Manual PLL 300 Extraccion Liquido Liquido PDF

REGIONAL VALLE
PLANTA LÍQUIDO – LÍQUIDO
Servicio Nacional de Aprendizaje - SENA

Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial - CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES – FECHA: JULIO DE
2005
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PLANTA LÍQUIDO – LÍQUIDO Página 2
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 16
1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA ................................. 16
1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA ............................................................ 16
1.3 SERVICIO TÉCNICO ................................................................................. 17
1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO .......................................................... 17
CAPÍTULO 1. MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................... 18

1. GENERALIDADES ......................................................................................... 20
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................... 21
3. COMPONENTES DE LA PLANTA ................................................................. 22
4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES ....................................... 25
4.1 TANQUES DE PRODUCTOS A ALIMENTAR AL EXTRACTOR ............... 25
4.2 BOMBAS DOSIFICADORAS ...................................................................... 25
4.3 EXTRACTOR E 308 ................................................................................... 25
4.4 SEPARADORES ........................................................................................ 25
4.5 TANQUES DE PRODUCTOS OBTENIDOS EN LA EXTRACCIÓN ........... 26
5. INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA .......................................................... 26
5.1 TANQUE DE SOLVENTE TA 304 .............................................................. 26
5.2 TANQUE DE EXTRACTO TA 305 .............................................................. 26
5.3 TANQUE DE REFINADO TA 306 ............................................................... 26
5.4 TANQUE DE ALIMENTACIÓN TA 307 ...................................................... 26
5.5 LÍNEA DE RETORNO AL SEPARADOR SE 302 ....................................... 27
5.6 LÍNEA DE RETORNO AL SEPARADOR SE 303 ....................................... 27
5.7 EXTRACTOR E 308 ................................................................................... 27
6. VARIABLES DE PROCESO CONTROLADAS .............................................. 29
6.1 FLUJO DE ALIMENTO Y DE SOLVENTE.................................................. 29
6.2 VELOCIDAD DE AGITACIÓN .................................................................... 29
6.3 NIVEL EN EL EXTRACTOR ....................................................................... 29
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7. VARIABLES DE PROCESO MEDIDAS ......................................................... 29

7.1 NIVEL DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO ................................ 29
7.2 TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR ...................................................... 30
8. SISTEMAS DE CONTROL............................................................................. 30
8.1 MANUAL..................................................................................................... 30
8.2 AUTOMÁTICO ............................................................................................ 30
9. DISEÑO ELÉCTRICO Y AUTOMÁTICO ........................................................ 30
10. BUCLAS DE CONTROL ............................................................................. 31
10.1 CONTROL DE NIVEL EN EL EXTRACTOR .............................................. 31
11. SERVICIOS INDUSTRIALES PARA EL PROCESO .................................. 31
12. OPERACIÓN DE LOS ACTUADORES DE LA PLANTA ............................ 31
12.1 OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO ................................................... 31
12.2 OPERACIÓN EN MODO MANUAL ............................................................ 31
12.2.1 VÁLVULA REGULADORA DE NIVEL LCV 308 ...................................... 32
12.2.2 BOMBAS DOSIFICADORAS DE FLUIDO M 309 Y M 310 .................... 32
13. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ANTES DE INICIAR UN PROCESO . 33
14. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO .............. 34
14.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y ALIMENTO .................................. 34
14.2 ETAPA 2. LLENADO DE LA COLUMNA ................................................... 35
14.3 ETAPA 3. EXTRACCIÓN .......................................................................... 36
14.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA ....................................................... 36
15. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO MANUAL ....................... 36
15.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y ALIMENTO .................................. 37
15.2 ETAPA 2. LLENADO DE LA COLUMNA ................................................... 37
15.3 ETAPA 3. EXTRACCIÓN .......................................................................... 38
15.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA ....................................................... 38
16. LIMPIEZA DE LA PLANTA ......................................................................... 39
16.1 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO EQUIPOS DE VIDRIO....................... 40
16.2 FRECUENCIA ............................................................................................ 41
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CAPÍTULO 2. MANUAL DE PRÁCTICAS ............................................................ 42

1. GENERALIDADES ......................................................................................... 44
2. ASPECTOS IMPORTANTES DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN................ 44
2.1 PRINCIPALES APLICACIONES ................................................................ 44
2.2 FACTORES PARA UNA BUENA EXTRACCIÓN LÍQUIDA ........................ 45
2.3 PRINCIPALES PROCESOS DE LIXIVIACIÓN ........................................... 45
3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN. CÁLCULO
DE ETAPAS DE EXTRACCIÓN (EQUILIBRIO) ................................................... 46
3.1 EXTRACCIÓN EN UNA ETAPA ................................................................. 47
3.2 EXTRACCIÓN EN ETAPAS MÚLTIPLES A CONTRACORRIENTE .......... 49
3.2.1 CÁLCULO DEL NÚMERO DE ETAPAS IDEALES ................................. 49
3.2.2 MÉTODO GRÁFICO ............................................................................... 49
3.2.3 CÁLCULO DEL NÚMERO DE ETAPAS REALES .................................. 52
4. INTERFASE GRÁFICA .................................................................................. 52
5. PRÁCTICAS A REALIZAR EN LA PLANTA DE EXTRACCIÓN LÍQUIDO -
LÍQUIDO................................................................................................................ 54
5.1 PRÁCTICA 01: EXTRACCIÓN DE ÁCIDO ACÉTICO DE LA MEZCLA
CLOROFORMO – ÁCIDO ACÉTICO .................................................................... 54
5.1.1 FUNDAMENTO ....................................................................................... 54
5.1.2 PROCEDIMIENTO .................................................................................. 55
5.1.3 ANÁLISIS DE LABORATORIO ............................................................... 56
5.1.4 RESULTADOS ........................................................................................ 57
5.2 PRÁCTICA 02: EXTRACCIÓN DE ÁCIDO BENZOICO DE LA MEZCLA
AGUA – ÁCIDO BENZOICO ................................................................................. 57
5.2.1 FUNDAMENTO ....................................................................................... 57
5.2.2 PROCEDIMIENTO .................................................................................. 57
5.2.4 RESULTADOS ........................................................................................ 59
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AGUA – ÁCIDO ACÉTICO .................................................................................... 59
5.3.1 FUNDAMENTO ....................................................................................... 59
5.3.2 PROCEDIMIENTO .................................................................................. 60
5.3.4 RESULTADOS ........................................................................................ 61
CAPÍTULO 2. MANUAL DE MANTENIMIENTO MECÁNICO .............................. 62

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 64
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA .................................... 64
3. COMPONENTES DE LA PLANTA ................................................................. 65
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD .............................................................. 68
5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO ............... 71
6. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA ............................................................... 72
6.1 SISTEMA DE EQUIPOS DE VIDRIO ......................................................... 73
6.1.1 TANQUES DE REACTIVOS TA 304, TA 307 ......................................... 73
6.1.2 TANQUES DE PRODUCTO TA 305 Y TA 306 ....................................... 75
6.1.4 COLUMNA DE EXTRACCIÓN E 308 ..................................................... 78
6.2 SISTEMA DE TUBERÍAS ........................................................................... 80
6.3 SISTEMA DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS DE CONTROL ...................... 81
EN LAS SIGUIENTES ILUSTRACIONES SE MOSTRARÁ CADA ELEMENTO Y
SUS RESPECTIVAS CONEXIONES A CONSIDERAR EN EL MANTENIMIENTO:
.............................................................................................................................. 83
6.3.1 VÁLVULA REGULADORA ...................................................................... 83
6.3.2 VÁLVULA DE CIERRE MANUAL ........................................................... 84
6.3.3 AMORTIGUADOR DE PULSACIONES .................................................. 84
6.3.4 TRANSMISOR DE TEMPERATURA ...................................................... 85
6.3.5 VÁLVULA CHEQUE................................................................................ 85
6.3.6 TRANSMISOR DE NIVEL (PRESIÓN DIFERENCIAL) ........................... 86
6.3.7 TRANSMISOR DE NIVEL (MANOMÉTRICO) ........................................ 86
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6.3.8 TRANSMISOR DE FLUJO (TIPO TURBINA) ......................................... 87

6.3.9 INDICADOR DE TEMPERATURA .......................................................... 87
6.3.10 AGITADOR AG 301 ................................................................................ 88
6.3.11 BOMBA DOSIFICADORA ....................................................................... 89
7. SOLUCIÓN DE FALLAS ................................................................................ 89
8. REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ....................................... 91
CAPÍTULO 4. MANUAL DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL

.............................................................................................................................. 92
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 94
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA .................................... 95
3. EQUIPOS QUE COMPONEN LA PLANTA .................................................... 95
3.1 SISTEMA ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN ................................. 95
3.1.1 ACOMETIDA ELÉCTRICA ...................................................................... 95
3.1.2 TABLERO DE CONTROL ....................................................................... 96
3.1.3 SISTEMA DE CONTROL ........................................................................ 96
3.1.4 SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN....................................................... 97
3.1.5 SISTEMA SUPERVISORIO .................................................................... 97
3.2 COMPONENTES ELÉCTRICOS EN PLANTA ........................................... 98
3.2.1 UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ................................................. 98
4. PRECAUCIONES ........................................................................................ 101
4.1 SISTEMAS DE EMERGENCIA ................................................................ 101
4.2 EVENTUALIDADES POSIBLES ............................................................... 102
4.2.1 EN EQUIPO ELÉCTRICO ..................................................................... 102
4.2.1.1 REVISIÓN DE CIRCUITOS EN TABLEROS DE CONTROL ............ 102
4.2.1.2 REVISIÓN EN INSTRUMENTOS ...................................................... 103
5. EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA REALIZAR EL
MANTENIMIENTO .............................................................................................. 105
6. INSTRUMENTACIÓN .................................................................................. 105
6.1 TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL .......................................... 105
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6.2 TRANSMISOR DE NIVEL ........................................................................ 112

6.2.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA ...................................................................... 112
6.2.2 AJUSTE DE CERO ............................................................................... 113
6.2.3 MANTENIMIENTO ................................................................................ 114
6.2.4 FICHA DE CALIBRACIÓN .................................................................... 114
6.3 TRANSMISOR DE FLUJO ....................................................................... 115
6.3.1 MANTENIMIENTO ................................................................................ 116
6.4 TRANSMISOR DE TEMPERATURA ........................................................ 117
6.4.1 CONEXIÓN DEL CONJUNTO SENSOR TRANSMISOR ..................... 118
6.4.2 VERIFICACIÓN DEL SENSOR-TRANSMISOR.................................... 119
6.4.4 LOCALIZACIÓN DE FALLAS ............................................................... 120
7. ACTUADORES ............................................................................................ 121
7.1 VÁLVULA REGULADORA ....................................................................... 121
7.1.1 MANTENIMIENTO ................................................................................ 123
7.2 BOMBA DOSIFICADORA ........................................................................ 123
7.3 CONTROLADOR DE RPM Y TORQUE ................................................... 127
7.4 TABLERO DE CONTROL ........................................................................ 130
8. GUÍA PARA LA SOLUCIÓN DE FALLAS .................................................... 131
CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO .................................... 134

1. GENERALIDADES ....................................................................................... 136
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR ................................... 136
3. SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO .................................................... 137
3.1 CONTROL DE NIVEL EN EL EXTRACTOR ............................................ 138
4. ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL ................ 138
4.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y ALIMENTO ................................ 138
4.2 ETAPA 2. LLENADO DE LA COLUMNA ................................................. 139
4.3 ETAPA 3. EXTRACCIÓN ........................................................................ 140
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4.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA ..................................................... 141

5. COMPONENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ......... 141
5.1 CPU FP0 C32T ......................................................................................... 141
5.2 MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS ................................................... 143
5.3 MÓDULO DE SALIDAS ANÁLOGAS ....................................................... 144
6. PANTALLA GRÁFICA .................................................................................. 145
7. INTERFASE DE OPERACIÓN EN PC ......................................................... 147
8. ASIGNACIÓN DE VARIABLES (I-O) ........................................................... 148
8.1 ENTRADAS DIGITALES .......................................................................... 148
8.2 SALIDAS DIGITALES ............................................................................... 148
8.3 VARIABLES INTERNAS GRAFCET......................................................... 148
8.4 ENTRADAS ANÁLOGAS ......................................................................... 149
8.5 SALIDAS ANÁLOGAS .............................................................................. 149
9. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS GT30 .................................................. 149
9.1 PANTALLA DE INICIO ............................................................................. 150
9.2 VENTANA MENÚ ..................................................................................... 150
9.3 VENTANA TIPO DE OPERACIÓN ........................................................... 151
9.4 VENTANA CONTROL .............................................................................. 151
9.5 VENTANA REGULADORES .................................................................... 152
9.6 VENTANA TENDENCIAS ......................................................................... 152
10. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS PRINCIPALES PC [INTOUCH] ....... 154
11. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN .................................................... 158
12. PROGRAMA DE CONTROL .................................................................... 160
ANEXOS ............................................................................................................. 161

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de extracción líquido líquido ................. 22

Figura 2. Extracción en una etapa......................................................................... 48
Figura 3. Extracción en una etapa........................................................................ 48
Figura 4. Extracción en varias etapas ................................................................... 49
Figura 5. Gráfico de extracción en varias etapas ................................................. 50
Figura 6. Gráfico de extracción en varias etapas. Cálculo por tanteo 1 ............... 51
Figura 7. Gráfico de extracción en varias etapas. Cálculo por tanteo 2 ............... 52
Figura 8. Interfase gráfica PC................................................................................ 53
Figura 9. Interfase gráfica controladores ............................................................... 54
Figura 10. Interfase gráfica. Parámetros de Entrada ............................................. 55
Figura 11. Componentes de la Planta ................................................................... 65
Figura 12. Utilización de los equipos adecuados para el mantenimiento .............. 70
Figura 13. Tanques de reactivos ........................................................................... 74
Figura 14. Tanques de producto ........................................................................... 76
Figura 15. Tanque separador ................................................................................ 77
Figura 16. Columna de Extracción ........................................................................ 79
Figura 17. Tubería de Proceso ½ pulgadas ......................................................... 80
Figura 18. Válvulas y accesorios de control .......................................................... 82
Figura 19. Válvula reguladora .............................................................................. 83
Figura 20. Válvula de cierre manual ...................................................................... 84
Figura 21. Amortiguador de pulsaciones .............................................................. 84
Figura 22. Transmisor de temperatura ................................................................. 85
Figura 23. Válvula cheque .................................................................................... 85
Figura 24. Transmisor de nivel (presión diferencial) ............................................. 86
Figura 25. Transmisor de nivel (manométrico) ..................................................... 86
Figura 26. Transmisor de flujo (tipo turbina) .......................................................... 87
Figura 26. Indicador de temperatura ..................................................................... 87
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Figura 27 a. Conexión del Agitador ...................................................................... 88

Figura 27 b. Controlador digital del Agitador ........................................................ 88
Figura 28. Bomba Dosificadora ............................................................................ 89
Figura 29. Diagrama general del sistema de control, instrumentación y supervisión
.............................................................................................................................. 97
Figura 30. Vistas de la Planta de Extracción líquido líquido .................................. 98
Figura 31. Ubicación de los componentes eléctricos en el Tablero de Control ..... 99
Figura 32. Componentes reales del Tablero de Control ...................................... 100
Figura 34. Principio de operación de Transmisor de Presión .............................. 107
Figura 35. Diagrama de bloques del Transmisor................................................. 107
Figura 36. Diagramas de conexión eléctrica ....................................................... 108
Figura 37. Diagrama de conexión para calibración del transmisor ...................... 109
Figura 38. Despiece del transmisor ..................................................................... 110
Figura 39. Transmisor de nivel ............................................................................ 112
Figura 40. Conexión general del Tranmisor de Presión Manométrica ................. 112
Figura 41. Potenciómetro .................................................................................... 113
Figura 42. Transmisor de flujo ............................................................................. 115
Figura 43. Diagrama de conexión ....................................................................... 116
Figura 44. Transmisor de temperatura ................................................................ 118
Figura 45. Conexión conjunto sensor transmisor ................................................ 118
Figura 45 y 46. Verificación del sensor transmisor ............................................. 119
Figura 48. Válvula reguladora de flujo, LCV 308 ................................................. 122
Figura 49. Partes constructivas de las Bomba Milton Roy, M309, M310 ........... 124
Figura 50. Unidad de control electrónico ............................................................. 125
Figura 51. Consola de programación .................................................................. 127
Figura 52. Consola de programación .................................................................. 128
Figura 53. Parte posterior de la consola de programación .................................. 129
Figura 54. Diagrama de flujo de la Planta de Extracción líquido - líquido .......... 137
Figura 55. Buclas de Control ............................................................................... 138
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Figura 56. Características CPU FP0 C32T, NAIS ............................................... 141

Figura 57. Módulo de entradas análogas, NAIS ................................................. 143
Figura 58. Módulo de salidas análogas, FPO – A041 NAIS .............................. 144
Figura 58. Indicador de Autodiagnóstico ............................................................ 145
Figura 59. Pantalla gráfica modelo GT30 ........................................................... 146
Figura 60. Especificaciones de la pantalla gráfica GT30 .................................... 146
Figura 61. Wonderware Intouch (Supervisorio) .................................................. 147
Figura 62. Ventana de inicio ............................................................................... 150
Figura 63. Ventana de menú .............................................................................. 150
Figura 64. Ventana de Tipo de operación .......................................................... 151
Figura 65. Ventana control ................................................................................. 151
Figura 66. Ventana Reguladores........................................................................ 152
Figura 67. Ventana Tendencias .......................................................................... 153
Figura 68. Tendencias. Nivel de la Columna ....................................................... 153
Figura 69. Tendencias. Flujo Solvente ............................................................... 154
Figura 70. Tendencias. Flujo Alimento ............................................................... 154
Figura 71. Pantalla Inicio sólido líquido .............................................................. 155
Figura 72. Pantalla Toma de datos Automático.................................................. 156
Figura 73. Pantalla Modo Automático ................................................................ 157
Figura 74. Pantalla de Controladores ................................................................ 158
Figura 71. Modelo del Programa de Control de líquido líquido .......................... 159
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido ............................... 22

Tabla 2. Características de los equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido
.............................................................................................................................. 23
Tabla 3. Instrumentación de la Planta de Extracción líquido – líquido ................. 27
Tabla 4. Clasificación para equipos de mezclado y sedimentación ...................... 45
Tabla 5. Clasificación para equipos de contacto continuo .................................... 46
Tabla 6. Equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido ............................... 66
.............................................................................................................................. 67
Tabla 8. Ficha de calibración del Transmisor de Nivel, LT 308 ........................... 109
Tabla 9. Ficha de calibración de los Transmisores de Nivel ............................... 114
Tabla 10. Ficha de calibración de los Transmisores de Flujo .............................. 117
Tabla 11. Ficha de calibración del Sensor de temperatura, PT100 ..................... 120
Tabla 12. Características de las Válvulas Reguladoras ...................................... 123
Tabla 13. Características nominales de la Bomba Milton Roy ............................ 126
Tabla 14. CPU FP0 C32T, NAIS, (especificaciones)........................................... 142
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ANEXOS
PROVEEDORES DE LOS COMPONENTES DE LA PLANTA

HOJA VIDA DE EQUIPO
LISTADO DE COMPONENTES ELÉCTRICOS DE LA PLANTA LÍQUIDO
LÍQUIDO PLL 300
Plano No. 300-DF-006 DIAGRAMA DE PROCESO PID PLANTA DE
EXTRACCIÓN CONTINUA LÍQUIDO LÍQUDIO
Plano No. 300-EL-150 ACOMETIDA TRIFÁSICA Y CIRCUITOS AUXILIARES
A300 E1-E2-E3
Plano No. 300-EL-151 DIAGRAMA FUERZA BOMBAS M309 – M310 Y
AGITADOR M301
Plano No. 300-EL-152 FUENTES DE VOLTAJE AUXILIAR G1 Y PLC G2
Plano No. 300-EL-153 ESQUEMA GENERAL DE PLC
Plano No. 300-EL-154 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS DIGITALES
(CPU)
Plano No. 300-EL-155 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS DIGITALES
Plano No. 300-EL-156 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS ANÁLOGAS
Plano No. 300-EL-157 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS ANÁLOGAS
Plano No. 300-EL-158 ESQUEMA ELÉCTRICO DE VÁLVULAS
REGULADORAS
Plano No. 300-EL-159 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDA 120 V
Plano No. 300-EL-160 ESQUEMA ELÉCTRICO GENERADORES DE SEÑAL
Plano No. 300-EL-161 ESQUEMA ELÉCTRICO TRANSFERENCIAS
Plano No. 300-DF-006 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE EXTRACCIÓN
CONTINUA LÍQUIDO LÍQUIDO
Plano No. 300-PM- ESTRUCTURA DE LA PLANTA LÍQUIDO LÍQUIDO
Plano No. 300-PM- UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE VIDRIO
Plano No. 300-PM- CONEXIONES TUBERÍA
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Plano No. 300-PM- ISOMÉTRICO DE LA PLANTA

