MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

ING. ANTONIO HERNAN GONZALEZ AGUILAR

Desde hace mucho tiempo, el hombre ha tratado de desarrollar la herramienta de corte perfecta,
pero mientras una herramienta puede ser muy dura para que el afilado perdure, por otro lado
pierde tenacidad y si una herramienta es tenaz y soporta impactos cíclicos, sacrificamos dureza, lo
cual aumentara la frecuencia de afilado. Posiblemente nunca existirá la herramienta de corte para
todo, por esta razón se han desarrollado diversas herramientas de corte con múltiples materiales
que discutiremos a lo largo de este capítulo.
La selección de los materiales que se utilizaran en las herramientas de corte para una aplicación en
particular es uno de los factores más importantes en las operaciones de maquinado.
Una herramienta de corte se somete a temperaturas elevadas, esfuerzos de contacto elevados,
rozamiento a lo largo de la interfaz herramienta-viruta y a lo largo de la superficie maquinada. Por
lo tanto el material de la herramienta de corte debe poseer las siguientes características:
1- Dureza en caliente: esto asegura que la herramienta no sufra deformación plástica y, por
consiguiente, conserve su forma y su afilado. En la figura 1 se muestra la dureza del material
para herramientas en función de la temperatura. Observe que los materiales cerámicos son
los que mantienen su dureza a temperaturas bastante elevadas mientras que las
herramientas hechas de aceros al carbono pierden rápidamente su dureza conforme se
incrementa su temperatura, incluso a temperaturas moderadas, lo que significa que estas
no se pueden emplear en maquinado a altas velocidades.

Fig.1 Dureza para diversos materiales para herramientas HRA= dureza rockwell A HRC= dureza
rockwell C

2- Tenacidad y resistencia al impacto: es necesario que una herramienta tenga esta

característica en la cual las fuerzas de impacto en corte interrumpido como en el caso de un
eje estriado, no astillen o fracturen la herramienta.
 3- Resistencia al impacto térmico: es soportar los ciclos rápidos de temperatura encontrados
en corte interrumpido.

4- Resistencia al desgaste: la herramienta debe cumplir con una vida útil aceptable antes de
reemplazarla, esto ahorrara costos en la producción.

5- Estabilidad química o neutralidad: esto es con respecto al material a maquinar, para evitar
o minimizar cualquier reacción adversa, adhesión y difusión en la herramienta-viruta que
pudiera contribuir al desgaste de la herramienta o que el material adherido a dicha
herramienta cause un mal acabado superficial de la pieza.

Aceros al carbono

Las primeras herramientas a nivel industrial fueron de aceros al carbono hasta que se desarrollaron
los aceros de alta velocidad a principios del siglo XX permitiendo un aumento en la producción de
las fábricas.
Los aceros al carbono son los materiales para herramientas más antiguos y se han utilizado
ampliamente en brocas, machuelos, rimas, etc. desde la década de 1880. Después se desarrollaron
los aceros de baja y media aleación con una vida útil más larga de la herramienta. Aunque son
económicos y es fácil darles forma, estos aceros no tienen suficiente dureza en caliente ni la
resistencia al desgaste para cortar a altas velocidades, ya que la temperatura se eleva de manera
significativa dejando inservible la herramienta. Su uso se limitaba a maquinados de baja velocidad
de corte, hoy están en desuso y ya no tienen importancia en los procesos de manufactura
modernos.

Aceros de alta velocidad

Las herramientas de acero de alta velocidad (HSS= high speed steel) se llaman así porque se
desarrollaron para maquinar a mayores velocidades de las que era posible hacerlo antes con las
herramientas de acero al carbono. El HSS fue descubierto en 1898 por Frederick Taylor, un ingeniero
estadounidense. Fueron producidas por primera vez a principios del siglo XX, loa aceros de alta
velocidad son los que tienen mayor aleación de todos los aceros para herramientas. Se pueden
endurecer a diferentes profundidades, poseen buena resistencia al desgaste y son relativamente
económicos.

