07.-MANUAL DEL PARTICIPANTE 8 Disciplinas D S SIPS - PELZER

Las 8 D´s
(G8D).
Métodogía de Solución
de
Problemas
“8 Disciplinas”
( - 8 D´s / G8D - )
Nombre del Participante : __________________________________
Nombre del Instructor(es) : __________________________________
Nombre de la Empresa : __________________________________
Fecha (DD / MMM / AA) :__________________________________
Datos de contacto Capacitación SIPS

Lic. Alejandra Bustos
Coordinadora de capacitación
capacitacion@sips.mx
296 65 85 ext. 306
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Las 8 D´s
(G8D).
Objetivo(s):
1. I
Identificar los detalles de las acciones correctivas
desde la etapa de definición de no conformidades,
hasta el análisis de causas y preparación de planes
de acción que sean eficaces y mejoren el
desempeño del Sistema de Gestión de Calidad
2.
Interpretar los requisitos del modelo ISO 9001:2008
referentes a la cláusula de Acciones Correctivas y
los requisitos con relación a la Elaboración de
Planes de Acción.
Alcance:
Personal involucrado directamente a las actividades que afectan a la Calidad del producto, o en su defecto que
forma parte del Sistema de Administración de la Calidad del mismo, declarado en el Manual de Calidad, la
planeación avanzada de calidad del producto o documentos equivalentes dentro de la Organización.
Beneficios:
La propuesta de Solución de Problemas (8 Disciplinas (8D´s,) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la
repetición de problemas referidos a la calidad. 8D´s es una metodología de Solución de Problemas para el
mejoramiento de productos y/o del procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo.
Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus
miembros. 8D´s también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D. La propuesta de resolución de
problemas 8D´s se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad.
Objetivo:
Crear en el participante un enfoque eficiente y proactivo para la solución de problemas mediante el uso del
método de las 8 Disciplinas (8 D´s).
Dirigido a:
Participantes con habilidades y formación profesional de ramos de Ingeniería, Licenciatura y Técnicos,
orientados a laborar en empresas de manufactura y/o empresas de servicio; y con conocimiento de los
requerimientos básicos de las herramientas para la Solución de problemas como Pareto, Lluvia de
Ideas, Ishikawa, etc. (como tal las 7 Herramientas Básicas).
Beneficios:
Los problemas realmente se resuelven ya que se toman acciones efectivas que atacan las causas raíz que
estan originando los problemas
Cambio cultural de la empresa hacia el orden, la disciplina y el trabajo en equipo
Se aprende a resolver los problemas trabajando en equipo
Incremento en la velocidad para resolver los problemas.

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Contenido
Métodos de solución de problemas ................................................................................. 2
El proceso 8Ds..................................................................................................................... 2
D0. PREPARAR EL PROCESO ................................................................................................ 4
D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO .......................................................................... 6
D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA ............................................................................................. 6
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................................... 6
D.3 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN ........................ 7
D4. DEFINIR Y VERIFICAR CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE .............................................. 7
D5. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES ........................ 9
D6. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PCAs ............................................ 10
D7. EVITAR RECURRENCIA. ............................................................................................... 10
8. FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO .............................................................................. 10

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Métodos de solución de problemas:

El proceso 8 D´s permite establecer un sistema de acciones correctivas y preventivas para eliminar
las causas de no conformidades actuales y futuras, a través de la metodología de las 8 Disciplinas.
Los cambios siempre deben documentarse, con capacitación previa. Las 8 D´s se integran por las
siguientes fases o etapas, mismas que son las siguientes:
D0. PREPARAR EL PROCESO DE 8 DISCIPLINAS (8D)
D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO
D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA
D3. DESARROLLAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN (ICA)
D4. DEFINIR Y VERIFICAR LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE
D5. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s) PARA LA CAUSA RAÍZ Y
PUNTO DE ESCAPE
D6. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s)
D7. PREVENIR LA RECURRENCIA
D8. RECONOCER AL EQUIPO Y LAS CONTRIBUCIONES INDIVIDUALES
A continuación se describen cada una de éstas Disciplinas:
D0. PREPARAR EL PROCESO

