Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez.

Ingeniería Mecánica.
Procesos de Manufactura.
M. en C. Roberto Carlos García Gómez

Unidad 3: Teoría de corte en metales.

teoría de cortes de metales

Con su básica combinación de energía

y movimiento, las máquinas utilizadas
en la industria han sido motivo de
diferentes esfuerzos teóricos,
destinados a clasificarlas y conocerlas
según sus diferentes características o
patrones de funcionamiento.

Convertidas en pieza esencial del

desarrollo económico y hasta de la
visión contemporánea de la vida, las
máquinas han dado nueva forma a las
actividades humanas y al desarrollo
científico y tecnológico. No es difícil
remontarse a los tiempos anteriores a la
Revolución Industrial y tratar de valorar
los cambios derivados de inventos tan
dramáticos como las máquinas de
vapor y de combustión interna o la
generación de electricidad. En poco
más de 150 años, el mundo ha dado un
vuelco tan grande y ha generado avances tan acelerados como probablemente no
se hayan dado en muchos milenios de historia. Y aun deben considerarse los
desarrollos recientes y por venir, que ya han sometido al “siglo de las máquinas”
para convertirlo en el “siglo de la electrónica”.

Una forma sencilla de abordar este tema, es considerar a las máquinas a partir de
dos procesos básicos de manufactura: uno que permite formar una pieza sin
desprender material y otro conocido como “de arranque de viruta”, es decir, que
busca quitar cierta porción del material original para obtener una pieza nueva. El
primer proceso puede referirse a prensas, forjas, inyección o soplado de plásticos,
formado en frío y en caliente, así como troquelados, y también asociarse a
procesos de ensamble y soldadura, a partir de los cuales se obtiene un producto
nuevo con el mismo material inicial.
En los procesos con arranque de viruta se puede partir de un trozo de madera,
hierro, aluminio y otros materiales, del cual las máquinas desprenden el “sobrante”
para obtener una nueva forma. Es la aplicación típica de los tornos y las
fresadoras, los taladros radiales o de
banco, las mandrinadoras, etcétera.
Por usos y costumbres, a este tipo de
equipos por arranque de viruta se le
conoce extensamente como máquinas
herramienta.

Obviamente, en muchas ocasiones,

estos procesos de formación y
desbaste se utilizan en forma
simultánea o consecutiva: el
monoblock de un motor se puede
fabricar por fundición a partir de
moldes y metal en estado líquido, pero
en la situación actual de la tecnología,
este sistema tiene un alto grado de
imprecisión, algo particularmente
crítico en superficies funcionales como
las camisas donde se introducen los
pistones.

Estas precisiones dimensionales, entonces, se deben alcanzar en un proceso

posterior por arranque de viruta, conocido como maquinado. En función de los
procesos utilizados y las tecnologías disponibles, técnicos e industriales
seleccionan y utilizan diferentes equipos y máquinas herramienta. En la actualidad
ya se diseñan los llamados centros de maquinado, instalaciones que realizan en
forma simultánea tareas de taladrado y fresado.

Máquina Herramienta:
Son máquinas no portables que operadas por una fuente de energía exterior
conforman los materiales por arranque de viruta, abrasión, choque, presión,
técnicas eléctricas, ..., o una combinación de ellos.

Movimientos fundamentales:
•Movimiento fundamental de corte
(Mc)
•Movimiento de avance (Ma)
Clasificación de las herramientas de corte

Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más

comunes responden a el número de filos, el material del que están
fabricadas, al tipo de movimiento que efectúa la herramienta, al tipo de
viruta generada o al tipo de máquina en la que se utiliza. A continuación
se presenta un ejemplo de algunas herramientas y como pueden ser
agrupadas para su clasificación.

Ejemplo de diferentes clasificaciones

a. De un filo, commo los buriles de corte de los tornos o
cepillos.
DE ACUERSO AL b. De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas
NÚMERO DE FILOS para los taladros.
c. De filos múltiples, como las fresas o las seguetas
indefinidos (esmeril)
WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de
contenido de carbón. Soportan sin deformación o
pérdida de filo 250°C. También se les conoce como
acero al carbono.
SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta
600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
DE ACUERDO AL TIPO
HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de
DE MATERIAL CON
carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son
QUE ESTÁN
pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes
FABRICADAS
para que los soporten. Soportan hasta 900°C.
Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C.
Se utiliza como punta de algunas barrenas o como polvo
abrasivo.
Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de
arcilla que soportan hasta 1500°C. Por lo regular se
utilizan para terminados.
POR EL TIPO DE Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el
MOVIMIENTO DE material a trabajar se incrusta debido a su movimiento.
CORTE Por ejemplo los tornos, en los que la pieza gira y la
herramienta está relativamente fija desprendiendo
viruta.
Contra el material. La herramienta se mueve en contra
del material, mientras este se encuentra relativamente
fijo, como en los cepillos.
En contra dirección. La herramienta y el material se
mueven un en contra una del otro, como en el
esmerilado sobre torno.
POR EL TIPO DE Viruta continua, en forma de espiral.
VIRUTA QUE GENERA En forma de coma.
Polvo sin forma definida.
POR EL TIPO DE Torno
MÁQUINA EN LA QUE Taladro
SE UTILIZA Fresa
Cepillo
Broca

Útiles para el torno

Conocidos como buriles o cuchillas de corte, los que pueden estar

ubicados en torres, puentes de sujeción o fijadores múltiples. También
pueden estarfabricadas de un material barato y tener una pastilla de
material de alta calidad.

