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Nº PR-SEM-MEC-003 08-04-2013
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA E
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION Y REPARACION EN CAMPO Pág. 1 de 12
CONSTRUCCION

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA E INSPECCION Y REPARACION EN

CAMPO

REGISTRO DE REVISIÓN

Revisado Fecha
Rev. No. Original por: Fecha Aprobado por: Fecha
Cliente

0 SEMEG CIA LTDA 11-08-11 SEMEG CIA LTDA 11-08-11

1 SEMEG CIA 08-04-13 SEMEG CIA 08-04-13

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TABLA DE CONTENIDOS

1. ALCANCE……………………………………………….. 3

2. OBJETIVO……………………………………………… . 3

3. DEFINICIONES…………………………………………. 3

4. RESPONSABILIDADES………………………………. 3

5. PROCEDIMIENTO……………………………………… 3

6. REFERENCIAS…………………………………............ 3

7. SALUD SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE……….. 3

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1. ALCANCE

Este procedimiento establece el método a seguir por el personal que realice

Supervisión e Inspección Visual a los trabajos de soldadura durante la
construcción o montaje de Instalaciones Industriales y de acuerdo con Normas
y Especificaciones establecidas según Norma API 1104.

Este procedimiento se aplica al acople, soldadura e inspección de soldadura en

la tubería.

2. OBJETIVO

Inspeccionar y asegurar la conformidad del trabajo de soldadura realizado, con

los documentos relevantes del proyecto como: Especificaciones, Códigos,
Estándares, Regulaciones, y el Control de Calidad apropiado para el objeto.

Describir las actividades y definir las normas de aceptabilidad para el acople,

soldadura e inspección de la tubería.

3. DEFINICIONES

Defecto de Soldadura.- Es una discontinuidad, imperfección o falta de

homogeneidad en una soldadura y cuyo tipo, tamaño y distribución pueden
hacerla inaceptable, dependiendo del Código o Especificación aplicable.

Defecto Dimensional.- Son aquellos defectos asociados con los requisitos

dimensionales de la soldadura como: Preparación inadecuada, tamaño
inadecuado, contorno o perfil incorrecto, deformaciones en el material base.

Defectos Estructurales.- Son aquellos que están relacionados con

discontinuidades estructurales, contenidas dentro de la soldadura como:
Porosidad o discontinuidad esférica o cilíndrica, inclusiones metálicas o no,
falta de fusión con material base o entre cordones, falta de penetración,
penetración excesiva, socavado, falta de relleno, traslape, sobremonta,
fracturas, concavidad, corona baja, mordedura, refuerzo excesivo, quemada,
desgaste de material por maquinado, falta de limpieza.

Procedimiento de Soldadura Calificado.- Un método probado y detallado por

el cual las soldaduras cumplen con propiedades mecánicas adecuadas.

Reparación.- Cualquier trabajo nuevo en una soldadura terminada que

requiera de soldadura para corregir una falla en la soldadura que ha sido
descubierta visualmente o con la prueba no destructiva y está fuera de los
límites de aceptabilidad.
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4. RESPONSABILIDADES

Superintendente de Construcciones.- Es responsable de verificar el

cumplimiento del procedimiento en la obra.

Control de Calidad .- Es responsable de verificar la aplicación del

procedimiento así como de documentar las actividades de inspección y control
que se realicen de acuerdo a lo establecido en este documento y de mantener
el estado de calificación del personal involucrado en las actividades de
soldadura. Mantiene bajo su control todos los registros diarios de inspección y
trazabilidad tanto en copia dura como en magnético documentos a los cuales
puede acceder la fiscalización para su revisión.

Ingeniero responsable o Supervisor de Soldadura.- Es responsable de la

correcta aplicación de los lineamientos que se estipulan en este procedimiento,
sus Referencias y sus Anexos. Es el encargado de dirigir la calificación de
soldadores, realizar la liberación visual de las juntas soldadas, realizar el
seguimiento a los soldadores, marcar las juntas a ser radiografiadas, y las de
reparación, realizar el control de los materiales consumibles de soldadura,
verificar el correcto funcionamiento de las maquinas de soldar, debe instruir a
los soldadores y esmeriladores sobre los cuidados que deben tener para no
afectar las tuberías, sobre el uso y cuidados que se debe tener al usar equipos
y herramientas.

