CONTROL DE CALIDAD

GESTIÓN DE CALIDAD

INTRODUCCIÓN
La gestión de la calidad es un factor imprescindible para la continuidad a largo
plazo de una empresa. En mercados cada vez más competitivos en que los
compradores demandan mejores productos, las empresas utilizan como argumento
de venta la alta calidad de los mismos. Pero la calidad no surge por generación
espontánea, sino que requiere un esfuerzo y dedicación continuados por parte de
todas las personas que componen la empresa.

Si las empresas quieren sobrevivir tienen que operar con gran flexibilidad y
dinamismo, adaptarse a los mercados cambiantes y ofrecer a sus clientes, en cada
momento, los mejores productos y servicios, a los mejores precios y en los mejores
plazos y condiciones.

CONCEPTO DE CALIDAD
 Es la suma de valores agregados que se incorporan al producto y /o servicio
a lo largo del proceso, con el cual los clientes satisfacen sus necesidades y /o
expectativas.

 Conjunto de atributos y características de un producto o servicio que lo

hacen apropiado y confiable para su uso y que le confieren aptitud para satisfacer
las necesidades implícitas y explícitas del usuario.

 Satisfacción de expectativas del cliente

 Coincidencia entre propuesta y ejecución

 Es cumplir con las normas y especificaciones técnicas.

 La calidad es hacer todo bien desde un primer intento.

Calidad de los productos, calidad de los servicios, de los procesos, de los

recursos técnicos y humanos, calidad de la gestión, de la organización, y su
importancia radica en distintos factores, siendo los principales:

 La maximización de la relación Insumos / Productos: aprovechamiento

máximo del potencial del proceso evitando así pérdidas de tiempo por re-trabajo y
de material por scrap.

 Ventaja competitiva que produce brindar a los clientes la calidad en bienes y

servicios que ellos reciben como tal.

 La inversión que conlleva controlar nuestro proceso amplía nuestro mercado.

INFRAESTRUCTURA DE LA CALIDAD
Para posibilitar el desarrollo de la actividad empresarial, cuyo objetivo sea la
calidad, es necesario contar con una base, la que llamamos infraestructura de la
calidad, la integran los siguientes sistemas:

1) Normalización

Una norma es un documento elaborado por los representantes del consumo, la

tecnología y la producción, que establece los requisitos mínimos para que un
material, producto, equipo, sistema o servicio, responda plenamente a las
exigencias de su uso. La norma es aprobada por consenso y de aplicación
voluntaria, salvo resolución expresa de una autoridad que la declare obligatoria.

En nuestro país el IRAM (Instituto Argentino de Racionalización de Materiales)

ejecuta y coordina la labor de normalización, participa en la COPANT (Comisión
Panamericana de Normas Técnicas) y su labor se integra, a nivel mundial a través
de la ISO (International Organization for Standarization).

Las ventajas de la normalización se ven en el hecho de que surge un lenguaje

mediante el cual se facilita el entendimiento. Se logra la simplificación de las cosas,
como también la intercambiabilidad y polifuncionalidad de componentes. La
normalización permite la creación de bases técnicas para juzgar la calidad de los
insumos, productos, servicios y/o sistemas.

2) Metrología

Todas las actividades a medir deben estar comprendidas dentro del sistema de
metrología el cual involucra: un Sistema de unidades, Patrones, Instrumentos de
medición, Normas de medición, Calibración, Capacitación del personal de medición,
Laboratorios de metrología y Documentación.

El sistema de metrología de nuestro país, está establecido en la ley 19511 y su

decreto reglamentario 1157 del año 1972, que crea el SIMELA. La ley establece que
el órgano de aplicación está integrado por el Instituto de Tecnología Industrial (INTI)
y la Comisión Nacional de Metrología.

La principal función es la de proyectar la nómina de instrumentos de medición

que deberá poseerse como mínimo en el ejercicio de las distintas actividades que se
realicen.

3) Acreditación

La acreditación es un proceso que se inicia cuando la entidad productora de un

servicio asume cumplir un modelo estándar para el ámbito en el que se desarrolla.
 La acreditación significa haber cumplido un modelo, ser revisado por una
organización que verifica el cumplimiento del modelo, estar conforme en la
implantación del mismo y el logro de los objetivos planteados.

Se acreditan los resultados de las actividades de: Organismos de certificación,

Laboratorios de ensayos, Laboratorios de calibración y Auditores.

Por esto todos los sistemas de acreditación son Objetivos, Fiables, Eficaces,
Aceptable por las partes e Imparciales.