Plano No. 300-PM- VISTA SUPERIOR DE LA PLANTA
Plano No. 300-PM- VISTA LATERAL DE LA PLANTA
Plano No. 300-PM- VISTA FRONTAL DE LA PLANTA
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1. INTRODUCCIÓN
1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA
La Planta Piloto de Extracción líquido–líquido permite la separación de uno o más

componentes de una mezcla líquida, poniendo en contacto la mezcla líquida con
un solvente, uno de los líquidos presentes en la mezcla migra hacia el solvente,
produciéndose la separación. La Extracción líquido – líquido utiliza como principio
la diferencia en solubilidades de los componentes en lugar de las diferencias en
presiones de vapor, en que se fundamenta la extracción sólido – liquido.
1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA
La fabricación de la Planta es realizada con componentes originales, nuevos y en

buen estado, y su garantía se basa en la calidad de los elementos utilizados. En
caso de requerir cambiar algún componente podrá hacerlo sin dificultades, ya que
los mismos se hallan referenciados y su consecución local esta garantizada.
El diseño de equipos y aparatos de control eléctrico de la Planta se ha

implementado y probado teniendo en cuenta las normas de seguridad que
considera su instalación segura y funcional, así como la prueba de los mismos
ante situaciones extremas a las nominales. Aunque el estado y desempeño de la
Planta es garantizado por el SENA, debido al diseño y a la calidad componentes
utilizados, el desempeño posterior a la entrega depende del entendimiento y el
apropiado servicio de mantenimiento que se realice a cada una de sus unidades
componentes.
El uso, la limpieza y el mantenimiento eléctrico de la Planta exige el debido

cumplimiento de los procedimientos expresados en el manual, así como, de
manera especial, las instrucciones técnicas hechas por los fabricantes de sus
partes componentes. Tenga en cuenta que la Planta, en su uso normal, no
representa riesgos, ni peligros y que si por alguna razón se omiten las condiciones
normales de uso o servicio, ello podrá dar lugar a peligros para la integridad física
de las personas.
Por lo anterior, en el uso o mantenimiento de la Planta, los instructores y

practicantes deben tener en cuenta que la realización de las diferentes actividades
supone el conocimiento previo de las implicaciones de precaución, riesgo y muerte
potenciales que puedan existir. Por tal razón, es necesario que dicho personal
haya entendido la información relacionada con la operación segura y efectiva de la
Planta.
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1.3 SERVICIO TÉCNICO
Las actividades de servicio eléctrico en general como son diagnóstico, revisión y

reparación de fallas en la planta y el tablero de control deberán ser realizadas por
personal técnico que tenga conocimientos en Electricidad y Automatización, y que
haya sido instruido por el CEAI-ASTIN para tal fin. Así mismo, es necesario que,
en el desarrollo de tales actividades, tanto usuarios como personal de
mantenimiento cumplan con los procedimientos de seguridad y técnicos
requeridos en el diagnóstico y mantenimiento de los equipos.
De manera especial, tenga presente respetar y cumplir con las notas y avisos de
advertencia que se sugieren para la operación y mantenimiento de los
componentes eléctricos, de la instrumentación, del hardware, del software y de las
energías eléctricas, térmicas, mecánicas y químicas relacionadas. La omisión de
las mismas podrá dar lugar a graves daños materiales y personales.
1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO
El Manual de Mantenimiento es publicado como una guía de referencia que debe

ser cumplida por los usuarios para mantener en perfecto estado la Planta.
Teniendo en cuenta que el uso indebido afectara la seguridad de las personas, la
integridad de los equipos, la calidad de los procesos y la productividad de la
Planta.
En anexos varios como son catálogos, datasheet`s y manuales del fabricante

encontrará la información complementaria necesaria para mejorar la comprensión
de los sistemas y componentes. Tenga en cuenta que su conocimiento es
obligatorio para fundamentar mejor las actividades a desarrollar en el
mantenimiento y que, el no cumplimiento de las mismas, puede afectar el estado
de la Planta; ocasionando fallas y daños a los equipos, o colocar en riesgo la vida
de los usuarios.
Tenga presente que las ilustraciones presentadas en el Manual son propiedad y

están registradas en los catálogos, datasheets y manuales de los fabricantes de
cada uno de los equipos e instrumentos utilizados en el diseño eléctrico e
instrumental de la Planta. Así mismo, se espera que las representaciones
constructivas de la planta y de sus componentes, las cuales en algunos casos no
corresponden fielmente a dichos elementos, sirvan para identificar las partes
constitutivas de equipos e instrumentos o ilustrar los procedimientos de servicio.
REGIONAL VALLE

Capítulo 1. Manual de Operación
Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

Centro de Electricidad y Automatización Industrial CEAI
CONTROL DEL DOCUMENTO
Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha

Luis Fernando Medina
Instructor CDT - ASTIN
Navarro Junio de
Autores
Jorge Enrique Moreno 2005
Instructor CEAI
Serrano
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT - ASTIN
Flavio Peña Pérez Instructor CDT - ASTIN

Julio de
Revisión
Carlos Alberto Vásquez 2005
Osorio
Alejandra Suárez
Instructora CDT - ASTIN
Ramírez
Aura Elvira Narváez Julio de
Aprobación Subdirectora CDT - ASTIN
Agudelo 2005
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES –
FECHA: JULIO DE
BARRANCABERMEJA 2005
REGIONAL VALLE
CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
1. GENERALIDADES
La Planta Piloto de Extracción líquido–líquido permite la separación de uno o más

presiones de vapor, en que se fundamenta la extracción sólido – liquido.
La Planta posee una columna de extracción, tipo agitada, de varias etapas, con
alimentación continua y control de los flujos de los líquidos. En ella, los
practicantes pueden comprender los fundamentos de esta importante operación
unitaria.
El control automático del proceso se hace a través de un Controlador Lógico

Programable (PLC) industrial. El proceso puede ser monitoreado, localmente,
desde una pantalla gráfica o remotamente, desde el PC. La operación se realiza
mediante el ajuste, en las interfases de usuario, de los parámetros del proceso.
La Planta puede funcionar también de modo manual, aislando el sistema de
control automático a través de conjunto de selectores ubicados en el Tablero de
Control.
En la Planta los practicantes podrán:
Estudiar la hidrodinámica y la transferencia de masa de los sistemas líquido –

líquido.
Realizar la observación de la dispersión de las fases ligeras y pesadas.
Determinar las unidades de transferencia de masa y la altura de una unidad de

transferencia.
Establecer la Influencia de los flujos de los líquidos en la eficiencia de la

extracción.
Correlacionar la Influencia de la agitación de la columna con la eficiencia de la

extracción.
Realizar balances de masa.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En la figura 1, se puede apreciar el diagrama de flujo del proceso. La extracción

se lleva a cabo alimentando la fase pesada de líquido por la parte superior de la
columna de extracción (E 308) y, por el fondo la liviana. La operación de
transferencia de masa se realiza al poner en contacto estas dos fases. En este
tipo de operación, la solución que se va a extraer se llama “alimentación”, y el
líquido con el cual se pone en contacto, “solvente”. El producto de la operación
rico en solvente se le denomina “extracto” y el líquido residual de donde se separó
el soluto, “refinado”.
La columna está equipada con un agitador de discos en toda su longitud, al cual

se le puede variar la velocidad de manera electrónica.
Para la alimentación de las fases, se dispone de dos bombas dosificadoras de

flujo variable, M 309 y M 310. Se cuenta con dos tanques para los productos que
ingresan a la columna (alimentación y solvente) y dos para los de salida (extracto
y refinado). Además, se cuenta con dos separadores tipo embudo, para facilitar la
separación, en caso de arrastre de alguno de los productos.
Las bombas dosificadoras tienen instaladas, en la línea de succión, unas probetas

graduadas para determinar el flujo de las bombas (FI 309 y FI 310), en caso que
haya falla en el transmisor de flujo o cuando se quiera trabajar la Planta de
manera manual.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de extracción líquido líquido
3. COMPONENTES DE LA PLANTA
La Planta de Extracción líquido - líquido está compuesta por equipos

(relacionados en las tablas 1 y 2) interconectados con tubería de acero inoxidable
tipo “tubing”, instalados sobre una estructura metálica tubular, también fabricada
en acero inoxidable.
Tabla 1. Equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido
PESO PESO
VOLUMEN
EQUIPO EQUIPO
EQUIPO CÓDIGO TOTAL MATERIAL MARCA MODELO
VACÍO TRABAJO
(l)
(kg) (kg)
Acero BARNANT
Agitador AG 301 14 14 A-50003-22
Inoxidable SEVODYNE
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
PESO PESO
VOLUMEN
EQUIPO EQUIPO
VACÍO TRABAJO
(l)
(kg) (kg)
Vidrio SCHOTT
Separador SE 302 5 1 10 Embudo
borosilicato (1)
Vidrio SCHOTT
borosilicato (1)
Balón
Tanque de Vidrio SCHOTT
TA 304 20 2,8 38,8 fondo
solvente borosilicato (1)
redondo
Balón
TA 305 20 2,8 38,8 fondo
extracto borosilicato (1)
redondo
Balón
TA 306 20 2,8 38,8 fondo
refinado borosilicato (1)
redondo
Balón
TA 307 20 2,8 38,8 fondo
alimentación borosilicato (1)
redondo
Vidrio SCHOTT
Extractor E 308 7 7 19,6 Columna
borosilicato (1)
Bomba de MILTON
M 309 19 19 - C731-27
alimentación ROY
Bomba de MILTON
M 310 19 19 - C731-27
solvente ROY
(1) Los equipos en vidrio son marca SCHOTT (Alemania) y tanto las boquillas
como los acondicionamientos al equipo se realizaron en la ciudad de Cali, por
parte del proveedor Walter Velasco.
EQUIPO CÓDIGO CARACTERÍSTICAS Y/O ACCESORIOS ADICIONALES

Controlador electrónico de velocidad entre 0 y 1 000
revoluciones por minuto, con “display” de indicación local,
Agitador AG 301 ajuste local de velocidad mediante perilla, eje del agitador en
varilla de 5/16" con diez (10) propelas de 25 mm de
diámetro. Potencia 70 W, trabajo a 115 V
Embudo de separación a partir de Balón de 5 l, una (1) boca
Separador SE 302
en tubo de 16 mm, dos (2) bocas de 28 mm con flanche.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

Separador SE 303
Balón de 20 l, con boca esmerilada hembra 60/50, adaptador
Tanque de
TA 304 con embudo 120 mm NS macho 60/50, una (1) boca de 28
solvente
mm con flanche.
Tanque de
TA 305 NS macho 60/50 con (2) bocas de 28 mm con flanche, una
extracto
(1) boca de 28 mm con flanche.
Tanque de
refinado
Tanque de
alimentación
mm con flanche.
Tubo de espesor 5 mm y diámetro 65 mm, tres (3) bocas
hembra NS 24/29, tres (3) toma muestras en llave teflón NS
24/29 macho, dos (2) flanches completos de 65 mm, una (1)
boca de 28 mm con flanche, fondo en tubo de 100 mm con
Extractor E 308
tres (3) bocas de 28 mm con flanche y dos (2) bocas en tubo
roscado GL 18, cabezal en tubo de 100 mm finalizando en
flanche de 100 mm con dos (2) bocas de 28 mm con flanche
y una (1) boca en tubo roscado GL 18.
Bomba dosificadora electromagnética de diafragma, cabezal
y válvulas de succión y de descarga en PVC, sellos en
Polyprel, balines en cerámica, diafragma en fluorofilm, recibe
Bomba de
M 309 señal remota de 4 - 20 mA, incluye amortiguador de
alimentación
pulsaciones marca ACU-Pulse If modelo API-SS-V-1 en
acero inoxidable y diafragma en vitón. Potencia 44 W,
trabajo a 120 V
Bomba de
solvente
trabajo a 120 V
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES
4.1 TANQUES DE PRODUCTOS A ALIMENTAR AL EXTRACTOR
Tienen forma de balón y una capacidad de 20 litros. En el tanque TA 304 se

deposita el solvente requerido para el proceso, y en el tanque TA 307 se deposita
el producto al cual se le va a realizar la extracción. Para facilitar el llenado de los
tanques, se les ha instalado a ambos un embudo de vidrio. Las cantidades, tanto
de solvente como de alimentación, se deben medir, antes de depositarlos en los
tanques.
4.2 BOMBAS DOSIFICADORAS
Las bombas dosificadoras M 309 (alimento) y M 310 (solvente) son de tipo

diafragma con actuador electromagnético. Para la regulación del flujo, cuentan con
convertidor de señal 4 – 20 mA, los cuales, al ser enviados por el PLC, los
convierte en pulsos. Estas bombas trabajan con un flujo máximo de 30 l/h.
A la descarga de las bombas, se han instalado amortiguadores de pulsaciones AP

311 y AP 312, que tienen el objetivo de reducir las oscilaciones de flujo, debidas a
las pulsaciones generadas en las bombas. Después del amortiguador, el flujo
tiene un comportamiento lineal y es medido por el medidor de flujo, ubicado a
continuación de ellas.
4.3 EXTRACTOR E 308
Es del tipo columna agitada. Tiene una capacidad aproximada de 6 litros, una
altura de 1,9 m y diámetro interno de 5,5 cm. La torre posee un cabezal y un
fondo de diámetro interno de 9 cm y una altura de 17,5 cm. El agitador vertical
está acoplado a un motor que es regulado por un variador de velocidad
electrónico. El mecanismo de agitación es de tipo disco y cuenta con 10 discos
planos de diámetro 2,5 cm soldados al eje. En la columna se ha dispuesto de tres
toma muestras, ubicados a diferentes alturas, para medir eficiencias de separación
dentro del extractor.
4.4 SEPARADORES
Tanto el extracto como el refinado, antes de ser depositados en sus respectivos

tanques, se depositan en tanques separadores. En estos recipientes se les da un
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
tiempo de residencia a los productos, para permitir la separación de elementos

que hayan sido arrastrados, de suerte que, en el SE 302 es posible separar trazas
del alimento que se hayan ido con el extracto, al paso que en el SE 303, las de
solvente que se hayan ido con el refinado. Estos separadores tienen forma de
embudo y una capacidad de 5 litros.
4.5 TANQUES DE PRODUCTOS OBTENIDOS EN LA EXTRACCIÓN
Tienen forma de balón y una capacidad de 20 litros. En el tanque TA 305, se

deposita el extracto, y en el tanque TA 306, el refinado. De estos tanques es
posible reprocesar cualquiera de los productos o retirarlos para procesos
posteriores o para realizar algún análisis en el laboratorio.
5. INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA
A continuación se cita la función de la instrumentación asociada a los equipos de

la Planta, caracterizándoselos en la tabla 3:
5.1 TANQUE DE SOLVENTE TA 304
Transmisores: LT 304. Mide el nivel de solvente en el Tanque TA 304.
5.2 TANQUE DE EXTRACTO TA 305
Transmisores: LT 305. Mide el nivel de extracto en el Tanque TA 305.
5.3 TANQUE DE REFINADO TA 306
Transmisores: LT 306. Mide el nivel de refinado en el Tanque TA 306.
5.4 TANQUE DE ALIMENTACIÓN TA 307
Transmisores: LT 307. Mide el nivel de alimentación en el Tanque TA 307.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
5.5 LÍNEA DE RETORNO AL SEPARADOR SE 302
Transmisores: FT 308A. Mide el flujo de retorno de extracto al SE 302.
5.6 LÍNEA DE RETORNO AL SEPARADOR SE 303
Transmisores: FT308B. Mide el flujo de retorno de refinado al SE 303.
5.7 EXTRACTOR E 308
Indicadores: TI 308. Indica la temperatura en el fondo del E 308.
Sensores: TE308. Sensa la temperatura en el fondo del E 308.
Transmisores:
TT308. Mide la temperatura en el fondo del E 308.
LT308. Mide el nivel en la columna del E 308.
Actuadores:
LCV 308. Regula el nivel en la columna del E 308.
M 301. Regula la velocidad de agitación en el Extractor.
M 310. Regula el flujo de Solvente o Extracto en la línea.
M 309. Regula el flujo de Refinado o Alimento en la línea.
Tabla 3. Instrumentación de la Planta de Extracción líquido – líquido
RANGO
VARIABLE
CÓDIGO VS. MARCA MODELO CARACTERÍSTICAS
MEDIDA
MEDIDA
Tipo: Presión diferencial
Sensor: Capacitivo
Nivel del 2 – 75
LT 308 ABB 2600T Rango: 4 a 40 kPa
extractor Pulgada
Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
RANGO
VARIABLE
CÓDIGO VS. MARCA MODELO CARACTERÍSTICAS
MEDIDA
MEDIDA
Tipo: Turbina
0 – 0,8 Voltaje: 24 V
Flujo extracto FT 308A KOBOLD DRH-1105
l/min Señal: 4 – 20 mA
Exactitud: 2,5%
Tipo: Turbina
0 – 0,4 Voltaje: 24 V
Flujo refinado FT 308B KOBOLD DRH-1105
l/min Señal 4 – 20 mA
Exactitud: 2,5%
Voltaje: 120 V
Velocidad del 0-1000 COLE- 60 Hz
G 301 Servodyne
agitador rpm PALMER Potencia: 1 PH
2,3 A
0 – 100 EIA 11040 Señal salida: 4 – 20 mA
TE 308 WINTERS
ºC Tipo: RTD Rango: 0 – 100 ºC
T Trabajo: 50 – 550 ºC
Señal entrada: PT100
Temperatura
Señal salida: 4 – 20 mA
columna 0 – 100
TT 308 KOBOLD TUM KW α: 0,00385
ºC
3 Hilos
Rango: -180 – 200 ºC
Precisión:
Sensor: piezo resistivo
Precisión: 0,5 % FS
Nivel tanque 0-40 In
LT 304 KELLER Serie 25 Rango: 0 – 40 In H20
de solvente H20
Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
de extracto H20
Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
de refinado H20
Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
Nivel tanque Precisión: 0,5 % FS
0-40 In
de LT 307 KELLER Serie 25 Rango: 0 – 40 In H20
H20
Alimentación Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6. VARIABLES DE PROCESO CONTROLADAS
6.1 FLUJO DE ALIMENTO Y DE SOLVENTE
Es una variable crítica de la transferencia de masa que incide en la eficiencia de

extracción y del funcionamiento del extractor. Un exceso de flujo puede ocasionar
“inundación” en la columna. Una inundación origina caídas de presión en los
fluidos y un régimen de flujo que no ayuda a la transferencia; un defecto de flujo
puede hacer supremamente ineficiente el proceso y no utilizar toda la capacidad
instalada de la Planta, es decir, subutilizarla. Además, se debe conservar una
relación entre los dos flujos, que resultan de los cálculos de transferencia de masa
del sistema.
6.2 VELOCIDAD DE AGITACIÓN
Esta variable permite mejorar la dispersión de un líquido en otro y aumentar la

velocidad de transferencia de masa y por tanto la velocidad de la extracción. Su
mayor aplicación se da para aquellos sistemas en donde no hay una diferencia
considerable de densidad entre el solvente y el alimento; sin embargo, una
excesiva agitación puede ocasionar emulsiones o un régimen agitado que
desfavorece la extracción. El sistema de regulación de velocidad del extractor
está concebido para ser ajustado localmente, en el variador de velocidad, con el
valor de la referencia deseada.
6.3 NIVEL EN EL EXTRACTOR
Lograr y mantener las interfases en la columna es fundamental para tener una

muy buena extracción. No disponer de un adecuado control sobre las interfases
ocasiona que en el refinado salga una alta cantidad del soluto que se quería
extraer o que en el extracto haya una excesiva concentración del alimento. En
ambos casos, la eficiencia de la extracción sería muy baja.
7. VARIABLES DE PROCESO MEDIDAS
7.1 NIVEL DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los transmisores LT 304, LT 305, LT 306 y LT 307, están dispuestos para la

indicación de los niveles respectivos en cada uno de los tanques. Con los niveles
en los tanques de solvente y de alimento, se calculan las cantidades de estos
productos que deben ser cargados a la columna para el llenado inicial.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
7.2 TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR
La columna también está dotada de un termómetro de carátula para la indicación

de la temperatura, (TI 308). Por medio del Transmisor de Temperatura (TT 308),
también ubicado en la parte inferior del extractor, se puede visualizar esta variable
en la interfase de operación.
8. SISTEMAS DE CONTROL
8.1 MANUAL
En el sistema de control manual, se realiza la lectura correspondiente, en cada

uno de los elementos de indicación de las variables asociadas al proceso como
son las de nivel, flujo y temperatura. Las lecturas de los indicadores son la base
para que los practicantes manipulen los actuadores correspondientes a los lazos
de control, como son la válvula reguladora de nivel y las bombas dosificadoras.
8.2 AUTOMÁTICO
En el sistema de control automático, los transmisores de nivel y flujo envían la

señal correspondiente, a las variables de proceso medidas, a los canales de
entrada en el PLC. La comparación entre el valor medido y el valor de referencia
da lugar a un error que será procesado para activar la señal de manipulación de
los actuadores (bombas dosificadoras y válvula reguladora) que corresponden a
los lazos de control de flujo y nivel.
9. DISEÑO ELÉCTRICO Y AUTOMÁTICO
El diseño eléctrico considera una acometida trifásica pentafilar para alimentar el

Tablero de Control de 220 V AC y 1 KVA, la cual es controlada desde el tablero
de “breakers”, circuito Planta líquido - líquido, ubicado a la entrada al laboratorio.
El diseño del tablero de control se basa en el uso de un conjunto de aparatos de
protección, control y maniobra necesarios para la operación de los diferentes
actuadores de planta. Los aparatos de mando (selectores, pulsadores y perillas),
que son utilizados para la operación de la Planta, se hallan conectados a los
aparatos de control (PLC y relés) y de éstos a los respetivos actuadores (válvula
reguladora y bombas dosificadoras).
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
10. BUCLAS DE CONTROL
10.1 CONTROL DE NIVEL EN EL EXTRACTOR
El transmisor LT 308 sensa el nivel en la columna E 308 y envía la señal

correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC. Allí se compara con el
“set point” de nivel y previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20
mA a la válvula reguladora de nivel, LCV 308, que está ubicada en la línea de
salida de la columna.
11. SERVICIOS INDUSTRIALES PARA EL PROCESO
La Planta no requiere de servicios de vapor, agua potable, agua de enfriamiento ni

aire. Sin embargo, estos servicios pueden ser utilizados con fines de limpieza y
lavado de equipos. Además, cuenta con servicio de energía para las bombas,
instrumentos y Tablero de Control. La potencia eléctrica demandada es de 1 KVA.
Los controles de cada uno de los equipos se encuentran localizados en el Tablero
de Control de la Planta.
12. OPERACIÓN DE LOS ACTUADORES DE LA PLANTA
El diseño de la Planta considera la operación de los actuadores en forma manual y

automática. La selección de uno u otro modo de operación deberá ser realizada
por el practicante según el modo de operación de la Planta.
12.1 OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO
En este modo, el PLC ejecuta los lazos de control comentados y, de acuerdo con
los parámetros de funcionamiento especificados en el programa de control, da
lugar a la manipulación directa de los diferentes actuadores de la Planta como son
la válvula reguladora de nivel y las bombas dosificadoras. La interfase gráfica en el
tablero y en el PC permite el ingreso de parámetros para la manipulación de los
actuadores desde el PLC, así como la observación de su estatus y su valor.
12.2 OPERACIÓN EN MODO MANUAL
Este modo de operación de los actuadores es un recurso necesario para la

operación de la Planta, la realización de las pruebas y para realizar maniobras de
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
arranque y parada de los equipos. En este modo de operación, la manipulación de

los actuadores puede realizarse desde la interfase en el PC, o en la interfase
ubicada en el Tablero de Control.
De igual manera, el sistema de control de la Planta está diseñado para la

manipulación directa de los actuadores desde el Tablero de Control. En general,
para la operación de los diferentes actuadores proporcionales de la Planta, como
son la válvula reguladora de nivel y bombas dosificadoras, se debe accionar el
selector de transferencia denominado “Regulador”, junto con los selectores
respectivos, según el actuador a utilizar. En el caso de requerir posicionar los
actuadores proporcionales, además, se deben girar las perillas de ajuste manual
respectivas. A continuación se comenta la función de cada actuador y se describe
el procedimiento que se deberá ejecutar desde el Tablero de Control eléctrico para
la operación manual de los actuadores de la Planta:
12.2.1 Válvula Reguladora de Nivel LCV 308
Es un actuador de tipo proporcional que está alimentado a 24 V, asocia una perilla

para el ajuste manual y un generador, G3, de la señal requerida para la
manipulación del actuador da la válvula LCV 308. La misma se halla conectada a
la salida del extractor E 308 y su función es regular el nivel de su producto.
 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de regulación de

nivel, mover el selector de transferencia denominado “Reguladores” a la
posición manual.
 Para habilitar los circuitos de control y señal de la válvula reguladora de nivel,

mover el selector LCV 308 a la posición manual.
 Para ajustar la apertura de la válvula girar la perilla LCV 308 a la derecha. El

número de vueltas de la misma es limitado y está proporcionado con su
apertura.
Observación importante: Mediante la visualización directa del nivel en el

