Siderurgia

67.50 Materiales Ferrosos y sus aplicaciones

Temas a Desarrollar
 Esquema global del proceso.
 Método por reducción Indirecta.
 Método por reducción directa.
 Metalurgia secundaria.
 Colada.
Esquema global del proceso

Metalurgia Secundaria  Colada

Esquema global del proceso
 Casi todo el acero del mundo se produce a través de una de las
dos siguientes rutas:

 Alto Horno + Convertidor LD

 75-80% de arrabio (Pig Iron)
 20-25% de chatarra reciclada
 65% de la producción global de acero

 MIDREX + Horno de arco eléctrico

 100% de chatarra reciclada, arrabio sólido o hierro esponja
 35% de la producción global de acero

 Es evidente que la reducción indirecta continúa siendo la ruta

dominante de la siderurgia para la producción de acero.
Método por reducción indirecta
Reducción de la hematita Reducción de la wüstita

3 Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O FeO + H2 = Fe + H2O

3 Fe2O4 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 FeO + CO = Fe + CO2

Reducción de la magnetita: Carburación del hierro

Fe3O4 + H2 = 3 FeO + H2O 3 Fe + CO + H2 = Fe3C + H2O

Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2 3 Fe + 2CO = Fe3C + CO2
FeO + C = Fe + CO
Generación de los gases reductores 3 Fe + C = Fe3C

CO2 + C = 2 CO (reacción de Boudouart)

H2O + C = CO + H2
 Método por reducción indirecta
Ingresos: Alto Horno
• por el tragante: mineral, coque, Carbonate de Calcio
• por las toberas: aire caliente (Blast
Furnace)
Egresos

• por la piquera: arrabio

• por el escoriadero: escorias líquidas
• por la salida de gases: gas de alto horno y polvo

Para producir 1 tonelada de arrabio se requieren

• mineral (65 % Fe): 914 kg

• sinter con fundente (51 % Fe): 684 kg
• escoria de acería (28 % Fe): 26 kg
• coque metalúrgico: 460 kg
• humedad total en la carga: 66 kg
• agua (refrigeración): 20 m3
• aire seco: (1068 m3)
• oxígeno de enriquecimiento del aire: 36,4 m3
• alquitrán: 34,5 kg.
Método por reducción indirecta
Materias primas

Coque Sinter Mineral Pelllets

Es un aglomerado de Es un aglomerado de Se usan Mezcla homogénea

finos de mineral de finos de mineral de directamente de las de finos de mineral
hierro, carbonato de hierro, carbonato de minas. Son más de hierro y finos de
calcio y finos de calcio y finos de baratos que los coque (<1%). Se
coque. coque. pélets pero tienen mezcla con agua y
Se procesa en un Se procesa en un propiedades más arcilla.
horno para producir horno para producir pobres. Funde a menor
terrones que terrones que temperatura que el
Genera finos
alimentan el alto alimentan el alto sinter por es menos
horno. horno. Menor reducibilidad reducible.
Fabricado en acería
Temperatura de
fusión más baja.
Composición del Arrabio
Elemento (%)
Fe 94,5
C 4,5
Si 0,40
Mn 0,30
S 0,03
P 0,07
Método por reducción indirecta
Convertidor Básico al Oxigeno (BOF)
Los procesos modernos de acería comenzaron en 1850 con Bessemer, quien procesó hierro fundido
soplando aire por el fondo, a través de un baño de arrabio líquido contenido en un convertidor
revestido con materiales refractarios de silicio.

En 1879, Thomas introdujo el uso del revestimiento básico (dolomítico) posibilitando el uso de
arrabios con alto contenido de fósforo.

En 1952-53 en Linz y Donawitz, se reemplazo del aire por oxígeno puro. A este proceso se lo conoce
como LD, o BOP, y representa la mayor parte de la capacidad instalada actualmente.

En 1970 fue desarrollado con gran éxito el soplado de oxígeno por el fondo del convertidor. A estos
procesos se los conoce como OBM, Q-BOP y LWS. Una de sus ventajas es la muy eficaz agitación
escoria- metal durante el soplado del oxígeno.