Pastillas para buriles de corte en Torno con chuck de tres mordazas y

torno torre para 4 herramientas

Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principale son:

Útiles de desbaste: Útiles de corte lateral

rectos: derechos e izquierdos derechos
curvos: derechos y curvos izquierdos

Útiles de afinado: Útiles de forma

puntiagudos corte o tronzado
cuadrados forma curva
roscar
desbaste interior
Las herramientas de corte deben poseer ciertas caracteristicas específicas, entre
las que se destacan: resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al
impacto, resistencia al desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un
proceso de mecanizado con herramientas tradicionales tº herramienta > tºpieza > tºviruta ;
con herramientas más avanzadas se logra concentrar el aumento de temperatura
en la viruta). La selección de la herramienta de corte va a depender de la
operación de corte a realizar, el material de la pieza, las propiedades de la
máquina, la terminación superficial que se desee, etc.

Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas
formadas por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte
incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad,
aleaciones fundidas, carburos cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.

Materiales para herramientas de corte

Los materiales duros se han usado para cortar o deformar otros metales
durante miles de años. Si embargo, en los últimos 150 años se han
inventado o desarrollado mejores materiales. Por lo general, a medida de
que se descubrieron mejores materiales, se construyeron máquinas
herramientas más grandes y potentes con las que se pudo producir
piezas con mayor rapidez y economía.

1. Aceros al alto carbón

Los aceros al alto carbón o carbono, se han usado desde hace mucho
tiempo y se siguen usando para operaciones de maquinado de baja
velocidad o para algunas herramientas de corte para madera y plásticos.
Son relativamente baratos y de fácil tratamiento térmico, pero no resisten
usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400 °C . Con acero al alto
carbono se hacen machuelos, terrajas, rimas de mano y otras
herramientas semejantes.

Los aceros de esta categoría se endurecen calentándolos arriba de la

temperatura crítica, enfriándolos en agua o aceite, y templándolos según
se necesite. Cuando se templan a 325 °F la dureza puede llegar hasta
62-65 Rockwell C. Las herramientas de corte de acero al alto carbón se
nitruran con frecuencia a temperaturas que van de 930 a 1000 °F (500-
540 °C) para aumentar la resistencia al desgaste de las superficies de
corte, y reducir su deterioro.
Nótese que las herramientas de corte de acero al alto carbón endurecido
deben mantenerse frías mientras se afilan. Si aparece un color azul en la
parte que se afila, es probable que se haya reblandecido la herramienta y
el filo no soporte la fuerza que se genera en el corte.

2. Acero de alta velocidad

La adición de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%, a los
aceros al carbono les permite conservar su dureza a mayores
temperaturas que los aceros simples al carbón, a estos aceros con
aleación de menor del 20% de Tungsteno se les conoce como aceros de
alta velocidad. Estas herramientas mantienen su filo a temperaturas
hasta de 1000 a 1100 °F (540-590°C), lo que permite duplicar, en
algunos casos, su velocidad de corte. También aumentan la duración y
los tiempos de afilado, con todas estas ventajas se logró el desarrollo de
máquinas herramientas más poderosas y rápidas, lo que generó mayor
productividad.

El acero Básico 1841 (T-1) contiene el 10.5% de tungsteno, 4.1% de

cromo, 1.1% de vanadio, de 0.7 a 0.8 % de carbono, 0.3 % de
manganeso, 0.3% de silicio y el resto de hierro. Se han desarrollado
variantes de esta aleación, las cuales tienen cobalto y de 0.7 a 0.8 % de
molibdeno. Al aumentar el contenido de vanadio al 5%, se mejora la
resistencia al desgaste. Los aceros de afta velocidad al tungsteno tienen
hasta 12%, 10% de cobalto, en ese caso se llaman aceros de super alta
velocidad o aceros de alta velocidad al cobalto, porque aumenta la
resistencia al calor.

Los aceros de alta velocidad al molibdeno contienen tan solo de 1.5 a 6.5
% de tungsteno, pero tienen de 8 a 9 % de molibdeno, 4 % de cromo y
1.1 % de vanadio, junto con 0.3% de silicio e igual cantidad de
manganeso, y 0.8% de carbón. Los aceros de alta velocidad al
molibdeno - tungsteno, que también se conocen como aceros 55-2, 86-3
y 66-4, contienen aproximadamente 6 % de molibdeno, 6 % de tungsteno
y vanadio en proporciones que van del 2 al 4 %, aproximadamente.

Los aceros de alta velocidad se usan para herramientas de corte de

aplicación a materiales tanto metálicos como no metálicos.
3. Aleaciones coladas
El término aleación colada o fundida se refiere a materiales constituidos
por un 50% de cobalto, 30% de cromo, 18% de tungsteno y 2% de
carbono. Las proporciones de esos metales no ferrosos varía, pero el
cobalto es el material dominante y las herramientas hechas de estas
aleaciones, con frecuencia se les llama "Stellite", permanecen duras
hasta 1500 °F. Su dureza aproximada es 60 a 62 Rockwell C. Esta
herramientas se funden y moldean a su forma.

Por su capacidad de resistir calor y abrasión, las aleaciones coladas se

usan para ciertas partes de motores y turbinas de gas, y para
herramientas de corte. También son muy resistentes a la corrosión y
permanecen tenaces hasta 1500 °F (815 °C), pero son más frágiles que
los aceros de afta velocidad. También se les conoce como herramientas
de carburo sintetizado, son capaces de trabajar a velocidades de corte
hasta tres veces las del acero de alta velocidad.