4) Certificación

Se entiende por Certificación de un Producto al acto por el cual una tercera parte
independiente verifica que un producto es producido o comercializado en
conformidad, de manera voluntaria, con las especificaciones preestablecidas en un
Pliego de Condiciones / Protocolo o en una Norma. Los documentos que fijan estos
requerimientos son: Normas, Especificaciones y Reglamentos técnicos.

La certificación asegura que el producto que se ofrece cumple con las exigencias
impuestas al mismo.

La certificación se evidencia por medio de la tenencia de los certificados, con

ciertas marcas o etiquetas, formando parte de una lista de productos aceptados o de
fabricantes certificados. Un certificado se basa en los ensayos realizados.

5) Educación

Un sistema educativo debe incluir los principios de la calidad y es fundamental

para lograr que se incorporen en la forma habitual de pensar y de proceder.

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

La gestión de calidad de la empresa se encuentra basado en sistemas de
aseguramiento de calidad, como:

 Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC ó

HACCP): está basado en el análisis de los riesgos potenciales de la cadena de un
proceso industrial, localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo largo de este
proceso, determinar los puntos de mayor riesgo o puntos críticos como decisivos
para garantizar la seguridad del producto y la aplicación de procedimientos eficaces
de control y seguimiento de los mismos.

 Sistema de Gestión de la Calidad; Normas ISO 9000: las normas ISO 9000
son un conjunto de normas y directrices internacionales para la gestión de la calidad
que, desde su publicación inicial en 1987, han obtenido una reputación global como
base para el establecimiento de sistemas de gestión de la calidad. Constituyen
modelos para el aseguramiento y gestión de la calidad, que incluyen los requisitos
contenidos en la nueva y única norma ISO 9001 versión 2000. Esta norma cubre
todas las actividades de una organización y esto da además la seguridad a los
clientes de que todos los procesos de una organización han sido tratados. El
sistema involucra áreas claves como el Estudio de mercado, Diseño de productos,
Procesos y métodos de producción, Formación del personal, Técnicas de compra,
Ventas y distribución, Almacenaje, Servicio de post venta, Auditorias,
Documentación y Técnicas estadísticas.

Las Normas ISO están compuestas por las ISO 8402 (Vocabulario), las ISO
9000-1 (Guía para su selección y uso), las ISO 9001 (Sistema de calidad.
Desarrollo, producción, instalación y servicio de post venta), ISO 9002 (sistema de
calidad. Producción, Instalación y Servicio post venta), ISO 9003 (Sistema de
calidad. Inspección y ensayos finales), ISO 9004-1 (Elementos de un sistema de
calidad. Productos), ISO 9004-2 (Elementos de un sistema de calidad servicios).

En la nueva ISO 9001 se ha introducido el concepto de la mejora continua, para

estimular la eficiencia de la organización, incrementar su ventaja competitiva en el
mercado y así responder mejor a las necesidades y expectativas de sus clientes.

 Sistema de Gestión Ambiental; Normas ISO 14000: los objetivos ecológicos

de un programa de gestión ambiental no se limitan al control de las emanaciones
gaseosas y de los efluentes líquidos, sino también incluyen planes de optimización
de recursos naturales, la salud ocupacional de los trabajadores que participan en el
proceso, racionalización en el uso de la energía eléctrica, selección de desechos
(adjudicando un destino responsable según su tipo), reciclaje, reducción de
impactos sonoros, capacitación del personal para la prevención de accidentes, etc.

Las compañías que adoptan sistemas de gestión ambiental ahorran desechos,

mejoran sus procedimientos, evitan accidentes, y fundamentalmente, asumen un
compromiso de convivencia con la comunidad en la que se hayan insertas.

La certificación internacional en gestión ambiental bajo las normas ISO 14000,

deriva en sustanciales reducciones de costos. La reducción en origen de los
desechos líquidos implica un gran ahorro de energía eléctrica, aditivos de
potabilización y horas hombre.

 Calidad Total (TQM): para transitar el camino de la calidad es necesario partir

de una filosofía orientada hacia la mejora continua y la satisfacción del cliente. Esa
filosofía, está encuadrada en los principios básicos del denominado Total Quality
Management (TQM) o Calidad Total. Los principios de calidad total se asientan
sobre la base de una filosofía de mejora permanente, pensando siempre en el
cliente y trabajando en función de equipos. Como tal, la calidad total es una meta
inalcanzable, pero marca el camino que debemos elegir para llegar al objetivo de
fabricar el mejor producto posible, en tiempo y forma, al mejor precio y al servicio del
cliente.
 Una forma de diagramar lo expresado anteriormente es mediante la pirámide de
la calidad que se muestra a continuación:

De los escalones de la pirámide de la calidad mencionados anteriormente, la

implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
(ARCPC ó HACCP) requiere de la puesta en marcha de la planta para poder
aplicarlo.