En respuesta a un síntoma evaluar la necesidad del proceso 8D. Si es necesario, proporcionar una acción de respuesta
de emergencia para proteger al cliente.
¿Se ha evaluado la necesidad de acciones de emergencia?.
¿Se han hecho mediciones para cuantificar los síntomas (severidad, urgencia y tendencia).
¿Se conoce la causa del problema?
¿La complejidad de los síntomas excede la habilidad de una persona para resolver el problema?
HERRAMIENTAS: Carta de tendencias, Hoja de registro (Tipo de fallas vs. tiempo y vs. etapas de lanzamiento del
producto), Diagrama de Pareto

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ENTERESE DEL
PROBLEMA
USE ENFOQUE DE
EQUIPO
DESCRIBA EL
PROBLEMA
IMPLEMENTE Y
VERIFIQUE ACCIONES
INTERINAS
IDENTIFIQUE CAUSAS
POTENCIALES
SELECCIONE CAUSAS
PROBABLES
No
¿ES LA CAUSA
POTENCIAL UNA
CAUSA RAÍZ ?
Sí
IDENTIFIQUE
SOLUCIONES
ALTERNATIVAS
VERIFIQUE
ACCIONES
CORRECTIVAS
IMPLEMENTE
ACCIONES
CORRECTIVAS
PERMANENTES
PREVENGA
RECURRENCIAS
¡FELICITE A SU Lic. Alejandra Bustos
EQUIPO! Coordinadora de capacitación
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D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO

Formar un pequeño grupo de personas que conozcan el proceso/producto, con tiempo asignado, autoridad y habilidad
en las disciplinas técnicas requeridas para resolver el problema e implementar acciones correctivas. el grupo debe tener
un “champion “ asignado.
ESTRUCTURA: 4-10 miembros, con un líder y un Champion, el equipo representa a la organización / problema, tener
buen ambiente de solución de problemas y Metas claras para el equipo
D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
1. ¿Se ha contestado la pregunta que está mal con qué?
2. ¿Se ha hecho varias veces la pregunta ¿sabemos con certeza porqué está ocurriendo esto?
3. ¿Se ha definido el problema en términos de OBJETO y DEFECTO?
4. ¿Se ha hecho el análisis ES / NO ES (qué, dónde, cuándo y cuánto)?
5. ¿Se ha definido el flujo del proceso y si ha habido cambios?
6. ¿Se ha identificado en que paso del proceso aparece el problema?
7. ¿Se ha revisado si los componentes similares tienen el mismo problema?
8. ¿Se han colectado y analizado todos los datos?
9. ¿Se ha obtenido evidencia física del problema?
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
PREGUNTAS: ¿Qué está saliendo mal? ¿Sabemos porqué está sucediendo? Si la respuesta es SI volver a preguntar.
ES NO ES
QUÉ: QUÉ:
Nombrar el objeto que tiene la falla Nombrar objetos similares que pudieran tener
la falla pero no la tienen
Nombrar la falla o problema que está teniendo Nombrar otras fallas o problemas que el
objeto pudiera tener pero no tiene
DÓNDE: DÓNDE:
Lugar donde se encuentra el objeto con falla Otros lugares donde el objeto puede ser
encontrado sin falla
Lugar donde primero se muestra la falla Otros lugares donde el objeto pudiera mostrar
falla pero no tiene
Otros lugares donde el problema ocurre o ha Lugares similares donde el problema nunca ha
ocurrido ocurrido
Donde en el objeto ocurre el problema(dentro, Donde en el objeto pudiera haber ocurrido
fuera, parte sup., inf., etc.) el problema, pero no ocurre
CUÁNDO: CUÁNDO:
En qué momento ocurrió el problema (día, Cuando pudo haber ocurrido el problema,