Fig.2 Buril HSS

Debido a que poseen buena tenacidad (alta resistencia a la fractura), los aceros de alta velocidad
son adecuados para herramientas de corte interrumpido, maquinas herramientas sujetas a
vibración y traqueteo y herramientas complejas y de una sola pieza, como brocas, machuelos, rimas
y cortadores para engranes. Su limitación por su baja resistencia en caliente es que las velocidades
de corte son bajas a lo que se exige hoy día, en comparación con herramientas de carburo o los
cerámicos; los cerámicos tienen alta resistencia a la temperatura y al desgaste, pero son frágiles y
pueden astillarse. El costo de la herramienta aumenta conforme incremente su dureza y su
tolerancia a operar a altas temperaturas, un acero de alta velocidad es más económico que una
herramienta cerámica.
Existen dos tipos básicos de aceros de alta velocidad: al molibdeno (serie M) y al tungsteno (serie
T). La serie M contiene 10% de Mo con Cr,V,W y Co como elementos de aleación. La serie T contiene
de 12% a 18% de W, con Cr, V y Co como elementos de aleación. La serie M tiene mayor resistencia
a la abrasión que la serie T, sufre menos distorsión durante el tratamiento térmico y es menos
costosa. En consecuencia, 95% de los aceros de alta velocidad para herramientas se producen con
la serie M.
Pero … ¿Qué papel juegan los elementos de aleación en los aceros HSS?
Cromo (Cr): mejora la tenacidad, la resistencia al desgaste y la resistencia a temperaturas elevadas.
Vanadio (V): mejora la tenacidad, la resistencia a la abrasión y la dureza en caliente.
Tungsteno (W) y cobalto (Co): tienen efectos similares y mejoran la resistencia y la dureza en
caliente.
Molibdeno (Mo): mejora la resistencia al desgaste, la tenacidad y la resistencia y dureza a
temperaturas elevadas.

Herramientas de cobalto

Fueron presentadas en 1915, estas aleaciones de cobalto fundido tienen la siguiente composición:
38% a 53% de Co, 30% a 33% de Cr y 10% a 20% de W. Tiene una elevada dureza entre 58 y 64 HRC.
Tienen buena resistencia al desgaste y mantienen su dureza a temperaturas elevadas. No son tan
tenaces como los aceros de alta velocidad y son sensibles a las fuerzas de impacto. Por lo tanto, son
menos adecuados que los aceros de alta velocidad para las operaciones de corte interrumpido.
Conocidas comúnmente como herramientas de estelita, estas aleaciones se funden y se rectifican
para darles forma relativamente sencilla. En la actualidad solo se utilizan en aplicaciones especiales
que implican cortes de desbaste, profundos y continuos, con avances y velocidades relativamente
elevadas, hasta del doble de las capacidades posibles con aceros de alta velocidad. Los cortes de
desbaste que se dan con estas herramientas comprenden grandes avances y profundidades de
corte, con el propósito de retirar grandes cantidades de material, con poco cuidado por el acabado
superficial. Recordar, que los cortes de acabado se realizan con menores avances y poca
profundidad de corte.