SISTEMA DE CALIDAD
Es la organización, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios
para implementar la gestión de la calidad.

Documentos del sistema de la calidad

El sistema de la calidad, debe estar documentado por los siguientes motivos:
lograr un mayor grado de ordenamiento y de efectividad, se evitan omisiones,
descuidos e interpretaciones erróneas, se logra una visión verificable del sistema.
Para los propósitos de las auditorias, la documentación de los procedimientos
constituye una evidencia de que:

 El proceso ha sido definido.

 Los procedimientos están aprobados.

 Los cambios en los procedimientos están bajo control.

Registros de calidad
Provee evidencias objetivas de las actividades efectuadas o de los resultados
obtenidos. Entre sus propósitos figuran la demostración, la trazabilidad y las
acciones preventivas y correctivas.
 a) Control de la documentación de la calidad, tipo de documentación que
requieren control: Planos, Especificaciones, Procedimientos e instrucciones de
inspección, Procedimientos de ensayos, Instrucciones de Trabajo, Hojas de
operación, Manual de calidad, Planes de calidad, Procedimientos de operación,
Procedimientos de los sistemas de calidad.

b) Control de los registros, registros que requieren control: Informes de

inspección, Datos de ensayos, Informes de calificación, Informes de validación,
Informes de evaluación y auditoría, Informes sobre la revisión de los materiales,
Datos de calibración, Informes sobre costos relacionados con la calidad.

Principio de control de la calidad

El control implica el monitoreo interno de las diferentes variables del proceso y la
comparación de los resultados obtenidos en el mismo con resultados pasados. Con
esto se logrará prevenir defectos, orientando el control hacia el proceso para actuar
de manera pro-activa, es decir antes de que surjan las variaciones.

T.P.M. (Total Productive Maintenance)

El T.P.M es una herramienta de Gestión que mantiene los medios de producción

en funcionamiento. Pone el acento en los puntos referidos al mantenimiento de los
equipos y de la organización de la producción, lo que también incluye aspecto de
abastecimiento y logística, ya que todo ello conduce a la eficiencia del proceso y la
reducción de paradas improductivas.

En cuanto a la organización del trabajo, el objetivo de aplicar un sistema TPM es

evitar las pérdidas de tiempos productivos por duplicación de acciones, o por tareas
que insumen demoras repetitivas e innecesarias.

Es integrar hombre, máquina y empresa en tres objetivos comunes:

 Mejorar el proceso de producción

 La calidad

 El ambiente de trabajo

En su aspecto práctico los objetivos del TPM se reducen a tres:

1. Cero parada del proceso productivo

2. Cero pérdida por ineficiencia

3. Cero defecto de los productos

La base de la transformación y reformulación de la industria es el trabajo en

grupo, TPM se basa en este concepto, por esta razón, periódicamente se realiza
una reunión, en la que participan todos los integrantes del grupo. Esta es
programada por cada equipo en base a las necesidades, allí se plantean problemas
y entre todos se buscan las soluciones que se aplicarán.

Planificación de la calidad
Es la primera etapa a realizar en una completa gestión de calidad, entendiendo
ésta como el conjunto de acciones encaminadas a planificar, organizar y controlar la
función calidad en la empresa.

La planificación de la calidad abarca tres acciones principales:

 Definir la política de calidad:

Esta abarca las orientaciones y objetivos generales del organismo, expresados

formalmente por el más alto nivel de la dirección.

La política de la calidad es un elemento de la política general y expresa el

compromiso del organismo hacia la calidad, donde con ello se trazan los objetivos,
además, detallar cómo ésta se hará conocer y comprender a todos los empleados,
incluyendo el cómo se implantará y mantendrá en todos los niveles. La política
propiamente dicha se expresa como sigue: los directivos y personal de la empresa
se comprometen en procurar a sus clientes, productos que satisfagan o excedan
sus necesidades en todo momento, en la seguridad que ello redundará en
beneficios recíprocos. Para alcanzar este objetivo comprometemos nuestro esfuerzo
constante en aumentar la calidad del producto que suministramos.

 Generar los objetivos:

La empresa se compromete con el cumplimiento de los siguientes objetivos:

 Se aplicará un sistema de gestión de calidad con el propósito de obtener una

industria que funcione armónicamente. De esta forma se podrá asegurar que el
producto que se presta, está sujeto a las necesidades de nuestros clientes.

 Se estructurará la empresa de modo que se coordinen todas las variables

que intervienen en la consecución del producto, ya que en la actualidad el grado de
exigencia de los clientes va en creciente aumento.