extractor, verifique el ajuste deseado de la apertura de la válvula.
12.2.2 Bombas dosificadoras de fluido M 309 y M 310
Son actuadores de tipo proporcional que están alimentadas a 120 V, asocian unas
perillas para el ajuste manual; para el caso de la M 309, la perilla está conectada a
un generador de señal, G4, y éste a un convertidor de señal a pulsos G41,
requeridos para la manipulación de la bomba dosificadora.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de regulación de

flujo, mover el selector de transferencia denominado “Reguladores” a la
posición manual.
 Para habilitar los circuitos de control y señal de la bomba dosificadora, M 309,

mover el selector M 309 a la posición manual.
 Para ajustar el flujo de la bomba, girar la perilla M 309 a la derecha. El número

de vueltas de la misma es limitado y esta proporcionado con la dosificación.
Observación importante: Mediante la visualización directa del flujo (aforado)

verificar la dosificación en la línea. En el caso de la bomba M 310, el
procedimiento es similar.
Para facilitar el control manual de flujo a través de las bombas dosificadoras, se

utilizan las probetas graduadas, FI 309 y FI 310, que están ubicadas, en su orden,
en el lado de succión de las bombas M 309 y M 310. El aforo se realiza llenando
las probetas con el líquido, cerrando la válvula de cargue y abriendo la válvula de
salida de la bomba. La relación de los valores de volumen en la probeta y el
tiempo que tarda la descarga de producto, realizado en condiciones estables,
permite calcular el flujo real en la línea respectiva. En este modo, la velocidad se
puede controlar mediante el giro de la perilla que está ubicada en el control de la
bomba.
13. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ANTES DE INICIAR UN PROCESO
RIESGO GENERAL
Antes de proceder al uso de la Planta verifique que los

instrumentos estén debidamente ajustados y bien conectados.
PRECAUCIÓN Tenga en cuenta que omitir tales recomendaciones coloca en
riesgo la integridad de las personas y el estado de los equipos.
Antes de iniciar la práctica de la Planta, se deben realizar una serie de actividades,

enunciadas a continuación, con el fin de verificar el correcto funcionamiento de la
Planta. En caso de encontrar alguna situación anómala, se deberá proceder a la
corrección de las mismas de parte del personal técnico especializado.
 Planta: Inspeccionar perfecto estado de la Planta; equipos en buen estado y

limpios, y Planta drenada por completo.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Tablero de control: Verificar energizado del Tablero de Control.
 Equipos: Verificar normal funcionamiento manual de los equipos; válvulas,

bombas y motor.
 PLC: Verificar normal funcionamiento del PLC.
 Pantalla gráfica: Verificar normal visualización en la pantalla gráfica.
 PC: Verificar normal funcionamiento de la interfase en la PC.
En caso de encontrar alguna situación anómala que no pueda ser atendida por los
practicantes o el instructor, se deberá informar al personal técnico especializado
para que proceda a la corrección de la misma. En caso de que la anomalía
persista, se deberá informar a los Centros de Desarrollo Tecnológico, ASTIN -
CEAI – SENA, para recibir las orientaciones a que haya lugar.
14. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO
El proceso comprende cuatro (4) etapas: cargue de solvente y alimento, llenado

de la columna, extracción y drenaje de la Planta. La primera y última etapa se
ejecutan de manera manual por parte del practicante y las otras dos, el PLC. A
continuación se describe la totalidad del proceso de extracción en modo
automático:
14.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y ALIMENTO
 Confirme “Nuevo proceso”
 Ingrese los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa
de la Planta:
▪ Nombre del solvente
▪ Nombre del alimento
▪ F1 - Flujo bomba de solvente
▪ F2 - Flujo bomba de alimento
▪ t1 - Tiempo de espera (antes de iniciar etapa de extracción)
▪ Densidad de los productos en proceso.
▪ D1 - Alimento
▪ D2 - Solvente
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos y las tuberías y los toma
muestras.
 Pese las cantidades requeridas de solvente y alimentación.
 Deposite la cantidad requerida de solvente (fase liviana) en el Tanque TA 304 y

de alimentación (fase pesada) en el Tanque TA 307.
 Cierre las válvulas de salida de los Tanques TA 305 y TA 306.
 Cierre las válvulas que comunican los Separadores SE 302 y SE 303 con los
Tanques TA 305 y TA 306.
 Abra las válvulas de salida de los Tanques TA 304 y TA 307 y las válvulas de
succión y descarga de las bombas M 310 (fase liviana) y M 309 (fase pesada)
respectivamente.
Nota: El programa calcula las cantidades depositadas en los tanques de

solvente y de alimento. Durante todo el proceso se puede visualizar en el PC
las cantidades en cada uno de los tanques, los flujos de las corrientes
principales y la temperatura y el nivel en la columna.
14.2 ETAPA 2. LLENADO DE LA COLUMNA
 Confirme “Inicio del proceso”. Inicio del programa automático.
El programa calcula las cantidades de solvente y alimento cargados en la Planta.
 Calcule la proporción de solvente y alimento con la cual se llenará la Columna

de Extracción. Se utiliza la misma proporción con que se han cargado los
Tanques, teniendo en cuenta que la Columna tiene un volumen de 5,7 litros.
 Inicialmente alimente la cantidad requerida de solvente, prendiendo la bomba

de solvente (fase liviana) M310 al flujo especificado, F1. Cuando complete la
cantidad de solvente, apague esta bomba y prenda la de alimento (fase
pesada) M 309, también al flujo especificado, F2. Una vez la columna esté
llena, apague la bomba de alimento.
 Prenda el agitador a baja velocidad hasta alcanzar la velocidad especificada

V1.
 Mantenga en agitación la Columna por el tiempo de espera especificado, t1.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
14.3 ETAPA 3. EXTRACCIÓN
 Una vez cumplido este tiempo, prenda de modo simultáneo las bombas de
alimento y de solventes a baja velocidad, al 50% de los flujos especificados, F1
y F2.
 Se Inicia el ciclo de control de nivel en la columna, con la apertura de la válvula

automática LCV 308.
 Después de cinco minutos de proceso, incremente la velocidad en las bombas

hasta el 100% de los flujos especificados, F1 y F2.
 Tome las muestras de productos, de acuerdo con el Manual de Prácticas.
 Al inicio el extracto y el refinado se depositan en los separadores SE 302 y SE

303 en su orden. Observe la apariencia de los líquidos. Estos no deben formar
dos fases de líquidos inmiscibles. Si se considera que la apariencia es
adecuada, se puede proceder a abrir las válvulas que comunican los
separadores con los respectivos tanques de almacenamiento. En caso que los
líquidos no presenten una apariencia adecuada, déjelos un tiempo en los
separadores y, luego, retire la fracción líquida que esté contaminando. Una
vez descontaminados, páselos a los tanques de almacenamiento. Los líquidos
retirados se pueden reprocesar, ingresándolos a los tanques de alimento o
solvente, según sea el caso.
 Cuando se haya terminado el solvente y el alimento, apague las bombas

dosificadoras de solvente y alimento.
 Apague el agitador.
 Aparece el mensaje “Fin de Proceso”. Fin del programa automático
14.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA
 Drene equipos y tuberías de manera manual para realizar los balances de

materia correspondientes.
15. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO MANUAL

de la columna, extracción y drenaje de la planta.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Tenga disponible la siguiente información para el control del proceso:

▪ D1 - Alimento
▪ D2 - Solvente
muestras.
 Deposite la cantidad requerida de solvente en el Tanque TA 304 y de

alimentación en el Tanque TA 307.
 Cierre las válvulas que comunican los separadores SE 302 y SE 303 con los
succión y descarga de las Bombas M 309 y M 310
 Calcule la proporción de solvente y alimento con la cual se llenará la columna

tanques, teniendo en cuenta que la columna tiene un volumen de 5,7 litros.

de solvente (fase liviana) M310 al flujo especificado, F1. Cuando se complete
la cantidad de solvente, apague esta bomba y prenda la de alimento (fase
 Prenda el agitador a la velocidad especificada, V1.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Mantenga en agitación la columna por el tiempo de espera requerido, t1
 Una vez cumplido este tiempo, prenda de manera simultánea las bombas de
alimento y de solventes a baja velocidad, al 50% de la velocidad especificada
F1 y F2.

 Después de cinco minutos de proceso, incremente el flujo en las bombas hasta

el 100% de la velocidad especificada (F1 y F2). Es indispensable realizar el
chequeo de flujo, con las probetas, por lo menos durante dos veces durante
todo el proceso.

303, en su orden. Observe la apariencia de los líquidos. Estos no deben
formar dos fases de líquidos inmiscibles. Si se considera que la apariencia es
adecuada se puede abrir las válvulas que comunican los separadores con los
respectivos tanques de almacenamiento. En caso que los líquidos no
presenten una apariencia adecuada, déjelos un tiempo en los separadores y,
luego, retire la fracción líquida que esté contaminando. Una vez
descontaminados, páselos a los tanques de almacenamiento. Los líquidos


FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
16. LIMPIEZA DE LA PLANTA
La operación de la Planta considera la limpieza de los equipos, estructura,

tuberías y accesorios de la Planta en forma manual.
El practicante será el responsable de la limpieza y el instructor deberá verificar los

tiempos empleados en la limpieza y el estado final de la misma antes de la
siguiente practica. El instructor debe verificar que se cumpla con las limpiezas y
con la documentación de los registros respectivos.
MEDIDAS ANTES
 Se debe programar la limpieza con anterioridad para realizar los alistamientos

en cuanto a los productos a utilizar.
 Todos los equipos y líneas de la Planta deben estar totalmente evacuados.
 Todos los equipos de la Planta deben estar sin funcionar para la limpieza.
 Bloqueo de los interruptores eléctricos de todos los equipos.
 Aliste los elementos de aseo y lavado que se utilizan para la limpieza de todos
los equipos y líneas.
 Aliste todos los elementos de protección personal y de seguridad para la

ejecución de la limpieza.
MEDIDAS DURANTE
 Se limpian las áreas, tuberías, estructuras y todos los equipos externamente.
 Lave los equipos como son: la columna de extracción, balones, separadores y

líneas en general.
MEDIDAS DESPUÉS
 Verificar por parte del practicante y el instructor que todos los equipos estén
limpios y lavados.
 Llenar los registros de limpieza en el formato respectivo.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Guardar todos los elementos tanto de protección, seguridad y herramientas

utilizadas.
16.1 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO EQUIPOS DE VIDRIO
 Desocupe completamente, la columna de extracción, balones, separadores y

líneas en general.
 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos, las tuberías y los toma
muestras.
 Deposite agua fría dentro de los tanques de solvente y alimentación y proceda

a llenar completamente la columna de extracción con las bombas respectivas,
una vez la columna rebose, inundar en secuencia el separador SE 302 y el
tanque TA 305. Luego por medio de la válvula LCV 308 inunde el separador
SE 303 y el tanque TA 306, para enjuagar estos equipos y las tuberías
respectivas.
 Descargue el enjuague con agua por los drenajes de los tanques TA 305 y TA
306 respectivamente y por el drenaje del fondo de la columna.
 Deposite agua fría dentro de los tanques de solvente y alimentación y adicione

detergente biodegradable preparado al 5% en agua. No utilizar jabón o
detergente alcalino.
 Proceda a llenar completamente la columna de extracción con las bombas

respectivas, una vez la columna rebose, inundar en secuencia el separador SE
302 y el tanque TA 305. Luego por medio de la válvula LCV 308 inunde el
separador SE 303 y el tanque TA 306, para lavar estos equipos y las tuberías
respectivas.
 Descargue la solución de lavado por los drenajes de los tanques TA 305 y TA

306 respectivamente y por el drenaje del fondo de la columna.
muestras.
 Deposite agua fría dentro de los tanques de solvente y alimentación y proceda

a llenar completamente la columna de extracción con las bombas respectivas,
una vez la columna rebose, inundar en secuencia el separador SE 302 y el
tanque TA 305. Luego por medio de la válvula LCV 308 inunde el separador
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
SE 303 y el tanque TA 306, para enjuagar estos equipos y las tuberías

respectivas.
 Descargue el enjuague con agua por los drenajes de los tanques TA 305 y TA
306 respectivamente y por el drenaje del fondo de la columna, hasta eliminar
la presencia de detergente y toda partícula sólida existente.
 Las tuberías, accesorios, aislamiento y estructura se limpian externamente con

varsol para mantener su adecuada presentación.
¡NOTA!:
Si el material de vidrio se encuentra contaminado con uno de los reactivos usado

en las diferentes practicas, realice un lavado posterior con bencina de petróleo.
16.2 FRECUENCIA
La limpieza debe hacerse cada vez que haya terminado una práctica.
REGIONAL VALLE

Capítulo 2. Manual de Prácticas


Luis Fernando Medina
Navarro
Jorge Enrique Moreno
Instructor CEAI
Serrano Junio de
Autores
Diana Carol Vergel 2005
Instructor CBM
Corredor
Orlando Ortega Flores Instructor CBM

Julio de
Revisión Flavio Peña Pérez Instructor CDT - ASTIN
2005
Alejandra Suárez
Ramírez
Agudelo 2005
FECHA: JULIO DE
PLANTA LÍQUIDO - LÍQUIDO PÁGINA 44
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE
1. GENERALIDADES
La extracción líquido-líquido, operación unitaria de transferencia de masa, también

conocida como “extracción líquida”, y permite la separación de uno o más
componentes de una mezcla líquida.
En este tipo de operación, la solución que se va a extraer se llama “alimentación”,

y el líquido con el cual se pone en contacto, “solvente”. El producto de la operación
rico en disolvente se le denomina “extracto”, y el líquido residual de donde se
separó el soluto, “refinado”
Para llevar a cabo la extracción, la Planta posee una Columna de Extracción, tipo
agitada, de varias etapas, con alimentación continua y controlada de las corrientes
líquidas, dos bombas dosificadoras y tanques de almacenamiento y separación de
los diferentes líquidos que intervienen en el proceso.
El control del proceso se hace a través de un Controlador Lógico Programable o

PLC industrial con su respectivo software y una unidad de interfase gráfica,
conectada a un PC, con el cual es posible regular a distancia los parámetros de
proceso. La Planta puede funcionar también de manera manual, aislando el
sistema de control automático mediante selectores.
2. ASPECTOS IMPORTANTES DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN
2.1 PRINCIPALES APLICACIONES
En competencia con otras operaciones de transferencia de masa como la

destilación y la evaporación:
 Es preferible la extracción líquida en vez de la evaporación cuando se

desean separaciones de soluciones diluidas. Se hace separación con un
disolvente orgánico, el cual es más económico que separar el agua.
 La destilación por vacío es muy costosa. En muchas ocasiones, es más

económico utilizar disolventes orgánicos.
Sustituto de métodos químicos:
 Los métodos químicos consumen reactivos y la eliminación de los

subproductos puede ser muy costosa.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 La separación de metales como uranio-vanadio y tungsteno-molibdeno se

lleva a cabo, a menor costo, por extracción líquida.
Separaciones que no se pueden hacer por otros métodos:
 Cuando en una mezcla líquida la presión de vapor de los componentes es

similar, no es posible separarlos por destilación, utilizándose un disolvente
para hacerlo. Es el caso de mezclas de hidrocarburos aromáticos y
parafínicos, para los cuales se emplean disolventes como el dióxido de
azufre, dietilenglicol o sulfolano.
Los procesos de extracción líquida se llevan a cabo en varias etapas, que pueden
realizarse de manera discontinua (“batch” o por etapas) o de manera continua.
2.2 FACTORES PARA UNA BUENA EXTRACCIÓN LÍQUIDA
Relación entre corrientes líquidas
Tiempo de contacto
Agitación
Selectividad del Solvente
2.3 PRINCIPALES PROCESOS DE LIXIVIACIÓN
En las tablas 4 y 5, se presenta un resumen de los principales procesos de

extracción líquido - líquido, utilizados a escala industrial:
Tabla 4. Clasificación para equipos de mezclado y sedimentación
Mezcladoras en línea o Con agitación mecánica

de flujo Sin agitación mecánica
Mezcladores
Con agitación mecánica
Recipientes agitados
Con agitación de gas
Por gravedad
No mecánicos
Centrífugos (ciclones)
Mecánicos
Sedimentadores
Coalescedores
Accesorios para
Membranas separadoras
sedimentación
Equipos electrostáticos
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Tabla 5. Clasificación para equipos de contacto continuo
Extractores Centrífugos
Torres de aspersión
Sin agitación
Torres empacadas
mecánica
Torres de platos perforados
Extractores que
Torres con agitación
funcionan por
Contenido de líquido sujeto
gravedad Con agitación
Torres a pulsaciones
mecánica
pulsadas Platos con movimiento de
vaivén
3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN.

CÁLCULO DE ETAPAS DE EXTRACCIÓN (EQUILIBRIO)
Para determinar las etapas de extracción, por simplificación, se utilizan cálculos

gráficos. Es más sencillo utilizar las condiciones prácticas en el equilibrio, las
cuales consideran la eficiencia de las etapas, similar a como se hace con los
cálculos de absorción de gases y de destilación. En los casos más sencillos, se
trabajan con sistemas de tres componentes: (A) es la alimentación, (B) es el
solvente y (C) es el soluto presente en la alimentación.
Se utilizará la misma letra para indicar la cantidad de una mezcla, así como su
posición en el diagrama de fases. Se trabajará tanto en base másica como molar.
Así, pues, las unidades de las distintas mezclas implicadas serán kg o mol para
las operaciones en discontinuo y kg/h o mol/h para los caudales en operaciones
en continuo.
Para las composiciones, se utilizará la siguiente nomenclatura:
x = fracción másica o molar de C en la fase rica en A, pobre en B, o fase refinado.
y = fracción másica o molar de C en la fase rica en B, pobre en A, o fase extracto.
X = x/(1-x) = razón másica o molar de C (kg o moles de C/(kg o moles de A+B) en

el refinado.
Y = y/(1-y) = razón másica o molar de C (kg o moles de C/(kg o moles de A+B) en

el extracto.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
N = fracción másica o molar de B en base libre de B (kg o mol de B/(kg o mol de

A+C).
Los subíndices se corresponden con la mezcla en cuestión y los subíndices

numéricos hacen referencia a la etapa de donde sale una corriente dada. Así, xC3
es la fracción másica de C en el refinado que sale de la etapa 3; xM representa
composición de soluto en la mezcla global.
Los caudales y composiciones en base libre de disolvente B se indicarán con la

misma letra con “prima”. Así pues, E’ indicará los kg de fase E libre de B: E=E’ (1
+N).
En estas circunstancias, conviene representar los datos de equilibrio en diagramas

en base libre de soluto en cada fase, es decir, en razones molares o másicas.
Para un sistema de dos fases (E, R en el caso de dos líquidos o L, G en el caso de
líquido-gas) formados por los disolventes A y B, y un soluto C que se transfiere, la
razón molar o másica se define en cada fase como:
Fase ligera: Y = y/(1 -y) = (mol o kg de C)/(mol o kg de B) (1)
Fase pesada: X = x/(1-x) = (mol o kg de C/(mo1 o kg de A) (2)
Dado que los líquidos A y B son insolubles, sus caudales (de cada disolvente) se
mantendrán constantes, al no transferirse entre las fases. Así, pues, todas las
corrientes de refinado tendrán A mol o kg de disolvente A, y todos los extractos
tendrán B mol 0 kg de disolvente B. En estas condiciones, resulta ventajoso
utilizar diagramas de equilibrio Y/X ya que, en esta representación, las operativas
se hacen rectas.
3.1 EXTRACCIÓN EN UNA ETAPA
La figura 2, muestra el esquema de esta operación:
E’o y R’o son caudales de inerte, del componente que no se transfiere, con lo que
permanecen constantes en todo el proceso.
Un balance de soluto proporciona:
R’0 X0 + E’0 Y0 = E’0 Y1 + R’0 X1 (3)

que se puede escribir como:
- R’0 / E’0 = (Y1 – Y0) / (X1 – X2) (4)

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 2. Extracción en una etapa
En efecto, la ecuación 4 representa una recta en el diagrama Y-X, que pasa por
los puntos (X1,Y1) y (X0, Y0) y tiene de pendiente –R’0/E’0. Por otra parte, las
corrientes de salida de la etapa deben estar en equilibrio, por lo que el punto
(X1,Y1) debe estar sobre la curva de equilibrio. Así, pues, se podría determinar las
corrientes de salida de una etapa de equilibrio conocidas las de entrada, bien en
términos analíticos, resolviendo el sistema formado por (4) y la ecuación
representativa del equilibrio, bien por gráficos, obteniendo el punto de corte de la
recta indicada por la ecuación (4) con la curva de equilibrio. Para ello se sitúa en el
diagrama la posición del punto (X0, Y0) y se traza la recta (operativa) de pendiente
(–R’0/E’0). La intersección de esta recta con la curva de equilibrio nos resuelve el
problema planteado (ver figura 3).
Figura 3. Extracción en una etapa

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Si en lugar de tratarse de una etapa ideal, se tratara de una etapa real con un
determinada eficacia, el punto representativo de las corrientes de salida no sería el
N (X1,Y1), sino el N’(XN’,YN’). Se define la eficacia como:
ei = segmento MN’ / segmento MN = (Y0 – YN’) / (Y0 – Y1) = (X0 – XN’) / (X0 – X1) (5)
Así, pues, si se conoce la eficacia se puede determinar la composición de las

corrientes de salida.
3.2 EXTRACCIÓN EN ETAPAS MÚLTIPLES A CONTRACORRIENTE
3.2.1 Cálculo del número de etapas ideales
Este tipo de operación vendría representado por un esquema como el de la figura

4:
Figura 4. Extracción en varias etapas
3.2.2 Método gráfico
Si se hace un balance de soluto entre las i primeras etapas, suponiendo que se ha

alcanzado el régimen estacionario, se podría escribir:
G’ (Y0 - Yi) = L’ (Xi - Xi+1) (6)

que se puede escribir como:
L’ / G’ = (Y0 - Yi) / (Xi - Xi+1) (7a)
que representa una recta (recta operativa) en el diagrama Y-X, que pasa por los
puntos (X1,Y0) y (Xi+1,Yi) representativo de las corrientes que se cruzan entre dos
etapas, y que tiene de pendiente L’/G’. Si el balance se realizara en todo el
sistema se obtendría:
L’ / G’ = (Y0 – Yn) / (X1 – X0) (7b)

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
que permite situar con facilidad dicha recta operativa (ver figura 5).
Figura 5. Gráfico de extracción en varias etapas
Se pueden plantear distintos tipos de problemas:
 Diseño: se conoce G’, L’, X0, Y0, Yn, y es preciso determinar el número de
etapas necesarias. En este caso, se sitúa en el diagrama de equilibrio el punto
(X0,Yn) y se traza una recta de pendiente L’/G’ hasta alcanzar un valor de la
ordenada de Y (también podría determinarse el valor de X, por medio de la
ecuación (22) y situar el punto (X1, Y0). El valor de la abscisa de este punto, es
por lógica, X1. Si se trata de etapas ideales (eficacia=100 %, en otro caso se
podría determinar la curva eficaz entre la recta operativa y la curva de
equilibrio; empezando por el punto (X0,Yn) se determina la composición de la
corriente en equilibrio con Yn (Xn), sobre la curva de equilibrio.
A continuación, se determina la composición de la corriente que se cruza con