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Implementación

La inspección comprende los siguientes ítems:

 Examen de documentos relevantes de referencia

(Especificaciones, Planos, Códigos, Normas, etc.).
 Chequeo de los materiales de Relleno.
 Inspección visual de las partes a ensamblar
 Chequeo de la adecuada implementación del proceso
 Revisión de calificación de soldadores
 Examen visual de las soldaduras
 Supervisión de los tratamientos térmicos post-soldadura (si
aplica)
 Supervisión de los Ensayos No Destructivos
 Inspección Final

5.2 Personal de Inspección Soldadura:

El personal que realice actividades de Inspección de soldaduras, deberá
estar capacitado y calificado así como tener experiencia suficiente y
adecuada en el área.
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El supervisor de soldadura o el supervisor de área, deberá obtener y

transmitir el reporte diario de producción de juntas soldadas, asegurándose
que dicha producción haya sido inspeccionada previamente, lo cual incluye
todo el proceso de soldadura.

Como paso previo el supervisor de soldadura conjuntamente con el Control

de Calidad local debe revisar documentos relevantes como: Proceso de
soldadura y Soldadores, chequear las variables esenciales según código
aplicable, chequeo de aprobación de procedimientos y de calificación de
soldadores de acuerdo a los procedimientos respectivos y de Estándares
predeterminados, chequeo documental de comprobación de materiales
involucrados como material base, materiales consumibles y materiales de
relleno, etc. de acuerdo con los requerimientos del cliente y las
especificaciones particulares del proyecto.

5.3 Inspección de Electrodos

 Inspección visual del contenedor para asegurar que no han sufrido

ningún daño y se ha mantenido su integridad y esta herméticamente
sellado.
 Confirmar identificación de consumibles con los certificados de
fabricación y verificar la Inspección y Clasificación AWS, nombre
comercial, número de lote de fábrica, fecha de fabricación, y diámetro de
los electrodos.
 La clasificación de electrodos debe ser verificado y los posibles defectos
en el revestimiento tales como: reducción de espesor, señales de
oxidación, deficiencia en la longitud dimensional y excentricidad.
 La varilla o electrodo que fuese rechazado por la inspección o durante la
ejecución del trabajo debe ser identificado y retirado del lugar de
almacenamiento y no ser usado para el trabajo de ensamblado de la
tubería.
 Los electrodos deben estar almacenados según instrucciones del
fabricante, los electrodos que requieran de un proceso de secado deben
estar tanto en los hornos estacionarios como en los portátiles a las
temperaturas recomendadas.

5.4 Inspección Visual de las partes a soldar

Este examen se realizará en forma directa o con facilidades de observación,

de manera que no existan obstáculos que impidan la visión a una distancia
no mayor de 15”, ni en un ambiente contaminado con humo, polvo, etc.

Las facilidades de observación o instrumentos a usar son: Espejos,

Cámaras fotográficas, Lupas, Lámparas de mano, Calibradores, etc.

El examen en este punto corresponde a los siguientes ítems:

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a) Partes a Soldar.- Que pueden ser identificadas de la siguiente manera:

Material Base
Material de Aporte
Esto asegura que las partes para ensamble consisten del acero que
señala la especificación y el grado estipulado

b) Preparación de Juntas.- Los biseles de las juntas pueden ser

preparadas de acuerdo con los procesos de corte: plasma, maquinado,
esmerilado, etc. De acuerdo con lo señalado en las Especificaciones
Técnicas particulares y procedimiento de soldadura. Su adecuada
preparación debe ser inspeccionada en conformidad con las geometrías
y dimensiones definidas en diseño de la junta, planos, especificaciones o
procedimiento de soldadura.

