ING, REYES MENDEZ TARANGO M.S.M.

INGENIERIA DE PROCESOS

INSTITUTO TECNOLOGICO DE DELICIAS

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Ing. Reyes Méndez Tarango M.S.M. Ingeniería de Procesos

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

La planeación de instalaciones establecerá la forma en que los activos fijos tangibles de

una actividad apoyaran el logro de los objetivos de esta actividad.
Para una industria de manufactura la planeación de planta, implicara establecer la mejor
manera en que la planta apoye la actividad de producción. Para entender mejor esta
definición, la planeación de instalaciones la podemos dividir en sus componentes:

 Localización de instalación
 Diseño de sus componentes
La localización de instalación se refiere a su ubicación con respecto a sus clientes,
proveedores y otras instalaciones cuyas actividades tienen relación. También la ubicación
incluye su colocación y orientación en un área específica de un terreno.
Los componentes de diseño de una instalación comprenden:
1. Los sistemas de instalación: la estructura del edificio y los servicios de agua, gas
energía, aire acondicionado, calefacción, ventilación, aguas residuales y drenaje.
2. La distribución. El arreglo físico del equipo y la maquinaria para el área de producción,
las áreas relacionadas a la producción o de apoyo, y áreas para el personal dentro del
edificio
3. El sistema de manejo. El sistema de manejo consiste en el mecanismo por el cual todas
las interacciones dentro de la instalación serán satisfechas (los materiales, el personal,
la información, y sistemas de manejo de materiales)

Se muestra la estructura de la planeación de instalaciones, y es importante mencionar

que la planeación de facilidades forma parte esencial de la cadena de suministros, es
decir, existe un flujo de materiales y de información que se establece tanto dentro de
cada organización como fuera de ella, con sus respectivos proveedores y clientes.
También es importante asentar, que las instalaciones son componentes fundamentales
en la cadena de suministros, por lo tanto, cada organización debe planear sus
instalaciones para asegurar que el producto se fabricará y entregará a entera
satisfacción del cliente final.

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Localización de
instalaciones

Planeación de
Instalaciones Diseño
Estructural de
la planta

Diseño de la
Diseño de distribución de
instalacione la planta

Diseño del
sistema
De manejo de la
planta

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EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES

1. Definir (o redefinir) el problema.

 Ya sea la planeación de una nueva instalación o la planeación del mejoramiento de

una instalación existente, es esencial que el o los productos a producirse, sean
especificados cuantitativamente. Los volúmenes o niveles de actividad deben ser
identificados cuando sea posible. También debe definirse la función de la instalación
dentro de la cadena de suministros.
 Definir las actividades principal y de apoyo que se realizaran para alcanzar el objetivo.
Es importante que los requerimientos se especifiquen en términos de operaciones, el
equipo, el personal y los flujos de material relacionados. Estas actividades de apoyo
permiten que la actividad principal se desarrolle con un mínimo de interrupciones y
retrasos. Por ejemplo, en una industria manufacturera la función de mantenimiento es
una función de soporte a la actividad de de producción para que esta, se lleve a cabo lo
mejor posible, evitando las interrupciones y los retrasos en la línea de producción.
2. Analizar el problema.

 Determinar l a s r e l a c i o n e s e n t r e l a s a c ti v i d a d e s . Especificar si las

actividades interactúan o se apoyan dentro de los límites de la instalación y la
forma en que lo hacen; se deben definirse relaciones cuantitativas y cualitativas.
3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades.

 Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de equipo, material y personal

para calcular los requerimientos de espacio para cada actividad y generar planes
alternos de instalación. Los planes alternos son de ubicación y diseño; los planes de
diseño de instalaciones incluirán los planes de estructura de distribución y el
sistema de manejo de materiales. Dependiendo de cada situación particular, la
decisión de la ubicación de la instalación y del diseño de la instalación pueden
tomarse separadamente.
4. Evaluar las diferentes alternativas

 Basados en el criterio previamente revisado y aprobado, clasifique los planes

especificados. Para cada plan presentado, determine los factores subjetivos

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involucrados y evalúe si, esos factores afectarán la instalación y su operación y la

manera en que esto ocurriría.

5. Seleccionar un plan de diseño para la instalación.

 Seleccionar aquel que sea más eficaz para satisfacer los objetivos de la organización.
La información generada en el paso anterior será determinante en esta selección.
En ocasiones, el costo a veces no es la única consideración que se toma en cuenta
cuando se evalúa el plan; existe otros criterios no económicos que sería
conveniente analizarlos para tomar la decisión más adecuada al hacer la selección
del plan.

