ISO 22000:2005

Sistema de Gestión para la

Inocuidad de los Alimentos

Ing. Sandra De la Torre

ISO (International Standards Organization )

• Creación 1946
• Sede Ginebra Suiza
• Países miembros Más de 130
• Comités técnicos 207
• Normas editadas Más de13000
 MODELOS DE GESTIÓN

Mejora de la Mejora
contínua
calidad
Calidad total

Aseguramiento
de calidad
Prevenir defectos
Control de
calidad
Detectar defectos

Tiempo
 ¿QUÉ ES?
 Norma internacional para la totalidad de la cadena de suministro, se encarga de:
o Productor primario
o Material de embalaje
o Fabricante de piensos
o Productos de limpieza
o Productor de alimentos
o Aditivos e ingredientes
o Transporte
o Fabricantes de equipos
o Almacén
o Servicios externos a las empresas alimentarias
 IMPORTANCIA

Se basa en las buenas prácticas de vanguardia y está diseñado para:

 Fomentar la confianza con las partes interesadas

 Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria
 Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones
 Proteger su marca
BENEFICIOS

 Mejora continua
 Aumento de la confianza de las
partes interesadas
 Mayor transparencia
 Eficiencia en tiempo y costes
 Nuevas oportunidades de
negocio
 VENTAJAS
1) Integra los elementos de seguridad
alimentaria en todos los procesos
2) Reconocimiento mutuo de las
organizaciones
3) Optimiza la trazabilidad en toda la cadena
4) Está basada en un estándar auditable que
permite evaluar su nivel de cumplimiento.
5) Políticas /Objetivos comunes para todas las
organizaciones de la cadena
6) Comunicación de políticas y procedimientos
a través de la cadena
7) Enlaces de objetivos de negocio para las
organizaciones
8) Reducción de costes para las
organizaciones
 ANTECEDENTES
Los fabricantes y suministradores de
alimentos han estado haciendo frente a
un creciente número de normas
relacionadas con la inocuidad de los
alimentos, tales como:

 HACCP
 British Retail Consortium (BRC), (Norma
relacionada tanto con la producción de
alimentos como con la fabricación de
material de envase y embalaje)
 International Food Standard (IFS),
 EUREPGAP, ahora GlobalGAP
 Good Manufacturing Practice (GMP).

Muchas empresas necesitan estar

certificadas de acuerdo a varias de estas
normas. Sin embargo, esto supone
costos innecesarios y duplicar los
esfuerzos.
 ANTECEDENTES
 La norma ISO 22000:2005 fue necesaria debido al incremento significativo de las
enfermedades causadas por comida infectada, tanto en países desarrollados como
aquellos en vías de desarrollo.
Ejemplos:

El costo económico anual de

“Madre de familia casi ingiere
tostada con una aguja, en San
Juan de Lurigancho”.
enfermedades por alimentos
contaminados en los Estados
Unidos es de varios billones de
dólares (tratamiento médico,
ausencias en el trabajo, etc.).

“Le vendieron un pan con un

diente de oro”.
 ANTECEDENTES

 La norma ISO 22000:2005, aprobada

por consenso internacional, armoniza
los requisitos para gestionar
sistemáticamente la inocuidad en la
cadena de los alimentos y ofrece una
solución única para las buenas prácticas
a nivel mundial.

 ISO 22000:2005 fue desarrollada con la

participación de expertos del sector de
alimentos.
 FAMILIA DE NORMAS ISO 22000

ISO 22000:2005 Sistemas de Gestión para la Inocuidad de Alimentos.

Requisitos para toda organización en la cadena de
alimentos
ISO/TS 22004 Sistemas de Gestión para la Inocuidad de Alimentos.
Guía para la aplicación de la norma ISO 22000:2005.

ISO/TS 22003 Sistemas de Gestión para la Inocuidad de Alimentos.

Requisitos para organismos que provean auditoría y
certificación de los sistemas de gestión para la
Seguridad de Alimentos.

ISO 22005 Trazabilidad en la producción y la cadena de alimentos.

Principios generales y guía para el diseño y desarrollo del
sistema.
 PARTES DE LA NORMA ISO 22000:2005

Requisitos para un
Sistema de Gestión

Requisitos para HACCP de acuerdo a los principios

HACCP enunciados en el Codex Alimentarius

Requisitos para buenas prácticas de producción ó programa de prerrequisitos

 INTRODUCCIÓN

 La inocuidad de los alimentos se relaciona con la presencia de microorganismos

que ponen en peligro la comida en el punto de consumo.

