicadores relativos cambien significativamente.
A continuación, el producto del reactor se enfría primero a 151,3 ° C en un enfriador HE2 y posteriormente a
65,0 ° C en el enfriador HE3 antes de enviarlo a un predesgasificador V2, que separa previamente el MAN y el agua de otros
componentes y, por lo tanto, reduce los requisitos de energía de absorción y destilación. El efecto de la temperatura de V2 en los
flujos de salida se muestra en la Figura 9.
15
El MAN presente en el producto superior de V2 se puede separar de los otros componentes empleando dos métodos, a saber,
a base de solvente o a base de agua. Consideramos este último para realizar la separación, ya que se aplica comúnmente a las
tecnologías de fabricación de anhídrido maleico a base de butano (Technobell Technology, 2018; Trivedi y Culbertson, 1982).
Además, asumimos que la cantidad de ácido maleico formado debido a la hidrólisis de MAN es insignificante, lo que excluye la
necesidad de implementar un paso de deshidratación adicional para recuperar el anhídrido del ácido. El producto superior de
V2, que contiene principalmente nitrógeno y gases de combustión, se alimenta a
2599,8 kmol / h al fondo de la columna de absorción C1, cuya sección superior es alimentada por 112,7 kmol / h de una mezcla entre una
corriente de reposición de agua y una corriente de reciclado de agua de C2. El producto superior del absorbedor se divide en una corriente
de reciclaje de gas y una corriente de gas de escape. El primero se envía de vuelta a la corriente del reactor a 1107,3 kmol / h, mientras que
el segundo se envía a 1573,4 kmol / h a la antorcha. El efecto de la tasa de flujo molar de reciclado de gas sobre algunos parámetros del
proceso también se muestra en la Figura 7. Podemos observar que reciclar los gases de escape a una tasa de 1107.3 kmol / h se refiere al
diseño óptimo ya que da como resultado los requisitos de energía más bajos y costos operativos del proceso.
El producto de cola de C1, junto con el producto de cola de V2, se alimenta a 134,9 kmol / h a la columna de destilación C2, de la cual se
recupera MAN a 28,3 kmol / h como producto de cola, mientras que el agua se recupera en la parte superior. El producto superior de C2 se
recicla a 107,5 kmol / ha la corriente de alimentación superior de C1. La Figura 10 muestra los perfiles de temperatura y composición del C2.
3.5. Planta de servicios públicos
La mayoría de las plantas industriales se diseñan junto con sus respectivas plantas de servicios públicos, que son necesarias para
proporcionar al proceso fuentes de calefacción y refrigeración. La mayoría de los autores no suelen considerar dichos sistemas en sus
trabajos, lo que puede dar lugar a resultados engañosos, ya que dichos sistemas
dieciséis
representan aproximadamente el 40% de los costos de capital (Towler y Sinnot, 2013). La planta de servicios públicos considerada en este
documento se diseñó sobre la base de la descripción de Smith (2016) y tenía la intención de permitir una estimación más razonable del
costo de los procesos, el consumo de agua y la generación de aguas residuales. El diagrama de flujo se muestra en la Figura 11.
Vapor, bfw y cw los caudales se calculan mediante simulación. Todas las demás variables se obtienen de la heurística descrita en
la Tabla 3. El caudal de efluente se determina a partir de la suma de las pérdidas de condensado, purga de caldera, bfw pérdidas, cw
pérdidas y purga de la torre de enfriamiento, mientras que el caudal de agua de reposición se calcula sumando la cantidad de
efluente con las pérdidas de la torre de tratamiento y enfriamiento.
[Tabla 3 aquí]
3.6. Definición y cálculo de métricas
El análisis de ecoeficiencia se suele realizar mediante ecoindicadores que, según la Conferencia de las Naciones Unidas sobre
Comercio y Desarrollo (UNCTAD, 2004), son métricas que relacionan las cargas ambientales del proceso (por ejemplo, emisiones
atmosféricas, producción de residuos, etc. .) a sus características económicas (por ejemplo, beneficio neto, tasa de producción, etc.).
La ecoeficiencia de un proceso debe determinarse sobre la base de una evaluación general de todos los aspectos de la sostenibilidad.
Los impactos ambientales representan claramente una gran preocupación a la hora de diseñar nuevos procesos, pero no pueden
considerarse únicamente en las tareas de toma de decisiones. También se deben tener en cuenta los aspectos económicos, de
seguridad, corporativos y sociales para evaluar en su totalidad el desempeño del proceso. Sin embargo, es posible que los datos
corporativos y sociales no estén disponibles durante la fase de planificación / diseño, ya que dependen en gran medida de los datos ya
existentes y, por lo tanto, generalmente no se consideran.
17
Además, algunas métricas de evaluación pueden no ser estrictamente esenciales al realizar una evaluación preliminar. Por
ejemplo, evaluar dos alternativas de proceso que tienen la misma materia prima y especificaciones de producto que difieren solo
con respecto a las estrategias de purificación no se compararía con precisión en términos de consumo de materia prima
(Junqueira et al., 2018). Lo mismo se aplica a la comparación de plantas de proceso que se considera que están instaladas en
una ubicación particular, y que ocuparán la misma área, en términos de uso de la tierra.
A pesar de lo anterior, el tomador de decisiones puede optar por contabilizar tantos indicadores como desee una vez que
cumplan con una premisa de “cuanto menor, mejor”, es decir, a menor resultado menor impacto.
3.6.1. Métricas ambientales
En este artículo consideramos seis ecoindicadores para comparar las rutas del benceno y el butano, a saber, consumo de
materia prima (RMC), consumo de combustible (FC), consumo de energía (EC), CO 2 emisiones (COE), consumo de agua
(WC) y generación de aguas residuales (WWG). Dichas métricas fueron seleccionadas ya que, según Pereira et al. (2018),
corresponden a las más relevantes en lo que respecta a la evaluación de la sostenibilidad de los procesos industriales
durante la etapa inicial de diseño. Sus respectivas ecuaciones se dan en la Tabla 4.
El caudal másico total de gas natural ( metro ng) consumido en la caldera de la planta de servicios públicos y el calentador encendido de la
planta de benceno se calculó a partir de la Ecuación 7, en la que SIN VALOR COMERCIAL ng se refiere al valor calorífico neto del gas natural
(se supone que es 0,048 GJ / kg según la Agencia Internacional de Energía,
2005) y mi yo y η yo corresponder a la eficiencia energética y térmica requerida del equipo yo,
respectivamente. Tanto la caldera como el calentador encendido se interpretaron de manera conservadora para operar con una eficiencia del
80% (Junqueira et al., 2018).
[Tabla 4 aquí]
18
1 mi yo
(7)
metro
ng
•• •
SIN VALOR
ng
COMERCIAL • • yo
El consumo total de energía se determinó mediante simulación considerando que las bombas y compresores operan con
electricidad al 75% de eficiencia, mientras que los calentadores y calderines operan con vapor generado en la caldera de la
planta de servicios públicos. El co 2 Los indicadores de emisiones se calcularon de acuerdo con las directrices de Mangili y
colaboradores (2018) utilizando un valor de
0,0381 t / GJ para el factor de conversión de electricidad (promedio anual para 2018 según MCTIC,
2019) y 0.0561 t / GJ para el factor de conversión de gas natural (SEEG, 2018) a emisiones de dióxido de carbono. La
cantidad de CO 2 resultante de la quema de gases de escape en la antorcha se estimó considerando la combustión total. La
electricidad a CO 2 El factor es considerablemente bajo ya que se asumió que los procesos serían implementados en Brasil,
cuyo mix energético consiste principalmente en centrales hidroeléctricas. Aunque tal factor puede variar mucho según la
ubicación, los indicadores de dióxido de carbono no cambiarían significativamente ya que las emisiones debidas a la
electricidad consumida por compresores y bombas representan solo el 2% del CO total. 2
generado.
El consumo de agua y la generación de aguas residuales se determinaron a partir de los resultados de la simulación y las heurísticas
que se muestran en la Tabla 3. Se supuso que el agua de refrigeración se suministraba al proceso a 30 ° C y retornaba a 45 ° C,