6. Implementar el plan de la instalación.

 Implementar el plan de diseño de la instalación. Una vez seleccionado el plan de

diseño, una considerable cantidad de planificación debe preceder a la construcción
de la instalación o la distribución del área. Supervisar la instalación de la
distribución, estar listos para la iniciar la prueba piloto, es parte de la fase de
implementación de la planeación de instalaciones.

 Mantener y adaptar el plan de diseño de la instalación. A medida que se van

presentando nuevos requerimientos para la instalación, el plan general debe
modificarse en relación con la instalación. Debe reflejar en ahorro de energía, o
mejoras en el equipo de manejo de materiales que vayan haciendo disponibles. Los
cambios en el diseño del producto, provocan cambios en el equipo de manejo de
materiales o en los patrones de flujo de los materiales; que en consecuencia se
tiene que actualizar el plan de la instalación.

Redefinir el objetivo de la instalación. Como indicamos previamente en el paso 1,

es necesario identificar los productos a elaborar o los servicios a brindar en
términos específicos y cuantificables. En el caso de modificaciones de
importancia,
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expansiones, cambios en las instalaciones existentes; todos los cambios deberán

considerarse e integrarse ser considerados e integrados dentro del plan de diseño

DEFINICIÓN Y LA IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE

INSTALACIONES

En el diseño de instalaciones el flujo de los materiales representa la medula espinal de

cualquier distribución de planta, este patrón de flujo forma parte de la cadena de
suministros, la que se encarga de hacer llegar el producto al cliente final con entera
satisfacción. Un arreglo físico no eficiente, afectaría a la productividad y la rentabilidad de
la empresa; pero las compañías no buscan eso, ellas prefieren invertir en un buen diseño
de instalaciones, por qué saben que a través de ese diseño, tendrán ordenado sistema de
producción y sus actividades de apoyo, operando con calidad y menores costos de
producción, con lo que cumplirían satisfactoriamente con la demanda de mercado y
obtener mayores utilidades.

Diseño de
instalaciones
El diseño de instalaciones analiza, conceptualiza, diseña e implementa sistemas para la
producción de bienes o servicios. El diseño se representa generalmente por medio de un
plan de piso o un arreglo físico de las instalaciones (equipo, terreno, edificio, servicios),
para optimizar las relaciones entre personal, flujo de los materiales y los métodos
requeridos para lograr los objetivos de la empresa de manera eficiente económica y
segura. El plan de piso es finalmente la distribución de una instalación.

Objetivos del diseño de

instalaciones
1. Facilitar el proceso de manufactura.
2. Minimizar el Manejo de Materiales.
3. Mantener la flexibilidad de la distribución y su operación.
4. Mantener una alta rotación de materiales-en-proceso.
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5. Mantener baja la inversión en equipamiento.

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6. Hacer un uso económico del espacio cúbico del edificio.

7. Promover la utilización efectiva de la mano de obra.
8. Brindar al trabajador, seguridad y confort en el área de trabajo.

Importancia del diseño de

instalaciones

El diseño de instalaciones es importante para el funcionamiento eficiente de una industria;

y estaremos de acuerdo que el flujo de material por lo general representa la espina dorsal
de una instalación productiva, por lo tanto, debe ser cuidadosamente planificada para
poder manejar y no confundir los patrones de tráfico de materiales en los diferentes
procesos de la planta. Hay que recordar que el flujo de materiales forma parte de la
cadena de suministros. Lo anterior lo resumimos en:

 Un plan eficaz del flujo de materiales, es un requisito indispensable para la

producción económica.
 El plan de flujo de materiales es la base de una buena distribución de las
instalaciones físicas.
 El manejo de materiales es el que le da movimiento a los materiales en los
procesos relacionados en una planta de producción, a través de varios y diferentes
sistemas de manejo.
 El buen arreglo físico de las instalaciones, permite al flujo de los materiales el
funcionamiento eficiente en los diferentes procesos relacionados.
 La operación eficiente del proceso da como resultado minimizar los costos de
producción.
 Los costos mínimos en la producción dan como resultado mayores utilidades.

Entonces, podemos decir sin equivocarnos que, el plan de flujo de materiales, es la base
para el diseño de toda instalación, así como para el éxito de la compañía.