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mes, año, hora, etc.) pero no ocurrió
Cuándo ocurrió el problema en el problema Cuándo en el proceso el problema pudo haber
ocurrido pero no ocurrió
Cuándo ocurrió el problema dentro del ciclo Cuándo dentro del ciclo de vida del ciclo de
de vida del producto vida del producto pudo haber ocurrido el
problema pero no ocurrió
CUÁNTO: CUÁNTO:
Describir la magnitud del problema falla o Describir los límites del problema, falla o
defecto defecto
Cuántos objetos tienen o han tenido el Cuántos objetos podrían haber tenido el
problema, falla o defecto problema, pero no lo tienen
Determinar la magnitud del problema en Describir qué pudo haber sido pero no es.
términos de %, rendimiento, etc.
Describir el número de defectos por objeto y Describir qué pudo haber sido pero no lo es
sus dimensiones físicas incluyendo las dimensiones físicas
D.3 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN

Definir e implantar acciones de contención para aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno / externo
hasta que se implemente la acción correctiva. Verificar la efectividad de la acción de contención.
Minimizar los efectos del problema en el cliente implementando acciones de contención. Arreglos rápidos / prácticos o
100% de inspección. Verificar la efectividad de esas acciones evaluando en términos cuantificables.
ACCIONES DE CONTENCIÓN
1. ¿cuáles acciones de contención se han identificado?
2. ¿se ha asegurado que la implementación de la acción de contención no va a crear otros problemas?
3. ¿podrán aguantar todas las acciones interinas mientras se implementan las acciones correctivas permanentes?
4. ¿ha coordinado el plan de acción con el cliente?
ACCIONES DE VERIFICACIÓN
1. ¿se han tenido pruebas para evaluar la efectividad de las acciones?
2. ¿puede efectuar experimentos controlados para predecir el resultado de las acciones?
3. ¿puede probar las acciones en una escala menor para probar si son efectivas?
4. ¿se está recopilando información actualizada para asegurarse que las acciones permanecerán efectivas?
D4. DEFINIR Y VERIFICAR CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE

Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar por qué ocurrió el problema,
aísle y verifique la causa raíz probando cada causa potencial ante la descripción del problema y la información de
prueba. Identifique las posibles acciones correctivas para eliminar la causa raiz.

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IDENTIFIQUE CAUSAS POTENCIALES
Identifique todas las causas potenciales; analice “por qué” todas las veces que sea necesario para llevar el proceso
hasta la causa raíz; tenga una lluvia de ideas utilizando un diagrama de causa – efecto; incluya aportaciones de todos
los miembros del equipo, si el problema es nuevo; establezca una línea cronológica.
Establecer la necesidad de un sistema de control nuevo o mejorado

SALIDA: Necesidad establecida para un sistema mejorado de control
ALGO CAMBIO
Gradualmente AbruptamenteSe requiere nuevo nivel de desempeño
ANÁLISIS COMPARATIVO
DIFERENCIA: Son hechos únicos al ES; para los hechos que no han sido establecidos en la columna del ES,
preguntar: ¿Qué es diferente, único, peculiar, especial o verdadero sólo en el ES cuándo se compara al NO ES?
GUÍAS: Listar todos los hechos sin prejuicio, que sean causa o causa potencial, considerar las 5M´s, gente, métodos,
materiales, máquinas, mediciones y medio ambiente.
CAMBIOS: Son hechos relacionados con las diferencias, preguntar: ¿Qué ha cambiado dentro, fuera, alrededor o en
relación con la diferencia y cuándo ocurrió el cambio?
GUÍAS: Listar todos los cambios ocurridos en relación con las diferencias sin importar la fecha o su potencialidad
como causa, considerar las 5 M’s.
TEORIAS SOBRE LA CAUSA RAIZ: Son una forma limitada de tormenta de ideas; son afirmaciones de las formas
en que los cambios pudieron haber creado las fallas; son afirmaciones de las formas para lograr un nivel de desempeño
mejorado, preguntar: ¿Cómo o de qué forma pudo este cambio haber causado el efecto en el objeto? ¿Cómo podría
mejorar el nivel de desempeño, esta diferencia identificada o cambio sugerido al producto, proceso o sistema?
GUÍAS: Listar cada teoría en forma individual, sin rechazarla por su probabilidad o no práctica; Iniciar con las de
cambios simples para variabilidad simple primero, después seguir con la de variabilidad compleja; motivar al grupo a
que siga generando teorías; dejar la crítica de las teorías para el siguiente paso de PRUEBA DE TEORÍAS Y CAUSA
RAÍZ.

