Unidad Dos

Universidad Autónoma de Ciudad

Juárez
Procesos de Manufactura I

169782 ALFREDO MANUEL CASTORENA

MARTÍNEZ
Docente: Carlos Felipe Ramírez Espinoza
8/27/2020
II. Materiales de herramientas de corte y fluidos de corte

2.1 Aceros de alta velocidad

2.2 Aleación de Cobalto

2.3 Carburos

2.4 Diamantes

2.5 Fluidos de corte

Aceros de Alta velocidad
El acero de alta velocidad (HSS o HS) o acero rápido es un subconjunto de aceros para
herramientas, que se utiliza comúnmente como material para herramientas de corte. Es
superior a las antiguas herramientas de acero con alto contenido de carbono que se
utilizaron ampliamente durante la década de 1940, ya que puede soportar temperaturas
más altas sin perder el templado (dureza). El acero HSS se utiliza en una multitud de
aplicaciones, tales como taladrado, fresado, torneado, roscado, mandrinado,
barrenado, rectificado de engranajes y muchas otras operaciones de mecanizado. El
acero de alta velocidad se utiliza para herramientas torneadas, cuchillas de corte,
cuchillas de guillotina, herramientas de corte, hojas de sierra, por nombrar algunas.
El origen de los aceros de alta velocidad se remonta a 1868 cuando el metalurgo
inglés, Robert Mushet desarrolló el primer acero de alta velocidad al que bautizó con el
nombre de Acero RMS (Robert Mushet's Special Steel) el cual consistía en un acero
aleado del tipo carbono-manganeso-wolframio (C-Mn-W) con un contenido de carbono
de entre 1.5% y 2%.
Características y composición

Como se menciona anteriormente, los aceros de alta velocidad se caracterizan entre

otras cosas por su dureza superior, su resistencia al desgaste, su tenacidad y a la
capacidad de conservar su filo por mucho más tiempo incluso a temperaturas elevadas.

En cuanto a su composición, la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales o

