SEMANA 2 PIROMETALURGIA

TOSTACIÓN. MECANISMO. TIPOS. REACCIONES SECUNDARIAS.,

MÉTODOS Y HORNOS DE TOSTACIÓN. EJERCICIOS
PIROMETALURGIA
La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva en la que se emplean procesos
para obtención y refino o refinación de metales utilizando calor, como en el caso de
la fundición.
Es la técnica más antigua para extracción de metales. Permite obtener metales a partir de
sus menas, directamente o después de concentradas, por medio de calor. Se trata
principalmente de extraer (del mineral) el metal, mediante separación (de la ganga ) del
mineral y purificación de los metales. El rango de temperaturas suele superar los 950 °C.
Para mantener la temperatura a la que el proceso se lleva a cabo, la mayoría de los
procesos pirometalúrgicos requiere aporte de energía. Esta energía la proporciona
generalmente la reacción exotérmica de alguna variedad de carbón, como el coque, o la
energía eléctrica. Según sea el proceso, se añade un agente reductor, que puede ser el
combustible. Cuando la reacción exotérmica del material de partida es suficiente para
mantener la temperatura del proceso (es decir, sin adición de combustible o de
electricidad), se dice que el proceso es autógeno.
La pirometalurgia se emplea mucho porque es más rápida y puede procesar grandes
cantidades de mineral. Los demerita una desventaja ambiental: son altamente
contaminantes, pues emiten SO2 (anhídrido sulfuroso) y CO2 (anhídrido carbónico).

SECADO
Mediante el proceso de secado se elimina la humedad del material. En general, para secar
los sólidos húmedos se les trata con los gases calientes resultantes de la combustión
de combustibles fósiles. En el proceso de secado, la cantidad de calor necesaria es igual
a la del calor requerido para evaporar la humedad del material sólido.
En este proceso el agua normalmente se evapora a poco más de 100 °C. Si hay que
eliminar también el agua de cristalización se debe aumentar la temperatura hasta 120 °C.
Existe gran variedad de equipos de secado en esta industria: la metalurgia.

CALCINACIÓN
La calcinación es la descomposición térmica de un material. Incluye descomposición
de hidratos tales como:

Hidróxido férrico en vapor de agua y óxido férrico o sesquióxido de hierro.

2Fe(OH)3 → 3H2O + Fe2O3

Carbonato de calcio en óxido de calcio y dióxido de carbono (anhídrido

carbónico).
CaCO3 → CaO + CO2

Carbonato de hierro en óxido de hierro y anhídrido carbónico.

FeCO3 → FeO + CO2
Los procesos de calcinación se llevan a cabo en diversidad de hornos; entre
ellos, los rotatorios y los de lecho fluidizado.

TOSTADO
En el proceso de tostado la temperatura provoca reacciones químicas gas-sólido.
La aplicación típica del proceso de tostación consiste en oxidación de minerales
de sulfuros metálicos. Estos sulfuros se calientan en presencia de aire a una temperatura
que permite que el oxígeno (O2) del aire reaccione con los sulfuros y generen dióxido de
azufre (anhídrido sulfuroso): SO2, gaseoso, y óxidos de metal sólido. A menudo al
producto sólido del tostado se le denomina «calcinado».
Si las condiciones de temperatura y de aire son tales que el sulfuro se oxida
completamente, al proceso se le conoce como «tostado muerto». A veces, como en el caso
de pretratamiento para la alimentación de fundición a horno de reverbero o eléctrico, el
proceso de tostación se realiza con una cantidad menor de oxígeno que la necesaria para
oxidar completamente el mineral. Debido a que sólo en parte se ha retirado el azufre, en
este caso se le denomina «tostado parcial».
Finalmente, si las condiciones de temperatura y de aire se controlan de tal manera que al
suministrar los sulfuros reaccionan para obtener sulfatos de metal en lugar de óxidos
metálicos, al proceso se le conoce como «sulfatación por tostado». A veces las
condiciones de temperatura y del aire se pueden mantener de manera que un aporte mixto
de sulfuros (de cobre y de hierro, por ejemplo) reacciona de tal modo que un metal genera
un sulfato y el otro origina un óxido, el proceso se conoce como «sulfatación selectiva»
o «tostado selectivo».
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DESECACIÓN, eliminación del agua arrastrada mecánicamente