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PRUEBA O CRÍTICA DE LAS TEORIAS SOBRE LA CAUSA RAIZ: hacer una evaluación crítica de las teorías
contra las tablas de ES / NO ES; probar la plausibilidad no posibilidad de cada teoría; hacer una prueba de la
probabilidad de la teoría; hacer un proceso de eliminación ¿La teoría de la causa raiz explica ambos el ES y NO ES?
GUÍAS: probar la teoría contra TODOS los grupos individuales de ES / NO ES; si la teoría pasa en ambos el ES y NO
ES, marcarla con un signo (+), en caso contrario marcarla con un signo (-). Si hay incertidumbre marcarla con ? Probar
las teorías simples primero y después las complejas
VERIFICACIÓN DE LA CAUSA RAIZ: describir el método óptimo para que primero en forma pasiva y después en
forma activa se verifique la causa raíz.
D5. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES

(PCA`s) PARA LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE
A través de programas de prueba o pre-producción confirmar cuantitativamente que las acciones correctivas
seleccionadas resolverán el problema del cliente, y no tendrán consecuencias indeseables. Definir las acciones de
contingencia si es necesario, basado en estimaciones de riesgo. Verificar acciones correctivas antes de que estas se
implanten.
Verificar los mejores enfoques: Pruebas de laboratorio, manufactura -indicadores de la planta, gráficas de control para
cambios en la manufactura, auditorias a reportes de desperdicio, preparar un plan de acción que identifique quién va a
hacer qué acciones y cuándo. verificar la solución con el cliente. Hacer un análisis de decisión como parte de la
consideración de costo y tiempo, para resolver el problema.

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D6. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PCAs

Defina e implemente las acciones correctivas permanentes; escoja controles continuos para asegurarse que la causa
raíz se elimine; una vez en producción, monitoreé los efectos a largo plazo e implemente acciones de contingencia, si
es que son necesarias; establezca un plan de acción para todas las acciones permanentes; establezca controles
continuos en el proceso; inicie un plan estadístico para medir la efectividad de las acciones correctivas; implemente
cambios de entrenamiento apropiados; corrija las partes defectuosos ya producidas; identifique las acciones de
contingencia.
D7. EVITAR RECURRENCIA.

Modificar los sistemas de administración, sistemas de operación, prácticas y procedimientos para evitar recurrencias
de éste y otros problemas similares. Describir las razones por las que ocurrió este problema.
Diagrama de causa - efecto ; Diagrama de flujo de proceso; Análisis estadístico; ayude a los gerentes a comprender
por qué su sistema permitió que se desarrollara un problema; revise los sistemas de administración, las prácticas y los
procedimientos, si es necesario; documente nuevos procedimientos obsoletos y revise normas anteriores; dar
capacitación adicional si se requiere.
8. FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO

Dar un reconocimiento a los esfuerzos colectivos del equipo: reconocer el significado y valor que tiene el solucionar
un problema; documentar lo que se aprendió al resolver el problema; escribir reportes de casos de estudio; dar un
reconocimiento a los esfuerzos colectivos del equipo.

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FORMATO DE 8 DISCIPLINAS
1. Identificar el equipo 2. Definir el problema

Integrado por personas de diferentes areas Descripción:
o departamentos. Se necesita alguien de:
Fecha descubierta:
Producción? Mantenimiento? Dónde ocurre:
Calidad? Compras? A qué afecta:
Ingeniería? Sistemas de Cal?
Almacén ? Dibujo
Nombre Departamento
2. Definir el problema
Herramientas: Mapas de proceso,
análisis “es/no es” N° Parte :
Definir unidad de medición y Gráfica de tendencia Gráfica de Tendencia: Usar

gráfica para mostrar datos
(a) Cuál es la unidad? (b) Cuál es la meta? históricos, unidades y meta
para el futuro
ejem: Partes por millón ejem: 100 ppm de defectivos.
Tiempo