Xn, (Yn-1), sobre la recta operativa, y así se van trazando etapas hasta rebasar
la composición X1. La fracción de piso se calcula como (Xf-X2)/(X1-X2).
La construcción se podría haber empezado por el otro extremo. La recta

operativa puede situarse a cualquier lado de la curva de equilibrio,
dependiendo de en qué sentido tenga lugar la transferencia de materia.
 Simulación: en este caso, se conoce el número de etapas y el problema se

puede plantear en:
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
▪ Determinar la separación alcanzable, para el resto de las variables

especificadas (no se conoce Yn, X1)
▪ Calcular la relación de caudales, para el resto de las variables

especificadas (no se conoce L’/G’, Yn.
Ambos casos se resuelven por tanteos. El primero de ellos requiere suponer

una composición de producto. En estas circunstancias, se puede resolver el
problema por gráficos. La iteración termina cuando el número de etapas
calculado coincide con el especificado. Como L’/G’ es un dato, todas las rectas
operativas a tantear son paralelas y, en efecto, deben partir de un punto de
ordenada Y0 y terminar en un punto de abscisa X0. Estas circunstancias
pueden facilitar el proceso de cálculo, tal como se esquematiza en la figura 6:
Figura 6. Gráfico de extracción en varias etapas. Cálculo por tanteo 1
El segundo de los casos se resuelve partiendo del punto (Y0,X1) y trazando

rectas de distinta pendiente hasta la abscisa X0, de forma que, al final, se
obtenga el número etapas especificado. La figura 7 esquematiza este proceso
de cálculo:
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 7. Gráfico de extracción en varias etapas. Cálculo por tanteo 2
3.2.3 Cálculo del número de etapas reales
Si se conoce la eficiencia global, el número de etapas reales se determina

dividiendo el número de etapas teóricas por la eficiencia. Esta eficiencia
dependerá del sistema, de caudales relativos de las dos fases, tipo de aparato, de
la temperatura, presión, etc. Resulta evidente que deberá determinarse, en
términos experimentales, en condiciones de operación lo más aproximadas
posible a las deseadas.
Si se conoce la eficiencia individual, el procedimiento a emplear es similar al

descrito para el caso de disolvente nuevo. Se debe determinar la curva de
equilibrio equivalente entre la recta operativa y la curva de equilibrio y proceder al
cálculo gráfico del número de etapas, tal y como se ha hecho.
4. INTERFASE GRÁFICA
En esta pantalla el usuario podrá monitorear el estatus de los actuadores, como

también el valor de cada una de las variables como: nivel en los tanques de
alimentación y solvente, flujo de alimento y solvente, temperatura en el Extractor y
nivel en el Extractor.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
En la parte inferior de las pantallas un menú de Botones permiten acceder hacia

las otras pantallas principales como son Parámetros de entrada, Controladores,
Monitoreo de Tendencias.
Figura 8. Interfase gráfica PC
En la pantalla de la figura 9, el usuario podrá monitorear las variables asociadas a

los lazos de control de nivel y flujo. Los controladores de las variables se han
virtualizado para que el practicante pueda operar la Planta ajustando la referencia,
el modo de trabajo (automático o manual). En la opción manual se puede ajustar
directamente la apertura del actuador asociado (válvula reguladora) y en
automático se puede ajustar la consigna deseada en la operación de la Planta. La
implementación de los controladores no considera la opción de hacer cambios en
los parámetros de sintonía del mismo.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 9. Interfase gráfica controladores
5. PRÁCTICAS A REALIZAR EN LA PLANTA DE EXTRACCIÓN LÍQUIDO -

LÍQUIDO

CLOROFORMO – ÁCIDO ACÉTICO
5.1.1 Fundamento
Estudiar la operación de transferencia de masa existente en el proceso de

extracción de ácido acético presente en una corriente de alimentación compuesta
por una mezcla cloroformo - ácido acético, utilizando agua como solvente.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
5.1.2 Procedimiento
Aliste el alimento y el solvente: Prepare 10 litros de solución al 30% en peso de

ácido acético en cloroformo y disponga de 20 litros de agua.
Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.
Ejecute el procedimiento de extracción, de acuerdo con el Manual de

Operación de la Planta. Se utilizarán 10 litros de alimento y 20 litros de
solvente (agua). Los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el
programa de la Planta son:
Nombre del solvente: agua

Nombre del alimento: cloroformo – ácido acético
F1 - Flujo bomba de solvente: 500 mililitros/hora
F2 - Flujo bomba de alimento: 250 mililitros/hora
t1 - Tiempo de espera (antes de iniciar etapa de extracción): 120 s
Densidad de los productos en proceso:
▪ D1 – Alimento: 1,35 kg/l
▪ D2 – Solvente: 1,0 kg/l
Figura 10. Interfase gráfica. Parámetros de Entrada

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Las variaciones que se pueden realizar a la práctica son:
 Variar los flujos y las cantidades de alimento y solvente a utilizar. Se

mantiene constante la concentración inicial del alimento y la velocidad de
agitación.
Volumen de trabajo:
▪ Relación propuesta: alimento solvente: 1 – 2 (10 l – 20 l)
▪ Variación 1: alimento solvente: 1 – 1 (20 l – 20 l)
▪ Variación 2: alimento solvente: 1 – 3 (6,67 l – 20 l)
Flujos:
▪ Relación propuesta: alimento solvente: 1 – 2 (250 ml/min – 500
ml/min)
▪ Variación 1: alimento solvente: 1 – 1 (500 ml/min – 500 ml/min)
▪ Variación 2: alimento solvente: 1 – 3 (166,67 ml/min – 500 ml/min)
 Variar la concentración inicial del alimento. Se mantiene constante los

flujos, las cantidades de alimento y solvente a utilizar y la velocidad de
agitación.
Concentraciones del alimento:

▪ Propuesta: 30 %
▪ Variación 1: 20 %
 Variar la velocidad de agitación. Se mantienen constantes los flujos, las

cantidades de alimento y solvente a utilizar y la concentración inicial del
alimento.
Velocidad de agitación:
▪ Propuesta: 200 rpm
▪ Variación 1: 300 rpm
Realizar dos o tres extracciones sucesivas. Una vez finalizado el proceso de

extracción, el refinado es, de nuevo, extraído con el solvente. Se utilizan las
mismas condiciones de operación iniciales.
5.1.3 Análisis de laboratorio
Para el control de la práctica, se deben tomar muestras de la mezcla en la

columna (tres toma muestras) y del extracto y refinado en los tanques separadores
cada 15 minutos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
A cada una de las muestras, se le determinará concentración utilizando métodos

de titulación ácido base.
5.1.4 Resultados
Realice un informe que contenga:
Diagrama en el que se indiquen las líneas de equilibrio y de operación para la

práctica y en donde se determinen el número de etapas de extracción. Hacer
un diagrama para cada variación.
Realice un balance total de masa.
Calcule el grado de extracción del soluto para cada variación.
Defina con antelación la cantidad de soluto a recuperar y el flujo de solvente

mínimo, comparar los datos teóricos con los experimentales.
Conclusiones.
5.2 PRÁCTICA 02: EXTRACCIÓN DE ÁCIDO BENZOICO DE LA MEZCLA

AGUA – ÁCIDO BENZOICO
5.2.1 Fundamento

extracción de ácido benzoico presente en una corriente de alimentación
compuesta por una mezcla agua - ácido benzoico, utilizando tolueno como
solvente.
5.2.2 Procedimiento
 Aliste el alimento y el solvente: Prepare 20 litros de solución al 20% en peso

de ácido benzoico en agua y disponga de 4 litros de tolueno.
 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.
 Ejecute el procedimiento de extracción, de acuerdo con el Manual de

Operación de la Planta. Se utilizarán 20 litros de alimento y 4 litros de solvente
(tolueno). Los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el
programa de la Planta son:
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Nombre del solvente: tolueno

Nombre del alimento: agua – ácido benzoico
Densidad de los productos en proceso
▪ D2 – Solvente: 0,86 kg/l

agitación.
Volúmenes iniciales:
▪ Relación propuesta: alimento solvente: 5 – 1 (500 ml – 4 l)
Flujos:
▪ Relación propuesta: alimento solvente: 5 – 1 (500 ml/min – 100
ml/min)
 Variar la concentración inicial del alimento. Se mantienen constantes los

agitación.

▪ Propuesta: 20 %

alimento.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Realice dos o tres extracciones sucesivas. Una vez finalizado el proceso de

Para el control de la práctica se deben tomar muestras de la mezcla en la columna

(tres toma muestras) y del extracto y refinado en los tanques separadores cada
15 minutos.
A cada una de las muestras se le determinará la concentración, utilizando

métodos de titulación ácido base.
5.2.4 Resultados
Elabore un informe que contenga:
 Diagrama en el que se indiquen las líneas de equilibrio y de operación para la

práctica y en donde se determinen el número de etapas de extracción. Haga
 Balance total de masa.
 Calcule el grado de extracción del soluto para cada variación.
 Defina con antelación la cantidad de soluto a recuperar y el flujo de solvente

 Conclusiones.

AGUA – ÁCIDO ACÉTICO
5.3.1 Fundamento

extracción de ácido acético presente en una corriente de alimentación compuesta
por una mezcla agua - ácido acético, utilizando éter isopropílico como solvente.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
5.3.2 Procedimiento
 Aliste el alimento y el solvente: Prepare 10 litros de solución al 20% en peso

de ácido acético en agua y disponga de 20 litros de éter isopropílico.
 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.
 Ejecute el procedimiento de extracción, de acuerdo con el Manual de

Operación de la Planta. Se utilizarán 10 litros de alimento y 20 litros de
solvente (éter isopropílico). Los datos de entrada requeridos por el PLC para
ejecutar el programa de la Planta son:
Nombre del solvente: éter isopropílico

Nombre del alimento: agua – ácido acético
Densidad de los productos en proceso
▪ D2 – Solvente: 0,71kg/l

agitación.
Volúmenes iniciales:
▪ Relación propuesta: alimento solvente: 1 – 2 (10 l – 20 l)
▪ Variación 2: alimento solvente: 1 – 3 (6,67 l – 20 l)
Flujos:
▪ Relación propuesta: alimento solvente: 1 – 2 (250 ml/min – 500 ml/min)
▪ Variación 2: alimento solvente: 1 – 3 (166,67 ml/min – 500 ml/min)
 Variar la concentración inicial del alimento. Se mantienen constantes los

agitación.

▪ Propuesta: 20 %
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

alimento.
Realice dos o tres extracciones sucesivas. Una vez finalizado el proceso de

Para el control de la práctica, se deben tomar muestras de la mezcla en la

columna (tres toma muestras) y del extracto y refinado en los tanques separadores
cada 15 minutos.
A cada una de las muestras se le determinará la concentración, utilizando

métodos de titulación ácido base.
5.3.4 Resultados
Presente un informe que contenga:
Diagrama en el que se indiquen las líneas de equilibrio y de operación para la

práctica y en donde se determinen el número de etapas de extracción. Hacer
Balance total de masa.
Cálculos del grado de extracción del soluto para cada variación.
Defina con antelación la cantidad de soluto a recuperar y el flujo de solvente

Conclusiones.
REGIONAL VALLE

Capítulo 2. Manual de Mantenimiento
Mecánico


Mauricio Correa Julio de
Autor Instructor CDT - ASTIN
Quintana 2005
Julio de
Revisión
Alejandra Suárez 2005
Ramírez
Agudelo 2005
FECHA: JULIO DE
CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE
1. INTRODUCCIÓN
El manual de mantenimiento mecánico de la Planta Piloto de Extracción líquido –

líquido, se basa en el hecho que las partes de un equipo se gastan en forma
desigual y es necesario prestarles un servicio en forma racional, para garantizar su
buen funcionamiento.
Este mantenimiento, se hace mediante un programa de actividades o

procedimientos, previamente establecido, con el fin de anticiparse a la presencia
de fallas en instalaciones y equipos. Así, pues el éxito de este mantenimiento
radicará en el análisis detallado del procedimiento de todas y cada una de las
partes que componen la Planta de Extracción líquido líquido, además debe
garantizarse el estricto cumplimiento de las actividades, para cuyo efecto se debe
realizar un buen control.
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA
La característica de los equipos de la Planta, es su fabricación en vidrio boro

silicato, con una resistencia química máxima, una dilatación térmica mínima y, en
consecuencia, una elevada resistencia al choque térmico, se considera como
vidrio universal técnico en todos los otros campos de aplicación en los que exigen
resistencia extrema al calor intenso, resistencia al cambio de temperaturas, solidez
mecánica, así como una extraordinaria resistencia química.
La Planta Piloto de Extracción líquido líquido permite la separación de uno o más

presiones de vapor, en que se fundamenta la extracción sólido – líquido.
La Planta posee una columna de extracción, tipo agitación, de varias etapas, con
alimentación continua y control de los flujos de los líquidos. En ella, los
practicantes pueden comprender los fundamentos de esta importante operación
unitaria.

Programable (PLC) industrial. El proceso puede ser monitoreado, localmente,
desde una pantalla gráfica o remotamente, desde el PC. La operación se realiza
mediante el ajuste, en las interfases de usuario, de los parámetros del proceso.
La Planta puede funcionar también de modo manual, aislando el sistema de
control automático a través de conjunto de selectores ubicados en el Tablero de
Control.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
3. COMPONENTES DE LA PLANTA
11 12
10
13
8
14
7
6 15
16
5
4
17
18
19
1
22 21 20
Figura 11. Componentes de la Planta

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
1. Estructura metálica
2. Transmisor de Nivel (Presión Diferencial)
3. Tanques de Reactivos TA 305, TA 306
4. Tanque de Producto TA 304, TA 307
5. Soporte Cuello de Equipo de Vidrio
6. Controlador Digital del Agitador
7. Tanques Separador SE 302, SE 303
8. Transmisor de Flujo (Turbina) FT 308A, FT 308B
9. Columna de extracción EX 308
10. Agitador de Reactor Químico AG 301
11. Tubería ½ pulgada
12. Amortiguador de Pulsaciones AP 312, AP 311
13. Válvula de Cierre Manual de Bola
14. Tablero de Control
15. Transmisor de Flujo (Turbina) FT 309, FT 310
16. Transmisor de Nivel (Manométrico) LT 304, LT 305, LT 306, LT 307
17. Soporte de Tubería de ½ pulgada
18. Válvula Reguladora LCV 308
19. Indicador de Temperatura TI 308
20. Transmisor de Temperatura TE 308
21. Bomba Dosificadora P 309, P 310
22. Aro Soporte
La Planta de Extracción líquido - líquido está compuesta por equipos (relacionados

en las tablas 6 y 7) interconectados con tubería de acero inoxidable tipo “tubing”,
instalados sobre una estructura metálica tubular, también fabricada en acero
inoxidable.
Tabla 6. Equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido
PESO PESO
VOLUMEN
EQUIPO EQUIPO
VACÍO TRABAJO
(l)
(kg) (kg)
Acero BARNANT
Agitador AG 301 14 14 A-50003-22
Inoxidable SEVODYNE
Vidrio SCHOTT
borosilicato (1)
Vidrio SCHOTT
borosilicato (1)
Balón
TA 304 20 2,8 38,8 fondo
solvente borosilicato (1)
redondo
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
PESO PESO
VOLUMEN
EQUIPO EQUIPO
VACÍO TRABAJO
(l)
(kg) (kg)
Balón
TA 305 20 2,8 38,8 fondo
extracto borosilicato (1)
redondo
Balón
TA 306 20 2,8 38,8 fondo
refinado borosilicato (1)
redondo
Balón
TA 307 20 2,8 38,8 fondo
alimentación borosilicato (1)
redondo
Vidrio SCHOTT
Extractor E 308 7 7 19,6 Columna
borosilicato (1)
Bomba de MILTON
M 309 19 19 - C731-27
alimentación ROY
Bomba de MILTON
M 310 19 19 - C731-27
solvente ROY
(1) Los equipos en vidrio son marca SCHOTT (Alemania) y tanto las boquillas
como los acondicionamientos al equipo se realizaron en la ciudad de Cali, por
parte del proveedor Walter Velasco.

Controlador electrónico de velocidad entre 0 y 1.000 rpm,
con “display” de indicación local, ajuste local de velocidad
Agitador AG 301 mediante perilla, eje del agitador en varilla de 5/16" con diez
(10) propelas de 25 mm de diámetro. Potencia 70 W, trabajo
a 115 V.
Separador SE 302
Separador SE 303
Tanque de
solvente
mm con flanche.
Tanque de
extracto
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

Tanque de
refinado
Tanque de
alimentación
mm con flanche.
Tubo de espesor 5 mm y diámetro 65 mm, tres (3) bocas
hembra NS 24/29, tres (3) toma muestras en llave teflón NS
24/29 macho, dos (2) flanches completos de 65 mm, una (1)
boca de 28 mm con flanche, fondo en tubo de 100 mm con
Extractor E 308
tres (3) bocas de 28 mm con flanche y dos (2) bocas en tubo
roscado GL 18, cabezal en tubo de 100 mm finalizando en
flanche de 100 mm con dos (2) bocas de 28 mm con flanche
y una (1) boca en tubo roscado GL 18.
Bomba de
alimentación
trabajo a 120 V.
Bomba de
solvente
trabajo a 120 V.
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Para el correspondiente mantenimiento de la Planta se deben tener como mínimo

las siguientes precauciones y medidas de seguridad.
¡NOTA!
Desenergice totalmente la Planta e interrumpa los servicios de agua y vapor antes

de comenzar el mantenimiento de la Planta.
FECHA: JULIO DE
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¡ADVERTENCIA!
RIESGO ELÉCTRICO
No realice el mantenimiento de la Planta bajo tensión eléctrica,

esto podría ocasionar daño a personas y equipos.
¡NOTA!
Cuando inicie el mantenimiento, utilice los elementos de protección y seguridad,
para cada labor, como gafas, careta, tapa bocas, casco, impermeable y guantes
para residuos químicos.
Antes de empezar asegúrese de tener el equipo y herramienta necesaria para

todas las actividades del mantenimiento.
Drene totalmente los equipos y tubería de la Planta a través de las respectivas

válvulas de drenaje.
RIESGO GENERAL
Evite los derrames de líquidos, utilice recipientes de

almacenamiento para las distintas soluciones, producto del
proceso. Utilice los elementos de seguridad necesarios. De lo
contrario podrían ocurrir accidentes o daños físicos a las personas.
IMPORTANTE
Al drenar la Planta evite el contacto directo con la piel. Evite derrames de

líquidos de proceso, ya que estos podrían ser peligrosos. Utilice
recipientes para almacenarlos de manera segura.
¡NOTA!
Tenga especial cuidado a la hora de desmontar tubería conectada a boca de
equipos de vidrio.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
RIESGO GENERAL
Evite golpes y movimientos fuertes o bruscos al desmontar las

tuberías de conexión a boca del equipo de vidrio, ya que puede
.
fracturase o despicarse debido a la rigidez de la conexión.
IMPORTANTE
Al hacer trabajos de mantenimiento en la Planta, utilice las herramientas

adecuadas para desconexión de la boca del equipo de vidrio con la
tubería, proteja la integridad de los equipos aledaños para evitar fractura
de estos, con protectores (EVA, Marca comercial FOMI, o similar), que
cubran y aíslen contra la caída de una herramienta o accesorios de la
Planta al realizar el mantenimiento.
Figura 12. Utilización de los equipos adecuados para el mantenimiento
¡NOTA!
Desmonte los equipos de vidrio, con todos los cuidados pertinentes y normas de
seguridad.
FECHA: JULIO DE
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RIESGO GENERAL
Al desmontar y montar equipos de vidrio evite golpes y

movimientos fuertes o bruscos que puedan producir fracturas al
equipo de vidrio y accidentes o daños físico a la integridad
personal.
IMPORTANTE
Se recomienda que las actividades de mantenimiento preventivo se
realicen entre dos o más operarios, ya que de esta manera podrían
optimizarse los tiempos de consecución, facilitar el manejo de la
herramienta y seguridad en la manipulación de todos los elementos que
componen la planta.
¡NOTA!
No olvide emplear la herramienta adecuada para cada caso en particular, así

como también utilice siempre los elementos de seguridad necesaria para la
protección física.
IMPORTANTE
Cumpla todas las medidas de seguridad

pertinentes y sin excepción. Las precauciones
de seguridad deben ser cumplidas por los
usuarios y técnicos. No omita ninguna, de lo
contrario podría ocasionarse un accidente.
5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO
A continuación describe el equipo necesario para el mantenimiento de la Planta.
Equipo de mantenimiento:
- Liencillo o trapo:
Utilice en la limpieza de equipos y derrames de líquidos
- Balde de plástico o de acero inoxidable:

Recipiente vacío y limpio para recoger las soluciones liquidas
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
- Escalera:
Abatible o de tijera para llegar hasta la altura necesaria.
- Mangueras:
Se requieren con conexión parida para agua potable, agua caliente y aire
comprimido (soplado, secar.)
Herramienta de mantenimiento:
Básicamente compuesta por juego de llaves de boca fija en pulgadas desde

5/16” a hasta 1 ½” juego de llaves boca fija milimétricas desde 3 mm hasta 40
mm . Juego de destornilladores de pala y de estría.
6. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA
Las actividades de mantenimiento mecánico consideran el desmonte de los

equipos de vidrio y la tubería. El desmonte de estos requiere la desconexión de las
uniones tipo brida, de los accesorios como son: racores, uniones, tees, empaques,
O’rings, así como la desconexión y desmonte de los instrumentos ubicados en
éstos.
Para el desarrollo de estas actividades se recomienda tener en cuenta el siguiente

procedimiento.
 Tenga en cuenta cuál es la finalidad del mantenimiento.
 Desenergice el equipo asociado o la Planta en general.
 Asegúrese de que los equipos estén a temperatura ambiente.
 Drene totalmente los equipos y tubería que intervienen en el proceso operativo

de la Planta.
 Demarque con la tarjeta respectiva que el equipo o la Planta se encuentra en

mantenimiento. Disponga y utilice los implementos de seguridad. Utilice las
herramientas adecuadas.
 Desconecte las bridas y asegúrese que el uso de las herramientas y los

torques sean apropiados.
 Desmonte los soportes de equipos y tuberías asociados.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Retire los equipos.
 Remueva los elementos que se hallan en la línea que sean requeridos, como
son tubing, accesorios, e instrumentos.
 Ubique los componentes desmontados en un lugar firme y seguro. No olvide

demarcar el área de servicio.
 Realice el manteniendo. Las actividades de mantenimiento consideradas son

la reparación de equipos de vidrio, el cambio de algún accesorio o empaque, la
revisión o el cambio de un instrumento.
 Para normalizar el estado de la planta proceda en forma contrario a lo dicho

hasta aquí.
6.1 SISTEMA DE EQUIPOS DE VIDRIO
A continuación se describirá el conjunto de actividades que deben realizarse,

cuando se requiera el mantenimiento mecánico de cada equipo de vidrio que
compone la Planta.
6.1.1 Tanques de Reactivos TA 304, TA 307
 Dótese de la herramienta indicada para el desajuste de tubería tubing de ½

pulgadas, racores de conexión, tes y bridas.
 Realice una inspección visual detallada del equipo y los puntos de conexión a
tubería de ½ y accesorios.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando. Si el equipo

o alguno de sus componentes de conexión, soporte, sustentación, presenta
problemas o anomalías, como fugas o le han indicado los operadores de
posibles obstrucciones, adelante los siguientes pasos.
 Una vez cumplidas las precauciones de seguridad del capítulo anterior,

proceda al desmonte de la tornillería de las bridas. Tenga en cuenta que cada
equipo tiene una unión tipo brida de conexión vidrio – tubería. Esta, conecta en
su correspondiente toma con la tubería que se dirige a la bomba dosificadora.
(ver la figura 13).
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Soporte
Cuello
de
Equipo
Aro
Soporte
TA - 307 TA - 304
Tubería de
Brida de Proceso con
Conexión Destino a la
Bomba
Dosificadora
Figura 13. Tanques de reactivos
 Cuando los equipos se encuentren libres de conexión con tubería, siga con el
desmonte de cada soporte correspondiente, estos se encuentran en los
cuellos de cada tanque.
 Ya liberados los equipos, tome cada uno con ambas manos y retírelo de la
Planta, teniendo en cuenta todos los cuidados pertinentes.
 Observe detenidamente el estado de cada boquilla y garantice que no hallan

obstrucciones de las mismas, luego revise el estado de las bridas, o’ring,
empaques, etc. En caso de observar averías o desgaste de estos
componentes, proceda al cambio o reparación de los mismos.
 Finalmente monte de nuevo los tanques es su respectiva ubicación en la