 Se capacitará al personal, de manera que cada individuo de la empresa

deberá saber perfectamente qué, cómo y cuándo hacer su trabajo, y esto permitirá
obtener un resultado predecible y, consecuentemente controlable.

 Siendo el cliente el punto clave, la empresa focalizará sus objetivos en él,

para ello será indispensable conocer sus necesidades y la imagen que recibe de su
proveedor. Esta imagen se formará en base al producto que recibe y de los
contactos que mantendrá con la empresa.
  Obtener para la industria la certificación de la calidad según las normas ISO
9000 en un plazo de un año. Una vez que se haya alcanzado la certificación, se
desarrollará un programa de mejora continua hacia la Calidad Total.

 La aceptación y el uso de las normas ISO 9000, proveerá a la empresa un

efectivo medio para el mejoramiento de la misma y la prosperidad global, además
dará confianza a las personas y empresas que el producto cumplirá con las
expectativas.

 La calidad no se limitará a una sumatoria de buenas intenciones en materia

de mejoramiento de las cualidades del producto, será necesario contar con una
filosofía orientada hacia la mejora continua y la satisfacción del cliente.

 Proveer al personal de conocimientos y herramientas que les permitan operar

sobre el proceso de comunicaciones individuales y grupales, con el fin de elevar el
nivel general de eficiencia de la empresa.

La obtención de la certificación internacional de calidad ofrecerá una buena carta

de presentación y brindará una excelente base de sustentación para las
herramientas de calidad a través del ordenamiento interno del proceso productivo y
la asignación clara de responsabilidades dentro de la empresa.

 Establecer acciones para alcanzar dichos objetivos.

POLÍTICA DE CALIDAD ADOPTADA POR CICLOCETOL S.A.

Para cumplir con la calidad de los productos, la empresa se organizará de tal
manera que los factores técnicos (equipos, instalaciones, ingeniería, etc.) y
humanos (personas) que afectan a la calidad de dichos productos, estén
controlados. El control deberá orientarse hacia la reducción, eliminación y
prevención de las deficiencias de calidad, siempre partiendo de las necesidades del
cliente.

Departamento de calidad
Está compuesto por el Gerente de Calidad, el Jefe de Calidad de Proceso, cuatro
auxiliares de calidad de Proceso y cuatro laboratoristas, personal adoptado en el
organigrama de trabajo.

Existe una total independencia jerárquica entre el responsable de calidad y el

responsable de producción. El responsable de producción debe cumplir con la
entrega de productos en plazo, productividad y cumplir con los requisitos de calidad.
El responsable de calidad debe velar porque el producto cumpla con las
especificaciones fijadas.

Las funciones del responsable de calidad serán:

  Ingeniería de calidad.

 Metrología.

 Homologación, evaluación de proveedores.

 Laboratorios y ensayos.

 Auditorias.

 Planificación de calidad.

Serán los objetivos principales:

 Evaluar la satisfacción y analizar las expectativas de calidad de nuestro

cliente.

 Ofrecer un producto conforme a las especificaciones y requisitos

establecidos.

 Promover la gestión de la calidad a todo el personal, en todos los niveles y en

todos los procesos de la empresa.

 Asumir una actitud proactiva para prevenir las causas que puedan dar origen
a no conformidades.

 Impulsar un management comprometido con la calidad, con el fin de asegurar

el futuro de la empresa y su desarrollo.

 Sustentar la mejora continua como prioridad de la gestión de la calidad,

interpretando las expectativas de nuestro cliente, para que, en caso de
corresponder, convertirlas en especificaciones de nuestros servicios.

 Establecer un grado de colaboración y compromiso con todos nuestros

proveedores en el ámbito de la calidad.

 Administrar los recursos humanos en el marco de un proceso de mejora

continua que permita, permanentemente, obtener una mayor eficiencia en la
gestión.

 Fijar anualmente los objetivos de calidad dentro de los de gestión

empresarial.

Implementación del sistema de calidad

Actividades de implementación:

1. Declaración de Principios de la Dirección: la dirección, con la participación del

responsable de calidad, reflexiona sobre los objetivos y motivos para la
implementación.
 2. Presentación de la propuesta: las reflexiones se establecen por escrito y se
dan a conocer.

3. Elección del modelo: una vez informados los colaboradores de la empresa,

en el equipo coordinador se analiza la Norma definida previamente de acuerdo con
la estructura de la empresa:

 ISO 9001: empresa con diseño, desarrollo, producción, instalación y servicio

post venta.

 ISO 9002: empresa con producción, instalación y servicio post venta.