Fig. 3 Buriles de estelita

Carburos
Los dos grupos anteriores de materiales para herramientas poseen buena tenacidad y resistencia al
impacto, pero tienen limitaciones a altas velocidades respecto a su dureza en caliente. Esta
característica hoy en día es importante para mejorar la productividad de la planta.
Para cumplir con velocidades de corte cada vez mayores se desarrollaron los carburos, conocidos
como carburos cementados o sinterizados en la década de 1930 conocido como “metal duro”. En
1926 la compañía alemana Krupp dedicada a la fabricación de armamento lanza al mercado el
carburo sinterizado de nombre widia como herramienta de corte, aumentando así la producción de
armamento en sus fabricas; y siendo este material, un secreto de estado de los nazis. Las primeras
herramientas, para hacerlas económicas, se hacían con mango de acero y en el extremo se soldaba
el metal duro. Las herramientas de carburo cementado ofrecieron una mejora en la velocidad de
maquinado, tan notables, como el acero de alta velocidad lo había hecho dos décadas atrás, que
obligo a los diseñadores de máquinas herramienta a repensar cada aspecto de los diseños
existentes, con el fin de darles aun mayor rigidez. En 1929 la URSS dirigidas por Stalin, desarrollaron
su propio carburo cementado, el probedit, con propósitos en la fabricación de armamento.
Durante la Segunda Guerra Mundial hubo una escasez de tungsteno en Alemania. Tanto el carburo
de tungsteno como el acero de alta velocidad necesitan tungsteno para su fabricación. Al fin de la
segunda guerra mundial los aliados entraron en la Factoría de Essen (Krupp) donde se producía el
widia. Allí interrogaron durante semanas a los técnicos y responsables de producción sobre sus
métodos. El resumen escrito fue llamado el "Informe BIOS", British Intelligence Objectives
Subcommittee BIOS Final Report No. 925, y serviría durante años como manual de fabricación de
“metal duro”, secretamente distribuido a varios países de influencia anglo-americana.

Fig. 4 La Krupp company

 Fig. 5 Prensa de forjado de la Krupp Company

Debido a su elevada dureza en un amplio intervalo de temperaturas, su alto modulo elástico, alta
conductividad térmica y baja dilatación térmica, los carburos se encuentran entre los materiales
para herramientas y matrices más importantes. Los grupos más importantes de carburos utilizados
en maquinado son: el carburo de tungsteno y el carburo de titanio.

Carburo de tungsteno
El carburo de tungsteno (WC) consiste en partículas de carburo de tungsteno aglutinadas en una
matriz de cobalto. Estas herramientas se manufacturan mediante técnicas de metalurgia de polvos,
de ahí el término carburos sinterizados o carburos cementados. El sinterizado es el proceso
mediante el cual los compactados crudos o en verde (al polvo prensado se le conoce como
comprimido crudo o compactado en verde) se calientan en un horno de atmosfera controlada a una
temperatura por debajo del punto de fusión, pero lo suficientemente elevada para permitir que se
unan (fusionen) las partículas individuales.
Primero, las partículas de carburo de tungsteno se combinan con cobalto en una mezcladora,
produciendo un material composito con una matriz de cobalto que circunda a las partículas de
carburo. Después, estas partículas que tienen un tamaño de 1 a 5 μm se prensan y sinterizan para
darles las formas de inserto deseadas. Con frecuencia, los carburos de tungsteno se integran con
carburo de titanio y carburo de niobio para proporcionar propiedades especiales al material.
La cantidad de cobalto presente, que es del 6% al 16%, afecta de manera significativa las
propiedades de las herramientas de carburo de tungsteno. Al aumentar el contenido de cobalto
disminuyen la resistencia, dureza y resistencia al desgaste del WC, mientras que aumenta su
tenacidad debido a la mayor tenacidad del cobalto. Estas herramientas de corte se utilizan para
maquinar aceros, hierro fundido y materiales no ferrosos abrasivos y han reemplazado ampliamente
a las herramientas HSS.

Fig.6 Insertos típicos de carburo de tungsteno

Carburo de titanio

El carburo de titanio (TiC) consiste en una matriz de níquel-molibdeno. Tiene una resistencia al
desgaste mayor que la del carburo de tungsteno, pero no es tan tenaz. El carburo de titanio es
adecuado para maquinar materiales muy duros y velocidades de corte superiores a las del carburo
de tungsteno.

Insertos
Como se aprecia en la figura 6, un inserto son herramientas individuales de corte con varios afilados.
Un inserto cuadrado tiene 8 puntos de corte y un inserto triangular tendrá seis. Los insertos son
variados en forma y se sujetan por un portaherramienta mediante diversos mecanismos de sujeción.
Aunque ya no son muy utilizados los insertos soldados al portaherramienta, aún existen en el
mercado, pero esta práctica se abandonó desde hace mucho tiempo. Hoy podemos decir que esos
insertos soldados son herramientas “vintage”, o artículo de coleccionistas.
El método preferido para asegurar los insertos, es la sujeción, ya que como cada uno tiene varios
puntos de corte, se pueden girar (indexar) una vez que se ha gastado su filo y continuar con el
trabajo.