Planta, es decir, en cada aro soporte. Paso seguido asegure los
correspondientes soportes y conecte la tubería a los equipos con la bridas.
Nota: el nivel de torque empleado para el apriete de las bridas de conexión será
ajustado de acuerdo a la existencia de posibles fugas entre equipo y tubería.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.1.2 Tanques de Producto TA 305 y TA 306

pulgadas, racores de conexión, tes y bridas.

posibles obstrucciones, siga los siguientes pasos.
 Para el correspondiente mantenimiento, inicialmente desajuste

cuidadosamente la tortillería de las bridas de cada tanque.
 Empiece por las bridas en la toma superior que conectan con la tubería de
proceso que viene del separador y en el caso particular del Tanque 306, la
toma que viene de la Columna de Extracción. Termine con la desconexión de
tubería de las bridas en la toma inferior del equipo.
 Ahora desajuste completamente los soportes de los cuellos de cada tanque.
 Una vez libres los equipos, retire de la planta cada uno con ambas manos y
proceda al respectivo sondeo visual, explorando, detenidamente el estado
actual del equipo, revise las boquillas y garantice que no haya obstrucciones
luego tome los componentes de conexión como bridas, empaques o’ring,
soportes, obsérvelos y en caso de presentar desgaste o averías, proceda a la
reparación o cambio de los mismos.
 Finalmente monte cada equipo en su ubicación correspondiente en la Planta,

sobre cada aro soporte. Asegure los equipos con los soportes y conecte las
tuberías respectivas a cada boquilla con las bridas de conexión.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Soporte Bridas de
Cuello de Conexión
Equipo en la toma
Superior
TA - 305 TA 306
Brida de
Aro Conexión en
Soporte la toma
Inferior
Figura 14. Tanques de producto
6.1.3 Tanque Separador SE 302 Y SE 303

pulg, racores de conexión, tes y bridas.

 Inicialmente desajuste, con especial cuidado, toda la tortillería de cada brida

de conexión Tubería – Boquilla de Vidrio.
 Empiece por la brida en la toma superior que conecta con la tubería de

proceso que viene de la columna de extracción y termine con la brida en la
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
parte inferior del equipo que conecta con la tubería que se dirige al tanque de
producto.
 Paso siguiente desajuste el soporte que asegura el equipo en la boquilla

superior (ver figura 15), una ves liberado tómelo cuidadosamente con ambas
manos y retírelo de la Planta. Ahora, ya que el equipo contiene dos elementos
de medida para la variable temperatura como son el transmisor y el reloj
manómetro, desmóntelos con todos los cuidados pertinentes y limpie y revise
el acople de teflón que une cada elemento al separador, en caso de presentar
averías, reemplácelo de inmediato.
Bridas de Soporte
Conexión Cuello de
en la toma Equipo
Superior
SE 302 SE 303
Bridas de
Conexión en Aro
la toma Soporte
Inferior
Figura 15. Tanque separador
 Revise todas las boquillas del equipo de vidrio y garantice el perfecto estado
de las mismas, es decir, que no halla presencia de posibles despiques.
 Ahora inspeccione el estado del resto de componentes asociados como

Bridas, empaques, o’ring, en caso de fallas o averías de los elementos
proceda al cambio o reparación de los mismos.
 Finalmente monte, asegure y ubique el separador en la planta sobre su

respectivo aro soporte, luego asegure el equipo con el soporte de cuello de
equipo y por ultimo conecte las tuberías al equipo con las bridas de conexión
teniendo en cuenta la secuencia en el momento del desmonte de las bridas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.1.4 Columna de Extracción E 308
Las actividades de mantenimiento mecánico en la Columna de Extracción

consisten en su limpieza, reparación de la misma o de las líneas o instrumentos.
En este sentido, siga las siguientes instrucciones.
 Desenergice el Tablero de Control.
 Asegúrese de que la Columna esté a temperatura ambiente.
 Demarque con la tarjeta ”Equipo en Reparación” que el equipo se encuentra

en mantenimiento. Disponga de los guantes y gafas. Tenga en que los equipos
son de vidrio y que la ruptura de ellos puede dar lugar a heridas en el cuerpo.
 Realice una inspección visual detallada del equipo y los puntos de conexión
del mismo, tubería de ½ y accesorios.

 Desajuste, del agitador, el mandril que amarra la varilla de agitación por discos
que se encuentra en toda la trayectoria vertical de la columna.
 Retire la varilla de agitación por discos.
 Desmonte todas las bridas comprometidas en la columna, es decir, bridas de

conexión con tubería de proceso y bridas de ensamble de la misma.
 Para remover las bridas utilice un par de llaves mixta 10 mm.
 Para desconectar las bridas, asegure el equipo y tenga en cuenta que el

torque debe ser regulado para no causar daño en el equipo.
 Utilice las llaves mixtas anteriores para desmontar los soportes y accesorios
de sustentación de la columna.
 Desconecte el transmisor de temperatura, ubicado en la zona inferior del

equipo, de la conexión coraza que viene de la canaleta.
 Desmonte, tanto el indicador como el transmisor de temperatura de la

columna.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Retire la Columna de la Planta.

Agitador AG 301
Desmonte de las
Bridas de
Conexión con
Tubería de
E 308 Proceso
Bridas de
Ensamble de la
Columna
Soportería
Varilla de Transmisor de
Agitación por Temperatura
Discos
Indicador de
Temperatura
Figura 16. Columna de Extracción
 Si se desea trabajar en línea o instrumentos, utilice un par de llaves mixta de

1/2 pulgada para remover los elementos que se hallan en la línea; como son
tubing y accesorios.
 Ubique la Columna y los elementos de la línea que fueron desmontados, en un

lugar firme y seguro. No olvide demarcar el área de servicio.
 Inspeccione cada elemento con rigor y garantice el perfecto estado, en caso

de fallas o averías considerables como despiques u obstrucciones severas,
prosiga con la correspondiente limpieza o reparación del componente.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Para normalizar el estado de la planta proceda en forma contraria a lo dicho

hasta aquí.
6.2 SISTEMA DE TUBERÍAS
A continuación se describirá e ilustraran las actividades que deben realizarse

cuando se requiera el mantenimiento mecánico de toda la tubería que interviene
en el proceso operativo de la planta piloto.
Tenga en cuenta que este mantenimiento es preventivo, pero cada ves que se
opere la Planta, debe recomendarse al respectivo operador que supervise
constantemente las líneas de tubería, ya que pueden presentarse fugas de fluido
en cualquier momento.
Figura 17. Tubería de Proceso ½ pulgadas
 Dótese de la herramienta indicada para el desmonte de tubería tubing de 1/2

pulgadas, racores, soportes, acoples de conexión, tes y bridas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Realice una inspección visual detallada de la línea y los puntos de conexión a

equipos y accesorios.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando. si alguno de

los tramos de la línea presenta algún problema o anomalía, como fugas o le
han indicado los operadores de caídas de caudal, probablemente ocasionadas
por posibles obstrucciones, siga los siguientes pasos.
 Detectado el tramo defectuoso, repárelo en sitio (en caso de que solo sea
ajustarlo). Si persiste la falla desmóntelo con la herramienta indicada.
 Ahora proceda a la revisión, limpieza y reparación del tramo. en caso de que el

daño sea extremo o se precise deterioro considerable, reemplace de
inmediato.
 Finalmente, monte de nuevo el tramo en la línea, con todos los respectivos

accesorios de conexión, y ajuste garantizando que la tubería no quede con
fugas.
6.3 SISTEMA DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS DE CONTROL
El sistema que aquí se describe, se compone de de todos los elementos que

controlan, regulan y modifican las variables del proceso en operación activa de la
planta, por consiguiente lo que se pretende es mantener la buena conexión
mecánica de estos elementos en la planta, para garantizar así, el buen
funcionamiento de los mismos.
A continuación se describirá el procedimiento de mantenimiento preventivo de las

conexiones mecánicas de los elementos de medida, control y manipulación de
variables, que intervienen en la planta piloto.
 Desenergice el Tablero de Control.
 Asegúrese de que la conexión del elemento a mantener este a temperatura

ambiente.
 Demarque con la tarjeta ”Elemento en Reparación” que la válvula u otro

accesorio, se encuentra en mantenimiento.
 Disponga de los guantes, gafas y toda la herramienta necesaria para el

desmonte de las conexiones del elemento a tubería tubing de 1/2 pulgada,
racores, soportes, acoples de conexión, tes y bridas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Realice una inspección visual detallada del elemento y los puntos de conexión
del mismo a tubería de ½ y demás accesorios.
 Registre en la ficha de mantenimiento todo lo que va observando. Si los

componentes de conexión, soporte, sustentación, presenta problemas o
anomalías, como fugas o le han indicado los operadores de posibles
obstrucciones, siga los siguientes pasos.
 Si el elemento esta conectado al sistema de operación automática de la planta,

proceda inicial mente con la desconexión de la coraza que viene de la
canaleta.
 Desajuste el elemento con todos los cuidados pertinentes. Ver figura 18.
Elemento de
Control
Herramienta para Conexiones Mecánicas

el desmonte del (racores, tes, tubería ½ “,
elemento etc.) del elemento
Figura 18. Válvulas y accesorios de control
 Desmonte todos los accesorios comprometidos en el ensamble, es decir,,

conexiones (racores) con tubería de proceso, tes, etc.
 Para remover las partes utilice un par de llaves para cada caso en particular.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Para desconectar tenga en cuenta que el torque debe ser regulado para no
causar daño en el elemento.
 Utilice el juego de llaves correspondiente para desmontar los soportes y

accesorios de sustentación del elemento.
 Retire el elemento de la Planta.
 Ubique el elemento y los accesorios de conexión de la línea que fueron

desmontados, en un lugar firme y seguro. No olvide demarcar el área de
servicio.
 Inspeccione el elemento y sus respectivas conexiones con rigor. Garantice el

perfecto estado, en caso de fallas o averías considerables como fugas u
obstrucciones severas, prosiga con la correspondiente limpieza o reparación
de los componentes de conexión.
¡NOTA!
Si registran problemas los elementos en cuestión, que van mas halla de lo
mecánico y compromete el sistema eléctrico, si es el caso, remítase por favor al
manual de mantenimiento eléctrico de la Planta.
 Para normalizar el estado de la Planta proceda en forma contraria a lo dicho

hasta aquí.
En las siguientes ilustraciones se mostrará cada elemento y sus respectivas

conexiones a considerar en el mantenimiento:
6.3.1 Válvula Reguladora
Conexión con tubería

Válvula Reguladora de ½ pulgada
Figura 19. Válvula reguladora

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3.2 Válvula de cierre manual
Conexión con Te
y Tubería de ½
pulgadas
Válvula Cierre
Manual de Bola
Figura 20. Válvula de cierre manual
6.3.3 Amortiguador de pulsaciones
Amortiguador de Conexión con Te

Pulsaciones
Figura 21. Amortiguador de pulsaciones

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3.4 Transmisor de Temperatura
Transmisor de
Conexión tipo
Temperatura
Acople con
Equipo de Vidrio
Figura 22. Transmisor de temperatura
6.3.5 Válvula cheque
Válvula
Cheque
Conexión con
Tubería de ½
pulgada
Figura 23. Válvula cheque

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3.6 Transmisor de nivel (presión diferencial)
Transmisor de
Nivel
Conexión con
Tubería ½
pulgada
Figura 24. Transmisor de nivel (presión diferencial)
6.3.7 Transmisor de nivel (manométrico)
Conexión Te Transmisor de
Nivel
Figura 25. Transmisor de nivel (manométrico)

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3.8 Transmisor de flujo (tipo turbina)
Transmisor de
Nivel
Conexión con
Tubería ½
pulgada
Figura 26. Transmisor de flujo (tipo turbina)
6.3.9 Indicador de Temperatura
Indicador de
Temperatura
Conexión Tipo Acople

con Boquilla de
Equipo de Vidrio
Figura 26. Indicador de temperatura

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3.10 Agitador AG 301

Agitador
Conexión Tipo
Soporte con la
Estructura
Figura 27 a. Conexión del Agitador

Controlador Digital
del Agitador
Conexión
Tipo
Soporte
con la
Estructura
Figura 27 b. Controlador digital del Agitador
¡NOTA!
El respectivo mantenimiento del agitador, será realizado de acuerdo al manual

entregado por el proveedor. Ver anexos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3.11 Bomba Dosificadora
Conexión Tipo
Soporte con la
Placa Base
Bomba
Conexión con Te y
Tubería de ½
pulgadas
Figura 28. Bomba Dosificadora
¡NOTA!
El respectivo mantenimiento del agitador, será realizado de acuerdo al manual

entregado por el proveedor. Ver anexos.
7. SOLUCIÓN DE FALLAS
ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO PARA SOLUCIONES

Verifique posible abolladura en la línea.
Paso
1 obstruido
Cambie el tramo de la línea.
en la línea
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

Verifique los puntos de conexión de accesorio en sistema
de la línea, desmonte uno a uno y limpie.
Verifique los instrumentos en el sistema de la línea

desmonte y verifique que su alojamiento no este obstruido.
Verifique que no esté atascada.
Desmonte y limpie la válvula verifique la apertura y el

cerrado.
Paso
Desarme la válvula, limpie, lubrique, (recomendaciones de
obstruido
Fabricante)
2 en válvulas
manual y
Verifique que su bola no esté rayada (paso de fluido).
automática
Verifique en banco de prueba paso en posición cerrada.
Evalué su cambio
Verifique su ajuste.
Desmonte y Observe que la rosca (macho o hembra) no

tenga imperfección, grano por material.
Fuga en
Verifique que la tuerca del accesorio y las férulas
accesorio
3 (delantera y trasera) en la tubería, no estén rayadas o
(racor)
imperfectas (consulte Manual de Fabricante
Swagelok
http://www.swagelok.com.mx/references/catalogs-spanish.asp)
Verifique su (paso de fluido) en banco de prueba.
Evalué su cambio.
Fuga en la Desmonte y observe el grado de aplastamiento en

4 brida de empaque de teflón y el o’ring del cuello del equipo de
vidrio vidrio.
Evalué su cambio.
Fuga en
5
instrumento
Desmonte y observe el grado de aplastamiento en
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

empaque (o’ring).
Evalué su cambio.
Observe en operación, la Planta y verifique el calor
permisible.
Aislamiento
6
de tubería Desmonte el aislamiento y verifique el grado de humedad.
Cambie la cañuela de aislamiento.
8. REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El formato de la hoja de vida de equipo sugerido en este manual, es con el fin de

registrar la información en forma permanente, básica y especifica de cada acción
de mantenimiento y/o reparación realizada sobre los equipos.
Mediante este registro se puede determinar y/o decidir con el transcurso del
tiempo, el estado físico-funcional del equipo, necesidad de descarte o reemplazo,
análisis de costo/beneficio, etc. (Vea Anexo Formato para Hoja de vida de equipo)
REGIONAL VALLE

Capítulo 4. Manual de Mantenimiento
Eléctrico e Instrumental


Jorge Enrique Moreno Julio de
Autor Instructor CEAI
Serrano 2005
Jaime Diego Arias
Coordinador CEAI
Figueroa
Julio de
Revisión Bairo Vera Mondragón Instructor CDT- ASTIN
2005
Alejandra Suárez
Ramírez
Agudelo 2005
FECHA: JULIO DE
CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE
1. INTRODUCCIÓN
El manual de mantenimiento es publicado como una guía de referencia que debe

ser cumplida por los usuarios para mantener en perfecto estado la Planta. El uso
indebido afectara la seguridad de las personas, la integridad de los equipos, la
calidad de los procesos y la productividad de la planta.
USO ADECUADO DE LA PLANTA
El diseño de equipos y aparatos de control eléctrico de la Planta se ha

implementado y probado teniendo en cuenta las normas de seguridad que
considera su instalación segura y funcional, así como la prueba de los mismos
ante situaciones extremas a las nominales. Aunque el estado y desempeño de la
planta es garantizado por el SENA, debido al diseño y a la calidad componentes
utilizados, el desempeño posterior a la entrega depende del entendimiento y el
apropiado servicio de mantenimiento que se realice a cada una de sus unidades
componentes.
El uso, la limpieza y el mantenimiento eléctrico de la planta exige el debido

cumplimiento de los procedimientos expresados en el manual, así como, de
manera especial, las instrucciones técnicas hechas por los fabricantes de sus
partes componentes. Tenga en cuenta que la planta, en su uso normal, no
representa riesgos, ni peligros y que si por alguna razón se omiten las condiciones
normales de uso o servicio, ello podrá dar lugar a peligros para la integridad física
de las personas.
Por lo anterior, en el uso o mantenimiento de la Planta, los instructores y

practicantes deben tener en cuenta que la realización de las diferentes actividades
supone el conocimiento previo de las implicaciones de precaución, riesgo y muerte
potenciales que puedan existir. Por tal razón, es necesario que dicho personal
haya entendido la información relacionada con la operación segura y efectiva de la
Planta.
SERVICIO TÉCNICO
Las actividades de servicio eléctrico en general como son diagnóstico, revisión y

reparación de fallas en la Planta y el Tablero de Control deberán ser realizadas
por personal técnico que tenga conocimientos en electricidad y automatización, y
que halla sido instruido por el CEAI-ASTIN para tal fin. Así mismo, es necesario
que, en el desarrollo de tales actividades, tanto usuarios como personal de
mantenimiento cumplan con los procedimientos de seguridad y técnicos
requeridos en el diagnóstico y mantenimiento de los equipos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA
La Planta Piloto de Extracción líquido líquido, permite la separación de uno o más

componentes de una mezcla líquida. La Planta posee una columna de extracción
tipo agitada, de varias etapas, con alimentación continua y control de los flujos de
los líquidos.

Programable PLC industrial y puede ser visualizado, en forma de mímico, de
manera local, desde una pantalla gráfica o en forma remota desde el PC. La
operación semicontinua o continua se realiza mediante el ajuste, en las interfases
de usuario, de los parámetros del proceso. La Planta puede funcionar, también,
de manera manual, aislando el sistema de control automático a través del conjunto
de selectores ubicados en el Tablero de Control.
El diseño del sistema de control cuenta, en planta, con instrumentos para la

medición, la regulación, el control y la manipulación de los flujos volumétricos de
productos. Para la operación de la Planta se dispone de diversos instrumentos
sensores y transmisores electrónicos que son utilizados para la medida de las
variables relacionadas, de un controlador lógico programable y de un conjunto de
actuadores, como son las bombas dosificadoras y la válvula de regulación.
El Tablero de Control se haya diseñado y fabricado con un conjunto de aparatos

eléctricos para el control y la regulación como son selectores y potenciómetros.
Los anteriores son utilizados para la actuación de las válvulas de regulación y de
las bombas dosificadoras que hay en la Planta. Para la visualización y operación
de las variables de proceso de la planta, se dispone de interfaces configuradas en
una pantalla grafica y en el monitor del PC. En la pantalla grafica se podrá
modificar el status de los actuadores On-Off y proporcionales, así como monitorear
los valores de las variables de proceso. En el PC se pueden realizar las
actividades anteriormente citadas, así como la parametrización y operación
general de la Planta.
3. EQUIPOS QUE COMPONEN LA PLANTA
3.1 SISTEMA ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN
3.1.1 Acometida eléctrica
El Tablero de Control de la Planta se halla conectado a través de una acometida

trifásica pentafilar de 220 V, el cual tiene una demanda de 1 kW de potencia y es
controlada por medio de un breaker tripolar, cuyo nombre es “PLL 300”. En el
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
anexo denominado “Planos eléctricos” se pueden apreciar las acometidas en el

tablero y la distribución nominal de corriente por la fase respectiva. La acometida
trifásica controlada es enviada, a través de una bandeja metálica tipo escalera, en
un cable encauchetado de 4 x 10 AWG, y de ésta al Tablero de Control de la
Planta, por tubería conduit de ¾.
3.1.2 Tablero de control
En el Tablero de Control de la Planta, la acometida proveniente de la caja de

breaker se conecta al interruptor seccionador S1, el cual se encuentra ubicado al
interior del mismo y es utilizado para energizarlo o desenergizarlo. A continuación
de este se halla el interruptor termomagnético Q1 y seguidamente se encuentran
los diferentes componentes conectados a la acometida trifásica como son: circuito
auxiliar, extractor, lámpara, fuentes de voltaje y reguladores. En los diagramas
eléctricos de la Planta PLL300 se pueden observar los diseños asociados y los
mismos serán la base para el análisis de posibles fallas en el sistema de control
eléctrico y de instrumentación.
Las especificaciones generales del Tablero de Control de la Planta son:
Parámetro Valor
Voltaje 220 V AC
Potencia 1 kW
Frecuencia 60 Hz
Fases 3
Sistema Pentafilar
RIESGO ELÉCTRICO
Manipular los aparatos eléctricos de la Planta bajo tensión puede

ocasionar lesiones graves a las personas o daños a los equipos,
PRECAUCIÓN por tal razón, tenga en cuenta la desconexión previa de los
mismos antes de efectuar cualquier maniobra.
3.1.3 Sistema de Control
El Sistema de Control Eléctrico de la planta se basa en el uso de aparatos

eléctricos para el arranque, la parada, el reconocimiento de fallas, y de un
Controlador Lógico Programable, para el control de los eventos y las variables de
proceso.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
3.1.4 Sistema de Instrumentación
El Sistema de Instrumentación se basa en el uso de sensores conectados a los

transmisores y desde éstos a los módulos de entrada análogos del PLC. Los
módulos análogos de salida del PLC se hallan conectados a los actuadores
eléctricos proporcionales como bombas dosificadoras y válvula de regulación
(proporcional). Además se dispone de instrumentos indicadores que son la base
para obtener la información necesaria para realizar la operación manual de la
Planta.
3.1.5 Sistema Supervisorio
Para facilitar la operación de la Planta, el diseño cuenta con un sistema

supervisorio similar a los existentes en los entornos de operación de las plantas de
procesos industriales. El mismo se basa en el uso de una pantalla gráfica
instalada en el Tablero de Control y de una interfase gráfica instalada en el PC de
la Planta. En ambos casos, desde ellos se puede visualizar la Planta y proceder al
cambio de los parámetros, así como observar el estado y valor de las variables.
Para mejor comprensión, observar el diagrama general del sistema:
PG30
0
TOOL PORT COM PORT
PLC300 COM ETH.
PLL300
RQ400
CPU
PS DI AIO AI1 AO CE
300 DO 300 300 300 300
300 COM RS232
DI DO AI AI AO RED PC30
0
Figura 29. Diagrama general del sistema de control, instrumentación
C400 y
supervisión
En los planos eléctricos y diagrama de proceso de la Planta, se aprecian los

componentes citados. Las anomalías posibles y sus causas probables de falla de
estos, se relacionan en el ítem denominado “Guía para la Solución Fallas”. Las
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
cuales podrán ser corregidas siguiendo los procedimientos de diagnóstico o

reparación relacionados.
IMPORTANTE
Recuerde que las actividades de diagnóstico y revisión de fallas en el