 ISO 9003: empresa con inspección y ensayos finales.

4. Analizar el contenido de la norma y transferirlo a la empresa.

5. Confeccionar la matriz de correlación: en esta se detallan todos los elementos

y se los correlaciona con los distintos sectores de la empresa.

6. Diagnóstico del estado real: como base puede utilizarse un cuestionario

estándar según ISO 9004 o 9001. Se asesora a cada sector para que sepa cómo
utilizar el cuestionario adaptado para ese sector, lo completa y evalúa el mismo y lo
devuelve al coordinador.

7. Evaluación – comparación con el estado de referencia: utilizando como

referencia los requisitos de la norma se detectan la diferencias donde existe
necesidad de trabajar.

Una vez analizado el estado real, la próxima actividad es analizar los

procesos y procedimientos más importantes de la empresa.

Es posible medir un proceso en diferentes puntos en la entrada y en la

salida:

o En relación con el producto:

 Materias primas
 Productos semielaborados
 Productos terminados
 Sistema de instalación
o En relación con la información:
 Requisitos de los productos
 Características de los productos
 Comunicaciones
 Realimentaciones

Después que se identificaron, analizaron y representaron los procesos en

forma de diagrama de flujo, se los describe, para ello se utilizan planillas.
 8. Confección del plan de proyecto. Debe contener indicaciones tales como:

 ¿Qué elementos afectan a que sector?

 ¿Quién es el responsable directo de qué cosa?

 ¿Quién se ocupa de qué?

 ¿Qué actividad debe llevar a cabo cada sector?

 ¿Cuándo deberían finalizar las actividades?

CONTROL DE CALIDAD
El control estadístico de procesos (CEP) será la herramienta o metodología que
permitirá a los operadores, supervisores y administradores vigilar la producción de
un proceso, e identificar y eliminar las causas especiales de variación. Hay dos
razones básicas para aplicar el control estadístico del proceso. La primera, es que el
CEP permitirá determinar cuándo emprender acciones para ajustar el proceso que
ha salido de control. La segunda, es que el CEP señalará cuando dejar solo un
proceso.

El sistema de control tendrá tres componentes: 1) una norma o meta, 2) un medio

de medición, y 3) la comparación de los resultados reales con la norma junto con
retroalimentación, como base de la acción correctiva. Las metas y normas se
definen durante los procesos de planificación y diseño, estableciendo que se debe
alcanzar. Esas normas y metas se reflejan en características de calidad que deben
ser mensurables, como puede ser la composición de una corriente de proceso o
producto.

Se medirá la salida de un proceso de operación y se comparará con una norma.

Conforme se diagnostiquen los problemas se ajustará el proceso en forma
adecuada. El sistema mismo de control podrá ser sujeto a modificaciones a medida
que las normas pierdan su vigencia o cambien los objetivos. La inspección y la
medición forman la base del control, tanto del producto como del proceso.

Las inspecciones de calidad serán llevadas a cabo en tres puntos principales:

1. Materias primas. (Fenol e Hidrogeno)

2. Productos. (Ciclohexanona y Ciclohexanol)

3. Proceso.

A continuación se enumeran las especificaciones de calidad que deberán cumplir

tanto las materias primas como los productos
Especificaciones de calidad y análisis químicos

Fenol

El fenol producido sintéticamente generalmente sobrepasa las especificaciones

de calidad de las diferentes farmacopeas. Estas especificaciones se limitan a
pruebas de identidad, ensayos, determinaciones de impurezas que reaccionan
ácidamente, impurezas no volátiles, color, solubilidad en agua, densidad, punto de
solidificación y contenido de agua. Las especificaciones de calidad para el fenol son
las siguientes:

El Fenol sintético es normalmente incoloro. El color se determina por

comparación con escalas de color calibrado. El punto de solidificación de fenol es un
criterio sensible para impurezas. Es, sin embargo, fuertemente afectado por el
contenido de agua. El efecto del agua sobre este método de prueba puede ser
excluida por la adición de yeso o tamices moleculares 4A secos. Los métodos de
investigación que se utilizan son los ASTM (D 2439- 96, D 329, D 1363, D 1686/96,
etc.)

Hidrogeno

El contenido de hidrógeno producido a partir de hidrocarburos es de entre 97 y

99,5% vol. Las impurezas son principalmente metano y nitrógeno; trazas de
oxígeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono y, en función de las etapas de
producción y purificación, sulfuro de hidrógeno o amoniaco pueden estar presente.

Hidrógeno está disponible en grados de pureza alta y muy alta. Las impurezas se
eliminan por medio de la combustión catalítica (oxígeno), los sistemas de secado
(agua), así como por adsorción y sistemas de difusión.

