Diseño Sist.

Producción II 5/4/2017

Prof. Emmanuel Peláez

• El problema de distribuir una planta tiene algunas características

que lo hacen difícil de formular y resolver en forma óptima por
métodos analíticos.
• Normalmente, las soluciones de estos problemas se orientan a
minimizar el costo de manejo de materiales, tomando en cuenta
que se tenga flexibilidad de arreglo y el aprovechamiento del
espacio.
• La mayor dificultad que podemos encontrar es que la cantidad de
configuraciones (forma y ubicación) que puede asumir un
departamento puede llegar a ser infinita, cambiando así las
distancias entre estos.
• Otra dificultad es que a la hora de realizar el estudio de la nueva
distribución, regularmente no se cuenta con los datos requeridos
para resolver el problema, y se deben estimar.

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• EL ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA O DE LA UBICACIÓN DE LA

PLANTA?
Normalmente la Distribución es primero. Solo se debería realizar primero el
estudio de ubicación de planta si tenemos opciones de donde elegir, respecto al
terreno y edificaciones.

• SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES O LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA?

Deben diseñarse de manera simultánea, ya que muchas decisiones del ¿Cómo se
realizará el MdM?, puede influir en la ubicación de un departamento respecto a
otro, y viceversa.

• DISTRIBUCIÓN EN GENERAL O LA DISTRIBUCIÓN DETALLADA?

Debe realizarse primero la distribución en general dados unos requerimientos de
espacio de los componentes que integrarán el departamento. Luego, se procede a
realizar una distribución detallada de la ubicación de dichos componentes dentro
del departamento.
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Los procedimientos para la planeación de plantas van

orientados en dos direcciones:
• CONSTRUCCION: implican desarrollar una disposición nueva "desde cero".
• MEJORAMIENTO: se generan alternativas de disposición basadas en una
disposición existente.

Entre los procedimientos mas utilizados, tenemos:

• Procedimiento de J.M. Apple.
• Procedimiento de R. Reed.
• Procedimiento SLP de R. Muther.

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1. Obtener los datos básicos. 12. Planificar las actividades de

2. Analizar los datos básicos. servicio y auxiliares.
3. Diseñar el proceso productivo. 13. Establecer los requerimientos de
espacio.
4. Planificar el esquema de flujo de 14. Asignar las actividades al
materiales. espacio total.
5. Considerar el plan general de manejo 15. Considerar los tipos de
de materiales. construcciones.
6. Calcular los requerimientos de equipo. 16. Desarrollar una disposición
7. Planificar las estaciones de trabajo maestra.
individuales. 17. Evaluar, ajustar y revisar la
8. Seleccionar el equipo específico para disposición con las personas
manejo de materiales. adecuadas.
9. Coordinar grupos de operaciones 18. Obtener las aprobaciones.
relacionadas. 19. Instalar la disposición.
10. Diseñar las relaciones entre las 20. Dar seguimiento a la
actividades. implementación de la disposición.
11. Determinar los requerimientos de
almacenamiento.
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1. Analizar el o los productos que se 8. Considerar las instalaciones

van a obtener. para el personal y los servicios.
2. Determinar el proceso que se 9. Inspeccionar los servicios de la
necesita para fabricar el producto. planta.
3. Preparar diagramas de planificación 10. Considerar expansiones
de la disposición. futuras.
4. Precisar las estaciones de trabajo.
5. Analizar los requerimientos del área
de almacenamiento.
6. Fijar las anchuras mínimas de los
pasillos.
7. Establecer las necesidades de las
oficinas.

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Datos de Entrada: especificaciones de productos, cantidades, variedades, rutas de procesos,

recorridos de materiales, servicios.
1) Flujo de materiales: Se construye una tabla “desde – hacia” del flujo de materiales, indicando
las cantidades de movimiento entre departamentos.
2) Relaciones de actividades. A partir de la tabla desde-hacia, se construye una tabla de
relaciones de actividades, donde realizamos una medición cualitativa del flujo, estableciendo
valores de cercanía de la relación.
3) Diagrama de relaciones. Realizar un diagrama de relaciones de espacio, donde ubicamos los
departamentos en el espacio (sin dimensiones).
4) Requerimientos de espacio se determina el espacio que se asignará a cada departamento.
5) Espacio disponible, establecer la cantidad de espacio que se asignará finalmente a cada
actividad, de acuerdo al espacio real disponible
6) Diagrama de relaciones de espacio. Representar sobre el diagrama de relaciones de espacio,
los departamentos con las dimensiones establecidas.
7) Otras consideraciones. Establecer las consideraciones de modificaciones futuras en el layout.
8) Limitaciones prácticas. Se consideran del edificio, instalaciones de apoyo, áreas de servicio, etc.
9) Alternativas de distribución. Se generan varias alternativas de solución.
10) Evaluación. Se evalúan y recomienda la alternativa mas adecuada.
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SLP – Systematic Layout Planning (Richard Muther)

Datos de Entrada: P,Q,R,S,T
Análisis

1. Flujo de Materiales 2. Relaciones de actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Requerimientos de Espacio 5. Espacio disponible

Búsqueda 6. Diagrama de Relaciones de Espacio

7. Otras Consideraciones 8. Restricciones Prácticas

9. Plan X 9. Plan Y
9. Plan Z

Evaluación 10. Prof.