El ingrediente principal es el polvo de carburo de tungsteno, que se

compone del 95 % de tungsteno y 55 de carbono finamente pulverizados.
Estos dos materiales se calientan y se combinan, formando partículas
extremadamente duras de carbono y tungsteno. Este carburo se mezcla
con un 5 a 10 % de cobalto en polvo, que funciona como aglomerante, y
una pequeña cantidad de parafina. La mezcla a la que también se le
puede agregar un poco de carburo de titanio para variar las
características de la herramienta. La herramienta se presinteriza
calentándola a 1500 °F para quemar la cera. A continuación se sintetiza
a 2500- 2600 °F. En este punto el cobalto se funde y funciona como
aglomerante formando una matriz que rodea las partículas de carburo,
que no se funden.
La cantidad de cobalto que se usa para aglomerar los carburos afecta la
tenacidad y resistencia al choque, pero no san tan duras.

Las herramientas de carburo se dividen en dos categorías principales.

Una de ellas se compone de las de carburo de tungsteno simple que son
duras y tienen buena resistencia al desgaste. Son las más adecuadas
para maquinar fierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales no
metálicos abrasivos. Los tipos más duros de carburos también se pueden
emplear para dados de herramientas y otras aplicaciones en las que sea
importante la resistencia al desgaste y los choques impuestos sean
pequeños.
La segunda categoría (clase 58) comprende las combinaciones de
carburo de Tungsteno y de titanio. Esos carburos se usan por lo general
para maquinar acero, son resistentes a despostillamiento, que es un
problema serio cuando se usa carburo de tungsteno para maquinar
acero.

4. Herramientas de cerámica
Las herramientas de cerámica para corte se fabrican con polvo de óxido
de aluminio, compactado y sintetizado en formas de insertos triangulares,
cuadrados o rectangulares. Se pueden sintetizar sin aglomerante o con
pequeñas cantidades de algún vidrio. Se han estado usando durante tan
solo de 30 a 35 años y no se pueden emplear con eficacia en máquinas
herramientas de baja potencia. Se necesitan máquinas muy rígidas y de
gran potencia para aprovechar la resistencia al calor dureza de estos
materiales.

Las herramientas de cerámica son muy duras, y son químicamente

Inertes, pero son más frágiles o quebradizas que los carburos u otros
materiales. Los Insertos de cerámica para herramienta se pueden
fabricar con los métodos de prensado en frío o prensado en caliente, las
herramientas prensadas en frío se compactan a una presión de 40,000 a
50,000 psi y a continuación se sintetizan a temperaturas de 2000 a 3000
°F (1,100 a 1,650 °C). Los insertos de cerámica prensados en caliente se
sintetizan estando a presión, y son más densos. La resistencia a la
compresión de las herramientas de cerámica es muy alta, y tienen baja
conductividad térmica. Como son bastante frágiles, deben estar muy bien
soportadas en portaherramientas, porque se pueden romper o dañar con
facilidad si la máquina vibra. Las herramientas de cerámica son muy
resistentes al desgaste, y en la máquina adecuada se pueden trabajar al
doble de la velocidad de corte que las en las máquinas con herramientas
de carburo. En algunos casos, hasta se pueden trabajar a mayores
velocidades. Las herramientas de cerámica no se deben utilizar para
cortes interrumpidos.

En los últimos años los diamantes se han usado más como herramientas
de corte de punta, son particularmente eficaces cuando se usan con alto
contenido de silicio. Un ejemplo de la utilización eficaz de los diamantes
es la producción en masa de los pistones para automotores, con ello se
ha logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas con
grandes tolerancias de control. Aunque los diamantes como herramientas
son caros la producción masiva y su alto grado de precisión los justifica.

Una condición grave es cuando se provoca el choque térmico al

introducir bruscamente la herramienta en líquidos enfriados después de
elevar su temperatura durante el afilado.

Fluidos de corte
Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor, lo
que puede dañar a los materiales de las herramientas de corte por lo que
es recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las
herramientas. Con la aplicación adecuada de los fluidos de corte se
disminuye la fricción y la temperatura de corte con lo que se logran las
siguientes

Ventajas económicas

o Reducción de costos
o Aumento de velocidad de producción
o Reducción de costos de mano de obra
o Reducción de costos de potencia y energía
o Aumento en la calidad de acabado de las piezas
producidas
Características de los líquidos para corte

o Buena capacidad de enfriamiento

o Buena capacidad lubricante
o Resistencia a la herrumbre
o Estabilidad (larga duración sin descomponerse)
o Resistencia al enranciamiento
o No tóxico
o Transparente (permite al operario ver lo que está
haciendo)
o Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos
extraños la sedimentación)
o No inflamable
 Fluidos más comunes para corte

Fluido Características
Aceite Activo Aceites minerales sulfurados (0.5 a 0.8% de S)
para corte Aceites minerales sulfoclorinados (3% S y 1% Cl
Mezclas de aceites grasos sulfoclorinados (más del 8% de S y 1%
Cl)
Aceites de corte Aceites minerales simples
inactivos Aceites grasos o animales
(no se Mezclas de aceites animales y minerales
descomponen) Mezclas de aceites animales y minerales sulfurados
Aceites Aceites minerales solubles al agua. Contienen un material parecido
emulsificantes al jabón que permite la dilusión en el agua se agregan de los
(solubles) concentrados de 1 a 5 partes de concentrado por cada 100 partes
de agua.
Fluidos sintéticos Emulsiones estables que contienen un poco de aceite y se mezclan
para el corte con facilidad con el agua. Existen varios tipos de fluidos sintéticos
para corte, los mejores son aquellos conocidos como de alta
precisión y funcionan con reacciones químicas de acuerdo con el
material que estén enfriando.

Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las
funciones que cumplen cada uno de los elementos que forman la aleación. El
resumen de estas características se entrega en el cuadro 2. Los elementos se
agregan para obtener una mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor
tenacidad al impacto, mayor dureza en caliente en el acero, y una reducción en la
distorsión y pandeo durante el templado.

Cuadro 2

Elemento Cantidad Propiedades

Carbono, C 0,6 % - 1,4 % - Forma carburos con el hierro.

- Aumenta la dureza.

- Aumenta la resistencia mecánica.

- Aumenta la resistencia al desgaste.

Cromo, Cr 0,25 % - 4,5 - Aumenta la resistencia al desgaste.
%
 - Aumenta la tenacidad.
Cobalto, Co 5 % - 12 % - Se emplea en aceros de alta velocidad.

- Aumenta la dureza en caliente.

- Permite velocidades y temperaturas de

operación más altas manteniendo la dureza y
los filos.
Molibdeno, hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
Mo
- Aumenta la resistencia mecánica.

- Aumenta la resistencia al desgaste.

- Aumenta la dureza en caliente.

- Siempre se utiliza junto a otros elementos de

aleación
Tungsteno, 1,25 % - 20 - Mejora la dureza en caliente.
W %
- Aumenta la resistencia mecánica.
Vanadio, V Aceros al - Aumenta la dureza en caliente.
Carbono
- Aumenta la resistencia a la abrasión.
0,20 % - 0,5 %

Aceros Alta
Veloc.

1%-5%

En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que
se componen, cada una tiene ciertas características de resistencia y puede
realizar mejor alguna operación de corte, ver cuadro 3.

Cuadro 3

Herramienta Características Utilización

Aceros al  Son el tipo de acero más antiguo en Brocas que trabajan a

Carbono herramientas de corte. velocidades relativamente
 Son muy baratos. bajas.
  Tienen buena resistencia al impacto. Machuelos.
 Se pueden someter fácilmente a Escariadores y brochas.
tratamientos térmicos como el
templado, lográndose un amplio
rango de durezas.
 Se forman y rectifican con facilidad.
 Mantienen su borde filoso cuando no
están sometidos a abrasión intensa o
a altas temperaturas.
 Han sido sustituidos por otros
materiales.

Aceros de Alta  Son el grupo con mayor contenido de Taladrar.

Velocidad aleaciones de los aceros. Escariar.
 Conservan la dureza, resistencia
Fresar.
mecánica y filo de los aceros.
 Empleando los equipos adecuados Brochar.
pueden ser templadas por completo Machuelar.
con poco riesgo de distorsión o Máquinas para fabricar
agrietamiento. tornillos.
 Se templan al aceite.

Aleaciones  Mantienen su elevada dureza a altas Se recomiendan para

Fundidas temperaturas. operaciones de desbaste
 Tienen buena resistencia al profundo con velocidades y
desgaste. avances relativamente altos
 No se necesitan fluidos de corte. Sólo se emplean para
obtener un acabado
superficial especial.

Carburos  Tienen carburos metálicos.

Cementados *  Se fabrican con técnicas de
metalurgia de polvos.
 Tienen alta dureza en un amplio
rango de temperaturas.
 Elevado módulo elástico, dos o tres
veces el del acero.
 No representan flujo plástico.
 Baja expansión térmica.
 Alta conductividad térmica.
 Se emplean como insertos o puntas
que se sueldan o sujetan a un
vástago de acero. Se encuentran en
diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras
formas.

Carburo de
 Se emplean para
Tungsteno mecanizar hierros
Aglutinado con W: Tungsteno C: Carbono fundidos y metales
Cobalto abrasivos no
Ti: Titanio Ta: Tantalio ferrosos.
Carburo de
Tungsteno
Nb: Niobio
Aglutinado con
Cobalto +
Solución  Opera a altas temperaturas debido a
Sólida de WC- las altas velocidades de corte.
TiC-TaC-NbC  Trabaja piezas de materiales con alta  Mecanizar aceros.
resistencia mecánica.
Carburo de
Titanio con
Aglutinante de
Níquel y
Molibdeno

 Cortar.

Carburos  Son insertos normales de carburo Se utilizan en máquinas

revestidos con una capa delgada de de herramientas rígidas, de
Revestidos carburo de titanio, nitruro de titanio u mayor velocidad y más
óxido de aluminio. potentes.
 Con el revestimiento se obtiene una
resistencia superior al desgaste, a la
vez que se mantiene la resistencia
mecánica y la tenacidad.
 No se necesitan fluidos de corte, si
se aplica debe ser en forma continua
y en grandes cantidades, para evitar
calentamiento y templado.
 Los avances suaves, las bajas
velocidades y el traqueteo son
dañinos.