Tornillo

Abrazadera

Inserto

Fig.7 Portaherramienta para inserto cuadrado

 Fig.8 Portaherramienta para inserto triangular

Fig.9 Portaherramienta para herramienta de tronzar

Fig. 10 Portaherramienta para fresadora

Existen varias formas de insertos o pastillas de carburo y están estandarizados por norma ISO
(organización internacional para la estandarización). No se tratara en detalle este tema, ya que esta
fuera del objetivo. La rigidez de una máquina herramienta es muy importante cuando se utilizan
herramientas de carburo. Si se utiliza un avance con baja velocidad y hay traqueteo o vibración de
la máquina, dañaran el filo de la herramienta de carburo. La baja velocidad de corte tienden a
promover el soldado en frio de la viruta a la herramienta y los refrigerantes de corte deben
emplearse de manera continua y en grandes cantidades para minimizar el calentamiento de la
herramienta de corte, todo esto nos lleva a concluir que el carburo es para producciones de alta
velocidad y maquinas que permitan estas velocidades de corte.

Herramientas recubiertas
Desde la década de 1960, el desarrollo de las nuevas aleaciones y materiales de ingeniería ha sido
constante. Estos materiales tienen una alta resistencia y tenacidad, muchos son abrasivos y
químicamente reactivos. La dificultad de maquinar estos materiales de manera eficiente y la
necesidad de mejorar el desempeño en el maquinado de los materiales de ingeniería ha llevado a
importantes desarrollos en herramientas recubiertas. Los recubrimientos tienen propiedades únicas
como:
 Menor fricción
 Mayor adhesión.
 Mayor resistencia al desgaste y al agrietamiento.
 Actúan como una barrera para la difusión.
 Mayor dureza en caliente y resistencia al impacto.
Las herramientas recubiertas pueden tener una vida útil 10 veces más larga que la de las
herramientas no recubiertas, permitiendo mayores velocidades de corte reduciendo los costos de
producción.
Como puede verse en la figura 11, el tiempo de maquinado se ha reducido de manera significativa
en un factor de más de 100 desde 1900. Esta mejora ha tenido un impacto importante en la
economía de las operaciones de maquinado, junto con desarrollos continuos en el diseño y la
construcción de máquinas herramienta modernas y mediante control numérico.

Fig.11 Tiempo relativo para maquinar con diversos materiales para herramientas de corte,
indicando el año en que dichos materiales se introdujeron por primera vez. El tiempo de
maquinado se ha reducido en dos órdenes de magnitud en 100 años
Los materiales que suelen emplearse en el recubrimiento son el nitruro de titanio (TiN), el carburo
de titanio (TiC), el carbonitruro de titanio (TiCN) y el óxido de aluminio (Al2O3 ), cuyo espesor varia
por lo general de 2 a 15 μm mediante dos técnicas:
1- Deposición química de vapor (CVD= chemical vapor deposition). Es un proceso químico
utilizado para producir productos de alta pureza y alto rendimiento. Es una aplicación
común y ampliamente utilizado en el recubrimiento de herramientas de corte de carburo y
cerámicos. Este proceso también se emplea en semiconductores para producir películas
delgadas.
2- Deposición física de vapor (PVD= physical vapor deposition) Es un método para aplicar
películas delgadas mediante la condensación de un material evaporado sobre varias
superficies. Este método de recubrimiento es un proceso puramente físico que emplea el
bombardeo con plasma en lugar de una reacción química en la superficie como el CVD Se
emplea en la fabricación de dispositivos semiconductores y herramientas de corte
recubiertas.
Los recubrimientos deben de cumplir con las características siguientes:
 Alta dureza a elevadas temperaturas, para resistir desgaste
 Estabilidad química y neutralidad con respecto al material de la pieza de trabajo, para
reducir el desgaste.
 Baja conductividad térmica, para evitar la elevación de la temperatura en el sustrato.
 Compatibilidad y buena unión o adherencia con el sustrato.
 Poca porosidad en el recubrimiento.