La temperatura es de 100 a 110 º C
CALCINACIÓN, es un proceso metalúrgico cuya finalidad es la eliminación de
determinadas materias volátiles por medio del calor . Es un proceso para disgregarlo .La
temperatura de calcinación es inferior al punto de fusión
→ CaO + CO2
CaCO3

MgO.H2O → MgO + H2O

TOSTACIÓN, es la eliminación del S al máximo en forma de SO2 . La temperatura es

inferior a la de fusión
Tostado oxidante
PbS + 02 → PbO + SO2
Tostado reductor, se aplica a los compuestos metálicos oxidados bajo la influencia
de sustancias reductoras para llevarlos al estado metálico o disminuir su grado de
oxidación. Las sustancias reductoras que se utilizan son el H, Carbón o sulfuros
metálicos.
ZnSO4 + C →
ZnO + SO2 + CO2
TIPOS O CLASES DE TOSTACION
1.-TOSTACION OXIDANTE.- Es aquel proceso preparatorio en el cual interviene
como agente secante el aire( O2 ) , se aplica para los minerales sulfurosos, arcillosos,
antimoniosos
1. Hasta los 100 ºC toda el agua arrastra mecánicamente se saca
2.- A más de 100 ºC hay descomposición de la partícula

CaCO3 → CaO + CO2

3.- A mayor temperatura hay ataque de oxigeno

PbS + 02 → PbO + SO2

4.- Hay cambio de solido a líquido, el calentamiento es rápido y a mayor temperatura se

llega al proceso de la fundición

PRINCIPIO DE LA TOSTACION OXIDANTE

2 MS + 3 02 → 2 MO + 2 SO2
En las menas de cobre se debe dejar cantidades pequeñas de azufre para que se combine
con el cobre, fierro, para formar la mata
Temperatura de ignición de los sulfuros
Sulfuros 1 mm 1- 2 mm + de 2 mm
Pirita : FeS2 325 ºC 405 ºC 472 ºC
Chalcosita : Cu2S 430 ºC ---- 679 ºC
Pirrotina : FeS ----- 535 ºC ----
Blenda : ZnS 647 ºC ---- 810 ºC
Galena : PbS 554 ºC ----- 847 ºC
MECANISMO DE TOSTACION
Por la elevación de la temperatura, en la parte superficial se produce una capa muy
pequeña de oxido metálico o sulfato metálico
Se produce en 2 fases
- Solido (MO)- Solido ( MS)
- Solido (MS) – Gas ( 02 )
TOSTACION A MUERTE
Es la eliminación total del SO2, hay que controlar la temperatura, presión, y tamaño del
mineral
TOSTACION DE LA PIRITA : Reacción exotérmica , tener cuidado con la
temperatura

4 FeS2 + 4 O2 → 4 FeS + 4 SO2

4 FeS + 6 O2 → 4 FeO + 4 SO2

4 FeO + O2 → 2 Fe2O3

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4 FeS2 + 11 O2 → 2 Fe2O3 + 8 SO2 + 1680 Kcal