El hidrógeno de la máxima pureza que se necesita, por ejemplo, en la industria de

los semiconductores, se purifica por difusión a través de membranas de plata y
paladio o, más recientemente, por la adsorción y la purificación sobre material de
hidruro.
 La siguiente tabla presenta un resumen de las calidades de hidrogeno disponibles
comercialmente

Las propiedades físicas de hidrógeno, algunas reacciones químicas y sus

características de espín Nuclear se utilizan para el análisis de hidrógeno.

Para la determinación rápida o para la medición continua en los gases de proceso

de la determinación absoluta (o la comparación con un gas de referencia) pueden
utilizarse propiedades tales como la densidad de gas, la conductividad o la
velocidad sonar. El método más utilizado para el análisis de hidrógeno en todo tipo
de mezclas de gases es la cromatografía de gases. Aparte de mezclas que
contienen también el helio, hidrógeno se eluye primero.

Las impurezas traza en hidrógeno se pueden determinar cualitativamente por

condensación a baja temperatura o por enriquecimiento en gel de sílice a
temperaturas bajas y, después de la desorción, pueden estar separados por
cromatografía gaseosa. Un método para la determinación de trazas de monóxido de
carbono o dióxido de carbono es el de metanización seguido por la detección de
metano con detector de ionización.

Ciclohexanona y ciclohexanol

La ciclohexanol de alto grado, generalmente obtenida de la hidrogenación de

fenol, tiene las especificaciones siguientes:

 mp 19 a 23 ◦ C

 pb 159 a 162 ◦ C
  Contenido de agua 0,1%

 Contenido de fenoles 0,0001%

El mejor método analítico para ciclohexanol es la cromatografía de gases con una

columna Carbowax 20M en Chromosorb. Las impurezas comunes, tales como
ciclohexano, ciclohexanona, pentanol, fenol, y benceno, no interfieren. Ciclohexanol
puede ser caracterizado mediante su derivado 4-nitrobenzoilo (pf 52 ◦ C). Este se
puede determinar colorimétricamente mediante el uso de una solución de 4
-hidroxibenzaldehído en ácido sulfúrico. El agente acilante preferido para cantidades
de microescala es el anhídrido acético.

La siguiente tabla resume las especificaciones típicas

Ciclohexanona comercial está disponible en varios grados. Un producto normal

es de incoloro a color amarillo pálido, contiene 98 a 99% de ciclohexanona y 0,2%
de agua, y tiene un intervalo de ebullición de 151 a 157 ◦ C. La Ciclohexanona, al
igual que el ciclohexanol, se analiza mejor mediante el uso de una columna de
cromatografía de gases Carbowax 20 M en Chromosorb. Ciclohexanona puede ser
caracterizada como la oxima (pf 90,5 ◦ C), la semicarbazona (pf 167 ◦ C), o la
nitrophenylhydrazona (pf 146 ◦ C). Puede ser determinado cuantitativamente por
reacción con hidroxilamina clorhidrato, seguido por valoración básica del cloruro de
hidrógeno que se libera.

La siguiente tabla resume las especificaciones típicas

 CONTROL Y DINÁMICA DEL PROCESO

Objetivos de Control
Desde un punto de vista de toda la planta el control del proceso deberá
garantizar:

1. operación segura, incluyendo el arranque - y apagado

2. tasa de producción a su capacidad nominal con flexibilidad de ± 10%,
como así también la selectividad deseada con respecto a la relación
ciclohexanona / ciclohexanol,
3. producto de buena pureza, de ciclohexanona mínimo 98%,
4. un mínimo de pérdidas en los residuos orgánicos y las emisiones de
gas,
5. tiempo mínimo de transiciones entre los puntos de operación.

Puntos críticos de control – Criterios

Teniendo esto en mente, de acuerdo al tipo y estructura del proceso es posible

identificar puntos críticos de control desde distintos puntos de vista, a saber:

 Seguridad del proceso: Esto se logra si la planta no opera en puntos

inestables o condiciones peligrosas. En este proceso el lugar de mayor riesgo es
el reactor químico, donde se pueden producir puntos calientes, y por lo tanto
constituye un punto crítico de control. Hay riesgos de fuego y de explosión
también, pero estos pueden ser manejados normalmente a través de medidas de
seguridad estándar que ya se describieron, y que se retomaran más adelante.
Deberá prestarse especial atención en este sentido al control de derrames y de
atmósferas peligrosas.