5.5 Acople / Inspección de la Junta

 El ángulo del bisel debe tener 30º - 35º (de acuerdo al WPS aprobado)
con una tolerancia de +- 5º
 El ángulo del chaflán después de ensamblado debe tener 60º (de
acuerdo al WPS aprobado) con una tolerancia de +- 3º
 Los patrones circulares son utilizados para la medida
 La tolerancia de la apertura de raíz debe estar de acuerdo con el PQR y
el WPS aprobados

5.6 Inspección de los defectos en el Bisel

 Defectos iguales o menores a 2 mm de profundidad y menores a 2 mm

de longitud serán aprobados.
 Para defectos con profundidad, mayor a 2 mm en el bisel debe ser
realizado nuevamente.
 La tubería es cortada en el ángulo respectivo para el bisel con la
maquina biseladora..
 Después de biselado, un cuadro es utilizado con el fin de obtener la
llanura del bisel. El cuadro debe tener uno de los lados mas grande que
el diámetro del tubo
 El bisel debe ser limpiado aproximadamente 25 mm. desde los extremos
de la tubería utilizando un grata o cepillo rotativo. El pre-calentamiento
especificado en el WPS debe ser utilizado para retirar la humedad.

5.6.1 Alineamiento y Soldadura.- Es importante chequear el alineamiento

de las partes a soldar a fin de que se cumpla con las tolerancias
recomendadas al terminar la soldadura. Si fuera necesario, colocar
alineadores o sujetadores temporales, debe realizase de manera que al
retirarlos, no causen daño al material base.
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 La posición del cordón de soldadura longitudinal será verificada para

asegurar que no estén alineadas y un mínimo de 76 mm (3 pulgadas)
entre cordones se mantendrá. Los cordones longitudinales deben estar
en la mitad superior del tubo.
El martilleo para dar forma a los extremos de la tubería no está permitido
y si el extremo de la tubería es martillada será rechazada.

 El desalineamiento máximo permitido es de 3.0 mm.

 El movimiento de la tubería no es permitido hasta que el pase en

caliente no sea completado.

Tapas para los terminales o tapas nocturnas serán puestas al final de

cada día para evitar la entrada de animales o cuerpos extraños de
cualquier naturaleza.

Respaldos de Protección.- Es importante chequear el alineamiento de las

partes a soldar a fin de que se cumpla con las tolerancias recomendadas al
terminar la soldadura. Si fuera necesario, colocar alineadores o sujetadores
temporales soldados a las partes, debe realizarse de manera que al
retirarlos, no causen daño al material base.

5.7.1 Procedimiento Alineamiento / Soldadura

Solamente se procederá a soldar cuando las condiciones climáticas lo

permitan.
Los soldadores serán calificados de acuerdo con el Procedimiento de
soldadura y al Procedimiento de Calificación de soldadores, revisados por
el cliente.

El procedimiento para alineación y soladura deberá cumplir las siguientes

etapas:

a.- Sondeo de la tubería: Un grupo de ayudantes pasarán una sonda

manual con una platina de calibración para asegurar que no haya objetos
extraños ni abolladuras en la tubería. La sonda se pasará dos veces,
haciendo un giro de 90º entre pasadas.

b.- Preparación del bisel: Adelante del grupo de soldadura se ubicará un

grupo constituido por un soldador y su ayudante que se encargarán de
preparar los biseles para el proceso de soldadura. Lo cortarán con una
biseladora, si es el caso, constatarán que cumpla con la inclinación
especificada en el procedimiento de soldadura (WPS) aprobado, y lo
limpiarán al grado de metal brillante, inclusive una zona de 25mm, tanto
externa como interna, dejándolo completamente libre de irregularidades y
listo para ser soldado.
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c.- Alineación: Un alineador especializado y su ayudante se encargarán,

mediante el uso de una grapa externa, de alinear correctamente los dos
tubos a ser soldados. El alineador tendrá en cuenta las indicaciones
dejadas por el doblador sobre la ubicación de la costura longitudinal y la
exacta rotación que, para el caso de los tubos curvados, debe darse para
lograr la combinación deseada. Así mismo, se asegurará del cumplimiento
del espaciamiento y demás indicaciones estipuladas en el procedimiento de
soldadura (WPS) aprobado.