Chalcosita : Cu2S + 3 O2 → 2 Cu2 + 2 SO2

Blenda : 2 ZnS + 3 O2 → 2 ZnO + 2 SO2

AUTOTOSTACION .- Es cuando el mineral por si solo puede mantener la temperatura

sin la adición de un combustible externo Generalmente se comporta los minerales
piritosos.
FACTORES QUE INTERVIENEN
1.- Tipo y naturaleza de los sulfuros minerales
2.- Porcentaje del sulfuro
3.- Tipo de horno usado
Una concentración alta de SO2 nos da SO3 y puede reaccionar con S-2 y dan sulfato
La sílice caliente son catalizadores para la formación de sulfatos
CONCLUSION
Para una tostación oxidante debemos evitar que los gases se queden en el horno
2.- TOSTACION CLORURANTE
Usado en casos especiales, es caro
FINALIDAD: Transformar en cloruro soluble para llevar a cabo la lixiviación
Se usa como reactivo el NaCl. Se usa generalmente para las menas de plata (metal
noble, no se oxida fácilmente)

2 NaCl + SiO2 + ½ O2 → NaSiO3 + 2 Cl M → MCl

2 NaCl + SO3 → Na2SO4 + 2 Cl

Si hay vapor de agua se forma el HCl, que reacciona con los metales

2 NaCl + SiO2 + H2O → Na2SiO3 + HCl

Pasos de la tostación clorurante

a.- Formación de sulfatos
b.- Cloruración
3.- TOSTADO REDUCTOR
La atmosfera del aire va a ser una atmosfera reductora. El agente reductor va a ser el
C,H,CO , puede ser SM “ sulfuro metálico”
La temperatura de disociación baja
Ejemplo: sulfato de zinc (TD= 702 ºC tostado oxidante , TD = 409 ºC en tostado
reductor )
De ahí que el de la obtención del hierro esponja es mejor que por el método del alto
horno.

HORNOS DE TOSTACION
Los hornos para tostación y calcinación según sus características pueden clasificarse en:
Montones, horno abierto o stalls, horno de cuba, hornos de reverbero, hornos de tambor
giratorio, hornos cerrados de mufla y crisol, por aire forzado, por suspensión, por
fluidización, etc
1.- HORNO POR MONTONES .
Esta combustión es lenta. No se puede regular la cantidad de azufre, los gases se van por
la parte superior sin ningún tipo de control
VENTAJAS : Baja inversión, para minerales pobres
DESVENTAJAS .Tiempo de duración es bastante largo, contaminación ambiental , no
se puede controlar el proceso
2.- HORNO ABIERTO O STALLS
Protege el montón para que no se disuelvan las sales solubles. Se puede controlar el
proceso de tostación mediante una chimenea central. Capacidad : 20 toneladas por
proceso
3.- HORNO DE CUBA
Se caracteriza por que sus dimensiones que tiene son las siguientes. Mayor o igual
altura que el ancho o base
El alto horno (del acero) es una variación del horno de cuba
La carga marcha de la parte superior a la parte inferior. El calor marcha en forma
inversa
Estos hornos solamente tratan con productos gruesos y no finos, o sea la porosidad es
un factor fundamental. Usan combustible de alta resistencia mecánica.
Ejemplo: coque 140 Kg/cm2. Su sección horizontal es forma circular las alturas varían
entre 3 a 9 metros
4.- HORNO DE MALETRA
Es un horno de cuba modificado
VENTAJAS: Se puede tratar mineral grueso y fino
5.- HORNO WEDGE
Es el horno que mas se conoce para gruesos
6.- HORNO DE REVERBERO

Su altura es menor que su longitud. El combustible no esta en contacto directo con el

mineral o mena. La energía calorífica se va a reverberar de la parte superior al mineral-
A medida que se va alejando de la parte calorífica la altura disminuye.
Los gases de combustión que dejan no están en contacto directo con el mineral- Aquí se
gasta mas combustible las dimensiones son de acuerdo al tonelaje
7.-. HORNO DE TAMBOR GIRATORIO
Mas se usa en el proceso de CLINKER del cemento , hay mucha formación de finos
8.- HORNO CERRADO DE MUFLA Y CRISOL
Los gases no están en contacto directo con el mineral, se utiliza para casos especiales,
son utilizados en laboratorio, para recuperación de la plata
9.- TOSTADO POR AIRE FORZADO Y PIRO AGOMERACION
La combustión va a ser en el seno de la carga
Principios químicos y mecánicos
El tiempo es demasiado rápido