Tablero de Control deberán ser realizadas por personal técnico con
experticia en Electricidad y Automatización, siendo necesario que cumpla
con los procedimientos de seguridad, diagnóstico y mantenimiento de los
equipos.
3.2 COMPONENTES ELÉCTRICOS EN PLANTA
3.2.1 Ubicación de los componentes
En la figura 30, se presentan las vistas laterales y la frontal de la Planta, y en la

figura 31, la ubicación de los componentes eléctricos instalados en el Tablero de
Control. Las imágenes deben ser tomadas como referencia para la localización de
los instrumentos.
Vista lateral izquierda Vista frontal Vista lateral derecha
Figura 30. Vistas de la Planta de Extracción líquido líquido

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
LR
LN Balisa
LV
Vista superior interior
Pantalla
grafica
Fuentes y PLC Q: Interruptores de protección
PG300
Interruptor,
reconocimiento,
S1 S2 S0
emergencia.
X1: Bornera PLC F: Borneras fusible
Resistencia
variable
R3 R4 R5
Selector
transferencia X2: Bornera intermedia K: Borneras rele
S3
Selectores
mantas y válvulas
reguladoras KM: Contactores
S4 S5 S6 S7
X3: Borneras salida
Vista frontal Vista lateral interior
Figura 31. Ubicación de los componentes eléctricos en el Tablero de Control
La figura 32, muestra las vistas reales de la distribución de los componentes del
Tablero de Control, en la cual se asocia la nomenclatura definida para fines de
operación.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 32. Componentes reales del Tablero de Control
En el anexo denominado “Relación de componentes” se citan, por unidades, la

casi totalidad de los instrumentos y componentes que hacen parte de la Planta y
del Tablero de Control. Los anteriores se relacionan junto con la ubicación, los
planos, los códigos y las características respectivas. Advierta que en el evento de
requerir cambio de algunos de los componentes por falla o defecto, tal información
deberá ser tenida en cuenta para su reemplazo.
IMPORTANTE
En el evento de requerir diagnosticar y mantener los instrumentos, use el

instrumental y herramientas adecuadas. En forma especial, se
recomienda atender las observaciones e instrucciones emitidas por el
fabricante, por lo que el técnico de la Planta deberá consultar la
información anexa a cada componente, para ampliar los procedimientos
de diagnóstico y mantenimiento.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
4. PRECAUCIONES
Antes de operar y mantener la Planta tenga certeza de conocer y cumplir con las
recomendaciones hechas en el conjunto del manual de servicio y demás
documentos. La Planta contiene una serie de materias primas, insumos y
energías; eléctrica y química, en las cuales el mal servicio, puede ocasionar fallas
o daños en los equipos y materiales, como también causar lesiones leves y graves
a las personas. Por tal razón no se autorizan, ni deben realizarse acciones que
atenten contra la integridad de las personas o el estado de los productos o
equipos.
IMPORTANTE
Tenga en cuenta que cualquier modificación hecha a los sistemas

eléctricos y de instrumentación de la planta debe ser autorizada por los
Centros CEAI y ASTIN. La omisión de esta disposición puede afectar la
funcionalidad y seguridad de la planta, colocar en riesgo el estado de la
misma y afectar la integridad de las personas.
La omisión y el desarrollo indebido de los procedimientos de operación y técnicos

se puede causar deterioro, heridas y en casos extremos, hasta la muerte de las
personas. Mantenga disponible los elementos de seguridad requeridos para el uso
de la Planta.
IMPORTANTE
Sin excepción, los procedimientos técnicos y de seguridad deben ser

cumplidos por los usuarios y técnicos. Antes de energizar e iniciar la
operación de la planta, verifique el buen estado de los componentes y
asegúrese de la disponibilidad y buen estado del equipo de seguridad
como son extintores, duchas y mascarillas.
4.1 SISTEMAS DE EMERGENCIA
Con el fin de garantizar la operación y el servicio técnico de la planta en

condiciones seguras, el laboratorio cuenta con un “breaker” para desenergizar, por
completo, la Planta; un interruptor seccionador para desenergizar los circuitos
internos del Tablero de Control de la Planta y de un pulsador de Parada de
Emergencia del tipo de accionamientos sencillos pertenecientes a la categoría 0
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
de la Norma de Seguridad de máquinas EN 60204-1. La operación de la Parada

de Emergencia provee una acción segura para evitar o reducir el peligro que
exista al operar la Planta en condiciones anormales.
Se entiende por peligro las irregularidades que potencialmente afectan la

integridad material y humana debida al mal funcionamiento de los equipos. Las
mismas pueden ser producidas por estados anormales y por la incorrecta
parametrización de los equipos, así como por errores humanos.
El accionamiento de la Parada de Emergencia desconecta el abastecimiento de

energía en baja tensión a los actuadores eléctricos de la planta, como son
reguladores, calentadores y válvulas. En tal condición, se deberán observar las
anomalías posibles en los componentes de la Planta. Adicionalmente si fuese
necesario, para la revisión de los circuitos de control y fuerza, se deberá
desenergizar tanto el Tablero de Control de la Planta, accionando el interruptor
seccionador S1, como también, mediante la desconexión del “breaker” PLL 300
ubicado en la Caja de Circuitos a la entrada del laboratorio, desenergizar su
acometida.
Los usuarios técnicos especializados de la planta deberán acoger, divulgar y hacer

cumplir las recomendaciones de estados cero de energía, como condición previa
al servicio de la misma. Se debe mantener los accesorios de señalización con los
anuncios de “Tablero en revisión” y “No energizar”, etc.
4.2 EVENTUALIDADES POSIBLES
4.2.1 En equipo eléctrico
La falla en el uso de los equipos eléctricos de la planta está relacionada con su

función, operación y mantenimiento. Para minimizar las eventualidades en los
aparatos y equipos eléctricos como son los selectores, interruptores, relevos,
contactores, generadores de señal, asegúrese de mantener en buen estado su
conexión, instalación y ajuste. En el caso de ser necesaria una revisión de los
mismos, proceda de la siguiente manera:
4.2.1.1 Revisión de circuitos en Tableros de Control
 Para verificar el estado anormal de alguno de los circuitos y componentes

eléctricos en el Tablero de Control, como son circuito auxiliar, ventilador,
lámpara, bombas y fuentes, tenga en cuenta llevar el interruptor S1 a la
posición 0 para desenergizarlo.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 En forma alternativa a la anterior, lleve los interruptores Q1, Q2,…Q10 a la

posición Off para aislar la tensión que va desde los terminales (L1, L2, L3) a
los aparatos eléctricos respectivos.
 Revise los aparatos, según las recomendaciones técnicas dadas por el

fabricante y, en caso de reparación o cambio total, use partes y elementos
originales.
 En caso de ser necesario, complemente tales acciones con las instrucciones

dadas en la Guía para la Solución de Fallas.
RIESGO ELÉCTRICO – ESTADO CERO DE ENERGÍA
Los reguladores eléctricos de las mantas de calentamiento

trabajan con niveles de tensión que pueden afectar la integridad
de las personas y el estado de los equipos. Por lo cual, en caso
PRECAUCIÓN
de mantenimiento, tenga en cuenta la desconexión de los
circuitos y la marcación de los aparatos de control respectivos.
4.2.1.2 Revisión en Instrumentos
La eventualidad de falla en el uso de los instrumentos está relacionada con su

función, operación y mantenimiento. Para minimizar las eventualidades en los
instrumentos de la Planta como son los sensores, transmisores, indicadores,
válvulas y bombas dosificadoras, se debe mantener en buen estado su conexión,
instalación y ajuste. En el caso de ser necesaria una revisión de los mismos,
proceda de la siguiente manera:
 Inspeccione los instrumentos y verifique el estado de los mismos. Asegúrese

de que se encuentren en perfecto estado de conexión y ajuste.
 Considere que los mismos generan o reciben pequeñas señales (4-20 mA), las
cuales pueden ser afectadas por cables en mal contacto, rotos o con bajo
aislamiento.
 En caso de ser necesario, cámbielos, manteniendo sus características y

conectando los terminales activos y de tierra respectivos con adecuación.
Recuerde que esta omisión puede dar lugar a pérdidas o alteraciones de
señal.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Si observa falla en los sensores, desconéctelos y mida las señales

respectivas. Si fuese necesario, reemplácelos por las referencias
correspondientes.
 Si se reporta falla en los sensores y transmisores, desconéctelos y verifique

las señales con respecto a la variable medida.
 Si se detecta falla en las válvulas reguladoras (proporcionales), examine que la

misma se encuentre conectada como se muestra en el diagrama. Se deben
comprobar los 24 V DC de alimentación y la señal de 4 – 20 mA requeridos
para su funcionamiento. En caso de falla, sustitúyala por el tipo de válvula
referenciada.
 Si se detecta falla en el funcionamiento de las bombas dosificadoras, examine

que la misma se encuentre conectada como se muestra en los planos; se
deben comprobar los 24 V DC de alimentación y la señal de 4 – 20 mA
requeridos para su funcionamiento. En caso de falla, sustituya los elementos
en mal estado. Si el voltaje de control y la señal de referencia son normales,
constate, en la bomba, que este seleccionada en modo externo y que la perilla
de stroke esté posicionada en forma correcta. En caso de subsistir la falla
proceda a la revisión de la bomba; tenga en cuenta que ésta es de tipo
diafragma accionado por un solenoide.
IMPORTANTE
En el evento de requerir el diagnóstico de los instrumentos, use el

instrumental y las herramientas adecuadas. En forma especial, se
recomienda atender las observaciones e instrucciones emitidas por el
fabricante; por lo que el técnico de la Planta deberá consultar la
información anexa a cada componente, para ampliar los procedimientos
de diagnóstico y mantenimiento.
IMPORTANTE
La verificación del funcionamiento de los aparatos y equipos eléctricos de

la planta requiere seguir los procedimientos indicados, revisar la
información adicional suministrada para ello como son: diagramas de
proceso y planos eléctricos de la Planta que se anexan a este Manual.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
5. EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA REALIZAR EL

MANTENIMIENTO
En el mantenimiento de las válvulas, disponga de la herramienta; destornilladores,

multímetro y limpiadores, así como de las partes de reemplazo presentadas
anteriormente.
Use los instrumentos adecuados para el diagnóstico de equipos e instrumentos

como son multímetro y pinza voltiamperimétrica.
Disponga de los elementos adecuados para la limpieza del Tablero como brocha y
trapo.
Utilice alcohol isopropílico y limpiador electrónico como insumos de limpieza.
Disponga de las herramientas más comunes para el ajuste o cambio de

componentes; destornilladores de pala y estría de 1/8, pinza puntuda y pelacable.
6. INSTRUMENTACIÓN
6.1 TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL
La Planta dispone para la medida de nivel en el extractor, E 308 de un transmisor

del tipo de presión diferencial. El transmisor indicado con el código LT 308 es de la
marca ABB, del modelo 264DS y de la serie 2600T. En la figura 22, se aprecian
sus unidades componentes.
El transmisor de presión diferencial es un dispositivo electrónico de tecnología

HART que cuenta con un sensor inductivo ideal para el uso en la medida de nivel.
Su tecnología hace posible que la configuración y diagnostico se realice de
acuerdo al protocolo HART en la cual utiliza la comunicación digital bidirecional. A
su vez, la señal del estándar 4 – 20 mA se utiliza para la conexión a los
dispositivos análogos de los sistemas de medida o lazos de control.
Según su construcción el transmisor consta de dos partes fundamentales. El

sensor que se halla, a través de un diafragma, en contacto con el producto líquido
para la medida de la variable y el transmisor que se comunica con el lazo de
control. Por las características del sensor, el mismo debe ser usado y mantenido
de acuerdo a las observaciones del fabricante que manifiesta acerca de los
aspectos de operación, técnicos y de seguridad como son montaje, conexión y
limpieza.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Transmisor
Sensor
Figura 33. Transmisor de presión diferencial
Las dos unidades funcionales del transmisor; la primaria, que incluye el conjunto
interfase-sensor y la secundaria, que incluye la parte electrónica del instrumento.
Las dos unidades están mecánicamente acopladas por un empalme enroscado.
La parte electrónica de la unidad secundaria esta basada en componentes
integrados estándar (Application Specific Integrated Circuit –ASIC).
El principio de operación de la unidad primaria es el siguiente. El fluido del proceso

(líquido, gas o vapor) ejerce presión sobre el diafragma flexible del sensor, la cual
se transmite a través de un tubo capilar.
El diafragma del sensor es afectado en respuesta a los cambios en la presión

diferencial, esto simultáneamente produce variaciones en la abertura que hay
entre los dos circuitos magnéticos fijos que implican una bobina y base de ferrita,
posicionados a ambos lados de los diafragmas de medidas. Como resultado la
inductancia de cada bobina cambia. Los dos valores de inductancia L1, L2 y la
temperatura del sensor ST están combinados en la parte electrónica primaria para
producir cambios en la señal estandarizada de 4-20 mA .
La unidad electrónica está compuesta por las unidades de acondicionamiento de

señal, conversión análoga-digital, memoria, microcontrolador, conversión digital
análoga, drive de corriente y módem. Esta arquitectura hace posible la
funcionalidad del transmisor en la tecnología HART, en la que hace posible la
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
configuración y el diagnostico por medios digitales y la conexión al lazo de control

análogo con señal de 4-20 mA .
Figura 34. Principio de operación de Transmisor de Presión
Figura 35. Diagrama de bloques del Transmisor
La conexión eléctrica de los transmisores se realiza en forma general, para el caso

de los de presión diferencial que trabajan por protocolo HART, se realiza
conectando el terminal positivo de la fuente al terminal positivo de la resistencia, el
terminal negativo de la anterior al terminal positivo del transmisor y del terminal
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
negativo de este al terminal negativo de la fuente. En el circuito se debe conectar

el programador en paralelo con la resistencia o con el transmisor y ejecutar el
menú de funciones necesario para realizar, la configuración, calibración o
diagnostico del instrumento. En caso particular, en el diseño de la Planta ha sido
adaptado como se muestra en los diagramas eléctricos anexos.
Figura 36. Diagramas de conexión eléctrica
Lo dicho anteriormente, es la base para entender y mantener una práctica

exigente en el uso y servicio de los instrumentos. En el caso los diafragmas,
asegúrese de mantenerlos en buen estado, libre de suciedad y de incrustaciones
de partículas. En ningún caso los someta a presiones excesivas, golpes y
limaduras.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Las actividades de servicio al transmisor consideran la posibilidad de calibración y

mantenimiento. En el primer caso, las prestaciones de la tecnología de
instrumentos HART no requieren de calibración y por lo tanto no debe ser
realizado en forma indiscriminada. En caso de ser necesaria, siga las
instrucciones hechas por el fabricante, previa disposición del sistema como lo
muestra la figura siguiente.
Figura 37. Diagrama de conexión para calibración del transmisor
Tabla 8. Ficha de calibración del Transmisor de Nivel, LT 308
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES.

BARRANCABERMEJA
REGIONAL VALLE FICHA DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS
IDENTIFICACIÓN : LT308 Marca: ABB
NOMBRE: Transmisor de Nivel en tanque 201 MODELO: 264 DS
TIPO : Presión diferencial SERIE: 2600T
SENSOR: Capacitivo EXACTITUD : (±) 0,5 %
TIPO: Diafragma SALIDA: 4 - 20 mA (HART)
TEMPERATURA DE TRABAJO : (-) 40º C a 100 º C FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
FABRICANTE VERIFICACIÓN *
Entrada Salida Referencia Medida Error
CERO: 0 CERO: 4 CERO: 0 CERO: 4,1 + 0,1
SPAN: 75 SPAN: 20 SPAN: 40 SPAN: 20,1 + 0,1
UNIDADES: In H20 UNIDADES: mA UNIDADES: In H20 mA
* Verificación de la calibración hecha en fábrica

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Con relación al mantenimiento del transmisor de presión diferencial, tenga en

cuenta que su diseño minimiza las necesidades de revisión periódica. En tal
sentido, el programa de mantenimiento debe considerar la revisión de su ajuste, el
buen estado de su conexión y en forma especial, se debe garantizar el perfecto
estado del diafragma. En el evento de diagnóstico o reparación, use los
instrumentos, las herramientas y los materiales adecuados y utilice el
desensamble del transmisor presentado a continuación.
Figura 38. Despiece del transmisor
El procedimiento dado a continuación, le provee una herramienta para la detección

de una posible falla en el funcionamiento del mismo.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.2 TRANSMISOR DE NIVEL
Figura 39. Transmisor de nivel
6.2.1 Conexión eléctrica
El Transmisor de Presión Manométrica, utilizado para la medida de Nivel, debe

tener una alimentación de 24V DC y tiene salida análoga de 4 – 20 mA, y (power
loop). Su conexión general es como se muestra en la figura 28.
Figura 40. Conexión general del Tranmisor de Presión Manométrica
El Transmisor dispone de un conector DIN 43650 el cual consta de cuatro bornes;

el borne numero 1 no tiene ninguna clase de conexión, el borne numero 2 debe ir
conectado a los 0 V DC de la fuente de alimentación, el borne 3 debe ir conectado
a los + 24 V DC de la misma fuente de alimentación y por último se encuentra el
borne de conexión a Tierra.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.2.2 Ajuste de cero
El Transmisor tiene la opción de poder ajustar el cero de su rango de medición, el

cual puede variar ± 5%. El potenciómetro usado para esto, está localizado en la
parte interna del transmisor por debajo de la base del conector.
Figura 41. Potenciómetro
Para acceder a este potenciómetro se debe seguir los siguientes pasos;
 Remueva la carcasa del conector y el conector.
 Afloje el anillo roscado pero trate de que la base del conector no gire, ya que
se pueden dañar las conexiones internas del transmisor.
 Una vez que el anillo ha sido retirado, retire cuidadosamente la base del
conector y el o’ring, y quedará al descubierto el potenciómetro de ajuste de
cero, como el resto de la parte electrónica del transmisor.
 Gírelo ya sea en sentido horario u antihorario para ajustar el offset del

transmisor.
 Una vez se haya ajustado el offset vuelva a insertar la base del conector y el
anillo roscado teniendo en cuenta de que la base del conector no gire y vuelva
a instalar el conector.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.2.3 Mantenimiento
Para su mantenimiento se debe tener en cuenta la alta delicadeza con que se

debe manipular el transmisor y mayormente el diafragma del sensor ya que
cualquier alteración en este puede causar un error de medición considerable.
No utilice elementos sólidos que puedan producir deformaciones, ni rayones por

que estos pueden deteriorar el diafragma. Para ello solo use agua y una de
solución limpiadora suave. Se recomienda que el periodo de mantenimiento sea
aproximadamente cada mes, dependiendo la clase de reactivos que se utilicen en
las prácticas.
6.2.4 Ficha de calibración
Tabla 9. Ficha de calibración de los Transmisores de Nivel

BARRANCABERMEJA
IDENTIFICACIÓN : LT304, LT305, LT306, LT307 Marca: KELLER
NOMBRE: Transmisor de nivel en tanques MODELO: PR - 25
TIPO : Manométrico TIPO:
SENSOR: Piezoresistivo EXACTITUD : (±) 0,5 %
TIPO: Diafragma SALIDA: 4 A 20 mA
TEMPERATURA DE TRABAJO : (-) 40º C a 100 º C FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
UNIDADES: In H20 UNIDADES: mA UNIDADES: In H20 mA

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.3 TRANSMISOR DE FLUJO
Los transmisores con que cuenta la Planta para la medida de flujo a la carga y
descarga del Extractor, los intercambiadores de calor son del tipo de paleta
rotatoria. Los instrumentos, modelo DRH de KOBOLD, han sido seleccionados por
sus características de precisión, por lo que son aptos para uso en ambiente
industrial y son usados para la medición del flujo de líquidos ligeramente viscosos.
Los rangos de presión caudal en las líneas son de 0,05 – 0,2 galones por minuto.
Figura 42. Transmisor de flujo
Estos tipos de medidores de caudal trabajan, basado en un principio de paleta

rotatoria; un imán acoplado en la paleta y herméticamente sellado del medio,
transmite sin contacto el movimiento rotatorio a un sensor de “Efecto Hall”
montado en la cubierta. El sensor convierte el efecto rotatorio, que es proporcional
al caudal, en una señal de frecuencia. Una unidad electrónica conectada en serie
envía la señal a una salida analógica.
En la siguiente figura muestra el conector DIN 43 650 y su diagrama de conexión

de pines, el cual consta de cuatro bornes; los bornes número 2 y 3 se conectan, el
numero 1 se conecta a los + 24 V DC de la fuente de alimentación y el numero 4
como retorno de la señal de 4 – 20 mA .
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 43. Diagrama de conexión
Las características del Transmisor son:
Presión máxima: 230 psig

Rango de temperatura: 0 a 100 º C
Precisión: ± 3,0% escala máxima
R max: 500 Ω
6.3.1 Mantenimiento
En el uso de estos transmisores es recomendable, que siempre las instalaciones

del proceso, tanto las tuberías, como el flujo a medir estén siempre libre de
impurezas, tales como sólidos y residuos de prácticas anteriores. Para su
mantenimiento se debe tener en cuenta la alta delicadeza con que se debe
manipular el transmisor y mayormente el mecanismo de paleta rotatoria, ya que
cualquier deformación de la paleta puede causar un error de medición
considerable.
No utilice elementos sólidos que puedan producir deformaciones. Para ello sólo
use agua y una de solución limpiadora suave. Se recomienda que el período de
mantenimiento sea aproximadamente cada tres meses, dependiendo la clase de
reactivos que se utilicen en las prácticas.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Tabla 10. Ficha de calibración de los Transmisores de Flujo