 Los riesgos o amenazas pueden ocurrir en cualquier etapa de la cadena de los

alimentos, por lo que un adecuado control a través de toda la cadena es
esencial.

 Esta norma ha sido alineada con la norma ISO 9001:2000

ELEMENTOS CLAVES PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD
EN LOS ALIMENTOS

1) Comunicación interactiva

2) Sistema de gestión

3) Programas de Pre-requisito: BPM, POES

4) Principios de HACCP
1. COMUNICACIÓN INTERACTIVA

 Es esencial que todos los riesgos relevantes para la inocuidad de los alimentos
sean identificados y controlados adecuadamente en cada una de las etapas de
la cadena.

 Esto implica comunicación entre las organizaciones.

 Cada organización debe reconocer su rol y posición en la cadena

 2. SISTEMA DE GESTIÓN

 Esta norma puede ser aplicada independiente de otros sistemas de gestión en la

empresa.

 Los más efectivos sistemas para la cadena de alimentos deben ser establecidos,
operados y actualizados dentro de un marco de un sistema de gestión estructurado.
 3. PROGRAMAS DE PRE-REQUISITO
 Condiciones básicas que son necesarias para mantener un ambiente higiénico a
través de una adecuada cadena de los alimentos para la producción, manejo y
provisión de la seguridad al producto final y a los alimentos para el consumo humano.

Ej. Buenas prácticas agrícolas, Buenas prácticas veterinarias, Buenas prácticas de

manufactura, Buenas prácticas de higiene, Buenas prácticas de distribución.
 4. PRINCIPIOS DE HACCP

 Esta norma integra los principios de HACCP y la aplicación de las etapas desarrolladas
por la Comisión del Codex Alimentarius.

 El análisis de riesgos es la clave para un efectivo sistema de gestión para la seguridad

de los alimentos.
 OBJETIVO DE LA NORMA

 Armonizar a nivel mundial los

requisitos para la gestión de la
inocuidad de los alimentos dentro de
la cadena.

 Particularmente, se espera que sea

aplicada por organizaciones que
buscan un sistema de gestión más
enfocado, coherente e integrado,
que lo que normalmente es
requerido por la ley.
CONTENIDO DE LA NORMA ISO 22000:2005
 1. ALCANCE DE LA NORMA

 Especifica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos,

para las organizaciones en la cadena de alimentos, que necesitan demostrar su
habilidad para controlar los riesgos o amenazas para los alimentos, a fin de asegurar
que la comida es segura (inocua) cuando es consumida por las personas.
 1. ALCANCE DE LA NORMA

REQUISITOS

 Planear, implementar, operar y actualizar un sistema de gestión a fin de proveer

productos seguros (inocuos) para el consumo.

 Demostrar cumplimento de los requisitos legales.

 Evaluar los requisitos del cliente a fin de lograr su satisfacción.

 Demostrar conformidad con otras partes interesadas.

 Buscar certificación de su sistema de gestión.

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

 ISO 9000 Sistemas de gestión de la Calidad. Fundamentos y

Vocabulario.
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

 Inocuidad de los alimentos. Concepto que indica que los alimentos no causarán
daño al consumidor cuando se preparan y/o son ingeridos.

 Cadena de los alimentos. Secuencia de las etapas y operaciones en la

producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manejo de los
alimentos y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta su consumo.

 Riesgos para la seguridad de los alimentos: Agentes biológicos, químicos o

físicos en los alimentos, con el potencial de causar un efecto adverso a la salud.

 Producto final. Producto que ya no sufrirá ningún procesamiento o

transformación en la organización.
4. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS
5. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN

5. Responsabilidad
de la Dirección

5.1 Compromiso 5.8 Información para

de la Dirección la Revisión

5.2 Política de Inocuidad 5.7 Preparación y respuesta

de los Alimentos ante Emergencias

5.3 Planificación del Sistema 5.6 Comunicación

de Inocuidad de los Alimentos
5.6.1 Externa
5.6.2 Interna
5.5 Líder del equipo de
5.4 Responsabilidad y Inocuidad de los Alimentos
Autoridad
 5.8 INFORMACIÓN PARA LA REVISIÓN

La información para la revisión debe incluir:

 Las acciones de seguimiento de las revisiones previas
 El análisis de los resultados de las actividades de verificación
 Circunstancias cambiantes que puedan afectar la inocuidad de los alimentos
 Situaciones de emergencia, accidentes y retirada del producto
 La revisión de los resultados de las actividades de actualización del sistema
 la revisión de las actividades de comunicación, incluyendo la retroalimentación del
cliente
 Auditorías externas o inspecciones.El desempeño de los procesos y del producto
 Las recomendaciones para la mejora
Entrada
Revisión por la Dirección