PbS + 02 → PbO + SO2

SO2 + ½ 02 → SO3
PbS + 4 S03 → PbSO4 + 4 SO2
2 Pb + Si02 → PbSiO3
PbSO4 + SiO2 → Pb2SiO3 + 2 SO3
Aparatos utilizados por la tostación de succión de aire
10.- MAQUINA DE DIWIGHT LLOYD
Consta de 2 ruedas dentadas especie de faja transportadora
11.- TOSTADO POR SUSPENSION
Principio” es exponer una partícula fina a una asas de aire caliente “ Este proceso tiene
ventajas sobre la tostación normal y corriente, en este proceso se va a obtener una
composición de gas de mejor calidad hay gran formación de polvos voladores
Se van a formar pocos sulfatos, se puede regular la cantidad de azufre.
12.- TOSTADO POR FLUIDIZACION
El principio es exponer parcialmente hacia una corriente vertical de corriente de aire
una partícula para que tome las características de un fluido, es decir que pueden formar
burbujas de aire que pueden ser llevados mediante tuberías
Extracción de producto
1.- Por medio de un canal o tubería
2.- Por medio de los recolectores de polvos voladores
En este proceso de tostación, la densidad aparente del producto va a disminuir, entonces
van a haber productos que van a flotar. Es fácil controlar la cantidad de azufre. Se va a
obtener un gas de mejores condiciones.
VENTAJAS.- El control de temperatura , presión, carga, es bastante eficiente

PROBLEMA Nº 1 .- En un horno de cuba se tuesta mineral de cobre, siendo el mineral útil

la calcopirita (CuFeS2 ) y como ganga lleva pirita ( FeS2 )y silicatos inertes al proceso de
tostación. El proceso se realiza con 3 veces el aire teórico ,para oxidar todo el fierro de la
calcopirita y de la pirita oxido férrico y el cobre a oxido cúprico
El mineral tiene la siguiente ley proporcionada por el Laboratorio de ensayos químicos 15 % de
CuS, 56 % de SO2 y el resto formado por las sustancias inerte al proceso. Se pide calcular los
siguientes datos cuando se trata o procesa una TM de mineral
 1) Volumen en m3 de aire suministrado
2) Peso en Kg del óxido férrico formado
3) Volumen en m3 de SO2 formado
4) Peso en Kg de la pirita y calcopirita que entra al proceso
Solucionario
Calcopirita : CuFeS2 , Pirita : FeS2
4 CuFeS2 + 13 O2 --------------- 2 Fe2O3 + 4 CuO + 8 SO2 ………………. ( α )