mientras que el agua de alimentación de la caldera se suministraba a 90 ° C (Turton et al., 2018). Se interpretó que el vapor de baja
presión se suministra a 135,0 ° C y 3,0 bar, mientras que el vapor de presión media se suministra a 185,5 ° C y 11,4 bar. Para vapor
de alta presión, tales condiciones son 254.0 ° C y 42.4 bar, respectivamente (Seider et al., 2017).
3.6.2. Métricas económicas
En este trabajo, la economía de ambas tecnologías se determinó estimando sus respectivos flujos de efectivo. Dado
que ya se han estudiado las tecnologías de fabricación de MAN, el análisis
19
se llevó a cabo asumiendo que ambos procesos fueron rediseñados con una estructura de control digital e implementados en
sitios de base en Brasil. Se asumió que la vida útil del proyecto sería de 10 años más 1 año de diseño y 2 años de
construcción (Towler y Sinnot, 2013; Turton et al., 2018). Se consideró un método de depreciación lineal del 10% (PwC,
2018) junto con una tasa de interés del 6,90% (Banco Central do Brasil, 2018) y una tasa impositiva del 34% (Deloitte, 2017).
Los costos del equipo se calcularon a través de Aspen Process Economic Analyzer® sobre la base de datos de simulación. Se utilizó
un índice de costo de planta de 600 (Junqueira et al., 2018). Se interpretó que las bombas y los compresores eran de tipo centrífugo,
mientras que se asumió que las columnas y los tanques flash eran recipientes a presión verticales. Los reactores se calcularon como
intercambiadores de calor de carcasa y tubos, y se asumió que todos eran del tipo de cabezal flotante, con la excepción de los
calderines, que eran del tipo de caldera. El material de construcción para columnas y recipientes se consideró acero al carbono,
asumiéndose acero inoxidable 304 para bombas, compresores y reactores (Seider et al.,
2017). La Tabla 5 presenta otros gastos del sitio utilizados para estimar la inversión de capital fijo (FCI).
Los gastos operativos se estimaron considerando que el benceno y el n-butano tienen un precio de 3,45 $ / gal (Independent
Chemical Information System, 2018) y 0,65 $ / kg (The Chemical Company, 2016), respectivamente, mientras que MAN vale
0,75 $ / lb (Sistema de información químico independiente, 2018). Asumimos un salario de operador de 50.000 $ / año,
considerando que las plantas son operadas por 3 turnos con 5 operadores cada uno. Se interpretó que el crédito de vapor a
alta presión valía 12,33 $ / GJ, mientras que la electricidad y el agua de refrigeración tenían un precio de 16,80 $ / GJ y 1,04 $ /
GJ, respectivamente. Se supuso que los vapores de media y baja presión eran 14,83 $ / GJ y 7,78 $ / GJ, respectivamente
(Turton et al., 2018). El gas natural tuvo un costo de 4,24 $ / GJ (The Chemical Company, 2016). La Tabla 6 da otras variables
de costo utilizadas para estimar los gastos operativos.
20
A partir del análisis de flujo de efectivo, pudimos determinar los principales aspectos económicos de cada proceso, a saber, el valor
actual neto (VAN), el retorno de la inversión (ROI), el período de recuperación (PP), la tasa interna de rendimiento (TIR) y el
patrimonio neto futuro ( NFW). Sin embargo, cabe señalar que el análisis de sostenibilidad realizado en este documento se basa en
la premisa de “cuanto más bajo, mejor”. Al respecto, con excepción del período de recuperación, todas las métricas económicas se
calcularon como la razón inversa de los respectivos parámetros, como se muestra en la Tabla 7. Aquí, la letra "F" denota "Factor"
para diferenciar los indicadores de los respectivos términos económicos.
3.6.3. Métricas de seguridad
La seguridad de un proceso depende predominantemente del compromiso de la empresa de brindar suficiente información y
capacitación sobre los peligros asociados a sus actividades para identificar peligros potenciales y desarrollar estrategias de
mitigación. Según Warnasooriya y Gunasekera (2016), dichas estrategias deben tenerse en cuenta, junto con los aspectos
sanitarios, medioambientales y económicos, durante la fase inicial de diseño para desarrollar procesos intrínsecamente más
seguros y respetuosos con el medioambiente. Sin embargo, la mayoría de los planes de acción para prevenir incidentes
derivan de las llamadas “lecciones aprendidas” y, por tanto, dependen de datos de eventos pasados. Por esta razón, evaluar
los aspectos de seguridad de los procesos durante la fase de diseño preliminar puede corresponder a una tarea complicada.
En este documento, para superar tal obstáculo, es necesario utilizar métricas que se puedan determinar a partir de la información de
diseño inicial. Consideramos que utilizar las métricas GREENSCOPE de la EPA sería una estrategia adecuada ya que, según Smith
et al. (2015), dicha herramienta tiene como objetivo evaluar la sostenibilidad de procesos químicos mediante indicadores de
desempeño relativamente sencillos y técnicas asistidas por ordenador. Se utilizaron cuatro indicadores de seguridad en nuestra
comparación,
21
a saber, factor de irritación de peligro para la salud (HHIF), riesgo de seguridad de incendio / explosión (SHFE), factor de toxicidad crónica
(CTF) e índice de exposición química (CEI). Sus respectivas ecuaciones como se indica en la Tabla 8.
Estas métricas de seguridad se determinaron de acuerdo con Ruiz-Mercado y compañeros de trabajo
(2012). Para HHIF y CTF, V yo, irr. subst y V yo, aire contaminado se refieren al caudal volumétrico total de sustancias cuyo
contacto debe evitarse y del aire contaminado a un valor umbral del lugar de trabajo, respectivamente. Estas
variables se calculan mediante las ecuaciones 8 y 9,
respectivamente, donde metro yo es el caudal másico de la sustancia yo. PhysVal corresponde a un volumen hipotético de
sustancia (HHIF) y aire contaminado (CTF) por masa de material y es
determinado a partir de la información sobre el código de clasificación de peligro de la sustancia (por ejemplo, CE clase,
MAK-CH, R código, etc.) (Parlamento Europeo y Consejo, 2008).
k
(8 )
V t, irr.subst • • PhysVal yo • metro • yo
yo • 1
k
(9)
V t, aire contaminado • • PhysVal yo • metro • yo
yo • 1
El numerador de SHFE, a su vez, se relaciona con el potencial energético probable de la sustancia. yo para
reacción con oxígeno, donde Δ H c, yo es el calor de combustión y IndVal yo depende de la clase de peligro de inflamabilidad de la
sustancia. Vale la pena mencionar que no tomamos en cuenta la reacción fuera de control en tal métrica. La fuga térmica podría
haberse considerado si hubiéramos asumido que, en algún momento durante la operación, la tasa de producción de calor excedió la
tasa de eliminación de calor. No obstante, creemos que este problema está más relacionado con cuestiones de controlabilidad y
depende en gran medida de datos técnicos e industriales. Por lo tanto, dado que nuestro objetivo es permitir que los profesionales
comparen la sostenibilidad de los procesos durante las primeras etapas del diseño, se considera que el SHFE es adecuado para
proporcionar información suficiente sobre los riesgos de incendio / explosión.
22
Finalmente, para el CEI, AQ se refiere a la cantidad máxima de una sustancia que pasó al aire después de su liberación y se
estima a partir de varios parámetros, como el tamaño del equipo y las tuberías, las condiciones del proceso y las propiedades del
fluido. ERPG-2 corresponde al valor de las pautas de planificación de respuesta a emergencias (American Industrial Hygiene
Association Guideline Foundation,
2011). El procedimiento detallado para determinar las variables discutidas anteriormente es proporcionado por Ruiz-Mercado et al.
(2012).
3.6.4. Resultados del indicador
La Tabla 9 revela los resultados de los indicadores de ambas tecnologías. Observamos que solo los indicadores RMC, WC, WWG y
SHFE para el proceso del butano son más altos. El mayor consumo de materia prima (alrededor del 48%) se debe al reciclado de
gases de escape a la entrada del reactor, lo que disminuye la conversión general, lo que requiere una mayor cantidad de materia prima.
De hecho, Chen y Shonnard (2004) afirmaron que la conversión de benceno es típicamente más alta (95%) que la del butano (85%).
Se espera este resultado ya que el uso de catalizadores de óxido de vanadio-fósforo permite reducir el uso directo de oxígeno, que se