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Definición de la distribución de planta

La distribución de planta es la técnica de la ingeniería que estudia la colocación física
ordenada de los medios industriales, tales como el movimiento de los materiales, equipo,
trabajadores, espacio requerido para el movimiento de los materiales y su almacenaje, y
además el espacio necesario para la mano de obra indirecta y los beneficios
correspondientes.

El objetivo principal de la distribución de planta es reducir los costos de producción como

resultado de efectuar las siguientes mejoras:

1. Reducción del riesgo para la salud e incremento de la seguridad de los

trabajadores.
2. Mejorar la moral y satisfacción del personal.
3. Incrementar la producción.
4. Disminuir los retrasos de la producción.
5. Optimizar el uso del espacio para las distintas áreas.
6. Reducir el manejo de los materiales.
7. Maximizar el uso de la maquinaria, mano de obra y/o de los servicios.
8. Reducir el material en proceso.
9. Disminuir el tiempo de fabricación.
10. Disminuir el trabajo administrativo e indirecto en general.
11. Lograr una supervisión más fácil y efectiva.
12. Disminuir el congestionamiento de los materiales.
13. Reducir el riesgo del material y su calidad.
14. Tener mayor facilidad de ajuste a los cambios requeridos.

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El diseñador de instalaciones siempre deberá tener en mente los siguientes factores

que influyen en toda distribución de instalaciones, estos son:

1. Factor Material. Incluye el diseño, la variedad, la cantidad, las operaciones y sus

secuencias.
2. Factor Maquinaria. Es el equipo de producción y herramientas, y su uso.
3. Factor Hombre. Considera la supervisión, servicios auxiliares, y la mano de obra
indirecta.
4. Factor Movimiento. Se refiere al transporte interno y externo departamental, al
manejo de diversas operaciones, almacenamiento e inspección.
5. Factor Espera. Es el almacenamiento temporal y permanente, y las esperas en
general.
6. Factor Servicio. Se considera al mantenimiento principalmente y las demás
actividades de apoyo que incluye la instalación.
7. Factor Edificio. Se refiere a la estructura del edificio.
8. Factor Cambio. La flexibilidad de adaptarse a cualquier cambio.

Principios de la distribución de planta, para tener un buen plan de

distribución.

1. Integración total de todos los factores que afectan a la distribución.

2. El movimiento de los materiales deben ser a distancias mínimas.
3. El flujo de los materiales debe ser secuencial a través de la planta.
4. La uso efectivo del espacio superficial y cúbico.
5. Buscar satisfacción y seguridad para los trabajadores.
6. Contar con la flexibilidad para ajustar o reordenar nuestra planta al menor
costo.

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Principios básicos de la distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a
los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor,
de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es
mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva
la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.

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TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

El patrón de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la distribución.

Corresponde a tres tipos básicos:

-Distribución por producto.

-Distribución por proceso.

- Distribución de posición fija

Tipo híbrido:

- Distribución de tecnología de grupos o celular.

Además considerarnos al:
- JIT como tipo de distribución.

DISTRIBUCIÓN POR
PRODUCTO:
Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o
los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la
fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una
pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o
Línea de Montaje.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras;

Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras,
equipos de discos compactos; y Automóviles.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan
con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el
de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser
por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para
grandes volúmenes.

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Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro
externo, totalmente automatizada.

DISTRIBUCIÓN POR
PROCESO
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan
el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de
estampado.

De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra,
donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.

Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las
estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación
relativa.
En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las
estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.

Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar

el costo de manejo de materiales entre estaciones.

Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos
que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI)
(Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning).
Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia
de, tener a cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.

LA PLANEACION SISTEMATICA DE LA
DISTRIBUCION SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING (SLP)

La Planeación Sistemática de la Distribución de Planta (Systematic Layout Planning, SLP)

es un método organizado para realizar la planeación de una instalación, y está constituida
por una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y
visualizar los elementos y áreas involucradas en la planeación de la distribución de planta.

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Fundamentos

Al planear la distribución de una planta industrial se deben considerar dos elementos

básicos:

1. Producto (P; o material o servicio): ¿Qué deberá hacerse o producirse? Se incluye

materias primas, materiales semiprocesados, artículos terminados y materiales de
servicio.

2. Cantidad (Q; o volumen): ¿Qué cantidad de producto deberá producirse? Indica la

cantidad de bienes o servicios que deberán producirse, suministrados o usados. Se
puede expresar en términos de número de piezas, toneladas, volumen o valor de la
cantidad producida o vendida.