BARRANCABERMEJA
IDENTIFICACIÓN : FT308A, FT308B, FT309, FT3010 Marca: KOBOLD
NOMBRE: Transmisor de flujo en línea MODELO: DRG
TIPO : Turbina TIPO:
SENSOR: Paleta rotatoria EXACTITUD : (±) 0,5 %
TIPO: SALIDA: 4 A 20 mA
TEMPERATURA DE TRABAJO : (-) 10 º C a 176 º C FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
UNIDADES: PSI UNIDADES: mA UNIDADES: PSI mA
6.4 TRANSMISOR DE TEMPERATURA
La Planta de líquido líquido dispone para la medida de temperatura en el Extractor,

de un Sensor y un Transmisor de Temperatura, integrados. El Sensor de
Temperatura (TE 308) utilizado en la Planta, crea cambios de resistencia, a partir
de los cambios de temperatura y el Transmisor, crea cambios de señal de 4 – 20
mA, ante los cambios de resistencia anteriores. Como se observa en la figura el
Transmisor es del tipo miniatura y se encuentra ubicado dentro del cabezote del
elemento de temperatura.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 44. Transmisor de temperatura
Las características de los elementos son:
Material del elemento: Platino

Resistencia: 100 Ohm a 0 ºC
Precisión: 0,1 % a 0 ºC
Rango de temperatura: - 180 a 800 ºC
Coeficiente de Temperatura: 0,00385
Tao: < 7 s
Estabilidad: menor de 0,25 ºC a 0 ºC
Repetibilidad: 0,1 ºC de tel span de temperatura
Resistencia de aislamiento: 100 megaOhm a 50 V DC
Autocalentamiento: menor de 50 mW/ºC
Máxima corriente: 5 mA
6.4.1 Conexión del conjunto sensor transmisor
Figura 45. Conexión conjunto sensor transmisor

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
6.4.2 Verificación del sensor-transmisor
El sensor RTD se verifica montándolo en un baño de calibración termostático y

comprobando que los valores de resistencia entregadas por él, correspondan a las
temperaturas del producto en el baño. El transmisor de resistencia a 4 – 20 mA se
verifica cuando, al usar un calibrador de señales de resistencia en la entrada del
sensor, se obtienen señales de 4–20 mA . A continuación se muestra el
procedimiento de calibración del transmisor CM 40 y la ficha de calibración de los
sensores y transmisores.
1. Introducir por los bornes 1, 2 ó 3 el valor

mínimo de rango; ajustar con “cero” hasta
que en bornes 4 y 5 salgan 4,00 mA
2. Introducir el valor máximo de rango, ajustar

con “SPAN” hasta que en bornes 4 y 5
salgan 20,00 mA
3. Para más precisión repetir 1 y 2.
4. Introducir los valores intermedios para

comprobar su linealidad. (Para facilitar esta
tarea el Patrón DLA-6500 permite seleccionar
indicación en mA o en unidades de
ingeniería, así como preestablecer los
valores de calibración.
Figura 45
NOTA: En configuración PT 100 el CM 40
dispone de un linealizador de escala Figura 46
En entradas de Termopar la salida es función
de los mV introducidos en la entrada.
5. Indicar en el adhesivo lateral (figura 46) el

tipo de sensor, rango y la fecha de
configuración, para controlar la trazabilidad
de la calibración.
Figura 45 y 46. Verificación del sensor transmisor

FECHA: JULIO DE
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Tabla 11. Ficha de calibración del Sensor de temperatura, PT100

BARRANCABERMEJA
IDENTIFICACIÓN : TE 308 – TT308,
NOMBRE: Sensor de temperatura NOMBRE: Transmisor de temperatura, CM 40
TIPO : RTD TIPO: Miniatura
SENSOR: PT100 EXACTITUD : 0,1 %
NORMA: 0,00385 SALIDA: 4 – 20 mA
TEMPERATURA DE TRABAJO : -180 A 800 ºC FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop
CALIBRACIÓN*
FABRICANTE CALIBRACIÓN *
UNIDADES: ºC UNIDADES: mA UNIDADES: º C mA
* Ajuste en planta
Con base en las características con que se ha seleccionado el conjunto sensor y

transmisor de temperatura, se considera que las necesidades de mantenimiento
del mismo se reducen a verificaciones eventuales de las conexiones eléctricas en
los bornes del transmisor, así como periódicas (cada 3 meses) del transmisor.
6.4.4 Localización de fallas
El CM-40 dispone de un piloto Led en serie con la línea 4-20 mA permitiendo

comprobar, por su luminosidad, su buena conexión y funcionamiento.
EFECTO CAUSA
El Led no se ilumina Conexión de la RTD en mal estado
No hay señal de 4-20 mA No hay alimentación 12 a 45 V CC

Línea de señal 4-20 mA abierta
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Polaridad invertida en bornes o en

fuente de alimentación
La señal de salida es superior a 20 mA La medida supera el rango calibrado

El sensor está roto o interrumpido
Configuración mal seleccionada
La señal de salida se satura por debajo Resistencia total de carga superior a la

de 20 mA con señal de entrada correcta máxima que permite la tensión usada
Comprobar que la carga total en Ohm
sea menor que (V CC – 12)/0,02
La salida 4-20 mA no corresponde a la Sensor no adecuado o mal conectado

prevista pero el error es estable (no Configuración fuera de rango
varía) Transmisor instalado incorrectamente
La lectura es errónea, inestable o Conexiones flojas, línea de señal con

fluctúa con periodicidad fuertes parásitos o influencia externa
Sensor con fugas a tierra (humedad)
Cortocircuito en el cable de línea
7. ACTUADORES
7.1 VÁLVULA REGULADORA
En la figura 47, se aprecia la Válvula Reguladora de bola marca DELTA. Según su

diseño, la válvula cuenta con un actuador eléctrico giratorio que mueve un tapón
de bola y tiene reposición por resorte. Su cuerpo es de bronce y la regulación de
flujo se realiza mediante el cambio de posición del Delta Port que está ubicado en
la bola.
RIESGO GENERAL
Antes de proceder al uso de la Planta, verifique que los

instrumentos estén debidamente ajustados y bien conectados.
PRECAUCIÓN Tenga en cuenta que omitir tales recomendaciones coloca en
riesgo la integridad de las personas y el estado de los equipos.
FECHA: JULIO DE
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Figura 48. Válvula reguladora de flujo, LCV 308
El Cuerpo y el Actuador de la válvula LCV308 corresponden, respectivamente, a

los modelos ST 05 - 2 - 004 y DMS 24 53. En la tabla siguiente se aprecian
alguna de las características de diseño de la válvula. Según el modelo indicado, se
debe tener en cuenta la válvula de ½”, la cual corresponde a un Cv de 0,38.
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Tabla 12. Características de las Válvulas Reguladoras
IMPORTANTE
Las válvulas y actuadores están diseñados para el control o la regulación

del flujo en condiciones normales de operación. Tenga en cuenta que su
anormal operación puede ocasionar lesiones personales o daños en los
equipos.
7.1.1 Mantenimiento
Por la característica constructiva y de funcionamiento de la Válvula, se requiere

que sea mantenida en buen estado de limpieza y conexión. En períodos regulares
de funcionamiento (3 meses) efectué las inspecciones y correctivos necesarios
para mantener los actuadores electrónicos y el mecanismo de regulación de flujo
funcionando en buen estado. En el mantenimiento de las válvulas, disponga de la
herramienta; destornilladores, multímetro y limpiadores, así como de las partes de
reemplazo presentadas anteriormente.
RIESGO ELÉCTRICO
Desconecte la fuente de voltaje y de señal antes de iniciar
labores de mantenimiento de las válvulas y en caso de requerir
PRECAUCIÓN su desinstalación. Para evitar cortocircuitos que pueden afectar
a las personas o a los equipos, asegúrese que los cables
queden aislados.
7.2 BOMBA DOSIFICADORA
La Planta líquido líquido dispone, para el bombeo de los productos desde los
Tanques a la Columna de Extracción, de un par de bombas dosificadoras de la
marca Milton Roy, modelo C 731-27. Las bombas poseen buenas prestaciones
FECHA: JULIO DE
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constructivas y excelentes características funcionales que permiten hacer una

dosificación precisa de los productos e insumos de la Planta.
Figura 49. Partes constructivas de las Bomba Milton Roy, M309, M310
Su construcción se basa en el uso de polímeros, los cuales aseguran buena

resistencia mecánica y compatibilidad con los componentes químicos de los
productos. El diafragma está formado de un compuesto conocido como fluorofilm
con el cual se asegura su buen desempeño. Algunas de sus características de la
bomba se relacionan a continuación.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Características técnicas:
 Bomba tipo: Electromagnética de membrana seca

 Temperatura máxima de fluidos: 50 º C
 Altura de cebado: 1,5 m
 Precisión: 2 %
 Carter: Reforzado con fibra de vidrio
 Protección: IP 65
 Dosificadores: PVC; PVDF, PGC
 Voltaje: 120 V
 Corriente: 3 A
 Q máx: 30 l/h
En la figura anterior se aprecia el modelo constructivo de las Bombas

Dosificadoras M 309 y M 310. Se observan los controles que posee para la
operación manual y automática, y la perilla de ajuste de dosificación. En su parte
interior se encuentra el mecanismo de diafragma dispuesto para la dosificación de
flujo, en el cual, el vástago se halla acoplado al electroimán. La pulsación se
presenta de acuerdo con la duración del pulso de voltaje entregado a la bobina por
la unidad electrónica de la bomba, a partir de la señal de 4-20 mA convertida a
pulsos.
La figura 50, muestra la Unidad Electrónica de la bomba. Se observa que, en el

evento de falla, debe ser removida y si es el caso cambiarla por una nueva ya que
los circuitos se encuentran embebidos en una resina. En el manual de la bomba
se aprecian las partes componentes de la misma referenciadas por número de
parte y sus especificaciones para pedido local.
Figura 50. Unidad de control electrónico

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La tabla siguiente muestra las características nominales de funcionamiento de la

bomba dosificadora electromagnética Milton Roy. En la búsqueda se debe tener
presenta la referencia C731-27.
Tabla 13. Características nominales de la Bomba Milton Roy
En el mantenimiento de la bomba se requiere que esté bien ajustada y que,

posterior a su desinstalación, sus conexiones queden seguras; teniendo en cuenta
que trabaja con niveles de tensión que pueden afectar la operación de los equipos
y la integridad de las personas, y con señales que pueden afectar su
funcionamiento. Como se ha especificado, el diseño de la bomba tiene un alto
grado de protección que hace que la bomba soporte condiciones de uso
exigentes. En catálogos adicionales, elaborados por el fabricante, podrá encontrar
información complementaria.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
7.3 CONTROLADOR DE RPM Y TORQUE
La Planta dispone del Motor Agitador, con control electrónico de RPM y Torque,
código G 301. El agitador consta de tres partes fundamentales; (1) la consola de
programación, (2) la cabeza del mezclador, (3) el eje y la propela.
El mezclador Servodyne es un regulador electrónico de velocidad. Mediante el uso

de la consola, se pueden ajustar variables como tiempo de funcionamiento,
revoluciones por minuto (rpm) y el torque máximo para protección del mezclador
(oz-in). La unidad de control se puede comunicar con un computador personal por
medio de una interfase RS-232 obteniendo así la opción de monitorear y modificar
los parámetros de funcionamiento del mezclador. En el diseño de la Planta de
líquido líquido, la configuración y operación del mezclador se hará por medio de la
consola.
Figura 51. Consola de programación

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
La consola de programación es una unidad de control microprocesada que cuenta

con una memoria EPROM, con la cual los parámetros de una sesión anterior
pueden utilizarse posteriormente.
Figura 52. Consola de programación
La función de las partes que conforma la consola son:
1. DISPLAY: consta de cuatro dígitos, su función mostrar el tiempo de mezclado

seleccionado, el tiempo restante de mezclado, las revoluciones por minuto del
motor (rpm) y los valores de torque.
2. TIME: el uso del botón TIME en conjunto con los botones de incremento o
decremento permite la configuración de un tiempo de mezclado deseado. Al
presionar una vez el botón TIME, el “display” estará listo para programar el tiempo
de funcionamiento, el digito de la parte izquierda empezará a resplandecer
indicando que está listo para ser modificado con la teclas de incremento o
decremento; ese digito nos indica los minutos. Al presionar el botón TIME una
segunda vez, el digito de la parte derecha empezará a resplandecer y lo
modificaremos con los botones de incremento o decremento. Al presionar el botón
TIME por tercera vez, si el motor esta en funcionamiento empezará el conteo
regresivo hasta parar el motor con el tiempo que hemos programado, pero si el
motor está apagado simplemente almacenaremos el tiempo programado hasta
que encendamos el motor.
El tiempo máximo que podemos programar es de 99 minutos y 59 segundos. Si

programamos un tiempo de cero minutos cero segundos tendremos un
funcionamiento continuo del motor.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
3. RPM: presionando el botón RPM, el “display” destella indicando que el valor de

la velocidad del motor puede ser programado con lo botones de incremento o
decremento.
4. TORQUE: el torque límite consta de un torque máximo (HI) y mínimo (LO), al

presionar el botón TORQUE en el primer digito aparecerá una H o una L indicando
los limites máximo y mínimo, y los otros tres últimos dígitos mostraran el valor
actual. Presionando nuevamente, los parámetros estarán listos para ser
modificados con los botones de incremento o decremento. Para almacenar el
cambio de configuración simplemente se oprime el botón TORQUE nuevamente.
Este parámetro sirve como protección al elemento mezclador, ya que si en algún
caso el mezclador llegara a hacer una fuerza excesiva, con límite de torque el
motor se detendría y aparecería una alarma en el “display” destellando el anuncio
“HI”.
5. TORQUE ZERO: este botón debe ser accionado cuando la propela esté en
funcionamiento, en el aire libre o en un fluido de referencia, este parámetro es
para un valor cero de referencia al mezclador.
6. START: inicia el funcionamiento del mezclador.
7. STOP: para el funcionamiento del motor en cualquier momento.
8. TECLAS DE INCREMENTO Y DECREMENTO: sirven para modificar los

valores de los parámetros del mezclador (TIME, TORQUE, RPM).
9. LEDs: indican en que parámetro o función se esta visualizando.
En la parte posterior de la consola encontramos:
Figura 53. Parte posterior de la consola de programación

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
A. IEC 320, módulo de entrada de alimentación (120 V AC).
B. Switch de encendido y apagado.
C. Entrada RS-232C (IN), entrada del cable conector desde el computador

maestro o del anterior mezclador. Salida RS-232C (OUT), salida del cable
conector al siguiente mezclador.
D. Conector de la cabeza del mezclador, conector multipin que habilita al

microprocesador para identificar la cabeza del mezclador conectada y las
propiedades de control de velocidad y torque.
E. Fusible, T3.15A (115V AC), T1.6A (230V AC).
El mantenimiento de esta unidad se orienta a la limpieza y al ajuste de los cables

de conexión del mismo, los cuales van desde el regulador al motor; sin embargo,
tenga en cuenta que la coraza dispuesta para este fin protege y evita fallas por
malos contactos. En periodos de uso regular (6 meses), verifique el estado de las
escobillas del motor y en el evento de ser necesario el cambio del fusible de
protección, cámbielo por uno de similares características. Las acciones más
exigentes en el servicio del regulador deben ser consultadas y acatadas
directamente de los catálogos entregados por el fabricante.
7.4 TABLERO DE CONTROL
El Tablero de Control dispone de una serie de aparatos de mando, control e

interfase hacia los actuadores que están ubicados en la planta, como son relés y
contactores. La Tabla de Componentes Eléctricos de la Planta, anexa a este
documento, contiene los elementos con que cuenta la Planta. El listado dispone la
información técnica y comercial requerida para la adquisición de componentes. En
los diagramas eléctricos de la Planta PLL 300 se pueden observar los diseños que
son la base para el análisis de posibles fallas en el sistema de control eléctrico y
de instrumentación.
Advierta, en el mantenimiento del tablero de control, el uso de las normas y

procedimientos existentes para ello; es decir, tenga en cuenta las siguientes
consideraciones.
 Practique el estado cero de energía o desconexión eléctrica.
 Señalice con las notas alusivas, precaución y seguridad, las acciones de

mantenimiento en el tablero, los circuitos o aparatos eléctricos.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Use los instrumentos adecuados para el diagnóstico de equipos e instrumentos

como son multímetro y pinza voltiamperimétrica.
 Disponga de los elementos adecuados para la limpieza del tablero como

brocha y trapo.
 Utilice alcohol isopropílico y limpiador electrónico como insumos de limpieza.
 Disponga de las herramientas mas comunes para el ajuste o cambio de

componentes; destornilladores de pala y estría de 1/8, pinza puntuda y
pelacable.
 Cambie los fusibles por reemplazos de las mismas especificaciones.
En periodos de tres meses, confirme que los elementos que se hallan en el tablero
de control estén en buen estado de ajuste y limpieza. En caso de alguna situación
anormal en el funcionamiento de los componentes, siga los procedimientos
planteados en la Guía para la solución de fallas y la información adicional,
dispuesta en catálogos y manuales.
8. GUÍA PARA LA SOLUCIÓN DE FALLAS
A continuación encontrará una Guía útil para la localización de fallas en el

funcionamiento de los componentes o en el de la planta en general. Tenga en
cuenta que dichas recomendaciones deben ser verificadas en operación manual
de la planta y deben ser seguidas en forma tal como se plantean, por constituirse
en pautas que suponen el cumplimiento de procedimientos y el uso de
herramientas apropiadas.
Antes de iniciar el procedimiento, verifique que la planta este en condiciones de

operación normal, es decir, que no haya instrumentos y aparatos eléctricos en
estado anormales. Además, entre los chequeos generales, compruebe que no
existan líneas sueltas, fusibles quemados o componentes en mal estado.
Ítem Falla Procedimiento

Constate que el pulsador de parada de emergencia no este
activado. En caso afirmativo, lleve el “breaker” Q1 a la
El Tablero posición On y luego rearme el pulsador de parada.
1 PLL 300 no
enciende. Verifique que el Interruptor S1, ubicado en el panel frontal
del Tablero de Control de la PLL 300, este en posición 1.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Compruebe que el “breaker” PLL 300, ubicado en la caja de

“breakers” a la entrada del laboratorio, este en posición On.
En caso de que este se halle disparado, haga seguimiento a
la acometida eléctrica, desde la caja hacia la Planta, para
detectar un posible corto y una vez normalizada la situación
posiciónelo en On.
Asegúrese que el “breaker” Q11, ubicado dentro del Tablero
de Control de la PLL 300, esté en posición On. En caso de
que este se halle disparado, asegúrese de que el circuito +
24 V PLC y los módulos del PLC estén en normal estado.
La pantalla
Ver planos 300-EL-152 y 300-EL-153.
gráfica y el
2
PLC no
Verifique que el “breaker” Q9, ubicado dentro del Tablero de
encienden.
Control de la PLL 300, esté en posición On. En caso de que
este se halle disparado, asegúrese de que el circuito de
acometida, terminales L2 y N, y las fuentes G1 y G2, estén
en normal estado. Ver plano 300-EL-152.
Para operación en modo local, pase el selector externo –
interno, ubicado en el panel de la Bomba, a la posición
externa y compruebe que la bomba funciona bien.
Para operación en modo remoto, compruebe que selector

de operación externo – interno, ubicado en el panel de la
bomba dosificadora, este en la posición Externa.
Verifique que la bomba este energizada. Siga el siguiente

procedimiento:
La Bomba Gire el selector S3 a la posición manual, de esta manera se

3 M309 no habilita la transferencia de operación de los elementos de
funciona. regulación de la planta.
Gire el selector S5 a la posición manual y verifique que:

enciende el led del relé K2 y que, en los bornes X3,6 y X3,7
hayan 120 V AC. Si esto no sucede, verifique que el
contactor K1M, el “breaker” Q5, estén operando a
satisfacción.
Gire la perilla R4 a la derecha y mida en los bornes X3,42 y

X3,43 cambios, en la señal de 4 – 20 mA, proporcionales a
la posición de la anterior. En caso contrario, verifique que el
rele K10 este energizado y que el convertidor G4 esté
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
operando bien.
Compruebe que la señal de 4 – 20 mA, en los bornes X 3,42

y X 3,43, es enviada al convertidor de corriente a pulsos
G41 y que desde éste, va a la bomba.
En caso de normalidad en los modos local y remoto,

verifique las conexiones y el estado de la bomba; unidad
electrónica y electroimán. Ver planos 300-EL-152, 300-EL-
153, 300-EL-155 y 300-EL-157.
Aplique este procedimiento, en forma similar, para la Bomba

M 310.
Verifique que la válvula esta energizando. Siga el siguiente
procedimiento:
Gire el selector S3 a la posición manual, de esta manera se

habilita la transferencia de operación de los elementos de
regulación de la planta.
Gire el selector S4 a la posición manual y verifique que:

enciende el led del relé K1 y que, en los bornes X3,46 y
X3,47 hallan 24 V. DC. Si esto no sucede, verifique que el
“breaker” Q8, la fuente G1 y el “breaker” Q10 estén
La válvula
operando a satisfacción.
5 LCV 308 no
opera.
Gire la perilla R3 a la derecha y mida, en los bornes X3,40 y
X3,41, cambios en la señal de 4 – 20 mA proporcionales a
la posición de la anterior. En caso contrario, verifique que el
relé K9 este energizado y que el convertidor G3 estén en
buen estado
En caso de normalidad, es decir, a la válvula LCV 308 le

están llegando los 24 V para energizarla y los 4 – 20 mA de
señal, verifique las conexiones y el estado de la válvula.
Ver planos 300-EL-152, 300-EL-153, 200-EL-155 y 200-EL-
157.
REGIONAL VALLE