rellena en la matriz del catalizador durante la regeneración y, por lo tanto, aumenta drásticamente tanto la carga de rendimiento de
butano como la selectividad de MAN.
En términos de consumo de agua y generación de aguas residuales, los indicadores más bajos para el proceso de benceno (2,8% y
3,1% más bajos, respectivamente) se deben principalmente a la integración de calor entre la alimentación del reactor y el efluente. El
valor WC de 1.7467 m 3 / El kmol para la ruta del n-butano es cercano al divulgado por Schwarz y colaboradores (2001), quienes
obtuvieron un resultado de 1.3743 m 3 / kmol (1,68 gal / kmol), que es un poco más bajo ya que los autores no consideraron todas las
heurísticas para las plantas de utilidad presentadas en este documento.
Otro resultado similar corresponde al indicador COE para la ruta del butano (aproximadamente un 43% menor), que
Schwarz et al. (2001) determinado en 0.1500 tCO 2- eq / kmol (1,53 kgCO 2-
23
eq / kg), bastante similar al obtenido en este estudio (0,1615 tCO 2 / kmol). Además, Chen y Shonnard también
estimaron las tasas de emisión de dióxido de carbono para ambos procesos.
(2004), siendo 0.2020 tCO 2 / kmol (4,59 molCO 2 / mol) y 0,1184 tCO 2 / kmol (2,69 molCO 2 / mol) para las tecnologías de
benceno y n-butano, respectivamente. Dichos datos pueden diferir de los resultados de este trabajo (0,2830 tCO 2 / kmol y
0,1615 tCO 2 / kmol, respectivamente) no solo por las diferentes configuraciones del proceso sino también por el hecho de
que dichos autores tomaron en consideración varios otros parámetros para estimar el CO 2 emisiones. A pesar de esto,
notamos que, en cualquier caso, el proceso del benceno emite aproximadamente el doble de CO 2 como la ruta del
nbutano.
Para la tecnología de benceno, el consumo de combustible es aproximadamente un 30% más alto debido a los
mayores requisitos de energía, lo que se refleja en el indicador EC (28% más alto). Sin embargo, el CO 2 las
emisiones son aproximadamente dos veces más altas que las del proceso del butano, debido a la corriente de
gas de escape, que se quema completamente en el primero pero se recicla parcialmente en el segundo. Es
evidente que los indicadores de consumo energético - y por tanto de combustible, CO 2 índices de emisiones e
índices relacionados con el agua: podrían reducirse en ambos procesos si se llevara a cabo un análisis de
eficiencia energética más detallado. Como se discutió anteriormente en la Sección 3.1.3, varias técnicas como el
Análisis Pinch y los modelos combinados de construcción de energía y calor podrían usarse para lograr la
máxima recuperación de energía. Por lo tanto, el profesional debería analizar no solo los criterios generales de
diseño para colocar las coincidencias (por ejemplo, número de intercambiadores, costo de capital, etc.), sino
también considerar los indicadores relacionados con la energía para desarrollar la configuración óptima de la red
de intercambiadores de calor y minimizar tanto el costos de proceso e impactos ambientales. Sin embargo, se
debe tener en cuenta que, en este documento,
24
En cuanto a la economía del proceso, la ruta del n-butano mostró ser aproximadamente un 34% más rentable que el proceso del
benceno, lo que se debe principalmente a los menores requerimientos de energía y al menor precio de la materia prima del
primero. Esto corrobora el trabajo de Malow (1985), que comparó los precios de transferencia de ambas tecnologías. Según los
autores, para una planta de capacidad anual de 20 MMlb de MAN, el precio de transferencia de la alternativa del butano es
aproximadamente un 5% más bajo que el del benceno, a pesar de los mayores costos de producción de la primera. Los resultados
también están de acuerdo con el análisis de Chen y Shonnard (2004), que mostró que el proceso del butano tiene un VPN más
alto. Aunque dichas referencias no están actualizadas, aún se espera que la tecnología del butano sea más atractiva
económicamente ya que el precio de la materia prima es más bajo que el de la tecnología basada en benceno. que se refleja en los
valores más bajos de PP, ROIF y IRRF. Se debe llamar la atención sobre el hecho de que el VPN y el NFW son métodos definidos
en términos absolutos que ignoran el tamaño y la vida útil del proyecto. De hecho, podrían usarse en la comparación de las
diferentes tecnologías de fabricación de MAN, ya que ambos procesos tienen casi las mismas capacidades de producción y operan
durante el mismo período.
Finalmente, con respecto a los aspectos de seguridad, se debe llamar la atención sobre el HHIF más alto de la ruta basada en
benceno en comparación con la tecnología del butano, ya que el benceno es mucho más peligroso en caso de contacto con ojos /
piel o ingestión. Por otro lado, se espera que los peligros de incendio / explosión del esquema basado en butano sean mucho más
significativos (70 veces más altos) debido a las características de inflamabilidad de la materia prima. Según la Asociación Nacional
de Protección contra Incendios con respecto a las categorías de inflamabilidad, el n-butano se identifica como una clase 4, mientras
que el benceno se clasifica en la categoría 3. Esto destaca la importancia de considerar todos los aspectos de la sostenibilidad al
comparar diferentes tecnologías.
3.7. Comparación de sostenibilidad
25
Los rendimientos de sostenibilidad de las tecnologías de producción MAN se compararon mediante el método del Índice de
comparación de ecoeficiencia (ECI), propuesto originalmente por Pereira et al. (2018). Esta metodología fue aplicada por
Mangili et al. (2018) para comparar tres tecnologías de separación de acetonometanol en términos de consumo de energía, CO 2
emisiones y consumo de agua. No se tomaron en consideración ni aspectos económicos ni de seguridad. Junqueira et al.
(2018), compararon seis procesos de producción de cumeno sobre la base de las cargas ambientales y la economía sin
considerar las características de seguridad. Más recientemente, Mangili y Prata (2019) utilizaron métricas económicas, de
seguridad y ambientales, quienes evaluaron el desempeño de sostenibilidad de los procesos de producción de acetato de
butilo, y Mangili et al. (2019), quienes compararon cuatro esquemas de separación de tetrahidrofurano-etanol. Sin embargo,
dado que las configuraciones de proceso estudiadas por Mangili y Prata (2019) y Mangili et al. (2019) se basaron en las mismas
materias primas y casi en las mismas condiciones, los aspectos de seguridad no representaron una opción oportuna.
El ECI tiene como objetivo evaluar conjuntamente los indicadores de proceso para definir la tecnología
más sostenible. Esta herramienta representa una ventaja particular en comparación con los marcos de
LCA ya que se logra un análisis general de los aspectos ambientales, económicos y de seguridad. Esto es
recomendado por ISO 14045: 2012, que afirma que solo considerando todos los atributos dentro de la
evaluación es posible identificar posibles compensaciones. Dicho documento también señaló que la
ecoeficiencia es un concepto relativo y, por lo tanto, no se puede cuantificar para un solo proceso. En
cambio, el sistema de productos solo puede considerarse “más o menos ecoeficiente en relación con otro
sistema de productos”. De hecho,
En el método ECI, los indicadores se dividen por el valor más alto de su grupo respectivo y se trazan en un gráfico de radar,
formando así un área poligonal que tiene norte lados, donde norte corresponde a la
26
número de métricas evaluadas. Cada proceso está representado por un polígono cuya área S T se calcula sumando las áreas ( S un) del
norte triángulos menores. S un se determina mediante la Ley de los senos que se muestra en la Ecuación 10, donde l UN y l segundo referirse
a los lados adyacentes A y B separados por un ángulo θ que corresponde a 2π / n ( ya que todos los ejes son equidistantes entre sí y
están separados en un círculo de 360 °). Luego, el ECI se calcula como se muestra en la Ecuación 11, donde S T *
se refiere al área del polígono más grande (es decir, el proceso menos sostenible). Cabe mencionar que se asumió
que los indicadores calculados en este trabajo tenían los mismos pesos.
l UN • l segundo pecado • (10 )