4 FeS2 + 11 O2 --------------- 2 Fe2O3 + 8 SO2

Cu = 64
S = 32
CuS = 96
96 Kg CuS --------- 64 Kg Cu
15 % CuS --------- x x =( 15 % )(64 kg) / 96 Kg = 10 % Cu
O2 = 32
S = 32
SO2 = 64
64 Kg SO2 --------- 32 Kg S
56 % SO2 --------- x x =( 56 % )(32 kg) / 64 Kg = 28.06 % S
De datos de Laboratorio 15 % CuS == 10 % Cu
56 % SO2 == 28 % S
Calculo de CuFeS2 en 1000 Kg de mineral
1000 x 0.1 = 100 Kg de Cu total
1000 x 0.28 = 280 Kg de S total
Cu FeS2 = 184 Cu = 64 184 Kg Cu FeS2 --------- 64 Kg Cu
Fe = 56 x ---------- 100 Kg Cu x = 287.5 Kg
CuFeS2
S2 = 64
Cálculo de FeS2 en 1000 Kg de mineral S para pirita= 280- 100 = 180 Kg de S
FeS2 = 120 Fe = 56 64 Kg S -------- 120 Kg FeS2
S2 = 64 180 Kg S------- x x = 337.5 Kg FeS2
S + O2 ------ SO2
Formula a usar
V = W n 22.4 / PM
Donde V = Volumen en m3
 W = Peso
n = número de moles
PM = Peso molecular del cuerpo que reacciona
V = 280 X 1X 22.4 / 32 = 196 m3 SO2
Para comprobar : V SO2 de CuFeS2 = 287.5 x 8 x 22.4 / 184 x 4 = 70 m3 SO2
V SO2 de FeS2 = 337 x 8 x 22.4 / 120 x 4 = 126 m3 SO2
Sumando = 196 m3 SO2
O2 teórico
V O2 de CuFeS2 = 287. x 13 x 22.4 / 184 x 4 = 113.75 m3 O2
V O2 de FeS2 = 337.5 x 11 x 22.4 / 120 x 4 = 173.25m3 O2
Sumando = 287 m3 O2
Aire : 79 % N2 , 21 % 02 21 % O2 ----- 100 aire
287 m3 O2------ X X = 1366.667 m3 aire
Aire suministrado = 3 x 1366.667 = 4100 m3 aire
De ecuación ( α ) 4 x 184 ------ 2 x 160
287.5 -------- x X = 125 Kg Fe2O3

4 x 120 ------ 2 x 160

337.5 -------- x X = 225 Kg Fe2O3
Sumando = 350 Kg Fe2O3

PROBLEMA Nº 2 .- Una maquina sinterizadora Dwight Lloyd es cargada con una mezcla de
:
25 partes de caliza ( CaCO3)
20 partes de mineral de hierro espático ( FeCO3)
100 partes de mineral de Plomo, que contiene 60 % PbS , 4 % FeS2, 36 % SiO2,
10 partes de mineral de plata que contiene 4.5 % PbS, 0.5 % Ag2 S , 9.5 % SiO2 ,
La carga se humedece con agua, igual al 10 % de su peso. Asuma que se descompone todo el
FeCO3 , la mitad del CaCO3 y se elimina los 4 /5 del azufre de la carga
En la tostación forman 12 gases que contienen 6 % de SO2 en análisis seco. Los que ingresan a
la caja de succión a una temperatura promedio de 300 ° C, el PbC formado se une con la SiO2,
dando silicato de plomo en esta combinación se asume que se libera 200 Kcal / Kg de SiO2 el
que es descargado a 450° C con el sinter cuyo calor específico es 0.20
Para la sinterización se usó 10 Kg de petróleo por ton de carga seca siendo su poder calorífico
de 10,000 Kcal y analiza 85 % C y 15 % de H, la mitad de los gases resultantes de su
combustión ingresan a la caja de succión.
Datos : Densidad oxigeno : 1.44 Kg/m3 Densidad CO2 : 1.96 Kg / m3 Densidad aire :
1.29 Kg / m3
Calcular .
a) El balance de materia de la maquina basada en 1000 Kg de carga seca
b) El balance térmico de la operación
Solucionario
PM PbS = 239 , S= 32 , FeS2 = 120 ,
Los 1 000 Kg de carga contienen
Mineral de plomo = 1 000 x 100/ 155 = 645 Kg
Mineral de plata = 1 000 x 10/ 155 = 65 Kg
FeCO3 = 1 000 x 20/ 155 = 129 Kg
CaCO3 = 1 000 x 25/ 155 = 161 Kg
Determinación de la cantidad de aire usado , para esto se considera el 6 % de SO2 contenido en
los gases
a) El contenido de azufre total de la carga