Resultado
 El aseguramiento de la inocuidad de los alimentos
 La mejora de la eficacia del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
 Las necesidades de recursos
 Las revisiones de la política de la inocuidad de los alimentos de la organización y los
objetivos relacionados
6. GESTIÓN DE LOS RECURSOS

6. GESTIÓN DE RECURSOS

6.1 Provisión de 6.4 Ambiente de

Recursos Trabajo

6.2 Recursos
6.3 Infraestructura
Humanos
6.2.1 Generalidades
6.2.2 Competencia, toma de conciencia
y formación
7. PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS
7.0 Realización del
Producto

7.1 Generalidades 7.10 Control de no conformidades

7.2 Programas de 7.9 Sistema de trazabilidad

prerrequisitos (PPR)

7.8 Planificación de la
verificación
7.3 Pasos preliminares para
permitir el análisis de peligros
7.7 Actualización de la información
preliminar y de los documentos
que especifican los PPR y
7.4 Análisis de peligros el plan HACCP

7.6 Establecimiento del

7.5 Establecimiento de los programas plan HACCP
de prerrequisitos operativos
(PPR operativos)
8. VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

8. Validación, verificación y
mejora del sistema de
gestión de la inocuidad
de los alimentos

8.1 Generalidades 8.5 Mejora

8.2 Validación de las

combinaciones de 8.4 Verificación del sistema
medidas de control de gestión de la inocuidad
de los alimentos

8.3 Control del seguimiento

y la medición
HACCP
 INTRODUCCIÓN

 HACCP es la sigla inglesa de

Hazard Analysis and Critical Control
Points.
 Significa Análisis de Peligros y
Control de Puntos Críticos.
 Por convención internacional se usa
esta sigla: HACCP
 Es un SISTEMA preventivo cuyo
propósito es garantizar la
INOCUIDAD de los Alimentos.
 No tiene como objetivo garantizar la
calidad organoléptica de los
alimentos, pero su uso debe
conciliarse con esto.
 INTRODUCCIÓN

 Fue ideado por Howard Bauman de la empresa de alimentos Pillsbury,

EE.UU., en 1960.
 Esta compañía suministraba alimentos al programa espacial de EE.UU.
 Se dieron cuenta que los controles de calidad tradicionales no
garantizaban la inocuidad de los alimentos destinados a los
astronautas.
 Si bien el sistema HACCP no es INFALIBLE, representa un enorme
PROGRESO para la mantención de la INOCUIDAD ALIMENTARIA.
 Esto porque el énfasis del control se hace en el PROCESO de fabricación
y no en el PRODUCTO TERMINADO.
 INTRODUCCIÓN
 Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que
ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (GMP ó BPF ó
BPM), es decir, no hay HACCP si no hay previamente GMP.

GMP HACCP
 INTRODUCCIÓN

 Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que

ésta tenga también PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)
 Es decir, no hay HACCP si no hay previamente GMP Y POES
 La inspección HACCP evalúa el establecimiento de acuerdo a lo que
sucede en el tiempo y se concentra en las etapas del proceso que son
críticas.

GMP
HACCP
POES
 Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es
necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen
plenamente.

 La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de

sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el
método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en
el marco de tales sistemas.
El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete principios
básicos, que son de cumplimiento obligado para poder aplicarlo correctamente.
LA APLICACIÓN DE LOS SIETE PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE
APPCC REQUIERE SEGUIR UNA SECUENCIA LÓGICA DE
FASES
1. CREACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO
Las personas que forman parte de
el equipo multidisciplinario aportan
los conocimientos siguientes:
1. Conocimientos y experiencia
suficientes en lo que respecta al
proceso productivo y a los productos
que se elaboran o se comercializan
2. Conocimientos suficientes en
materia de seguridad alimentaria y
en tecnología, asociados al proceso
productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre
los principios teóricos y de
aplicabilidad del Sistema de
APPCC.
2. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES Y
PRODUCTOS

Debe describirse, de
manera detallada,
cada uno de los
productos
alimenticios
resultantes de su
actividad
considerando los
siguientes aspectos:
3.ELABORACIÒN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Ingredientes Características de
utilizados y los procesos
cantidades tecnológicos
Cada diagrama de añadidas. utilizados
flujo debe
acompañarse de una
descripción detallada Descripción de cada
Tiempo de espera
de todo el proceso de una de las etapas
entre las diferentes
producción del (manual o
etapas del proceso.
producto. mecanizada)