S un •
2
(11)
ECI • • • 1• S T •
• S T*•• • 100%
3.7.1. Resultados de sostenibilidad
Posteriormente, los indicadores se dividieron por el valor más alto en el grupo respectivo, como se muestra en la Tabla 10. Los
valores normalizados se mostraron en un rango de 0 (más sostenible) y 1 (menos sostenible) y se trazaron en un gráfico de
radar para formar un pentadecágono. -formas en forma, como se ilustra en la Figura 12.
El área de la forma S T de cada polígono se calculó sumando el área S un de cada triángulo menor, que se determinaron mediante
la Ecuación 10. Lados l UN y l segundo corresponden a los valores de los indicadores adyacentes, mientras θ corresponde a 24 ° (es
decir, 360 ° dividido por 15 métricas). Las respectivas áreas del proceso del benceno ( S T * = 2.498) y proceso de butano ( S T = 1.647)
podría calcularse mediante la Ecuación 10, como se muestra en la Tabla 11. En este sentido, utilizando la Ecuación
El 11 de noviembre, la ECI mostró que el esquema a base de benceno es aproximadamente un 34% más sostenible que la alternativa
a base de butano. A pesar de eso, esta última aún podría considerarse la mejor alternativa dependiendo del criterio del profesional
con respecto a los pesos de las métricas de seguridad.
27
Como se discutió anteriormente, la evaluación conjunta de los indicadores de proceso es particularmente conveniente para la
comparación de la sostenibilidad de las tecnologías industriales, ya que los indicadores individuales no brindan información
suficiente sobre qué proceso tiene el mayor rendimiento (ISO 14045: 2012). Sin embargo, algunas de las métricas consideradas
en este documento están correlacionadas y pueden considerarse no esenciales cuando se requiere una comparación rápida y
aproximada. Por ejemplo, el cálculo de RMC sería inútil para tecnologías en las que no se producen reacciones y / o solo se
realizan mejoras en el consumo de energía. Por otro lado, los indicadores FC y COE podrían descuidarse para procesos en los
que no hay consumidores de combustible ni se queman / ventilan gases de escape, ya que el indicador CE en sí sería
satisfactorio. Lo mismo se aplica a la WWGmetric, que se calcula mediante heurística a partir de los resultados del consumo de
agua. En este sentido, se debe tener cuidado al calcular el indicador WC para procesos industriales, ya que la mayoría de los
autores no toman en cuenta la planta de servicios públicos al proponer diagramas de flujo de procesos. Si bien suponer que las
utilidades se adquieren de fuentes externas, como lo hacen habitualmente la mayoría de los investigadores, puede ser
conveniente cuando solo se realizan evaluaciones tecnoeconómicas, esto podría llevar al evaluador a juzgar el potencial de
impacto ecológico resultante del proceso bajo análisis. Dependiendo del concepto empleado por el profesional (por ejemplo, LCA
o ecoeficiencia), diferentes servicios públicos pueden asociarse con diferentes categorías de impacto. Por ejemplo, El vapor de
calefacción que se va a exportar puede interpretarse como un aspecto relacionado con la energía en lugar de una carga
relacionada con el agua, que luego debe deducirse del cálculo del consumo de agua. Sin embargo, esta deducción tendrá un
impacto diferente si el vapor se genera en una planta de servicios públicos dedicada a la planta principal, ya que el límite del
sistema también incluiría los límites externos de la batería y, por lo tanto, recibiría agua (que se utilizará parcialmente para
generar vapor). en lugar de vapor utilitario.
28
En términos económicos, el NFWF podría descuidarse ya que está relacionado con el valor que tendrá la inversión original
durante la vida del proyecto en función de una tasa de interés específica, que es la misma para las tecnologías evaluadas.
Finalmente, en lo que respecta a los aspectos de seguridad, determinar dichos indicadores sería inútil si se compararan
procesos similares. Por ejemplo, las tecnologías de benceno originales y mejoradas tienen casi los mismos indicadores
HHIF, SHFE, CTF y CEI, ya que se procesan las mismas sustancias en las mismas condiciones.
Por las razones anteriores, la mayoría de los estudios en la literatura se realizan comparando procesos industriales por
medio del consumo de energía y la economía. Sin embargo, se recomienda llevar a cabo una descripción general
sistemática que abarque todos los aspectos de la sostenibilidad, y tantas métricas como sea posible, cuando se comparan
diferentes tecnologías para proporcionar una evaluación más transparente y precisa.
3. Conclusión
Este estudio consistió en aplicar una evaluación basada en indicadores para mejorar la sostenibilidad de una tecnología
de producción de MAN existente mediante la oxidación del benceno y diseñar una tecnología más limpia mediante la
oxidación del n-butano. Ambos procesos se compararon en términos de seis cargas ambientales, cinco métricas
económicas y cuatro indicadores de seguridad, que se calcularon con la ayuda de simulación computacional. El análisis
se realizó mediante el Índice de Comparación de Ecoeficiencia, que consistió en normalizar los indicadores y graficarlos
en un gráfico radar en forma de pentadecágono.
La comparación mostró que la tecnología del benceno tiene un indicador de consumo de materia prima más bajo (alrededor del 48%),
debido a su mayor conversión en comparación con la materia prima de n-butano, y consume aproximadamente un 2,8% menos de
agua y genera un 3,1% menos de aguas residuales, debido a la integración de calor entre la alimentación del reactor y el efluente.
Otra ventaja asociada con la ruta basada en benceno se refiere a los peligros de incendio / explosión, que son 70 veces menores
debido a n-
29
aspectos de inflamabilidad del butano. Por otro lado, el proceso del butano demostró no solo ser alrededor de un 34% más
rentable sino que también consumió aproximadamente un 28% menos de energía y, en consecuencia, emitió un 43% menos
de CO 2 por kmol de MAN. Como resultado, luego de llevar a cabo la metodología ECI, la tecnología a base de butano se
consideró la alternativa más sustentable, con un desempeño ecoeficiente un 34% mayor que la ruta del benceno.
Se demostró que los indicadores de sostenibilidad, junto con la simulación de procesos, son particularmente convenientes para
diseñar procesos industriales más ecológicos. A la luz de esto, los estudios futuros deben buscar datos reales de fábrica para
abarcar los datos sociales y luego permitir una evaluación más completa. Además, dado que el marco de la ECI presupone que
todos los indicadores tienen el mismo peso, las investigaciones futuras pueden estar dirigidas a desarrollar y probar nuevas
técnicas para asignar pesos a los indicadores de evaluación.
Agradecimientos
Este estudio fue financiado en parte por la Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior - Brasil (CAPES) -
Código de Finanzas 001.
Simbolos
C1 Columna 1
C2 Columna 2
C BZ Composición de benceno
C HOMBRE Composición MAN
mi Energía requerida
FEHE Intercambiador de calor de alimentación-efluente
FH1 Estufa
FSHE Intercambiador de calor de sal de alimentación
H Calor
HE1 Enfriador 1
HE2 Enfriador 2
30
HE3 Enfriador 3
HE4 Enfriador 4
HE5 Enfriador 5
HE6 Enfriador 6
HX1 Calentador 1
HX2 Calentador 2
HX3 Calentador 3
HX4 Calentador 4
K1 Compresor 1
K2 Compresor 2
l UN Lado A del triángulo menor Lado B del
l segundo triángulo menor Caudal másico de gas
metro ng natural Número de métricas
norte
ng Gas natural
SIN VALOR COMERCIAL