Evaluación
Emmanuel Pelaez Selección del Layout General
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• P : Producto: Diseño y especificaciones de la gama de productos

• Q : Cantidad: Volúmenes y escala de producción
• R : Rutas de Procesos: Proceso, equipamiento y secuencia de operaciones. Están
en los diagramas de flujo
• S : Servicios de soporte
– Servicios auxiliares y actividades para el funcionamiento efectivo del layout ,
asociados tanto a actividades operacionales (suministro de materiales,
energía, combustible, áreas de recepción y entregas) como a actividades no
operacionales (baños, cafetería, dispensario, vestidores, etc.)
• T : Tiempos de Procesamiento:
– Se refiere a las prioridades de producción, tamaños de lote, frecuencia, plazos,
así como patrones respecto a las características temporales en la demanda

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Realizar un matriz desde-hacia, del flujo de materiales, donde se especifican las cantidades,
en cargas unitarias, del flujo de materiales desde un área o departamento hacia otro.

Hacia

Ensamblado
Torneado

Almacén
Fresado
Tiendas

Prensa

Placa
Desde

Tiendas 12 6 9 1 4
Fresado 7 2
Torneado 3 4
Prensa 3 1 1
Placa 3 1
Ensamblado 1
Almacén Prof. Emmanuel Pelaez

A partir de la matriz
desde-hacia, se
construye una tabla
de relaciones de
actividades, donde
se realiza una
medición cualitativa
del flujo,
estableciendo
valores de cercanía
de la relación.

Código Razón
Valor Cercanía
A Absolutamente necesaria 1 Frecuencia de uso alta
E Muy importante 2 Frecuencia de uso media

I Importante 3 Frecuencia de uso baja

O Ordinaria, o Normal 4 Flujo de información baja

U No es importante 5 Flujo de información medio

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6 Flujo de información bajo
X Indeseable
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Realizar un diagrama de
relaciones, donde ubicamos
las actividades en el espacio.

Este
diagrama es
adimensional,
muestra una
disposición
relativa
aceptable
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Proyectar a 5 o 10 años en el futuro.

Requerimientos de espacio para una estación

de trabajo. Incluye: Personal, equipos y
maquinarias, desplazamiento de maquinas,
mantenimiento de maquinas, Los servicios e
instalaciones de la planta.

Requerimientos de un departamento. Incluye las estaciones individuales,

área de almacenamiento, herramientas para mantenimiento de equipos,
servicios de la planta, artículos de limpieza, operarios, piezas de repuestos,
tableros informativos, área de descanso y área técnica, área para pasillos.
Requerimiento de Espacio para pasillos

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• Conjuntamente con la determinación de los requerimientos

de espacio, se debe verificar la disponibilidad de espacio
en la instalación a utilizar, o en el nuevo terreno, en caso de
que sea una construcción nueva.

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Una vez que se determina el espacio requerido para cada

departamento, se elabora un diagrama de relaciones
de espacio, que no es más
que un diagrama de
relaciones, pero especificando
gráficamente el espacio de
cada departamento y su
localización dentro de la
planta.

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• Este punto se refiere a realizar modificaciones en el diagrama de

relación de espacio para superar las limitaciones prácticas que
impiden alguna distribución específica.

Las limitaciones prácticas son aspectos que impiden realizar cierta

forma en la distribución de los departamentos dentro de la planta.
Estas limitaciones pueden ser:
• La forma o área total del terreno con que se cuenta para la planta.
• La forma o configuración del edificio existente.
• Distribución interna de los departamentos
• Áreas de servicios e instalaciones de equipos
• Accesos, entradas y salidas de personal, vehículos de
carga/descarga, y materiales, etc
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Basándose en las modificaciones y las limitaciones prácticas,

se generan varias alternativas de layout.

Siempre es recomendable desarrollar varias alternativas para

poder comparar unas con otras, y así elegir la más adecuada
para el buen funcionamiento de la planta.

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La última etapa del método SLP consiste en evaluar las

alternativas de layout desarrolladas, y seleccionar la de mejor
calificación o eficiencia.
Existen diversos criterios para evaluar la eficiencia de un layout.
Algunos toman en cuenta:
a) La adyacencia entre departamentos
b) La forma de los departamentos dentro del layout.
c) El costo de manejo de materiales dentro de la planta.