ASTM por sus siglas en inglés (American Society for Testing and Materials) en su
norma A600 - 92a(2016) sobre acero de alta velocidad para herramientas reconoce los
grados y composiciones que se muestran en la siguiente tabla:
Aleación de cobalto
El cobalto es útil en aplicaciones e industrias que puedan utilizar sus propiedades
magnéticas, su resistencia a la corrosión, al desgaste, y a temperaturas elevadas.
¿Para qué se pueden utilizar las aleaciones de cobalto?
Gracias a su excelente resistencia al calor y a la corrosión, las aleaciones de cobalto se
utilizan en una gran diversidad de aplicaciones, incluyendo el sector aeroespacial,
industrial, marino y médico. También, además de ser la base principal de estas
aleaciones, el cobalto es también un importante ingrediente en otros materiales:
Pigmentos de pintura
Nickel-base superalloys
Acero para herramientas y carburos cimentados
Características de las aleaciones de cobalto
El cobalto posee numerosas características, entre las que se incluyen su resistencia a
la corrosión y a la tensión a altas temperaturas. Otros usos de las aleaciones de
cobalto son:
Superaleaciones para la industria aeroespacial
Turbinas de gas industriales
Pigmentos en cerámicas y vidrios industriales y comerciales
Estas aleaciones se comenzaron a utilizar en torno a 1915 con el objetivo de
poder aumentar las velocidades de corte. Su composición en peso está en torno a los
siguientes márgenes, según la fuente que consultemos, estos pueden oscilar levemente.
• Cobalto: 38 – 53%
• Cromo: 30 – 33%
• Tungsteno: 10 – 20%
La aleación resultante es muy dura, alrededor de 60 HRC, por lo que tiene una mejor
resistencia al desgaste que las herramientas de acero rápido, lo cual fue la razón de
ser de su uso. Técnicamente posee características que se encuentran entre las
herramientas de acero rápido y las de metal duro. Son más duras que las de acero
rápido y menos que los carburos. En cuanto a tenacidad son más tenaces que las
plaquitas de metal duro pero menos que las de acero rápido. La elevada dureza y baja
tenacidad de esta aleación hace que no sea viable su uso para realizar cortes
interrumpidos ya que produce el fallo catastrófico de la herramienta. Su fabricación se
realiza por fundición en moldes de grafito para posteriormente esmerilarlas y darle el
tamaño y afilado definitivo. Actualmente su uso está muy limitado, debido a que el uso
de las plaquitas de carburos tiene unas mejores características y un coste muy
razonable.
Carburos
También conocido como carburos, son herramientas fabricadas con un compuesto
cerámico formado por wolframio y carbono. Otro nombre que comúnmente se le da a
este compuesto es vidia, derivado de un vocablo alemán que significa “como el
diamante” haciendo alusión a su elevada dureza. En la década de 1930, la continua
pretensión de aumentar la velocidad de corte en los procesos de mecanizado fomentó
el estudio y desarrollo de nuevos materiales para herramientas. El carburo de
wolframio, también conocido como carburo de tungsteno, (WC) reunía las
características deseadas, gran dureza en un amplio espectro de temperaturas, un
módulo de elasticidad elevado, alta conductividad térmica que permite la evacuación del
calor de la herramienta y baja dilatación térmica. Debido a la elevada dureza y escasa
ductilidad, la forma de fabricación es mediante metalurgia de polvos. Para ello se
añade como aglomerante cobalto, con una proporción en masa de entre el 6 y 10%. Este
material constituye la matriz que rodea las partículas de carburo, y afecta a las
propiedades de la herramienta. Cuanto mayor es la cantidad de cobalto mayor es la
tenacidad de la herramienta pero más deficientes son la resistencia mecánica y al
desgaste y también su dureza. De su proceso de fabricación, los carburos reciben otros
nombres como son carburos cementados y carburos sinterizados. Con el uso se observó
que en las herramientas de WC-Co aparecía el desgaste en forma de cráter y
provocaba una falla prematura de las herramientas. Este desgaste tan acelerado
es debido a la fuerte afinidad química entre el acero y el WC-Co, que produce adhesión
y difusión en la interfaz pieza-herramienta. Este hecho provocó que se investigara
al respecto y se descubriera que la adicción de carburo de titanio (TiC) y carburo
de tantalio (TaC) demoraban la falla de la herramienta producida por el desgaste de
cráter al mecanizar acero. Se ha de tener en cuenta que la adicción de carburos de
tantalio y titanio disminuye la resistencia al desgaste de la superficie de incidencia en el
arranque de viruta de materiales no acerados. Esto genera que los carburos se dividan
en dos grupos básicos:
• WC-Co: Para materiales que no incluyan acero.
• WC-TiC-TaC-Co: Para aceros.
Para normalizar la selección de las herramientas de metal duro se emplean dos
sistemas de clasificación:
• Sistema de grados C del ANSI. Implementado en Estados Unidos en torno a
1942, clasifica las herramientas de carburos de acuerdo con el uso para el
que están diseñadas
• Sistema ISO R513-1975(E). Cuyo título es “Aplicación de los carburos en el
mecanizado mediante eliminación de viruta”, es el más extendido. Este sistema
divide los carburos en grupos básicos con su propio código de letra y color.
Dentro de cada grupo se rigen también por un código numérico que ordena cada
material según su dureza y tenacidad en sentidos inversos. De forma que el
 código ISO de cada herramienta indica el material a mecanizar para el que se ha
concebido la herramienta. Además del código del material de la herramienta
que consta de una letra y dos números podemos encontrar el código con
letras adicionales que indican el proceso de fabricación y el tratamiento térmico
que se ha efectuado a la herramienta. Un ejemplo de la nomenclatura puede
ser: P12.Z.AN que se corresponde a una herramienta para acero no
aleado, 0,25 % < % C ≤ 0,55 %, fabricado mediante forjado/laminado o
estirado en frio y con un tratamiento térmico de recocido.