Poderng calorífico neto del gas natural Bomba 1
P1
P2 Bomba 2
P3 Bomba 3
PAGS segundo Presión parcial de butano Presión
PAGS METRO parcial de MAN Constante de gas
R1 Reactor tubular
S un Área del triángulo menor Área del
ST polígono
ST* Área del polígono más grande
T Temperatura
V Tasa de flujo volumétrico
V1 Vasija 1
V2 Vasija 2
X Dib Fracción molar de ftalato de dibutilo Fracción
X C4 molar de butano
X C6 Fracción molar de benceno
X CO2 Fracción molar de dióxido de carbono
X H2O Fracción molar de agua
31
X HOMBRE Fracción molar de MAN
X N2 Fracción molar de nitrógeno
X nitrato Fracción molar de nitrato de sodio Fracción
X nitrito molar de nitrito de sodio Fracción molar de
X O2 oxígeno
X Quin Fracción molar de quinona
Símbolos griegos
Δ Diferencial
η Eficiencia térmica
θ Ángulo entre lados adyacentes
Subíndices
aire contaminado Aire contaminado a un valor umbral en el lugar de trabajo
C Combustión
yo Equipo (consumidor de combustible) o sustancia
irr.subst Sustancias cuyo contacto debe evitarse
Abreviaturas
bfw Agua para alimentación de la caldera
CEI Índice de exposición química
COE CO 2 Emisiones
CTF Factor de toxicidad crónica
cw Agua de enfriamiento
CE Consumo de energía
ECI Índice de comparación de ecoeficiencia
EPA Agencia de Protección Ambiental
ERPG Pautas de planificación de respuesta a emergencias Costos
Fc fijos
FC El consumo de combustible
FCI Inversión de capital fijo