d.- Pase de raíz: El pase de raíz se ejecutará de acuerdo con el

procedimiento de soldadura (WPS) aprobado. Un soldador calificado
ejecutará simultáneamente el depósito del cordón de raíz en forma
descendente y opuesta, en tramos de la mayor longitud posible, de acuerdo
con los elementos transversales de la grapa alineadora. La grapa
alineadora solamente podrá removerse después de aplicado mas del 50%
del cordón de raíz. Una vez completado el pase se bajará la tubería y se
apoyará sobre polines, se limpiará la junta de soldadura, se removerá por
completo la escoria y demás elementos extraños.

e.- Pase caliente: Se hará de acuerdo con el procedimiento de soldadura

(WPS) aprobado. El pase caliente se iniciará dentro de los cinco minutos
siguientes a la terminación del pase de raíz. Dos soldadores lo ejecutarán
simultáneamente en forma descendente y opuesta. Al terminar se limpiará y
removerá por completo la escoria y demás elementos extraños.

f.- Relleno y presentación: Se hará de acuerdo con el procedimiento de

soldadura (WPS) aprobado. Los pases de relleno y presentación se podrán
ejecutar dentro de las 24 horas siguientes a la terminación del pase
caliente, sin embargo, se terminarán, en lo posible, el mismo día en que se
inició la junta. Por lo menos el 50% de la junta será ejecutado dentro del
mismo día. Uno o dos soldadores los ejecutarán, siempre en forma
descendente. Al terminar cada pase se limpiará y removerá por completo la
escoria y demás elementos extraños antes de continuar con el siguiente
pase.

Una vez terminada la junta de soldadura, la tubería será descargada sobre

polines a una altura adecuada evitando cualquier contacto con el piso.

g.- Identificación de juntas.- La junta será marcada con la identificación de

cada uno de los soldadores que participó en ella, indicando claramente el
pase correspondiente.

h.- Inspección Visual.- Las juntas de soldadura serán sometidas

inspección visual y a ensayos no destructivos, de acuerdo con las
especificaciones del cliente. Aquellas que resultaren defectuosas serán
reparadas según el código API 1104.
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5.7 Inspección de la soldadura

 En esta etapa de la inspección, se debe chequear que el procedimiento
de soldadura aprobado sea utilizado adecuadamente y que los
diferentes cordones sea realizados correctamente.
 Todos los procedimientos serán aprobados por Control de Calidad o su
Representante Técnico y revisados por el cliente.

Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)

Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura (WPQR)
Registro Individual de Calificación del Soldador
Registro de Soldadores Calificados
El Procedimiento de Soldadura estará a disposición en el sitio de
trabajo.

 Todas las soldaduras serán realizadas de acuerdo con la especificación

del Procedimiento de Soldadura.
 Precalentamiento térmico sobre los 120°C, antes de iniciar con la
soldadura de juntas.
 La tubería no será manipulada antes de que el pase de raíz y el pase en
caliente sean completados.
 Cuando la soldadura es inaceptable y necesita ser cortada, la sección de
corte debe medir mínimo 50mm a cada lado del eje de soldadura.
 El inicio y la parada en cada pase de soldadura, no debe empezar en el
mismo lugar.
 Tratamiento térmico, colocación de mantas térmicas de protección una
vez terminada la soldadura, para evitar el enfriamiento brusco.

5.8 Inspección Visual

 Después de que las soldaduras hayan sido reportadas como terminadas,

por el Supervisor, el Supervisor QA/QC realizará el examen visual.

 En ningún caso, sobre el área a examinar, habrá manchas de pintura,

grasa, oxido, aceite, escorias, cascarilla y en general, cualquier materia
extraña que pueda interferir la interpretación de los resultados.

 El examen visual se realizará, antes de aplicar cualquier ensayo no

destructivo (que indiquen planos y procedimientos aplicables).

 Cada soldadura debe tener un ancho y tamaño uniforme, a lo largo de

toda su longitud, además el cordón de la última capa, no debe tener
ondulaciones, ranuras, traslapes, ni lomas o valles bruscos.

 La soldadura terminada, ha de tener una superficie suficientemente lisa,

para permitir una interpretación correcta de los ensayos no destructivos.
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 Todas las soldaduras a tope deben tener una penetración total y una
corona uniforme.