El soplado mixto se desarrolló a principios de los 80. y es el avance más reciente. Consiste en el
soplado limitado de un gas neutro (argón o nitrógeno) a través del fondo en convertidores de soplado
por arriba, brinda una agitación efectiva. A estos procesos se los conoce como LBE, LET, K-BOP, K-
OBM etc. En la actualidad la mayoría de los convertidores de soplado por arriba traen este
equipamiento.
Método por reducción indirecta
Convertidor Básico al Oxigeno (BOF)

BALANCE DE MASA La carga de metal caliente se afina mediante

reacciones de oxidación:
Ingresa:
• Arrabio proveniente del alto horno • C + ½ O2 → CO
• Chatarra • Si + O2 → SiO2
• Mineral de hierro y cal • 2P + (5/2)O2 → P2O5
• Oxígeno puro • Mn + ½O2 → MnO
• Fe + ½O2 → FeO
• 2Fe + (3/2)O2 → Fe2O3
Se obtiene:
• Acero líquido
Estos óxidos se combinan con la cal para
• Gas de escape rico en CO
formar una escoria líquida que flota
• Escoria
sobre el metal.
Método por reducción directa
Proceso MIDREX – Reacciones Quimicas
 Método por reducción directa
Proceso MIDREX

Los procesos de reducción directa están basados en gas natural y por ende so aptos para zonas donde
está disponible en abundancia. Es un proceso en un horno de cuba en el cual los péllets de mineral de
hierro, el mineral granular o una combinación se reducen a hierro metálico por medio de un gas reductor
sin fusión.
El gas reductor fluye a través de tubos catalizadores donde se convierte químicamente a un gas que
contiene hidrógeno y monóxido de carbono. La temperatura deseada del gas reductor es de alrededor de
los 900 °C.
El gas asciende por la columna del material en contracorriente y elimina el oxígeno de los transportadores
de hierro.
El producto, HRD generalmente tiene un contenido total de hierro que oscila del 90% al 94% de Fe.
Después se comprime en briquetas para un almacenaje y transporte seguros.
El HRD es fuente de hierro virgen libre de elementos extraños y se usan en los hornos de arco eléctrico
para diluir los contaminantes presentes en la chatarra.

La primera planta de reducción directa MIDREX comenzó a funcionar en 1969 en Oregon Steel Mills.
En la actualidad hay más de 60 Módulos MIDREX® en operación.
Método por reducción directa
Hornos EAF
Método por reducción directa
Hornos EAF
Materia
La ruta del Prima
EAF es un tercio de la producción anual
mundial.
Por este método
Chatarra internaactualmente
se origina enseprocesos
produce de
másla acero
acería.a
partir de la chatarra reciclada que de mineral de
hierro.
Chatarra comercial Toda la chatarra de acero disponible
El
en reciclado
el mercado.de la chatarra insume
Básicamente, menoses
la chatarra materias
clasificada
primas vírgenes
conforme a: y energía, lo que por supuesto es
beneficioso
Composicióntanto desde el punto de vista económico
química
como
Nivel dedelimpurezas,
ambiental. por ejemplo, S, P y Cu;
El proceso
Tamaño EAF es adecuada para la producción tanto
y forma;
de aceros de baja aleación como de alta aleación,
Homogeneidad
dando como resultado una amplia gama de productos
finales.
Chapa y estructural Cortes estructurales y desperdicios
La capacidad
Pesada de producción
No1 1.50 m × 0.60 mvaría entre
× 0.60 m. 50 y 150
toneladas
Pesada No2 El tiempo entremcolada
1 m × 0.60 × 0.60ymcolada, varía entre
45 minutos
Interna y 2 horas,
de baja y normalmente está diseñado
aleación
de tal forma
Interna que coincida
de acero con Paquetes
inoxidable la velocidad de colada
No1
de la planta.
Paquetes No2
HRD
Triturada
Recortes No1
Método por reducción directa

Espumado de
escoria
La escoria
espumante se utiliza
para aumentar la
eficiencia térmica del
horno.
Se logra por la
inyección de oxígeno
en el acero líquido y
de carbón en la fase
de escoria,

O2 + 2 Fe = 2 FeO
FeO + C = Fe + CO

El gas CO resultante
es un componente
crítico para la
obtención de una
escoria espumante.
 Metalurgia secundaria
METALURGIA DE CUCHARA

Como vimos, tanto del convertidor BOF,

como del horno EAF se obtiene un “acero
base”, generalmente un acero al carbono o
de baja aleación.
Luego, las operaciones finales para la
obtención de la aleación definitiva, se
realizan en la cuchara y son las siguientes:

• inyección de ferroaleantes
• Desoxidación con Al y Si,
• Desulfuración con Ca y Al,
• Coalescencia y flotación de
inclusiones con Ca,
• Homogeneización química,
• Ajuste de temperatura final.
• Degasificación,