Medición de la efectividad de la reacción para el medio ambiente
GREENSCOPE Sostenibilidad de las químicas con un proceso multiobjetivo

Evaluador
HHIF Factor de irritación de peligro para la salud
32
hps Vapor a alta presión
TIR Tasa interna de retorno
IRRF Tasa interna de factor de retorno dentro de
ISBL los límites de la batería
LCA Evaluación del ciclo de los piojos
lps Vapor a baja presión
HOMBRE Anhídrido maleico
MCTIC Ministério da Ciência, Tecnologia, Inovações e Comunicações Vapor de
mps media presión
VPN Valor presente neto
NPVF Factor de valor presente neto
NFW Valor futuro neto
NFWF Período de recuperación del factor de
PÁGINAS valor futuro neto
RMC Consumo de materia prima
ROI Retorno de la inversión
ROIF Factor de retorno de la inversión
SEEG Sistema de Estimativa de Emissão de Gases do Efeito Estufa Riesgo de seguridad
SHFE Incendio / Explosión
UNCTAD Conferencia de las Naciones Unidas sobre Comercio y Desarrollo Costos variables
Vc
baño Consumo de agua
WWG Generación de aguas residuales
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40
Leyendas de figuras
Figura 1. Diagrama de flujo sistémico.
Figura 2. Turton y col. (2018) diagrama de flujo original de MAN (nuestros resultados).
Figura 3. Efecto del número de tubos del reactor y del caudal de reciclado de gas en la tecnología del benceno: a) caudal de
MAN; (b) Uso de energía; (c) CO 2 emisiones; (d) Consumo de agua; (e) Costos de capital; (f) Utilidad bruta.
Figura 4. Efectos de la alimentación y el efluente del reactor de integración de calor (proceso del benceno).
Figura 5. Diseño mejorado basado en la sostenibilidad de Turton et al. (2018) del proceso MAN.
Figura 6. Diagrama de flujo preliminar del proceso de producción de MAN mediante oxidación de n-butano.
Figura 7. Efecto del número de tubos del reactor caudal de reciclado de gas en la tecnología del butano: (a) caudal superior C1;
(b) caudal de MAN; (c) Uso de energía; (c) Consumo de agua; (e) Costos de capital; (f) Utilidad bruta.
Figura 8. Perfil de composición del reactor.
Figura 9. Efecto de la temperatura de alimentación flash en los flujos de salida.
Figura 10. Perfiles C2: (a) temperatura; (b) composición.
Figura 11. Esquema general de una planta de servicios públicos.
Figura 12. Gráfico de radar ECI.
41
Cuadro 1. Cinética de reacción para la oxidación selectiva del benceno.
Reacción Expresión de tasa
Ecuación 1 r1• 7.70 • 10 6 Exp • • 105198