 El esmerilado que se realice para satisfacer el acabado de las

soldaduras y eliminar defecto, debe hacerse de tal manera que no forme
ranuras o reduzca el espesor del material base adyacente.

 Las reparaciones de soldadura defectuosa se realizarán de acuerdo a

los códigos aplicables.

 las radiografías estarán de acuerdo con el procedimiento de radiografía

que es aprobado por el cliente.

 El técnico de rayos X ASNT Nivel II marcará las soldaduras rechazadas

anotando la clase de defecto en su ubicación.

 Los criterios de aceptación de la discontinuidad de la soldadura y

reparación deben seguir lo especificado en API 1104 y la especificación
del Cliente.

 Si el porcentaje de reparación es mayor al 10% las actividades de

soldadura serán detenidas hasta que el problema sea corregido

5.9 Reparación de las Juntas Soldadas

Las juntas que resulten defectuosas de acuerdo con los procedimientos de

inspección, tanto visuales como de ensayos no destructivos, deberán repararse
teniendo en cuenta los siguientes puntos:

 Los criterios de rechazo de la soldadura están dados determinados en el

Código API 1104. No se repararán juntas con fisuras, ni cuando más del
30% de la longitud de soldadura presente defectos reparables. En estos
casos la junta se cortará y se ejecutará una nueva junta.

 Cuando es aceptable una reparación parcial de la junta, la zona a

reparar deberá ser claramente definida por el inspector de calidad. Se
removerá la soldadura hasta alcanzar la zona defectuosa y conseguir
dos biseles de 30º - 35º , de acuerdo al procedimiento de soldadura
aprobado.

 Si el defecto está en el cordón de fondeo, se reconstruirá el perfil del

bisel original, inclusive en la cara vertical del mismo, y se procederá a
aplicar el procedimiento de soldadura aprobado.

 La junta reparada deberá inspeccionarse mediante radiografía. Si llegare

a resultar defectuosa, se podrá hacer un segundo intento de reparación.
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Si este segundo intento no es satisfactorio, la junta deberá ser cortada y

ejecutada nuevamente.

6 REFERENCIAS

 Especificaciones del Cliente

 Norma API 1104. 2001 “Welding of Pipelines and Related Facilities”.
 Seccion Curso ASME.

7 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

7.1 Personal del departamento de Seguridad y Medio Ambiente

estará permanentemente durante las actividades de soldadura. Este
personal deberá realizar charlas al personal de obra sobre los riesgos
que se pueden presentar durante esta actividad.

Se debe tomar en consideración los riesgos que involucre este tipo de

trabajos, tales como:

a. Las máquinas serán sometidos a una inspección previa para verificar

posibles fugas de aceite o combustible y evitar derrames.

b. Se instruirá al personal requerido para este tipo de trabajos acerca

de las normas que se deben aplicar para trabajar soldadura, con
equipo pesado y de igual manera los operadores deben ser
instruidos, con su respectivo ayudante, para prevenir a los
trabajadores de los riesgos durante las maniobras que ejecutará.
c. Adicionalmente, se contara en el grupo de trabajo con personal para
realizar actividades de prevención y cuidados al medio ambiente que
se requiera durante el desarrollo de los trabajos.

7.2 Soldadura: EPP

Por favor asegúrese que:

 Todos los cables están tendidos correctamente y que crean

peligros por su conductibilidad.
 Que el cable este en buenas condiciones (no se permitirán
reparaciones con cinta adhesiva).
 Todos los conectores en uso están en buenas condiciones.

8 REGISTROS:
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REG-SEM-MEC-003_001 Lista de calificación de soldadores

REG-SEM-MEC-003_002 Registro de Control de maquinas de soldar

REG-SEM-MEC-003_003 Inspección Recepción de material de soldar

REG-SEM-MEC-003_004 Reporte diario de soldadura

REG-SEM-MEC-003_005 Reporte Control diario de gammagrafía

REG-SEM-MEC-003_006 Informe de Control de reparaciones

REG-SEM-MEC-003_007 Weld map