Estos dos elementos son la base fundamental de todo trabajo de distribución de

planta; por lo tanto, la información recabada de estos elementos es esencial para el
desarrollo de la planeación de distribución. Existen otros elementos importantes a tomar
en cuenta, como son:

3. Ruta o proceso (R): indica el proceso donde se fabricará el producto; incluimos la

lista del equipo y operaciones, hojas de procesos, hojas de flujo y la secuencia de
fabricación.

4. Servicios de soporte (S): son las funciones auxiliares de la planta en apoyo a la

producción; así como también, al buen funcionamiento de la planta; ejemplo,
mantenimiento, taller de herramientas, áreas de recepción y embarque, áreas de
almacén, baños y vestidores, cafetería, etc.

5. Tiempo (T): nos indica el tiempo que requerimos, con qué frecuencia y grado de
urgencia de nuestro proyecto.

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Entonces, para iniciar cualquier proyecto de distribución de planta tenemos los datos
básicos que son: P. Producto. Q. Cantidad R. Ruta o secuencia del proceso S.
Servicios de soporte. T. Tiempo

La planeación sistemática de la distribución de planta se compone de cuatro fases.

Muestran su comportamiento y desempeño con respecto al tiempo.

1. Localización: determina la localización del área a distribuir.

2. Distribución general: establece el arreglo general del área a distribuir.
3. Distribución detallada: ubica cada unidad específica de la maquinaria y equipo.
4. Instalación. Planear la instalación, obtener la aprobación y efectuar los arreglos
físicos necesarios.

1. LOCALIZACIÓN

2. DISTRIBUCIÓN GENERAL

3. DISTRIBUCIÓN DETALLADA

T
4. INSTALACIÓN

TIEMPO

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La planeación sistemática de la distribución se basa en tres fundamentos:

1. Relaciones: indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido

entre máquinas, departamentos o áreas involucradas.
2. Espacio: se da por la cantidad, clase y forma o configuración de los
equipos a distribuir.
3. Ajuste: el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales.
Estos tres elementos constituyen la parte medular de cualquier proyecto de
distribución de planta, en su fase de planeación. La figura 1.3, nos muestra las
etapas del modelo de la planeación sistemática de la planeación de planta que
fue desarrollado por Richard Muther

DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O

CELULAR: (T.G.)
Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre
productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se parece
a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de
procesos específicos. También es semejante a la distribución por producto, pues las celdas
se dedican a una gama limitada de
productos.

Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.

El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la

producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen:
Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos hombres, que forman
un pequeño equipo de trabajo: un equipo produce unidades completas.
Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número limitado de piezas
diferentes, en un ciclo de producción finito. Repetición.
Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas por el taller.
Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de herramientas.

DISTRIBUCIÓN POR
POSICIÓN FIJA
El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se
mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
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Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

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DISTRIBUCIÓN JUSTO A
TIEMPO
Puede ser de dos tipos:
- Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.

- O una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo.
En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear
rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales.

Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada

secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En
teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el
sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la
práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo
programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y
liberado la pieza.

En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un

procedimiento de manejo de materiales.

17
17
Metodología de la distribución en planta.

1. Planear el todo y después los detalles.

Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las
demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general
se procederá al ordenamiento detallado de cada área.

2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.

En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante.
Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes,
construcciones existentes, etc.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a

emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos
antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos
procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.

Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a
emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los
alrededores, etc.).

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza sin tener en cuenta el

factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario.
No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero
debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones
de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas
que puede albergar.

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 6. Planear con la ayuda de una clara visualización. Los planos, gráficos, esquemas, etc, son
fundamentales para poder realizar una buena distribución.

7. Planear con la ayuda de otros. La distribución es un trabajo de cooperación, entre los

miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc).
Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los
interesados en la generación del mismo.
8. Comprobación de la distribución. Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla.
Después pueden seguirse definiendo otros detalles.
9. Vender la distribución. Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. Pueden
seguirse estrategias comerciales como las siguientes:

PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN

DE PLANTA. EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN ELEGIDA VENDRÁ
DETERMINADO POR:
La elección del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

El grado de interacción con el consumidor.

La cantidad y tipo de maquinaria.

El nivel de automatización.

El papel de los trabajadores.

La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los
operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la
dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la
demanda.
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Diseño de planta a través de Software especializado.
El diseño de la distribución en planta de una instalación, ya sea de producción o servicios,
requiere del análisis exhaustivo de una serie de factores, cuyo análisis en ocasiones se
complejiza debido al número excesivo de cálculos y posibilidades en los problemas de
distribución. Es por eso que su análisis a partir de ordenadores permite facilitar y acelerar
el proceso de búsquedas de soluciones. Los programas desarrollados para asistir a la
distribución en planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas
entonces las matrices de distancias e intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en
cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercanía).