Cerámicas u  Se constituyen de granos finos de Son eficaces para

aluminio ligados entre sí. Con operaciones de torneado
Oxidos adiciones de otros elementos se ininterrumpido a alta
logran propiedades óptimas. velocidad.
 Resistencia muy alta a la abrasión.
 Son más duras que los carburos
cementados.
 Tienen menor o nula tendencia a
soldarse con los metales durante el
corte.
 Carecen de resistencia al impacto.
 Puede ocurrir una falla prematura por
desportilladura o rotura.
 Diamantes  Tienen dureza extrema. Son empleados cuando
Policristalinos  Baja expansión térmica. se requiere un buen
 Alta conductividad térmica. acabado superficial, en
 Coeficiente de fricción muy bajo. particular en materiales
 Se liga a un sustrato de carburo. blandos y no ferrosos,
difíciles de mecanizar.
Se emplea como
abrasivo en operaciones de
rectificado.

CBN  Es el material más duro que hay en Es adecuado para

la actualidad. trabajar aleaciones de altas
Nitruro Cúbico  Se liga a un sustrato de carburo. temperaturas y diversas
de Boro  La capa de CBN produce una gran aleaciones ferrosas.
Cúbico resistencia al desgaste. Se emplea como
 Gran resistencia mecánica de los abrasivo en operaciones de
bordes. rectificado.
 Es químicamente inerte al hierro y al
níquel a altas temperaturas.

* : A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se
recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metálicos; los grados 5 a 8
son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son
para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4 y 8 son para acabado de precisión. Existen también
otros grados para diversas aplicaciones y según lo riguroso de la operación de mecanizado.

El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.

Cuadro 4

Aceros Aceros Aleaciones Carburos Carburos Cerámicas Nitruro Diamante

al alta de cobalto cementados revestidos de
carbono velocidad boro
cúbico

Dureza en - - - Aumentando - - -
caliente

Tenacidad - - - Disminuyendo - - -

Resistencia - - - Disminuyendo - - -
al impacto

Resistencia - - - Aumentando - - -
al desgaste

Resistencia - - - Disminuyendo - - -
a melladura

Velocidad - - - Aumentando - - -
de corte

Resistencia - - - Disminuyendo - - -
a cambios
tº

Costo - - - Aumentando - - -

Profundidad Baja a Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a Baja a alta Baja a Muy baja
de corte media alta alta alta

Acabado Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy Muy Excelente

esperable bueno bueno

Nomenclatura de herramientas de corte

Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan las
monofilo, las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las
operaciones principales de torneado, las multifilo se usan en operaciones de
fresado y taladrado, y las abrasivas en procesos de rectificado. Las herramientas
de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos partes, una cortante (o
elemento productor de viruta) y otra denominada cuerpo. Se encuentran
normalmente en tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y
máquinas herramientas semejantes.

A continuación se presentan algunos de los buriles más comerciales.

 Broca de dos filos y con mango cónico

Diferentes tipos de fresas Fresadora vertical con

 centro de maquinado CNC

Fig. a

En la figura a se observan las partes más importantes de una herramienta

monofilo donde se pueden destacar :

o La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la

viruta (superficie de desprendimiento).
o El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa
la superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
 o El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte
que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte
restante.
o La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo
principal y secundario.

En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera

corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la máquina, y la
segunda está relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento
resultante corresponde al movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se
produce por un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza. El movimiento
principal es el que consume una mayor cantidad de energía, y corresponde
normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de avance ocupa menos
energía y puede ser un movimiento continuo o alternado.

Fig. b
El ángulo entre la dirección del movimiento de corte principal y el movimiento
resultante se llama ángulo de la velocidad d
destacarse que, como habitualmente el avance es relativamente pequeño en
comparación con el movimiento principal, el ángulo de corte resultante se
considera cero.

Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones de

mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el
refrentado, la velocidad de corte es función del radio de la pieza.

La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantánea relativa entre

el filo de la herramienta y la pieza, está dada por:

ve = v · cos( ecuación 4

ño,
generalmente se considera

ecuación 5
Fig. c

Finalmente, otro de los ángulos importantes cuando se considera la geometría de

una operación de mecanizado es el llamado ángulo del filo principal de la
herramienta, kr. El espesor de la capa de material que está siendo removido por
un filo en un punto seleccionado, conocido como espesor de la viruta no
deformada ac, afecta significativamente la potencia requerida para realizar la
operación. Esta dimensión debe ser medida en un plano normal a la dirección de
c puede
medirse normal a la dirección del movimiento principal. Analizando la figura c se
tiene:

ecuación 6

donde af es el encaje de avance, es decir, el encaje instantáneo de la herramienta

en la pieza.
Los datos anteriormente explicados, si bien se remiten al caso particular de las
herramientas monofilo, se amplían a los otros casos, como se detallará más
adelante en otros capítulos.

Para efectos de mantener un ordenado uso de los ejes coordenados en lo que

sigue, se observará una serie de convenciones, las cuales se detallan a
continuación:

 Se definen como ejes para la máquina y sus rotaciones X, Y y Z, A, B y C.

Para las rotaciones en particular se observará la regla de la mano derecha
para el sentido positivo de éstas.
 Se definen como ejes para la herramienta y sus rotaciones X’, Y’ y Z’, A’, B’
y C’.
 En cualquier máquina se definirá primero el eje Z, y éste irá paralelo al eje
de rotación del husillo.
 Si la máquina no tiene husillo, el eje Z se define perpendicular a la
superficie en que se trabaja.
 El sentido del eje Z es positivo cuando la herramienta se aleja de la pieza.
 El eje X se define horizontal (cuando se pueda), por ejemplo, en el torno es
radial.
 En las máquinas sin husillo el eje X es paralelo a la dirección principal de
movimiento.
 Si gira la herramienta, y el eje Z es horizontal, el eje X es horizontal
también.
 El sentido del eje X se define positivo cuando la herramienta se aleja del eje
de rotación.