Capítulo 5. Manual de Control Automático


Walter Adolfo Julio de
Instructor CEAI
Arredondo Paternina 2005
Autores
Jorge Enrique Moreno
Instructor CEAI
Serrano
Julio de
2005
Revisión
Alejandra Suárez
Ramirez
Agudelo 2005
FECHA: JULIO DE
PLANTA LÍQUIDO - LÍQUIDO Página 136
CAPÍTULO 5. CONTROL AUTOMÁTICO
REGIONAL VALLE
1. GENERALIDADES
La Planta Automatizada de líquido líquido, PLL 300, está diseñada con un sistema
de control basado en un Controlador Lógico Programable, el cual permite la
adquisición de las señales provenientes del proceso y, previo procesamiento,
genera las acciones correctivas de las variables reguladas y controladas de la
Planta. El PLC se halla conectado a una pantalla gráfica y de ésta a un
computador personal, ambos dispuestos como interfases para la operación local y
remota de la Planta.
Las interfases sirven para ajustar las referencias y manipular los estados de los
parámetros y las variables que, en el programa de control, se asocian al proceso.
El diseño del entorno de operación es similar a los existentes en las plantas de
procesos industriales, en donde los operadores pueden realizar la visualización y
operación de la planta en ambientes virtuales.
El sistema automático de control integra un conjunto de elementos sensores,

transmisores, aparatos e instrumentos de control y regulación conectados a un
PLC de la marca NAIS de Aromat. El software de configuración del PLC es el
FPWIN Pro 5, el software de configuración de la pantalla grafica el GTWIN versión
2.2 y software de diseño de la interfase gráfica el Intouch de Wonderware.
El presente documento debe ser tomado como referencia para el conocimiento,

operación y desarrollo del sistema de control automatizado de la Planta. Así
mismo, indicamos que las ilustraciones contenidas en el manual, son propiedad de
los fabricantes de los componentes del sistema al que se hace referencia.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR
En la figura 54, se puede apreciar el diagrama de flujo del proceso. La extracción

se lleva a cabo alimentando la fase pesada de líquido por la parte superior de la
columna de extracción (E 308) y, por el fondo la liviana. La operación de
transferencia de masa se realiza al poner en contacto estas dos fases. En este
tipo de operación, la solución que se va a extraer se llama “alimentación”, y el
líquido con el cual se pone en contacto, “solvente”. El producto de la operación
rico en solvente se le denomina “extracto” y el líquido residual de donde se separó
el soluto, “refinado”.
La columna está equipada con un agitador de discos en toda su longitud, al cual

se le puede variar la velocidad de manera electrónica.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Para la alimentación de las fases, se dispone de dos bombas dosificadoras de

flujo variable, M 309 y M 310. Se cuenta con dos tanques para los productos que
ingresan a la columna (alimentación y solvente) y dos para los de salida (extracto
y refinado). Además, se cuenta con dos separadores tipo embudo, para facilitar la
separación, en caso de arrastre de alguno de los productos.
Las bombas dosificadoras tienen instaladas, en la línea de succión, unas probetas

graduadas para determinar el flujo de las bombas (FI 309 y FI 310), en caso que
haya falla en el transmisor de flujo o cuando se quiera trabajar la Planta de
manera manual.
Figura 54. Diagrama de flujo de la Planta de Extracción líquido - líquido
3. SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO
En el sistema de control automático, los transmisores de nivel y flujo envían la

señal correspondiente, a las variables de proceso medidas, a los canales de
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
entrada en el PLC. La comparación entre el valor medido y el valor de referencia

da lugar a un error que será procesado para activar la señal de manipulación de
los actuadores (bombas dosificadoras y válvula reguladora) que corresponden a
los lazos de control de flujo y nivel.
Controlador
MV
SP Variable
PID Actuador
controlada
PV Transmisor
Figura 55. Buclas de Control
3.1 CONTROL DE NIVEL EN EL EXTRACTOR
El transmisor LT 308 sensa el nivel en la columna E 308 y envía la señal

correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC. Allí se compara con el
“set point” de nivel y previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20
mA a la válvula reguladora de nivel, LCV 308, que está ubicada en la línea de
salida de la columna.
4. ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL

de la columna, extracción y drenaje de la Planta. La primera y última etapa se
ejecutan de manera manual por parte del practicante y las otras dos, el PLC. A
continuación se describe la totalidad del proceso de extracción en modo
automático:
 Confirme “Nuevo proceso”

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
 Ingrese los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa
de la Planta:
▪ D1 - Alimento
▪ D2 - Solvente
muestras.
 Deposite la cantidad requerida de solvente (fase liviana) en el Tanque TA 304 y

de alimentación (fase pesada) en el Tanque TA 307.
 Cierre las válvulas que comunican los Separadores SE 302 y SE 303 con los
succión y descarga de las bombas M 310 (fase liviana) y M 309 (fase pesada)
respectivamente.
Nota: El programa calcula las cantidades depositadas en los tanques de

solvente y de alimento. Durante todo el proceso se puede visualizar en el PC
las cantidades en cada uno de los tanques, los flujos de las corrientes
principales y la temperatura y el nivel en la columna.
 Confirme “Inicio del proceso”. Inicio del programa automático.
El programa calcula las cantidades de solvente y alimento cargados en la Planta.
 Calcule la proporción de solvente y alimento con la cual se llenará la Columna

Tanques, teniendo en cuenta que la Columna tiene un volumen de 5,7 litros.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

de solvente (fase liviana) M310 al flujo especificado, F1. Cuando complete la
cantidad de solvente, apague esta bomba y prenda la de alimento (fase
 Prenda el agitador a baja velocidad hasta alcanzar la velocidad especificada

V1.
 Mantenga en agitación la Columna por el tiempo de espera especificado, t1.
 Una vez cumplido este tiempo, prenda de modo simultáneo las bombas de
alimento y de solventes a baja velocidad, al 50% de los flujos especificados, F1
y F2.

 Después de cinco minutos de proceso, incremente la velocidad en las bombas

hasta el 100% de los flujos especificados, F1 y F2.

303 en su orden. Observe la apariencia de los líquidos. Estos no deben formar
dos fases de líquidos inmiscibles. Si se considera que la apariencia es
adecuada, se puede proceder a abrir las válvulas que comunican los
separadores con los respectivos tanques de almacenamiento. En caso que los
líquidos no presenten una apariencia adecuada, déjelos un tiempo en los
separadores y, luego, retire la fracción líquida que esté contaminando. Una
vez descontaminados, páselos a los tanques de almacenamiento. Los líquidos

 Aparece el mensaje “Fin de Proceso”. Fin del programa automático.

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE

5. COMPONENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
La arquitectura del Controlador Lógico Programable se basa en una CPU FP0

C32T, la cual incluye las unidades de entrada y salida digital. Dichas unidades se
encuentran referenciadas en los Planos Eléctricos de la PSL 200 con las
denominaciones CPU 200, DI 200 y DO 200. Las figuras siguientes ilustran sus
características.
5.1 CPU FP0 C32T
Figura 56. Características CPU FP0 C32T, NAIS

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Especificaciones adicionales de la CPU son:
Tabla 14. CPU FP0 C32T, NAIS, (especificaciones)

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5.2 MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS
El módulo de entradas análogas del PLC es el FPO A - 80 - A de NAIS, según se

indica en la figura tiene un conversor análogo digital de 8 entradas y
características idóneas para la adquisición.
Figura 57. Módulo de entradas análogas, NAIS

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5.3 MÓDULO DE SALIDAS ANÁLOGAS
En forma similar el módulo de salidas análogas del PLC es el FPO – A041 de

NAIS, según se indica en la figura tiene un conversor digital análogo de 4 salidas y
características idóneas de resolución.
Figura 58. Módulo de salidas análogas, FPO – A041 NAIS

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La CPU del PLC cuenta con la opción de realizar autodiagnóstico el cual se

relaciona en la siguiente figura.
Figura 58. Indicador de Autodiagnóstico
6. PANTALLA GRÁFICA
El PLC se halla conectado a una pantalla gráfica modelo GT30 de NAIS, la cual es
utilizada como un medio para acceder a la operación local de la Planta. La
pantalla, PG 200, tiene una serie de ventanas que se utilizan para el monitoreo de
los valores y el estatus de las variables de control asociadas, y para la
manipulación local de los actuadores del tipo control y regulación que posee la
Planta.
FECHA: JULIO DE
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Figura 59. Pantalla gráfica modelo GT30
A continuación se presentan las especificaciones de la pantalla grafica.
Figura 60. Especificaciones de la pantalla gráfica GT30

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7. INTERFASE DE OPERACIÓN EN PC
La Pantalla gráfica se halla conectada al computador personal dispuesto para la

Planta. A través del OPC de NAIS se produce el intercambio dinámico de datos
entre el programa de control y el Intouch de Wonderware dispuesto como interfase
SCADA de operación. La arquitectura del PC ubicado para la operación remota de
la Planta de sólido líquido se utilizó una PC IBM, 256 MRAM, monitor 20 pulgadas,
Procesador Pentium IV y Con Intouch Como Software de Supervisión.
Figura 61. Wonderware Intouch (Supervisorio)

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8. ASIGNACIÓN DE VARIABLES (I-O)
8.1 ENTRADAS DIGITALES
Entrada del PLC Código Descripción

X0 K1M Auxiliar contactor M309
X5 S2 Reconocimiento de alarma
8.2 SALIDAS DIGITALES
Salida del PLC Código Descripción

Y0 K2 Relé a contactor M309
Y1 K3 Relé a contactor M310
Y2 K4 Relé a motor M301
Y3 K1 Relé a válvula LCV308
Y4 K6 Relé a luz naranja
Y5 K5 Relé a luz verde
Y6 K7 Relé a luz roja
Y7 K8 Relé a luz naranja
Y8 K8 Relé a sirena
8.3 VARIABLES INTERNAS GRAFCET
Símbolo Descripción
E0 Inicialización, First Scan
Cálculo de volúmenes alimento y
E1
solvente, cálculo de K
E2 Dosificación líquido liviano
E3 Dosificación líquido pesado
E4 Tiempo de espera
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Símbolo Descripción
E5 Dosificación de Ambos 50% Flujo
E6 Dosificación de Ambos 100% Flujo
E7 Fin Proceso
8.4 ENTRADAS ANÁLOGAS
Canal del PLC Registro Código Descripción

0 DT10 LT304_SOL Nivel tanque Solvente
1 DT11 LT305_EXT Nivel Tanque Extracto
2 DT12 LT306_REF Nivel Tanque Refinado
3 DT13 LT307_ALI Nivel Tanque Alimento
4 DT20 LT308 Nivel Columna Extractor
5 DT30 FT308A Flujo Extracto
6 DT31 FT308B Flujo Refinado
7 DT40 FT309_ALI Flujo Alimento
8 DT50 FT310_SOL Flujo Solvente
8.5 SALIDAS ANÁLOGAS
Canal del
Registro Código Descripción
PLC
Válvula reguladora de Nivel del
0 DT29 LCV308
Extractor
1 DT49 MV_P309_ALI Señal regulación M309
2 DT59 MV_P310_SOL Señal regulación M310
9. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS GT30
A continuación se describe la operación de las pantallas principales.

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9.1 PANTALLA DE INICIO
La pantalla de inicio permite acceder al menú de ventanas que hace parte del
diseño.
Figura 62. Ventana de inicio
9.2 VENTANA MENÚ
La ventana siguiente permite acceder a las ventanas como son Operación,

Control, Reguladores y tendencias.
Figura 63. Ventana de menú

FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
9.3 VENTANA TIPO DE OPERACIÓN
La ventana tipo de operación permite seleccionar los modos de operación manual

y automático de los actuadores de la Planta.
Figura 64. Ventana de Tipo de operación
9.4 VENTANA CONTROL
La ventana control permite manipular los actuadores del tipo control (ON-Off) de la
Planta como son válvulas solenoides. La operación de los mismos consiste en
presionar, por el sistema touch screen, la caja asociada al actuador.
Figura 65. Ventana control

FECHA: JULIO DE
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9.5 VENTANA REGULADORES
La ventana reguladores permite manipular los actuadores del tipo reguladores

(proporcionales) de la Planta como son válvulas y reguladores de potencia. La
operación de los mismos consiste en presionar, por el sistema touch screen, la
caja asociada al actuador y seguidamente la caja de registro en donde aparecerá
un teclado que permite ingresar la referencia de posicionamiento manual.
Figura 66. Ventana Reguladores
9.6 VENTANA TENDENCIAS
La ventana tendencias permite monitorear parámetros del proceso como: nivel de

la Columna, Flujo de solvente, Flujo de alimento
FECHA: JULIO DE
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Figura 67. Ventana Tendencias
Figura 68. Tendencias. Nivel de la Columna

FECHA: JULIO DE
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Figura 69. Tendencias. Flujo Solvente
Figura 70. Tendencias. Flujo Alimento
10. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS PRINCIPALES PC [INTOUCH]
La figura 71 presenta una pantalla de inicio del SCADA dispuesta para la

operación de la Planta de sólido líquido. En ella se observa el entorno que permite
el acceso a los modos de operación.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 71. Pantalla Inicio sólido líquido
En la pantalla siguiente, Operación Automático, el usuario ingresa los datos de

entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa de la planta y así realizar
la operación. Los datos son: Nombre del solvente, nombre del sólido, Temperatura
en el Evaporador, Temperatura del solvente, Temperatura en el Extractor,
Densidad del solvente y Nivel en el Extractor. Al presionar Aceptar se valida los
datos ingresados en la Pantalla Automático,
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 72. Pantalla Toma de datos Automático
En esta pantalla el usuario ingresa todos los datos de entrada requeridos por el
PLC para ejecutar el programa de la Planta. Previamente haber cargado el
solvente y alimento en sus respectivos tanques.
Estos datos son: Nombre del solvente, nombre del alimento, Flujo de la bomba de
solvente, flujo de la bomba de alimento, Velocidad del agitador, tiempo de espera
(antes de iniciar la etapa de extracción), Densidad de los productos en proceso. Al
presionar Aceptar se llega a la pantalla Automático.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 73. Pantalla Modo Automático
En esta pantalla el usuario podrá monitorear el STATUS de los Actuadores, como

también el valor de cada una de las variables como Temperatura en: la Columna,
Flujo y cantidad de solvente y alimento.
A través de la barra de MENU se accede a la pantalla de controlador de Nivel

Columna.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
Figura 74. Pantalla de Controladores
En esta pantalla se pueden operar el controlador virtual del lazo de control.

Colocando A/M en automático, se podrá cambiar el valor de la referencia,
mediante el ajuste de los botones de aumento o decremento. Si A/M se coloca en
manual, se podrá manipular directamente actuador, mediante el ajuste de los
botones de aumento o decremento que se encuentra al lado izquierdo de la
etiqueta MV.
11. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN
El modelado del programa de control se realizo en GRAFCET y la implementación

en el software de programación FPWIN Pro 5 de NAIS.
FECHA: JULIO DE
REGIONAL VALLE
PLANTA LÍQUIDO – LIQUIDO [AUTOMÁTICO] [300]
El modelado del programa de control se realizo en GRAFCET
E0
E
Inicio Proceso [R7]
Cálculos de Cant.Solvente y Alimento TKs

E1 m=dv (h), % llenado (Alimento y Solvente)
t1 (ms):para cálculos
t1
Cálculos de cantidad a Dosificar de

E2
Solvente y Soluto para llenar la Columna.
t2
Dosificación solvente
E3 Bomba al 30%Vnom
Dosificación solvente
Dosificación Alimento
E4 Bomba al 30%Vnom
Dosificación Alimento
Agitador
E5
T2 Tiempo [Formación de 3 Fases]
T2
Bomba solvente 50% Ref

Bomba alimento 50% Ref
E6 Auto_ Nivel Columna
T(proceso)
T proceso/ / X5 /5m
E7 Bombas al 100%
FT309 + FT310 = 0
E8 Fin Proceso
Se apaga Bomba y Agitador
Figura 71. Modelo del Programa de Control de líquido líquido

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12. PROGRAMA DE CONTROL

REGIONAL VALLE

Anexos

BARRANCABERMEJA FECHA: JULIO
PLANTA LÍQUIDO - LÍQUIDO DE 2005
ANEXOS
REGIONAL VALLE
PROVEEDORES DE LOS COMPONENTES DE LA PLANTA
Proveedores Dirección Teléfonos y Fax Distribuidores Contacto

de:
Carrera 7D No 68 – 6632284-6632285 Fabricación y montaje de
INPROMEC LTDA Cali DUBAN CORREA
A55 Cali estructuras de las plantas
Inpromec_ltda.@andinet.com
WALTER VELASCO
Calle 23ª Nte No 5ª- 6684428- 6682216 WALTER
TÉCNICO EN Equipos de vidrio
44 Cali walterv@telesat.com.co VELASCO
SOPLADO DE VIDRIO
SWAGELOK INCLICOL
Carrera 59 No 68 – 3607600– 3682223
VÁLVULAS Y Válvulas y conexiones OSCAR PATINO
158 Barranquilla oscarp@incliccol.com
CONEXIONES S.C
6681144
Calle 16N 9N-41 Instrumentos de medición JAIRO
WAZ Ltda E-mail:
Cali y control MARTÍNEZ
wazltda@sympatico.ca
Avenida 8 Norte 10-
Instrumentos de medición
91 Oficina 202 A 5245060 Ext. 107
y control
COLSEIN Edificio Torre del infocali@colsein.com.co DAVID SANTOS
Software de
Reloj www.colsein.com.co
programación y control
Cali
Avenida 3ª bis 52-
Instrumentos de medición
AUTOMATIZACIÓN 41 6647224/25 JAIRO VARGAS
y control
Cali
Avenida 1 A Oeste 8990800 DIEGO
SINCRÓN 6-28 Santa Rita sincron@sincron.com.co PLC FERNANDO
Cali www.sincron.com.co MORENO
Calle 53 10-39 3469520
JUAN DARÍO
RSS LTDA. Piso 5 www.rss.4t.com Computadores
VIVAS
Santafé de Bogotá rsstelecom@hotmail.com
6639062, 6638016/17 Bombas dosificadoras,
Calle 69 7D-Bis 15 FERNANDO
NOVATEC E-mail: amortiguador de
Cali REBELLÓN
novatec1@emcali.net.co pulsaciones
SCIENTIFIC Carrera 1 A 61ª-112 CÉSAR
4398567, 4477412 Agitador
PRODUCTS LTDA. Cali AUGUSTO VERA
ANEXOS
REGIONAL VALLE
HOJA VIDA DE EQUIPO
HOJA DE VIDA DE EQUIPO
PLANTA : LÍQUIDO LIQUIDO PLANTA No

DEPARTAMENTO: SECCIÓN:
EQUIPO: CÓDIGO EQUIPO:
MARCA: MODELO:
SERIE: FECHA DE INSTALACIÓN:
FABRICANTE:_______________________________________________________________________
DIRECCION:_________________________________________________________________________
TEL/FAX:_______________________e-mail:_______________________________________________
SUMINISTRADO POR:_________________________________________________________________
DIRECCION:__________________________________________________________________________
TEL/FAX:_______________________e-mail:_______________________________________________
NOMBRE DEL CONTACTO:_____________________________________________________________
REPRESENTANTE EN EL PAÍS: _________________________________________________________
DIRECCION:__________________________________________________________________________
TEL/FAX : _______________________e-mail:________________________________________________
NOMBRE DEL CONTACTO: _____________________________________________________________
DATOS TÉCNICOS
DIMENSIONES PRESIÓN DE TES.

ÁREA / VOLUMEN PRESIÓN DE TRABAJO
CAUDAL (m3/h) SOBREPRESIÓN PERMITIDA
MATERIAL TEMPERATURA DE TRABAJO
HORSEPOWER RPM
KILOWATIOS TIPO
AMPERIOS
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
ANEXOS
REGIONAL VALLE
DIARIO TRIMESTRAL EN OPERACIÓN

SEMANAL BIMENSUAL PARADAS CORTAS
MENSUAL ANUAL PARADAS LARGAS
POR EVENTO POR DETERMINACIÓN OTROS
NOTAS O TAREAS DE MANTENIMIENTO
NOTAS TAREAS
LUBRICACIÓN REVISIÓN VERIFICACIÓN

ELÉCTRICA PREDICTIVO LIMPIEZA
MECÁNICA PREVENTIVO LAVADO
INSTRUMENTACIÓN CORRECTIVO OTROS
OBSERVACIONES
1, __________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
2,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
3,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
4,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
ANEXOS
REGIONAL VALLE
LISTADO DE COMPONENTES ELÉCTRICOS DE LA PLANTA LÍQUIDO

LÍQUIDO PLL 300

Manual PLL 300 Extraccion Liquido Liquido PDF

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REGIONAL VALLE

PLANTA LÍQUIDO – LÍQUIDO

Servicio Nacional de Aprendizaje - SENA

CAPÍTULO 1. MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................... 18

7. VARIABLES DE PROCESO MEDIDAS ......................................................... 29

CAPÍTULO 2. MANUAL DE PRÁCTICAS ............................................................ 42

5.3 PRÁCTICA 03: EXTRACCIÓN DE ÁCIDO ACÉTICO DE LA MEZCLA

CAPÍTULO 2. MANUAL DE MANTENIMIENTO MECÁNICO .............................. 62

6.3.8 TRANSMISOR DE FLUJO (TIPO TURBINA) ......................................... 87

CAPÍTULO 4. MANUAL DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL

6.2 TRANSMISOR DE NIVEL ........................................................................ 112

CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO .................................... 134

4.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA ..................................................... 141

ANEXOS ............................................................................................................. 161

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de extracción líquido líquido ................. 22

Figura 27 a. Conexión del Agitador ...................................................................... 88

Figura 56. Características CPU FP0 C32T, NAIS ............................................... 141

Tabla 1. Equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido ............................... 22

PROVEEDORES DE LOS COMPONENTES DE LA PLANTA

Plano No. 300-PM- ISOMÉTRICO DE LA PLANTA

1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA

La Planta Piloto de Extracción líquido–líquido permite la separación de uno o más

1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA

La fabricación de la Planta es realizada con componentes originales, nuevos y en

El diseño de equipos y aparatos de control eléctrico de la Planta se ha

El uso, la limpieza y el mantenimiento eléctrico de la Planta exige el debido

Por lo anterior, en el uso o mantenimiento de la Planta, los instructores y

1.3 SERVICIO TÉCNICO

Las actividades de servicio eléctrico en general como son diagnóstico, revisión y

1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO

El Manual de Mantenimiento es publicado como una guía de referencia que debe

En anexos varios como son catálogos, datasheet`s y manuales del fabricante

Tenga presente que las ilustraciones presentadas en el Manual son propiedad y

PLANTA LÍQUIDO – LÍQUIDO

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha

Flavio Peña Pérez Instructor CDT - ASTIN

La Planta Piloto de Extracción líquido–líquido permite la separación de uno o más

El control automático del proceso se hace a través de un Controlador Lógico

En la Planta los practicantes podrán:

Estudiar la hidrodinámica y la transferencia de masa de los sistemas líquido –

Realizar la observación de la dispersión de las fases ligeras y pesadas.

Determinar las unidades de transferencia de masa y la altura de una unidad de

Establecer la Influencia de los flujos de los líquidos en la eficiencia de la

Correlacionar la Influencia de la agitación de la columna con la eficiencia de la

Realizar balances de masa.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la figura 1, se puede apreciar el diagrama de flujo del proceso. La extracción

La columna está equipada con un agitador de discos en toda su longitud, al cual

Para la alimentación de las fases, se dispone de dos bombas dosificadoras de

Las bombas dosificadoras tienen instaladas, en la línea de succión, unas probetas

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de extracción líquido líquido

La Planta de Extracción líquido - líquido está compuesta por equipos

Tabla 1. Equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido

Tabla 2. Características de los equipos de la Planta de Extracción líquido – líquido

EQUIPO CÓDIGO CARACTERÍSTICAS Y/O ACCESORIOS ADICIONALES

EQUIPO CÓDIGO CARACTERÍSTICAS Y/O ACCESORIOS ADICIONALES

4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES

4.1 TANQUES DE PRODUCTOS A ALIMENTAR AL EXTRACTOR

Tienen forma de balón y una capacidad de 20 litros. En el tanque TA 304 se

4.2 BOMBAS DOSIFICADORAS

Las bombas dosificadoras M 309 (alimento) y M 310 (solvente) son de tipo

A la descarga de las bombas, se han instalado amortiguadores de pulsaciones AP