Utilización de software en la Distribución en Planta de instalaciones a partir

de criterios cuantitativos
1. UTILIZACIÓN DE AB-POM (VERSIÓN 3.16)
AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran cantidad de
problemas en el campo de la investigación operativa. Incluye 18 módulos útiles para
analizar una gran variedad de problemas asociados a la programación lineal,
la planeación agregada, la teoría de colas, la planeación del requerimiento de materiales,
la localización y distribución en planta, entre otros.
Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere de instalación. Para
ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la aplicación POM.exe.
Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software tal y como
se muestra a continuación:

20
Después de abierta la ventana de inicio del programa es necesario seguir las instrucciones que
brinda el programa en idioma inglés.

Presionar cualquier tecla para comenzar

Luego presionar la tecla "M" o "1" o "2" para entrar en la ventana del Menú Principal.

En dicha ventana se muestran los módulos disponibles. Estos se ejecutan presionando la

tecla que corresponda a la letra inicial de la opción deseada o utilizando las teclas "↓",
"↑", "→", "←" para destacar la opción deseada y luego presionar "Enter". Para una mayor
comprensión se muestra dicha ventana a continuación:

Una vez ejecutado el módulo deseado, aparece una nueva pantalla que muestra en su
borde inferior los siguientes comandos:
Help – Muestra el menú Ayuda
New - Comenzar un nuevo problema
Load – Para abrir un archivo desde una unidad de disco
Main – Para volver al módulo de Menú Principal
Util – Personalizar el color, sonidos, impresión.
Quit – Salir del programa y retornar al sistema Windows
Save – Guardar archivo en una unidad de disco
Titl – Cambiar el título del problema
Prnt – Imprimir los datos o la solución del problema
Run - Comenzar el procesamiento de los datos introducidos
Todos los comandos relacionados anteriormente son válidos en cada uno de los módulos y
para ejecutarlos basta con presionar la tecla correspondiente a la primera letra de cada
opción.

21
 1.1 Instrucciones para la utilización del módulo "Operations Layout" (determinación de
la distribución en planta)
Este módulo permite obtener la mejor redistribución de una planta existente, o sea,
permite distribuir o situar departamentos o unidades estructurales en áreas específicas,
de forma tal que el número total de movimientos sea mínimo.
NOTA: El número de departamentos (Dept) a ubicar debe ser igual a la cantidad de áreas
(Room) disponibles para ello.
1.1.1 Entrada de la base de datos
Los datos de entrada al módulo consistirán en:
 Título del problema (Enter title)
 Número de departamentos a ubicar (Number of departments)
 La matriz de las intensidades de tráfico entre departamentos (Flow matrix)
 La matriz de distancia entre departamentos (Distance matrix)

1.1.2 Indicaciones para correr el módulo

Al terminar con el proceso de entrada de datos ya estamos en condiciones de correr el
problema, para ello presionamos la tecla "Esc" para validar la entrada de datos y visualizar
la línea de comandos en el borde inferior de la ventana. Luego, presionamos la tecla "R"
para ejecutar el comando Run.
Después de ejecutar dicho comando aparecen instantáneamente sobre la ventana los
resultados del problema. Luego imprimimos el resultado presionando F9 si contamos con
una impresora acoplada a la computadora o guardamos siguiendo las siguientes
instrucciones:
1. Presionamos dos veces la tecla "Esc" para acceder a la línea de comandos.
2. Luego presionamos la tecla "S" correspondiente al comando Save.

Esta última acción ejecutará una nueva ventana donde se presionará la tecla F1 para
seleccionar la unidad de disco donde se desea guardar la base de datos y luego "Enter"
para validar dicha selección, una vez escogida la unidad se introducirá un nombre al
archivo y se presionará "Enter" nuevamente.
Para salir del programa, simplemente presionamos la tecla "Esc" nuevamente, luego la
tecla "Q" para ejecutar el comando Quit y a continuación la tecla "Y".
1.1.3 Ejemplo de un problema de distribución en planta
Supongamos el problema siguiente:
Para la ubicación de 4 nuevos grupos de máquinas automáticas en un taller mecánico que
incorpora nuevas producciones a su nomenclatura se han seleccionado 4 áreas
desocupadas dentro del taller (A1, A2, A3 y A4).
La matriz de las intensidades de tráfico (Flow Matrix) entre los grupos de máquinas
vinculadas al sistema así como la matriz de distancias (Distance Matrix) se muestra a
continuación:
M1 M2 M3 M4 A1 A2 A3 A4