Finalmente, el eje Y se impone manteniendo el orden conocido de los tres

primeros dedos de la mano derecha.

Ángulos, filos y fuerzas

El corte de los metales se logra por medio de herramientas con la forma

adecuada. Una herramienta sin los filos o ángulos bien seleccionados
ocasionará gastos excesivos y pérdida de tiempo.
En casi todas las herramientas de corte existen de manera definida:
superficies, ángulos y filos.
Las superficies de los útiles de las herramientas son:

o Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la

herramienta.
o Superficie de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra
de la superficie de corte de la pieza.
Los ángulos son:

o Ángulo de incidencia  (alfa). Es el que se forma con la tangente

de la pieza y la superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir
la fricción entre la pieza y la herramienta.
o Ángulo de filo  (beta). Es el que se forma con las superficies de
incidencia y ataque del útil. Establece qué tan punzante es la
herramienta y al mismo tiempo que tan débil es.
o Ángulo de ataque  (gama). Es el ángulo que se forma entre la
línea radial de la pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para
el desalojo de la viruta, por lo que también disminuye la fricción de
esta con la herramienta.
o Ángulo de corte  (delta). Es el formado por la tangente de la pieza
y la superficie de ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza
resultante que actúa sobre el buril.
o Ángulo de punta  (epsilon). Se forma en la punta del útil por lo
regular por el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho
de la viruta obtenida.
o Ángulo de posición  (xi). Se obtiene por el filo principal del la
herramienta y el eje de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye
la acción del filo principal de la herramienta.
o Ángulo de posición  (lamda). Es el que se forma con el eje de la
herramienta y la radial de la pieza. Permite dan inclinación a la
herramienta con respecto de la pieza.

Filos de la herramienta

o Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie

desbastada y trabajada.
o Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y
se utiliza para evitar la fricción de la herramienta con la pieza.

La suma de los ángulos alfa, beta y gama siempre es igual a 90°

Para la definición de los valores de los ángulos se han establecido tablas

producto de la experimentación. A continuación se muestra una tabla de
los ángulos alfa, beta y gama.

Aceros rápidos Materiales trabajar Metales duros

Alfa Beta Gama Material Alfa Beta Gama
8 68 14 Acero sin alear hasta 70 kg/mm2 5 75 10
 8 72 10 Acero moldeado 50 kg/mm2 5 79 6
2
8 68 14 Acero aleado hasta 85 kg/mm 5 75 10
2
8 72 10 Acero aleado hasta 100 kg/mm 5 77 8
8 72 10 Fundición maleable 5 75 10
8 82 0 Fundición gris 5 85 0
8 64 18 Cobre 6 64 18
8 82 0 Latón ordinario, latón rojo, 5 79 6
fundición de bronce
12 48 30 Aluminio puro 12 48 30
12 64 14 Aleaciones de alumnio para 12 60 18
fundir y forjar
8 76 6 Aleaciones de magnesio 5 79 6
12 64 14 Materiales prensados aislantes 12 64 14
(novotex baquelita)
12 68 10 Goma dura, papel duro 12 68 10
Porcelana 5 85 0

Las fuerzas que actuan en una herramienta de corte

De manera simplificada se puede decir que actúan en una herramienta
tres fuerzas:

o Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la

herramienta para generar el corte y como su nombre lo señala
actúa en el eje radial de la pieza.
o Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la
herramienta y su actuación es sobre el eje longitudinal de la pieza.
o Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se
produce por la acción de la pieza sobre la herramienta en la
tangente de la pieza.

La contribución de la tres fuerzas como componentes de las resultante

total es:

Fr = 6% Fl = 27% Ft = 67%

Producto de acción de las tres fuerzas de corte se tiene una resultante

que es la que deberá soportar la herramienta. Se debe tener en
consideración que como las fuerzas son cantidades vectoriales es muy
importante su magnitud, dirección, posición y punto de apoyo.
Recomendaciones básicas para el afilado de un buril
o Empleo de un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano
fino para el acabado, consulte esmeriles recomendados en
"métodos de afilado"
o Empleo de las velocidades de rotación establecidas para cada tipo
de esmeril.
o Comprobación de que el esmeril gire en contra del borde de la
herramienta.
o Evite sobrecalentamientos durante el afilado y aplicar una presión
moderada de esmerilado.
o Evite el esmerilado cóncavo. Es ventajoso usar esmeriles de taza o
de copa para esta operación.
 o Mantener los esmeriles limpios reavivándolos frecuentemente.
o Evite choques térmicos.
o Remueva las cantidades excesivas de material y aplicar demasiada
presión de esmerilado implica el riesgo de originar fisuras en la
herramienta que la inutilizan para siempre.

Equipos para el maquinado de piezas.

A.- TORNO
Un torno es esencialmente una maquina dotada con un motor, en la cual la pieza
gira mientras una herramienta en contacto con ella se desplaza lateralmente y
remueve el metal. La potencia desarrollada por el motor se transmite al husillo
del cabezal fijo a través de correas y engranajes. Esta potencia también controla el
desplazamiento lateral de la herramienta. Este es el movimiento de avance. El
torno también esta equipado con volantes para avanzar manualmente la
herramienta.