Hasta ahora se han entendido las herramientas de corte como una pieza enteriza del
material requerido, pero en el caso de herramientas de metal duro sería inviable que
fuera fabricada totalmente de carburos, además de un coste muy elevado, no tendría la
suficiente tenacidad para soportar los esfuerzos a los que sesomete durante el corte. C
esta idea en mente surge la necesidad del portaherramientas, de un material
suficientemente tenaz que evite vibraciones en la medida de lo posible, y por otro lado
una pequeña alojada en el extremo. Por lo que la verdadera herramienta de corte es lo
que se conoce como inserto o plaquita. El uso de plaquitas tiene una una vez se gasta
el filo de corte hay que proceder a afilarlo, esto supone desmontar la herramienta,
proceder a recuperar adecuados y un posterior montaje en la máquina. Esto lógicamente
conlleva un tiempo elevado y por tanto un aumento del coste de producción. La unión de
plaquitas al portaherramientas suele ser mecánica mediante un tornillo, plaquita
mostrada en la figura menos común debido a que se requiere que la precisión de la
soldadura sea elevada para no generar tensiones y deformaciones en la plaquita de filo
de corte. Determinación de duración de herramientas de torno bajo diferentes
condiciones de corte fabricada totalmente de carburos, además de un coste muy
elevado, no tendría la suficiente tenacidad para soportar los esfuerzos a los que se
somete durante el corte. Con necesidad de dividir la herramienta en dos partes, por un
lado el portaherramientas, de un material suficientemente tenaz que evite vibraciones en
la medida de lo posible, y por otro lado una pequeña herramienta del material necesario
alojada en el extremo. Por lo que la verdadera herramienta de corte es lo que se conoce.
El uso de plaquitas tiene una ventaja adicional. En las herramientas de un solo cuerpo,
una vez se gasta el filo de corte hay que proceder a afilarlo, esto supone desmontar la
proceder a recuperar los filos de corte de la herramienta montaje en la máquina. Esto
lógicamente conlleva un tiempo elevado y por tanto un aumento del coste de producción.
La unión de plaquitas al portaherramientas suele ser mecánica mediante un tornillo, y
pueden ser soldadas menos común debido a que se requiere que la precisión de la
soldadura sea elevada para no generar tensiones y deformaciones en la plaquita,
además de que solo dispone de un 3. Detalle de portaherramientas con plaquita soldada.
Determinación de duración de herramientas de torno bajo diferentes condiciones de corte
fuera fabricada totalmente de carburos, además de un coste muy elevado, no tendría la
somete durante el corte. Con de dividir la herramienta en dos partes, por un lado el
portaherramientas, de un material suficientemente tensos.
Las plaquitas suelen tener una forma triangular, cuadrada, de rombo, etc., de forma que
permiten que una vez se gaste uno de los filos de corte permite cambiar la orientación
de la plaquita utilizando un filo de corte nuevo. Por ejemplo en un inserto triangular
se tienen 6 filos principales de corte. Este procedimiento de giro del inserto se conoce
como “indexar”. El proceso de indexar una plaquita supone un tiempo mucho menor que
un cambio de la herramienta completa, lo cual requiere un nuevo ajuste de la máquina y
por tanto genera tiempos muertos en la producción. Por tanto el uso de plaquitas abarata
el coste de producción.
Diamantes
El diamante como tal es la sustancia más dura que se conoce. Como herramienta de
corte posee características atractivas como baja fricción, alta resistencia al desgaste
y capacidad de mantener su filo de corte. Pero el diamante es frágil, por lo que se ha de
tener en cuenta que la forma geométrica de la herramienta es crucial para garantizar una
vida útil aceptable.
El desgaste en este tipo de herramientas se produce por microastillado y por la
transformación en carbono del diamante, producidas por las elevadas temperaturas
que se generan. Estas características hacen que las herramientas de este material sean
apropiadas para cortes ininterrumpidos en los que se requiere un buen acabado
superficial y buena precisión dimensional. Siendo especialmente efectivas para el
mecanizado de metales no ferrosos y materiales abrasivos. Sin embargo, la gran
afinidad química a elevadas temperaturas hace que no sea apropiado para
mecanizar aceros simples al carbono ni aleaciones de titanio, níquel y cobalto. Este
material, no solo se utiliza en herramientas como material único sino que también se
emplea como recubrimientos y como componente en muelas desempeñando su función
como material abrasivo.

Fluidos de corte.
Cuando se trabaja en procesos de mecanizado de metales en donde se involucran
máquinas herramienta como fresadoras, tornos automáticos, roscadores, etc., no
podemos dejar de lado el factor más importante que es calor que se genera de la fricción
al momento de cortar el metal, es por eso que los fluidos de corte juegan un papel muy
importante dentro del maquinado, esto para evitar que suban las temperaturas a fin de
facilitar la operación.
Los Fluidos de Corte son líquidos especiales que se emplean proyectándose o
aplicándose por medio de mangueras directamente al punto de contacto entre la
herramienta de corte y al material al momento de la operación.
Las principales funciones y beneficios que aportan los Fluidos de corte durante el
maquinado son:
1. Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así
el desgaste de la herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura
se evita que los materiales tengan una dilatación excesiva, logrando así una
medida más exacta para la pieza, lo que simplifica los procesos de terminado.
2. Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de corte especiales para
maquinado reducen el consumo de energía.
 3. Los fluidos de corte también impiden que la viruta desalojada se adhiera a la
herramienta taponándola; esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros
tenaces.
4. Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la evacuación de las virutas y
protegen el metal mecanizado contra la corrosión dejando una capa protectora.
Se dividen en.
• Aceites directos
• Aceites Solubles
• Semi-Sintéticos
• Sintéticos
Referencias
https://globemetal.com/esp/metales/acero-de-alta-velocidad-para-herramientas/
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/90290/fichero/2.+Materiales+de+herramientas.pd
f
https://www.herramental.com.mx/fluidos-de-corte-en-el-maquinado-procesos-de-
mecanizado-y-el-correcto-uso-de-lubricantes/