Puntos críticos: Control del Reactor, Control de atmósferas explosivas

 Tipo y cantidad de producto : En este ítem figuran aquellos puntos del

proceso donde el control permite lograr la tasa de producción y selectividad
deseada, lo cual determina el equilibrio material óptimo de toda la planta. Es
evidente que las materias primas deben ser alimentadas únicamente en las
cantidades requeridas por el objetivo de producción y la selectividad. La
estructura de control de alimentación fresca debe permitir flexibilidad, dentro de
límites predefinidos, tanto en la tasa de producción como en la selectividad, pero
evitando grandes variaciones de los reciclos que puedan perjudicar a algunas
unidades (efecto bola de nieve).

El objetivo es obtener un comportamiento dinámico de transiciones y respuesta

rápida, que puede lograrse mediante la supresión de tanques de almacenamiento
innecesarios y la optimización de los inventarios de las unidades. Para realizar
una simulación dinámica debe definirse el tamaño adecuado de las unidades y
las principales estructuras de control de toda la planta. Las variables manipuladas
deben tener poder suficiente para rechazar las perturbaciones y realizar un
seguimiento de las variables controladas en los nuevos puntos de ajuste. La
selección de las variables controladas debe cumplir con los requisitos de la
sensibilidad y la linealidad con respecto a las manipulaciones.

En la práctica, en este proceso se utiliza un esquema de control combinado

donde se plantea que las tasas de flujo entrada al reactor de ambos reactivos son
manipuladas, ya que esta estructura de control funciona muy bien y parece ser la
mejor en términos de alta pureza y cortos tiempos de transición. Debido a que en
estos puntos se define el balance material del proceso, es decir, se define lo que
se va a producir, se consideran puntos críticos de control.

Puntos críticos: Control de las alimentaciones hacia el reactor y de la

proporción entre las mismas

 Calidad del producto y rendimiento de materias primas : El control de la

pureza del producto debe hacer frente a los requisitos de la flexibilidad. Excesiva
pureza se traduce en costos de operación más altos, pero menor pureza es
inaceptable. El problema puede resolverse, en principio, con lazos de control
locales adecuados. Lo mismo es válido para la minimización de residuos. Sin
embargo, cuando los separadores están implicados en los bucles de reciclo,
tanto el diseño como el control deben tener en cuenta el efecto de las
 interacciones. En nuestro proceso el único punto donde se requiere una cantidad
y pureza mínima es en la corriente de ciclohexanona pura, por lo que debe
tenerse un control estricto de estas variables, constituyendo un punto crítico de
control el destilado de la columna C2. Para el resto de las corrientes que
abandonan el proceso está permitido operar en un rango más amplio de
composiciones y/o caudales.

En cuanto a los lazos de control que se adoptaran aquí se debe tener en cuenta
que las columnas de destilación presentan características muy diferentes entre sí,
por lo que los lazos serán distintos.

Puntos críticos: Controles del tren de separación

CONTROL EN LAS DISTINTAS ETAPAS DEL PROCESO

Para llevar a cabo operaciones correctas en la planta, se deben desarrollar
controles adecuados de la calidad de las materias primas, del proceso y del
producto final.

Materias Primas
Es primordial llevar a cabo controles sobre la calidad de las materias primas, ya
que estas influirán en la calidad del producto final. Trataremos siempre de negociar
con empresas que tengan certificados de calidad, de manera que no será necesario
hacer análisis rigurosos sobre las sustancias compradas.

Productos
Los análisis que se le realizan a los productos se hacen por cromatografía en
fase gaseosa. Con este método se determinan las concentraciones de los
componentes básicos.

Se llevarán a cabo análisis periódicos del producto final del proceso,

debiéndose obtener una sustancia que cumpla con las especificaciones.

Otros análisis que se realizan son para determinar la densidad, Color, Metales,
etc., mediante métodos colorimétricos, volumétricos o técnicas convencionales.

Toma de Muestras
Los controles y análisis se hacen sobre muestras extraídas según el programa
prefijado o cuando se hace necesario un control.
 El fenol se encuentra almacenado en dos isotanques. Durante la recepción de la
sustancia se toman tres muestras una inicial, una media y una final, cada una de
200 ml mediante una válvula conectada a la cañería de llenado del tanque y se
llevará las muestras al laboratorio para hacer el control.

Las corrientes gaseosas del proceso se analizan para verificar que el proceso se
desarrolla adecuadamente. Por eso se hace un control de los gases de salida del
reactor, pero una vez enfriados. La toma de muestra se hace con un botellón de
acero inoxidable de 2000 ml el cual tiene conexiones y válvulas en ambos extremos,
en el que se hace un vacío previo. El equipo es conectado mediante rosca a una
salida de la válvula instalada a tal efecto en la cañería de descarga del
intercambiador. El cilindro se llena, se desconecta y se envía al laboratorio para
realizar el análisis cromatográfico.