Los tornos se clasifican de acuerdo con el diámetro de la pieza mas grande que
puede girar sobre las guías de la maquina. El volteo de un torno es el doble de la
distancia desde el eje del cabezal fijo hasta las guías de la bancada. Luego en un
torno de 16 in la distancia desde las guías hasta el eje del husillo de la maquina es
de 8in. El volteo real es aproximadamente ¼ in mayor que el valor nominal.

Existen varias clasificaciones, como son las siguientes:

El torno de Banco: Este puede se simplemente un torno de relojería que es

totalmente manual excepto por el accionamiento de la pieza. Para el control del
desplazamiento transversal y longitudinal del carro portaherramienta puede contar
o no con escalas circulares. El propósito de esta maquina es lograr la precisión
elevada en el mecanizado de piezas pequeñas, pero esta depende
exclusivamente de la habilidad del operario. También existen tornos de banco mas
sofisticados que cuentan con avances automáticos y varias velocidades de corte.
En general, los accesorios para estos tornos son los mismos existentes para los
tornos mayores.

Torno Mecánico: Este tipo de torno cuenta con acondicionamiento mecánico

total y es el torno mas común en los talleres actuales. La velocidad del husillo
puede cambiarse mediante correas o selectores de velocidad. Muchos tornos
están equipados con reostatos para permitir un mayor selección de velocidades
para el husillo. Los avances transversal y longitudinal pueden embragarse para
efectuarlos automáticamente.
Tornos Revolver: Independientemente del tipo de torno (manual, de avance
automático, este es el tipo mas común de tornos revolver, semiautomático,
completamente automático o vertical), la característica relevante del dirección
longitudinal de la bancada de la maquina mientras que, la torre cuadrada esta
montada en el carro transversal del torno y por tanto puede avanzar en una
dirección a 90° de la dirección de movimiento de la torre hexagonal.

En la maquina de operación manual la torre debe avanzarse manualmente hacia

la pieza. En la variedad mas común de torno de revolver, la rotación de la torre se
efectúan manualmente. Una vez girada la torre, la herramienta avanza hacia la
pieza automáticamente. Los tornos revolver semiautomáticos son automáticos
excepto para el emplazamiento y retiro de la pieza. En este tipo de torno el
operario emplaza la pieza y acciona un botón para empezar el ciclo de operación.
La maquina ejecuta automáticamente todas las operaciones definidas durante el
aislamiento o programación, es decir cambia la velocidad del husillo, los avances,
gira la torre, etc.

Concluido el ciclo la maquina se detiene y corta el suministro de energía.

Enseguida la operación se repite. El torno revolver completamente automático
opera con barras largas. Este torno produce piezas continuamente hasta la
terminación de la barra. Los tornos automáticos pueden contar con un solo husillo
o con varios. El torno revolver vertical cuenta con una torre hexagonal colocada
encima de la mesa y esta gira verticalmente. Los tornos verticales pueden contar
con uno o varios husillos y ser automáticos o semiautomáticos.

Componentes Principales del torno

Los componentes principales del torno son el cabezal fijo, el cabezal móvil, la
bancada, el carro principal, la caja de maniobra o delantal y la caja de avances.

El cabezal fijo se encuentra en el extrema izquierdo de la maquina y aloja al

husillo, que es el eje de un cono de poleas (en el caso de las maquinas
accionadas con correas) o de engranes (en el caso de las maquinas accionadas
por engranes). La potencia puede transmitirse utilizando correas únicamente y
también mediante correas puede accionarse los engranes del cabeza fijo. El
husillo es hueco y cuenta con un cono hembra en el extremo para alojar el punto
giratorio de 60° y otros dispositivos. En el exterior, el husillo debe estar roscado o
contar con otro cono para no permitir la fijación del plato de mordazas o de otros
dispositivos. En el extremo posterior del husillo se monta un engrane que
transmite potencia a la caja de avances a través de los engranes de cambio. El
reductor canaliza la potencia hacia el husillo de roscar o hacia el husillo de
cilindrar. En el cabezal además del cono de poleas se encuentra un pequeño tren
de engranajes que permite disminuir las velocidades de rotación del husillo y
obtener en operación después de girar una palanca para engranar las ruedas de
entrada y retirar el tornillo de acople entre un engranaje y el cono de poleas. En
las maquinas que cuentan con cabezal de engranes, esta operación se efectúa
mediante palancas o perillas selectoras de velocidad.

El cabezal móvil esta instalado en el extremo derecho de la bancada de la

maquina. Este cabezal puede posicionarse en cualquier sitio de la bancada y se
utiliza primordialmente para fijar piezas entre puntos. Para asegurar el
alineamiento, una de las guías de la bancada tiene sección en forma de “V”
invertida que encaja en una ranura de la misma forma mecanizada en la base del
cabezal móvil. En el cabezal se aloja el husillo y la pinula de 60° que constituye el
punto fijo. Este cabezal puede posicionarse excéntricamente.

El carro principal, esta montado sobre las guías de la bancada y aloja al husillo de
avance transversal y en su parte superior se encuentra el carro portaherramienta o
superior. El carro principal posibilita el avance longitudinal, transversal y angular
de la herramienta o cuchilla.

Se denomina carro de torno al conjunto integrado por el carro principal, la caja de

maniobra o delantal, el carro transversal y el carro superior. La caja de maniobra o
delantal se monta en la parte inferior del carro principal o de bancada.