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3. Contener los síntomas Acciones Resp.
Contener los síntomas para prevenir que el

problema se escape al consumidor.
Realizar Plan de Acción Inmediato
4. Análisis de Causa Raiz

A. AMEF’s de referencia ( Utilizar herramientas de Calidad adicionales).
B. Lluvia de ideas Mano de Obra Método
Efecto/Síntoma
Materiales Maquinaria
C. Causas probables
Tres puntos del Diagrama de Pescado que la mayoría concuerda en que son las causas más probables en orden de
importancia. Técnica del Grupo Nominal se recomienda para enlistar y priorizar las causas.
1
2
3
D. Análisis de 5 por qué’s Causa más probable

¿Cuál es la causa raíz del problema. Por qué?
Preguntarse 5 veces ¿por qué?
Escape Causa Proveedor
Por qué? Por qué? Escape Causa
Ver anexo de anàlisis de PORQUE? Por qué? Por qué? Por qué? Por qué?
Por qué? Por qué? Por qué? Por qué?
Por qué? Por qué? Por qué? Por qué?
No sé o No sé o No sé o No sé o
es obvio. es obvio. es obvio. es obvio.

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E. Test de causa raiz
¿El enunciado de la causa raiz identifica algún elemento del proceso? SI!
¿Es controlable la causa raiz? SI!
¿Se puede preguntar “por qué” otra vez y obtener otra causa raiz controlable? NO!
¿La causa raiz identificada es la falla fundamental del proceso? SI!
Si corregimos o mejoramos la causa raiz identificada, ¿Asegurará que el problema identificado SI!
no vuelva a ocurrir?
¿Hemos identificado la causa raiz del problema? SI!
¿Ya checamos que nuestra causa raiz identificada sea aplicable para más de una parte o proceso? SI!
5. Seleccionar acciones correctivas

Tipo de
Causas (Contribuyentes Fecha
Acciones Acción C Quién es Responsable? Estatus
Principales) Compromiso?
oP

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6. Implantar acciones correctivas

Claves de los Tipos de Acción: T – Temporal P – Permanente
Causa / Punto Tiempo
7. Estandarizar acciones preventivas
Calendario de seguimientos
Fecha: Hora: Lugar:
Fecha: Hora: Lugar:
Fecha: Hora: Lugar:
Fecha: Hora: Lugar:
Fecha: Hora: Lugar:
Fecha: Hora: Lugar:
Fecha: Hora: Lugar:
Fecha: Hora: Lugar:
8. Reconocimiento al equipo
A. Reconocer contribuciones individuales - ¿qué hizo cada miembro del equipo para apoyar el proceso de 8D’s?
B. Celebrar los logros del equipo – Identificar meta y enlistar formas de celebración para cada meta.

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Métodos de solución de problemas:

D0. PREPARAR EL PROCESO DE 8 DISCIPLINAS (8D)

D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO

D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA

D3. DESARROLLAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN (ICA)

D4. DEFINIR Y VERIFICAR LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE

D6. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s)

D7. PREVENIR LA RECURRENCIA

D8. RECONOCER AL EQUIPO Y LAS CONTRIBUCIONES INDIVIDUALES

A continuación se describen cada una de éstas Disciplinas:

D0. PREPARAR EL PROCESO

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D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO

D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA

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D.3 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN

D4. DEFINIR Y VERIFICAR CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE

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Establecer la necesidad de un sistema de control nuevo o mejorado

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D5. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES

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D7. EVITAR RECURRENCIA.

8. FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO

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1. Identificar el equipo 2. Definir el problema

Definir unidad de medición y Gráfica de tendencia Gráfica de Tendencia: Usar

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3. Contener los síntomas Acciones Resp.

Contener los síntomas para prevenir que el

4. Análisis de Causa Raiz

B. Lluvia de ideas Mano de Obra Método

D. Análisis de 5 por qué’s Causa más probable

Por qué? Por qué? Escape Causa

Por qué? Por qué? Por qué? Por qué?

Por qué? Por qué? Por qué? Por qué?

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¿Es controlable la causa raiz? SI!