En el mineral de plomo =
= (0.60 x 645 PbS x 32 S / 239 PbS ) + (0.04 x 645 FeS2 x 64 S2 / 129 FeS2) = 65.5 Kg S
En el mineral de plata =
= ( 0.045 x 32 S / 239 PbS) + (0.005 x 65 x 32 S / 239 PbS) = 0.4 Kg S
Total = 65.9 Kg S
b) Azufre en los gases = 0.8 x 65.9 = 52.7 Kg 4/5 = 0.8
SO2 en los gases = 22.4 /32 x 52.7 = 36.9 m3
Volumen de los gases = 36.9 / 0.06 = 615 m3 ( seco)
c) O2 usado para el SO2 = 36.9 m3
O2 usado por el PbO = ( 0.60 x 645 + 0.045 x 65 ) = 26.1 Kg = 18.4 m3
O2 usado por el Fe2O3 = 48/112 + 56/120 ( 0.04 X 645 ) = 5.2 Kg = 3.6 m3
Total = 22 m3
Comprobando de otra manera el O2 usado por el PbO

390 (64 SO2/239) = 104 SO2 104 ( 16 O2/ 64 ) = 26.1 x 22.4 / 32 = 18.4 m3
Balance de materia ( Por 1 000 Kg de carga seca)

INGRESO SALIDA
Carga Kg Sinter Kg Gases ( caja de succión) Kg
CaCO3 161 CaO 45 CO2 35.5
CaCO3 80.5
FeCO3 129 FeO 80 CO2 49
Mineral de Plomo 645
PbS 387 Pb 335 S 52
FeS2 26 Fe 12 S 14
SiO2 232 SiO2 232

Mineral de Plata
PbS 3 Pb 3 S 0
Ag2S 0.3 Ag 0.3 S 0
SiO2 61.7 SiO2 61.7

H2O 100 H2O 100

Petróleo (Mitad de 10 ) 5 Kg
C 4.3 C 4.3
H 0.7 H 0.7

Aire 774 Kg
N 595 Kg N 595
O 179 Kg O 31 Kg O 148

TOTAL 1 879 Kg 880.5 998.5

La mitad de O2 usado por petróleo = ½ ( 22.4 /12 x 0.85 x 10 + 22.4 /4 x 0.15 x 10) = 12.2 m3
Oxigeno total requerido = 71.1 m3
Nitrógeno que acompaña a este = 71.1 /0.21 x 0.79 = 267 m3
d.- CO2 de la combustión del petróleo = (0.85 x 10 x 44/12)1/2 = 15.6 Kg
CO2 del FeCO3 = 123 x 44/116 = 49.0 kg
CO2 de ½ de CaCO3 = 80.5 x 44/100 = 33.4 kg
CO2 total = 100
51 m3
e.- Volumen total de gases secos sin el exceso de aire = 37 + 267 + 51 = 355 m3
f.- Volumen de exceso de aire = 615 – 355 = 260 m3
g.- Volumen total de aire = 260 + 71 + 267 = 598 m3 = 774 Kg
El balance de materia se puede presentar como se indica en el cuadro anterior sin mayor
explicación

BALANCE TÉRMICO MAQUINA DWIGHT LLOYD

Calor total disponible, obtenida de la siguiente manera:

CALOR TOTAL DISPONIBLE

Detalle kcal %
Formación de = 294 x 200 = 58 800 14.5
silicato de Pb
Calor de = 10 x 10.000 = 100 000 24.6
combustión de
petróleo
Oxidación de PbO = 338 x 253 = 85 600 21.0
oxidación de S a 64 x 2 212 = 141 500 Kcal 34.7
SO2
Oxidación de Fe a 12 x 1 777= 21 300 5.2
Fe2O3

TOTAL 407

CALOR TOTAL DISTRIBUIDO

Detalle kcal %
Descomposición del CaCO3 = 45 x 773 = 34 800
Descomposición del PbS = 338 x 107 = 36 200
Descomposición del FeS2 = 12 x 636 = 7 600
Descomposición del FeCO3 = 80 x 196 = 15 700
Calor total absorbido en la = 94 300 23.2
descomposición
Calor sensible del sinter. = 800 x 0.20 x 450 = 79 600 18.9
Evaporación del agua = 100 x 586 = 58 600 14.4
Calor perdido por radiación, = 100 500 24.7
etc
TOTAL 407 200 100