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XYZ Inc. Tiene una planta con 6 departamentos (A, B, C, D, E y F). Las
tablas siguientes presentan un resumen de la secuencia de
procesamiento para diez productos y sus pronósticos de producción
semanal.
a) Desarrolle la tabla desde-hacia basada en la producción semanal
esperada.
b) Desarrolle una distribución en bloques con el empleo de la SLP.
Secuencia de Producción
Producto
procesamiento semanal
1 ABCDEF 960 Dept. Dimensión
2 ABCBEDCF 1200 A 40’ X 40’
3 ABCDEF 720 B 45’ X 45’
4 ABCEBCF 2400 C 30’ X 30’
5 ACEF 1800 D 50’ X 50’
6 ABCDEF 480 E 60’ X 60’
7 ABDECBF 2400 F 50’ X 50’
8 ABDECBF 3000
9 ABCDF 960
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10 ABDEF 1200
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Paso 1) Flujo de materiales. Construir una tabla desde-hacia

A B : 960 + 1200 + 720 + 2400 + 480 + 2400 + 3000 + 960 + 1200 = 13,320

Desde /
A B C D E F Total
Hacia
A - 13,320 1,800 - - - 15,120
B - 15,720 6,600 3,600 5,400 31,320
C - 4,320 9,600 3,600 17,520
D - 9,160 960 10,120
E - 4,680 4,680
F - -
TOTAL 0 13,320 17,520 10,920 22,360 14,640 78,760

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Paso 2) Relación de actividades.

Construir la tabla de relaciones de actividades

Aunque no siempre es
necesario, podemos construir
la tabla de relaciones a partir
de la tabla desde – hacia.

La clasificación de cercanía la determinamos buscando el intervalo de clase

[(Max – Min) / #intervalos] = [(15720 – 0) / 5] = 3144. En este caso, es aprox. 3,000.
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Paso 3) Diagrama de Relaciones. Ubicar los departamentos en el espacio.

Representa la relación que existe entre cada par de actividad, partiendo de la tabla de
relaciones. Comenzamos ubicando en el centro el de mayor flujo y los siguientes mayores
vinculados al primero se ubican a su alrededor. Luego se prosigue ubicando los demás en
orden de mayor flujo al menor en el espacio circundante.
Relación Total E D
B-C 15,720
A-B 13,320
C-E 9,600
D-E 9,160
B-D 6,600
B-F 5,400 C B
E-F 4,680
C-D 4,320
B-E 3,600
C-F 3,600
A-C 1,800 Prof. Emmanuel Pelaez
F A
D-F 960

Paso 4)
Dept. Area
Determinación de E D
los requerimientos A 40’ X 40’
de espacio. Se B 45’ X 45’
completan hojas de
C 30’ X 30’
requerimientos de
servicios D 50’ X 50’
departamentales y E 60’ X 60’
de áreas para cada F 50’ X 50’
departamento.
C B
Paso 5) Relacionar el paso anterior
con los espacio disponibles. Este
paso se aplica principalmente
cuando ya se tiene previamente la
configuración de edificio.

Paso 6) Diagrama de Relaciones de F A

Espacio Prof. Emmanuel Pelaez
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Paso 4)
Dept. Area
Determinación de
los requerimientos A 40’ X 40’
de espacio. Se
completan hojas de
B 45’ X 45’ E D
C 30’ X 30’
requerimientos de
servicios D 50’ X 50’
departamentales y E 60’ X 60’
de áreas para cada F 50’ X 50’
departamento.
Paso 5) Relacionar el paso anterior
C B
con los espacio disponibles. Este
paso se aplica principalmente
cuando ya se tiene previamente la
configuración de edificio.
F
Paso 6) Diagrama de Relaciones de A
Espacio Prof. Emmanuel Pelaez

Paso 7) Considerar modificaciones ,y

Distribución en bloques (sin escala)
Paso 8) Limitaciones prácticas

Paso 9) Desarrollo de alternativas. Evaluar

varias alternativas de distribución.

Paso 10) Evaluación final.-

Simulación, cálculo de eficiencia, etc.

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Desarrollo de una distribución en bloques (distribución discreta)

1) Determinamos el # de bloques que
utilizaremos. A mas cantidad de bloques,
Dept. Dimensión Area
mas facilidad y exactitud en la forma que
A 40’ X 40’ 1600 ft2
adopte el departamento.
B 45’ X 45’ 2025 ft2
C 30’ X 30’ 900 ft2
• Área = 13,125 ft2
D 50’ X 50’ 2500 ft2
• 1 bloque = 100 ft2
E 60’ X 60’ 3600 ft2 • # de bloques = 131.25 ≅ 132 bloques
F 50’ X 50’ 2500 ft2
Area total 13125 ft2 2) Decidimos sobre la forma de la
Esta sería el área total, asumiendo que
distribución global, en este caso la mas
ya está incluida en los departamentos aproximada sería:
el área destinada para pasillos
principales y secundarios. Área total = 11x12 = 132 bloques =
13,200 ft2
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Dept. Dimensión Area # bloques

A 40’ X 40’ 1600 ft2 16
B 45’ X 45’ 2025 ft2 21
C 30’ X 30’ 900 ft2 9
D 50’ X 50’ 2500 ft2 25
E 60’ X 60’ 3600 ft2 36
E D
F 50’ X 50’ 2500 ft2 25
Total = 132 C

B
F
A

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• Problemas: 6.7 al 6.11

• Páginas: 369 – 371

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