Accesorios para el torno

El plato de arrastre, se emplea conjuntamente con el tope o perro de arrastre.
Piezas irregulares pueden fijarse al plato frontal. La pieza se sujeta directamente
al plato o se monta en un soporte angular que se fija al plato. Estos platos pueden
utilizarse también con los perros de arrastre. Sin embargo, en algunos casos no es
posible introducir la cola del perro o de hierro fundido. Para instalarlos en el husillo
pueden estar provistos con una rosca, un cono y una chaveta.

El plato de mordazas o un plato universal de mordazas, pueden contar con una

rosca, un cono, etc., para su instalación en el husillo de la maquina. El plato de
mordazas independientes cuenta con 4 mordazas que pueden invertirse con
respecto a su posición. Estas mordazas pueden ajustarse independientemente
permitiendo así el alineamiento de la pieza para que gire concéntricamente con el
eje de rotación del husillo. En el plato universal las tres mordazas se desplazan
simultáneamente. Este plato permite alinear la pieza con el centro de rotación del
husillo. Sin embargo, las mordazas no pueden desplazarse independientemente.
El plato permite también la utilización de las mordazas para superficies interiores.

El tensor de pinzas, se inserta en la parte posterior del husillo y la pinza se

introduce en la parte frontal del husillo. Girando el tensor en sentido horario se va
introduciendo la pinza en el husillo. Este desplazamiento hace que la superficie
cónica de la pinza asiente en el cono del adaptador para la pinza. La pinza se
cierra sobre la pieza a causa de las ranuras que existen en su cuerpo. La pinza de
plato escalonado, también se utiliza con el tensor. Los escalones pueden
mecanizarse hasta cualquier diámetro requerido, por cuanto son de material
blando. Esta pinza proporciona un método rápido para la sujeción de anillos
delgados.

La regla del dispositivo para tornear conos, se instala sobre dos soportes que se
fijan a la parte posterior de la bancada. La corredera se fija al carro transversal, al
que se desconecta el torno de avance transversal para lograr que el carro siga a la
corredera. Para tornear un cono se da a la regla la inclinación o ángulo requerido y
se instala la pieza a trabajar concéntrica con el eje de la maquina. Al iniciarse el
avance del carro principal, el carro transversal se desplaza siguiendo la inclinación
de la regla por tanto, la herramienta produce sobre la pieza la superficie cónica.

En los tornos pueden instalarse otros dispositivos especializados tales como

dispositivos copiadores, dispositivos para destalonar, dispositivos par rectificar y
fresar, etc.

Cilindrado
Una de las aplicaciones fundamentales de un torno es cilindrar entre puntos. La
primera operación previa al cilindrado consiste en preparar los extremos de la
barra para el centrado. El trazado para centrar puede ejecutarse con un compas
hermafrodita o con una escuadra de centrar.

La intersección de las líneas se marcan con un gránete. A continuación se

examina la indentación. Si no coincide con la intersección de líneas trazadas, se
inclina ligeramente el gránete y se procede a rectificar el marcado. Corregida la
posición se marca, se coloca al gránete en posición vertical y se le da un
martillazo fuerte. El proceso se repite en el extremo opuesto de la pieza.

En una taladradora se perforan los dos extremos de la pieza utilizando para ello
una broca de centrar.
La operación descrita puede ejecutarse en el torno sujetando la pieza con pinzas o
con un plato de mordazas, centrando su eje con el de la maquina y perforando con
la broca de centrar instalada en el cabezal móvil. Con este procedimiento se evita
el trazado y el marcado de centro, etc.

El cabezal fijo del torno cuenta con un centro montado en el husillo. Este centro se
denomina móvil porque gira con la pieza. En el cabezal móvil se encuentra el
centro fijo, que se denomina así porque no gira con la pieza. El centro móvil no
esta endurecido por cuanto gira la pieza. Si el ángulo del punto móvil no es 60° o
si el punto tiene una pequeña excentricidad, cualquiera de estas condiciones
puede corregirse. El ángulo de 60° se verifica con la galga para centros de 60°.

Utilización de los platos de mordazas y frontal

Los platos de mordazas son dispositivos apropiados para sujetar piezas de forma
irregular. La afirmación anterior es valida especialmente para el plato de mordazas
independientes.
Para mecanizar una guía excéntrica en una pieza fundida, puede utilizarse el plato
de mordazas independientes para sujetar la pieza.

Anteriormente mencionamos el empleo de la luneta para soportar piezas largas.

La luneta fija es montada sobre la bancada para soportar uno de los extremos de
la pieza. El otro extremo de la pieza se soporta con un plato de mordazas en una
pinza, o los dos extremos apoyan en los puntos del torno.

El tope micrométrico para el carro principal se monta sobre la bancada del torno.
Se instala a la izquierda del carro y se utiliza para controlar la posición longitudinal
de detención del carro. Este dispositivo puede utilizarse para reproducir una
dimensión longitudinal en las piezas o para evitar el recorrido longitudinal
excesivo. Este tipo de tope no desembraga el avance longitudinal automático. Por
tanto, el avance automático debe desembragarse antes de que el carro llegue al
tope y la operación debe terminarse con avance manual. Existen tornos que
cuentan con topes que desembragan automáticamente el avance.
Fresadoras copias
Taladros copias
hoja de ruta xxx
hoja de ruta xxxx
costos de fabricación xxxx
costos directos xxxx
costos indirectos xxxx
utilidades xxxx
precio de venta xxx
proyecto de manufactura xxxx
proyecto xxxx