Recubrimiento de nitruro de titanio.

Los recubrimientos de nitruro de titanio (TiN) tienen bajos coeficientes de fricción, dureza elevada,
resistencia a temperaturas altas y buena adhesión al sustrato. En consecuencia, mejoran mucho la
vida útil de la herramienta tanto del acero de alta velocidad como las de carburo. Las herramientas
recubiertas de nitruro de titanio (color dorado) tienen un buen desempeño a mayores velocidades
de corte y avance, y el desgaste es menor que el de las herramientas sin recubrir.

Fig.12 Herramientas HSS recubiertas con TiN

Las superficies de los flancos se pueden rectificar otra vez después del uso, ya que el nuevo
rectificado de la herramienta no retira el recubrimiento de la cara de ataque. Sin embargo, las
herramientas recubiertas no se comportan muy bien a bajas velocidades de corte porque el
recubrimiento puede desgastarse debido a la adhesión de la viruta. Es importante usar fluidos de
corte adecuados para evitar la adhesión.

Fig. 13 Inserto de carburo con recubrimiento TiN

Recubrimientos de carburo de titanio.

Se utiliza el carburo de titanio (TiC) sobre insertos de carburo de tungsteno. Estos presentan alta
resistencia al desgaste del flanco al maquinar materiales abrasivos. Se conocen como cermet.

Fig.14 Insertos de carburo de tungsteno recubierto de carburo de titanio.

Recubrimientos cerámicos.
Los cerámicos son compuestos de elementos metálicos y no metálicos. El térmico cerámico proviene
del vocablo griego keramos= arcilla y keramikos= productos de arcilla. Debido al extenso número de
posibles combinaciones de elementos, existe una gran variedad de cerámicos para una amplia gama
de aplicaciones. El uso más antiguo de los cerámicos, en alfarería y ladrillos, ocurrió antes del año
4000 a.C.
Durante mucho tiempo se han utilizado cerámicos en bujías para autos, como aislante eléctrico y
por su resistencia a altas temperaturas. Cada vez son más importantes en herramientas y
componentes automotrices. Los cerámicos se pueden dividir en dos categorías generales:
 Cerámicos tradicionales: objetos de cerámica blanca, losetas, ladrillos, tubos de drenaje,
utensilios de cocina y discos abrasivos.
 Cerámicos industriales: componentes de turbinas, partes automotrices, partes
aeroespaciales, semiconductores, sellos, prótesis y herramientas de corte.

Debido a su neutralidad química, baja conductividad térmica, resistencia a las temperaturas

elevadas y resistencia al desgaste, los cerámicos son adecuados para recubrir materiales para
herramientas. El recubrimiento cerámico más usado es el óxido de aluminio Al2 O3, también
conocido como corindón o alúmina. Fue producido por primera vez en 1893 y se obtiene mediante
la fusión de la bauxita (mineral de óxido de aluminio, que es la fuente principal del aluminio). Sin
embargo, ya que son muy estables (no reactivos químicamente), por lo general, los recubrimientos
de óxidos se unen con debilidad al sustrato.
La alúmina (Al2O3) en presencia de algunos óxidos forma el zafiro de color azul y el rubí de color rojo.
La alúmina ha encontrado amplia aplicación como elemento de desbaste y pulido para aceros y
metales ferrosos y en la fabricación de ladrillos refractarios. En combinación con TiC y ZrO2 posee
buena tenacidad y se utiliza en la fabricación de herramientas de corte para materiales no ferrosos.
La alúmina con SiC y TiC encuentra aplicación en el mecanizado del acero y de las fundiciones de
hierro, ya que posee buena tenacidad, es estable térmicamente y tiene baja reactividad química con
la mayoría de los metales, aun a altas temperaturas.
Los materiales para herramienta fabricados de material cerámico se presentaron en la década de
1950. Consisten fundamentalmente en oxido de aluminio de alta pureza de grano fino. Se prensan
en frio para darles forma de inserto a alta presión y se sinteriza a elevada temperatura; al producto
final se le conoce como cerámicos blancos. La adición de TiC y ZrO2 mejora como propiedades de
tenacidad y resistencia al impacto térmico.
Sin embargo, las primeras herramientas de corte cerámicas a base de alúmina tuvieron una nefasta
aparición en el mercado de las herramientas ya que eran extremadamente frágiles y se rompían con
facilidad.