Sistemática de
Temperatura de los almacenaje y
productos durante el circulación de las
tiempo de espera. materias primeras
y/o los productos

Pautas especiales de
trabajo.
EJ: ELABORACIÓN DE MERMELADA
EJ: ELABORACIÓN DE MERMELADA
Fabricación Harina
4. COMPROBACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

 Se debe comprobar, paso a paso,

que todo lo que se ha escrito
sobre el proceso es lo que
realmente se hace en el
establecimiento
 Un diagrama de flujo no ajustado
a la realidad hace que no se
tengan en cuenta todos los
posibles peligros que puede haber
y, por tanto, puede comprometer
la inocuidad del producto.
5. ANÁLISIS DE PELIGROS Y
DETERMINACIÓN DE LA MEDIDAS
PREVENTIVAS

(Principio 1)
5.1 ANÁLISIS DE PELIGROS

La probabilidad de que En el caso de peligros

La evaluación
surjan los peligros y la microbiológicos, sus
cualitativa y
gravedad de sus efectos condiciones de
cuantitativa de la
en relación con la supervivencia o
presencia de peligros.
salud. proliferación.

La producción o la
Las condiciones que
persistencia de toxinas,
puedan originar o
sustancias químicas o
favorecer todos los
agentes físicos en los
aspectosmencionados.
alimentos.
CLASIFICACIÓN
Químicos:
productos de
limpieza,
plaguicidas,
metales pesados,
etc.
Biológicos:
Físicos: trozos de
microorganismos
cristal, metales,
o toxinas,
plásticos, piedras,
parásitos,
etc.
organismos vivos.

Peligros
1. PELIGROS BIOLÓGICOS

 Bacterias
 Virus
 Hongos
 Parásitos
 Priones
 Protozoos
 BACTERIAS
 Clostridium botulinum
 Clostridium perfringens
 Bacillus cereus
 Brucella abortus
 Campylobacter spp.
 Escherichia coli
 Shigella spp.
 Salmonella spp.
 Staphylococcus aureus
 Streptococcus pyogenes
 Vibrio cholerae
 Vibrio parahaemolyticus
 Yersinia enterocolytica
 Listeria monocytogenes
 Coxiella burnetti
 VIRUS

 Virus Hepatitis A
 Norovirus
 Rotavirus
 PARÁSITOS

 Trichinella spiralis
 Taenia solium
 Taenia saginata
 Ascaris lumbricoides
 Anisakis simplex
 Diphyllobothrium latum
 PROTOZOOS

 Cryptosporidium parvum
 Entamoeba histolytica
 Giardia lamblia
 Cyclospora cayetanensis
 Toxoplasma gondii
 Pseudoterranova decipiens
 HONGOS
 Aspergillus flavus (Aflatoxina)
 Amanita phalloides
 Amanita verna
 Galerina autumnalis
 Gyromitra esculenta
 Fusarium spp (fumonisinas)
 Penicillium spp (patulina)
 2. PELIGROS QUÍMICOS
 Histamina
 Escombrotoxinas
 Toxinas paralizante, diarréicas, amnésicas y neurotóxicas de mariscos.
 Alcaloides del centeno
 Fitohemoaglutininas
 Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes, nutrientes.
 Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibióticos,
hormonas de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros.
 Difenilos policlorinados,
 Metales tóxicos : plomo, zinc, arsénico, mercurio, cianuro, antimonio, cadmio,
cobre y estaño.
 Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas.
 Toxinas producidas por hongos.
 Químicos no autorizados : clembuterol
3. PELIGROS FÍSICOS
 Vidrios
 Metales
 Plásticos
 Papeles
 Piedra
 plagas.
 LISTA DE PELIGROS POTENCIALES

Factibilidad de ocurrencia

SEVERIDAD

LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS

 PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
 La evaluación de peligros se hace en la PLANILLA DE ANÁLISIS DE
PELIGROS.
 El tamaño de esta planilla dependerá del número de pasos establecidos en
el flujograma de proceso.