El muestreo debe hacerse dos veces por turno, es decir cada cuatro horas, o en
caso de que surja alguna anomalía en el proceso, como podría ser una baja de
temperatura en el reactor o de concentración del producto. Con estos análisis se
puede visualizar el rendimiento del reactor y la eficiencia del catalizador.

Para el producto que sale del proceso los controles se hacen a muestras de
200ml a la salida del tren de separación. El control se hace colocando una
derivación con válvula de cierre en la cañería, de la cual se hace la extracción y se
luego se envía la muestra al laboratorio para un análisis más completo. La toma de
muestra se hace cada cuatro horas o en caso de que surja alguna anomalía en el
proceso. El muestreo es el que permitirá regular la concentración final del producto.

Control del Proceso

En planta se realizan controles de calidad rápidos según un programa de toma de
muestras. Estos controles serán realizados por trabajadores capacitados para
realizar estas tareas y supervisados por un encargado, que llevará un registro. Los
análisis que se hacen en el laboratorio son responsabilidad del encargado del
mismo. Los resultados se archivarán y estarán a disposición de quien los solicite.

Existen secciones del proceso donde las condiciones de trabajo deberán ser
controladas con mayor cuidado que otras, debido al riesgo de que se produzcan
defectos con mayor facilidad, ya sea por un incorrecto funcionamiento de los
equipos o por influencia de impurezas presentes en la corriente, lo que tendrá una
importancia decisiva sobre la calidad del producto final. Los puntos críticos de
control estarán establecidos sobre los equipos que deben ser controlados con un
mayor detenimiento.

La planta de producción es de producción continua operando las 24 horas, con

una parada anual. El control general se efectúa desde la sala de control, donde se
cuenta con un esquema de la planta y se tienen todos los comandos, indicadores,
registradores y alarmas de las variables y equipos principales del sistema. El tablero
de control, al igual que los tableros eléctricos generales, en una sala de control
cercana al reactor, sirve para efectuar observaciones visuales generales de la
planta.

A continuación se muestra un diagrama de proceso en el cual se muestran los

puntos donde se realizan los controles más importantes. En el capítulo de Memoria
Descriptiva y en el de Instrumentación y Control se explican estos controles con
mayor detalle

EQUIPOS DE CONTROL
 Control de temperatura
El control de temperatura, será constante durante el tiempo de operación de la
planta, pudiendo llevarse a cabo un contacto visual del valor medido. El equipo de
control de la temperatura consta de un Sensor de Temperatura tipo termo-
resistencia o termo-cupla. Consta de una cubierta según especificaciones AISI-316
en 6,35 mm de diámetro con rosca ½" NPT y cabezal según normas DIN. Longitud
según especificaciones. Tiene Termo-vainas para protección de los sensores de
temperatura y un Transmisor Inteligente de temperatura. Admite entrada y rango
programable para todo tipo de termo-cupla y termo-resistencia. Está certificado para
seguridad intrínseca y para instalaciones anti-explosivas.

Control de presión
El control de la presión, al igual que en el caso de control de temperatura, será de
forma continua, pudiéndose visualizar constantemente el valor de presión medido.

Se utilizarán transmisores de presión los cuales tienen una membrana de acero

inoxidable AISI 316 en contacto con el proceso que se deforma, transmitiendo así la
presión a un puente piezo-resistivo de silicio compresado térmicamente. La señal
entregada por este puente es amplificada y transformada en una señal de 4-20 mA
o 0-10 VCC según la aplicación.

Control de Caudal
El caudal de las corrientes se medirá con un caudalímetro de efecto coreolis de
propósito general construidos con acero inoxidable 316. El flujo es una de las
variables de proceso que se mide con más frecuencia.

Control de composición
Para llevar a cabo la determinación de la composición a la salida de los equipos
especificados, se llevará a cabo un análisis cromatográfico a la muestra tomada,
determinando así: sustancias presentes, mediante comparación del espectro
obtenido con espectros de soluciones patrón o testigos, y concentración de las
sustancias que se encuentran presentes en la muestra. La columna y el programa
de temperaturas, ambos utilizados para el control de la concentración de la corriente
de salida de cada equipo, serán diferentes de acuerdo a los elementos presentes en
cada equipo.

Sistema de control
En la sala de control se ubicara una computadora central donde se controlarán
los procesos para lograr el óptimo control y un mayor rendimiento del proceso,
asegurando la mejor calidad en los productos y la seguridad dada la acción de
corrección y la activación de las alarmas.