• • • • C BZ
• RT •
4 Exp • • 89659 •
Ecuación 2 r 2 • 2. 33 • 10 • • • C BZ
• RT •
Ecuación 3 r37,20
• 10 5 •Exp • • 113591
• •• C • HOMBRE
• RT •
Ecuación 4 r 4• 6,31 10•7 Exp • • 124892

• • • • C BZ
• RT •
Tabla 2. Cinética de reacción para la oxidación de n-butano.
Reacción Expresión de tasa
1••
9,6 10
• • 7 Exp • • 93100
• •1 •• ••• pags 0,54
segundo
Ecuación 3 • R • T 673 • •
r3 •
1 • 310 pags METRO
1 •• 0,4
Ecuación 5 r5 • 1,5 10
• • 7 Exp • • •93100 • 1 • • ••• pags 5
segundo
• R • T 673 ••
• 1 ••
2,9 •10 • 6 Exp • •• 155000 1 • • ••• pags METRO
Ecuación 6 • R • T 673 ••
r6•
•1 • 310 pags METRO • 2
42
Tabla 3. Heurísticas para pérdidas de plantas de servicios públicos.
Variable Valor Referencia
Pérdidas de tratamiento 1% del caudal de agua de reposición Smith (2016)
Retorno de condensado 80% del caudal de vapor 20% Smith (2016)
Pérdidas de condensado del caudal de vapor 2% de bfw Smith (2016)
Purga de caldera caudal 1% de cw caudal 1% Smith (2016)
bfw pérdidas de cw caudal 1% de cw caudal Seider y col. (2017)
cw pérdidas 3% de cw tasa de flujo Seider et al. (2017)
Pérdidas de la torre de enfriamiento Couper et al. (2012)
Purga de torre de enfriamiento Turton et al. (2018)
Tabla 4. Indicadores ambientales.
Indicador Ecuación Unidad
Caudal molar total de materias primas

RMC kmol / kmol
Caudal molar total de MAN
Caudal másico total de gas natural Caudal

FC kg / kmol
molar total de MAN
Demanda total de energía

CE GJ / kmol
Caudal másico total de CO 2 emitido

COE t / kmol
Caudal volumétrico total de agua de reposición

baño metro 3 / kmol
Caudal volumétrico total de efluente

WWG metro 3 / kmol
43
Tabla 5. Gastos generales del sitio.
Base Parámetro Valor Referencia
Costos de equipos de proceso 30% del FCI

Batería interior Seider y col.
Límites (ISBL) (2017)
Artículos a granel (tuberías, instrumentos, etc.) Costos 25% del FCI
de equipo de la planta de servicios públicos 20% del FCI

Towler y
Fuera de
Almacén, iluminación, manejo de residuos, etc. 40% de Sinnott
Limite de batería
ISBL (2013)
Turton y col.
Otro Costos de urbanización 1% del FCI
(2018)
Obras civiles (carreteras, edificios, acequias, etc.)
Sitio Turton y col.

5% del FCI
desarrollo (2018)
Gastos de campo (comedores, horas extras, etc.)
Seider y col.
Diverso Tarifas de agente, derechos de importación, etc. 5% del FCI
(2017)
Diseño y Turton y col.

Administración, inspección, etc. 7% del FCI
Ingenieria (2018)
Seider y col.
Contingencia 7% del FCI
(2017)
General
Towler y
Capital de trabajo 5% del FCI Sinnott
(2013)
Towler y
Ubicación
Brasil 1,14 Sinnott
factor
(2013)
44
Tabla 6. Costos generales de producción.
Base Parámetro Valor Referencia
Mantenimiento 5% del FCI
Costes fijos Seider et

Gastos generales 5% del trabajo
(Fc) Alabama. (2017)
Seguros, derechos de licencia y regalías 2% del FCI
Variable Equipo de protección personal, materiales de 1% de Seider et

costos (Vc) limpieza, gráficos y accesorios, etc. mantenimiento Alabama. (2017)
Investigación y desarrollo 1% de ingresos

Towler
Ventas y marketing 2% de Fc + Vc y
Otro
Sinnott
Recursos humanos, contabilidad, finanzas, etc. (2013)
35% del trabajo
Cuadro 7. Indicadores económicos.
1
NPVF M $ -1
Valor presente neto
1
ROIF año/%
Retorno de la inversión
PÁGINAS Periodo de recuperación años
1
IRRF % -1
Tasa interna de retorno
1
NFWF M $ -1
Valor futuro neto
45
Tabla 8. Indicadores de seguridad y peligrosidad.
V t, irr .subst
HHIF metro 3 / gramo
Caudal másico total de MAN
k • •• H c, yo • 10
• • metro •
•
4 • IndVal yo • 4 yo
SHFE yo • 1
MJ / kg
V t, aire contaminado
CTF metro 3 / gramo
AQ
CEI 0,655 • Adimensional
ERPG-2
Tabla 9. Resultados de los indicadores.
Indicador Tecnología de benceno Tecnología de butano
RMC 1.6142 2.3922 un
FC 15.4150 un 11.8006
CE 4.0489 un 3.1638
COE 0.2887 un 0.1651
baño 1.6985 1.7467 un
WWG 1,1639 1.2014 un
NPVF 0.0978 un 0.0324

ROIF 0.0772 un 0.0510
PÁGINAS 6.0000 un 3.5000
IRRF 0.0581 un 0.0316
NFWF 0.0377 un 0.0125
HHIF 155.9873 un 49.7687
SHFE 1,6737 70.1948 un
CTF 865.4082 un 826.9052