ETAPA PELIGROS EVALUACIÓN JUSTIFICACIÓN MEDIDAS

PROCESO PREVENTIV
AS
RECEPCIÓN BIOLÓGICO SÍ HISTORIAL SELECCIÓN
QUÍMICO SÍ TOXINA
FÍSICO SÍ
MOLIDO BIOLÓGICO NO NO SELECCIÓN
QUÍMICO NO
FÍSICO NO
ALMACENAJE BIOLÓGICO NO NO
QUÍMICO NO
FÍSICO NO
5.2 DETERMINACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

 Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que permiten
eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
 Las medidas preventivas deben ser factibles o viables.
 Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas.
 Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o el producto se
deberá modificar para introducirla.
6. DETERMINACIÓN DE LOS PCC
(PRINCIPIO 2)

 Para cada etapa o fase del proceso

en la que se ha identificado un
peligro significativo, se determina si
es necesario establecer
procedimientos de vigilancia o de
control para prevenir este peligro,
eliminarlo o reducirlo a un nivel
aceptable.
 En el caso de que se determine que
sí que es necesario, la etapa es un
punto de control crítico para este
peligro.
6. DETERMINACIÓN
DE LOS PCC
(PRINCIPIO 2)

Para poder determinar

correctamente los PCC
hay que seguir
procedimientos lógicos y
sistemáticos, como el uso
de un árbol de decisiones.
7. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA
PCC (PRINCIPIO3)
 Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo
es.
 Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, éste se encontrará fuera de
control y habrá que adoptar las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo
control.
7. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA
PCC (PRINCIPIO 3)

75ºC Límite operacional

Banda de seguridad

71ºC Límite crítico

8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC

(Principio 4)
 Secuencia planificada
de observaciones o
medidas para
MONITORIZACIÓN asegurarse de que
O VIGILANCIA: cada uno de los PCC
se encuentra dentro
de sus
especificaciones.

 Observación visual.
 Valoración sensorial.
 Determinaciones físicas.
 Análisis químico.
 Determinaciones microbiológicas.
 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA

 ¿Qué se vigila? Los parámetros y las

condiciones definidos como límites
críticos para cada PCC.
 ¿Cómo se vigila? Establece el
método utilizado para vigilar.
 ¿Dónde se vigila? Indica el lugar
donde se hace la vigilancia.
Frecuencia: Fija la periodicidad de la
vigilancia y si es necesario, se puedan
establecer las medidas correctoras
previstas a tiempo.
 Persona responsable: debe estar
formada en los sistemas de vigilancia
de los que es responsable para que
entienda claramente el objetivo.
8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA
CADA PCC
8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA
CADA PCC
 La calibración es la actividad que busca garantizar la precisión de las
mediciones que se tomen en los PCC.
 Todos los instrumentos usados para el control de PCC deben calibrarse con
una frecuencia que nos asegure la precisión de las mediciones.
 Todas las calibraciones deben registrarse incluyendo:
Fecha, Método de calibración, Resultados de pruebas efectuadas.
9. ADOPCIÓN DE MEDIDAS CORRECTORAS (PRINCIPIO 5)

Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe

describirse en el Plan HACCP definiendo:

1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico indicaremos qué

vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer.
2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las
acciones correctoras de forma inmediata.
3. El sistema de registro: el equipo HACCP debe diseñar los modelos de
registro de las medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que, una
vez que se inicie o se instaure el Plan HACCP en el establecimiento, se
puedan anotar las acciones correctoras aplicadas si se detecta cualquier
incidencia o desviación de los límites críticos.
9. ADOPCIÓN DE MEDIDAS CORRECTORAS (PRINCIPIO 5)
10. COMPROBACIÓN DEL SISTEMA (PRINCIPIO 6)

Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que todo

el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se
reducen de manera efectiva los peligros que podrían poner en duda la
seguridad del alimento.
 VERIFICACIÓN

Verificar que las

Verificación de que Asegurar que los PCC
acciones correctoras
la monitorización y límites críticos son
introducidas fueron
está realizándose apropiados
necesarias.

Verificación de que el Confirmar que el

sistema HACCP está plan original HACCP
funcionando es apropiado para
adecuadamente. los productos y
procesos.
11. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO (PRINCIPIO 7)

 Para aplicar con éxito el sistema

HACCP es imprescindible mantener
un sistema de documentación y
registro de forma eficaz y exacta.
 Los registros generales de la
aplicación del sistema se deben
archivar, de forma sencilla y de fácil
acceso, durante un plazo de tiempo
determinado por la empresa,
DOCUMENTACIÓN:

Planes de:
 Desinfección

 Desratización

 Desinsectación

 Buenas Prácticas de

Manipulación
 Formación del personal

 Plan de Mantenimiento

Preventivo, etc.
Muchas gracias por la
Atención Recibida!!!