Fig. 15 Insertos de recubrimiento cerámico (cermet).

Las cerámicas fueron mejoradas y ensayadas durante mucho tiempo para no cometer el mismo
error de años atrás. Las primeras cerámicas eran de color blanco, las de segunda generación fueron
mejoradas añadiéndoles carburo de titanio, neobio, entre otros compuestos y se introducen en el
mercado de color negro para diferenciarlas de las anteriores. Tuvieron tan buena aceptación que en
poco tiempo hicieron olvidar el fracaso de sus hermanas antecesoras.

Cerámicos a base de alúmina.

Las herramientas de material cerámico con base de alúmina tienen una resistencia muy elevada a
la abrasión y alta dureza en caliente. Químicamente, son más estables que los aceros de alta
velocidad y que los carburos, por lo que tienden menos a adherirse a los metales durante el corte y
a formar bordes acumulados. En consecuencia, al cortar hierros fundidos y aceros se obtiene un
buen acabado superficial. Sin embargo, estos no tienen tenacidad y su uso puede provocar la falla
prematura de la herramienta por astillado.
Existen insertos cerámicos en formas similares a los de carburo. Son efectivos en alta velocidad y en
operaciones de corte interrumpido, como el acabado o semi acabado mediante torneado. Para
reducir el impacto térmico, el corte debe realizarse en seco o con una abundante cantidad de fluido
de corte. Las aplicaciones inapropiadas o intermitentes del fluido pueden ocasionar un impacto
térmico y la fractura de la herramienta.
Por lo general, se prefieren ángulos negativos de ataque en estas herramientas de corte para evitar
el astillado debido a la pobre resistencia a la tensión de los cerámicos. La falla de estas herramientas
de corte se pueden reducir aumentando la rigidez de las maquinas herramienta y haciendo robustos
los dispositivos de sujeción del inserto reduciendo así la vibración.

Cermets.
Los cermets provienen de las palabras: cerámico y metal (fig.15). Son recubrimientos de material
cerámico en una matriz metálica y son de color negro. Tienen propiedades de la cerámica:
resistencia a altas temperaturas y dureza; y del metal: capacidad de resistir deformación plástica.
Un cermet típico contiene un 70% de óxido de aluminio y 30% de carburo de titanio; otros cermets
contienen carburo de molibdeno, carburo de niobio y carburo de tantalio. Aunque poseen
estabilidad química y resistencia a la formación de bordes acumulados, su fragilidad y alto costo han
limitado su uso. Su desempeño se encuentra entre el de los cerámicos y el de los carburos y son
adecuados para cortes ligeros de desbaste y cortes de acabado de alta velocidad

Recubrimientos de fases múltiples.

Las propiedades deseables de los recubrimientos, recién descritos, se pueden combinar y optimizar
con el uso de recubrimientos de fases múltiples (fig.16). Actualmente existen herramientas de
carburo con dos o tres capas de tales recubrimientos. Se puede depositaren el sustrato, por ejemplo
TiC y luego Al2O3 y después TiN. La primera capa debe unirse bien al sustrato; la exterior debe resistir
al desgaste y presentar una baja conductividad térmica; la intermedia debe unirse bien y ser
compatible con las otras dos.
 Fig.16 Recubrimiento de fases múltiples en un sustrato de carburo