CEI 779.1423 un 758.3040
un Valor más alto en cada grupo.
46
Tabla 10. Indicadores normalizados.
Indicador Tecnología de benceno Tecnología de butano
RMC 0,675 1.000

FC 1.000 0,766
CE 1.000 0,781
COE 1.000 0.572
baño 0,972 1.000
WWG 0,969 1.000
NPVF 1.000 0.331
ROIF 1.000 0,662
PÁGINAS 1.000 0.583
IRRF 1.000 0.543
NFWF 1.000 0.331
HHIF 1.000 0,319
SHFE 0,024 1.000
CTF 1.000 0,956
CEI 1.000 0.973
Tabla 11. Resultados cuantitativos de ECI.
Indicador x indicador Tecnología de benceno Tecnología de butano
RMC x FC 0,675 0,766

FC x EC 1.000 0.598
EC x COE 1.000 0.447
COE x WC 0,972 0.572
WC x WWG 0,942 1.000
WWG x NPVF 0,969 0.331
NPVF x ROIF 1.000 0,219
ROIF x PP 1.000 0.386
PP x IRRF 1.000 0.317
IRRF x NFWF 1.000 0,180
NFWF x HHIF 1.000 0.106
HHIF x SHFE 0,024 0,319
SHFE x CTF 0,024 0,956
CTF x CEI 1.000 0,930
CEI x RMC 0,675 0.973
Suma 12.281 8.100
Área del pentadecágono ( S T) 2.498 1.647

______
ECI 34,04%
47
Gráficamente abstracto
48
Destacar
• Diseño preliminar de los procesos de fabricación de MAN basados en métricas de sostenibilidad.
• Diseño y simulación de plantas de servicios públicos mediante enfoques heurísticos.
• Cálculo de quince categorías de indicadores de sostenibilidad.
• Comparación de tecnologías MAN a través de un índice de sostenibilidad compuesto.
Declaración de interés
Los autores declaran que no hay intereses que declarar.
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Enfoque de Ecoeficiencia en La Produccion de Anhidrido Maleico - En.es

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Pruebas previas de revistas

Diseño preliminar de alternativas de procesos industriales sostenibles basadas en enfoques de

ecoeficiencia: el caso de estudio del anhídrido maleico

Patrick V. Mangili, Diego M. Prata

PII: S0009-2509 (19) 30803-6

Aparecer en: Ciencias de la Ingeniería Química

Fecha de recepción: 8 de abril de 2019

Fecha revisada: 20 de octubre de 2019

Fecha de aceptación: 22 de octubre de 2019

© 2019 Publicado por Elsevier Ltd.

sostenibles basadas en enfoques de ecoeficiencia:

Estudio de caso de anhídrido maleico

Patrick V. Mangili 1 *, Diego M. Prata 1

* Autor para correspondencia: Patrick V. Mangili (correo electrónico: pmangili@id.uff.br )

Seguridad, Indicadores de Sostenibilidad.

nuevas técnicas de diseño.

de seguridad y económicos de los procesos.

comparación de diferentes procesos industriales en términos de aspectos ambientales, de seguridad y económicos. La

factores de emisión o de costo para Brasil.

2. Sostenibilidad de los procesos industriales

las cargas ambientales respectivas.

basaron su evaluación en dos

de butilo. Ambas referencias basaron su análisis en datos de simulación computacional.

ecoeficiencia en el diseño y evaluación de procesos industriales con la ayuda de simulación computacional. El

[Figura 1 cerca de aquí]

3.1. Selección de rutas de proceso: producción de anhídrido maleico

condiciones de la materia prima, configuración del reactor y diseño de purificación.

Con el fin de demostrar la aplicabilidad de las métricas de sostenibilidad en el diseño preliminar de

benceno y el tipo de catalizador en la selectividad de MAN a través de la oxidación de benceno.

Realizaron su experimento en un reactor de lecho fluidizado a escala de laboratorio y compararon seis

las restricciones de temperatura y condiciones de fuga.

3.2. Recopilación de datos

y / o fuentes de acceso restringido.

3.3. Diseño y simulación: tecnología Benzene

ya que dicho autor de referencia proporcionó datos suficientes.

3.3.1. Cinética de reacción

vanadio-molibdeno, como se muestra en la Ecuación 1. Debido a la característica altamente exotérmica de la reacción, la

de benceno a quinona (C 6 H 4 O 2), como se muestra en la Ecuación 4 (Turton et al., 2018).

C 6 H 6 • 4.5 O 2 • C 4 H 2 O 3 • 2 CO 2 • 2 HOC 6 H 6 • 7.5 O (1)

2 • 6 CO 2 • 3 H 2 jefe 4 H 2 O 3 • 3 O 2 • 4 CO 2 • H 2 jefe 6 H 6 (2)

vacía de 0.4 y 1250 kg.m- 3 densidad.

[Tabla 1 cerca de aquí]

3.3.2. Diagrama de flujo

vapor a baja presión y vapor a alta presión, respectivamente.

[Figura 2 cerca de aquí]

alimentada a un reactor R1 compuesto de 6 m de longitud,

kmol / h hasta la parte superior de la columna de absorción.

3.3.3. Mejora de diseño

examinaron algunas compensaciones de diseño para mejorar el desempeño ecológico de la tecnología:

[Figura 3 cerca de aquí]

[Figura 4 cerca de aquí]

reciclaje, mayor será el CO 2

lo tanto, solo la caldera de la planta de servicios públicos consume gas natural.

5, donde las diferencias con el diseño original se resaltan en rojo.

[Figura 5 cerca de aquí]

3.4. Diseño y simulación: tecnología de butano

3.4.1. Cinética de reacción

materia prima, como se describe en la Ecuación 6.

de butano y MAN, respectivamente, y tienen unidades de atm. R es 8.314 kJ.kmol- 1. K- 1 y T

[Tabla 2 cerca de aquí]

dejamos aquí como sugerencia para futuras investigaciones).

3.4.2. Diagrama de flujo

n-butano fresco a 67,7 kmol / h en la bomba P1 a 2,8 bar