Las aplicaciones típicas de las herramientas con recubrimientos de capas múltiples son las
siguientes:
 Corte de alta velocidad y continuo: TiC/Al2O3.
 Corte de trabajo rudo y continuo: TiC/Al2O3/TiN
 Corte interrumpido ligero: TiC/TiC + TiN/TiN
También existen recubrimientos en capas múltiples alternas. El espesor de estas capas varían de 2
a 10 μm, algo menor que los anteriores. Se usan recubrimientos delgados porque su dureza aumenta
al disminuir el tamaño del grano, un fenómeno similar al incremento de la resistencia de los metales
cuando se reduce el tamaño del grano. Por lo tanto, las capas delgadas son más duras que las
gruesas.
Los recubrimientos de capas múltiples alternadas (fig.16) pueden por ejemplo depositar capas muy
delgadas de nitruro de titanio que separen tres capas alternadas de óxido de aluminio (alúmina). Se
han producido insertos hasta con 13 capas de recubrimientos.

Fig.17 Recubrimiento de capas múltiples sobre un sustrato de carburo de tungsteno

Recubrimientos de diamante.
Se utiliza como recubrimiento para herramienta de corte del carburo de tungsteno y nitruro de
silicio. El diamante es la sustancia más dura que se conoce; como herramienta de corte tiene
propiedades deseables, como baja fricción, alta resistencia al desgaste y mantiene su afilado de
corte. Se utiliza cuando se requiere un excelente acabado superficial y precisión en dimensiones, en
particular con las aleaciones no ferrosas blandas y con los materiales abrasivos metálicos y no
metálicos (sobre todo aleaciones de aluminio-silicio). Se utilizan en la actualidad diamantes
sintéticos, ya que el natural tiene defectos y su desempeño es impredecible.
Los insertos recubiertos con diamante utilizan la técnica PVD y CVD depositándose delgadas
películas sobre los sustratos.
Para aplicaciones especiales se pueden utilizar diamantes monocristalinos de varios quilates como
herramientas de corte. Sin embargo, se utilizan diamantes policristalinos (PCD= polycrystalline
diamond), que es un diamante sintético. Estas herramientas de diamante consisten en diamantes
sintéticos muy pequeños fundidos mediante un proceso de alta presión y alta temperatura, a un
espesor de entre 0.5 mm y 1 mm, aglutinados en un sustrato de carburo. La orientación aleatoria
de los cristales de diamante evita la propagación de grietas, mejorando su tenacidad de manera
significativa.
El diamante es frágil, por lo que es muy importante su afilado y se utilizan ángulos pequeños de
ataque para tener un filo de corte robusto.
Las herramientas de diamante se pueden utilizar casi a cualquier velocidad, y son adecuadas para
cortes ligeros ininterrumpido.

Fig.18 Metal duro recubierto con diamante policristalino.

Nitruro de boro cubico.

Después del diamante, el nitruro de boro cubico, mejor conocido como cBN es el material más duro
que existe. Fue presentado en 1962 con el nombre comercial de Borazon. Este se produce uniendo
una capa de 0.5mm a 1mm de nitruro de boro cubico policristalino a un sustrato de carburo
mediante sinterizacion a alta presión y alta temperatura. El carburo proporciona resistencia al
impacto y la capa de cBN aporta una resistencia muy elevada al desgaste y resistencia del filo de
corte.
 Fig. 19 Inserto de cBN sobre carburo de tungsteno

Las herramientas de cBN también se producen en tamaños pequeños, sin sustrato.

A temperaturas elevadas, el cBN es químicamente inerte al hierro y al níquel, de ahí que no exista
desgaste debido a la difusión. Su resistencia a la oxidación es elevada, por lo que resulta adecuado
para herramienta de corte de materiales ferrosos endurecidos y aleaciones de alta temperatura.
También se utiliza como abrasivo. La herramienta de cBN es frágil, por lo tanto la rigidez de la
máquina herramienta es importante ya que no debe haber vibración. El maquinado es en seco, ósea,
evitar los fluidos de corte.

Solido

Fig. 20 Insertos con puntas de cBN policristalino e insertos de cBN sólidos policristalino

FIN