M1 0 125 86 98 A1 0 11 10 3

22
M2 95 0 140 115 A2 12 0 5 11
M3 120 115 0 122 A3 8 9 0 9
M4 40 80 70 0 A4 14 7 12 0

Determine la mejor distribución para los grupos de máquinas en las áreas del taller.
Solución:
La base de datos de entrada al módulo sería de la siguiente forma:

Si desea puede asignar nombres específicos a las áreas (Room) y departamentos (Dept) en
correspondencia con las características del problema. Como podemos apreciar en el
ejemplo, no siempre el objetivo a seguir es la ubicación de departamentos como tal, sino
que pueden ser también puestos de trabajo o grupos de máquinas como en este caso.
NOTA: Si durante este proceso, le asigna el mismo nombre de un departamento a un área
específica, entonces el departamento será ubicado allí automáticamente. Use esta opción
en caso de ser necesario mantener algún departamento en una posición fija debido a las
características propias del proceso productivo.
Luego de correr el programa utilizando el procedimiento descrito en la sección 1.1.3, se
obtiene el siguiente resultado:

23
El programa determinó ubicar: el primer grupo de máquinas en el área 3, el segundo en la
2, el tercero en la 1 y por último, el cuarto en la 4. De tal forma el número total de
movimientos sería igual a 9 454.

24
 2. UTILIZACIÓN DE WINQSB (VERSIÓN 1.0 PARA WINDOWS®

WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que

contiene herramientas muy útiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo
de la investigación operativa. El mismo está formado por los módulos siguientes:
 Análisis de muestreo de aceptación (Acceptance Sampling Analysis)
 Planeación agregada (Aggregate Planning)
 Análisis de decisiones (Decision Analysis)
 Programación dinámica (Dynamic Programming)
 Diseño y localización de plantas (Facility Location and Layout)
 Pronósticos (Forecasting)
 Programación por objetivos (Goal Programming)
 Teoría y sistemas de inventarios (Inventory Theory and System)
 Programación de jornadas de trabajo (Job Scheduling)
 Programación lineal y entera (Linear and integer programming)
 Procesos de Markov (Markov Process)
 Planeación de Requerimiento de Materiales (Material Requirement Planning)
 Modelación de redes (Network Modeling)
 Programación no lineal (Nonlinear Programming)
 PERT y CPM (PERT_CPM)
 Programación cuadrática (Quadratic Programming)
 Cartas de control de calidad (Quality Control Chart)
 Sistemas de cola (Queuing Analysis)
 Simulación de sistemas de cola (Queuing Analysis Simulation)

Este programa utiliza los mecanismos típicos de la interface de Windows, es decir,

ventanas, menús desplegables, barras de herramientas, etc.; por lo tanto su manejo es
similar a cualquier otro que utilice el entorno Windows.
Todos los módulos del programa tienen en común los siguientes menús desplegables:
• File: incluye las opciones típicas de este tipo de menús en Windows, es decir, permite
crear y salvar ficheros con nuevos problemas, leer otros ya existentes o imprimirlos.
• Edit: incluye las utilidades típicas para editar problemas, copiar, pegar, cortar o deshacer
cambios. También permite cambiar los nombres de los problemas, las variables, y las
restricciones. Facilita la eliminación o adición de variables y/o restricciones, y permite
cambiar el sentido de la optimización.
• Format: incluye las opciones necesarias para cambiar la apariencia de las
ventanas, colores, fuentes, alineación, anchura de celdas, etc.
• Solve and Analyze: esta opción incluye a los menos dos comandos, uno para resolver el
problema y otro para resolverlo siguiendo los pasos del algoritmo.
• Results: incluye las opciones para ver las soluciones del problema y realizar si procede
distintos análisis de la misma.
• Utilities: este menú permite acceder a una calculadora, a un reloj y a un editor
de gráficas sencillas.

25
• Window: permite navegar por las distintas ventanas que van apareciendo al operar con
el programa.
• WinQSB: incluye las opciones necesarias para acceder a otro módulo del programa.
• Help: permite acceder a la ayuda on-line sobre la utilización del programa o
las técnicas utilizadas para resolver los distintos modelos. Proporciona información sobre
cada una de las ventanas en la que nos encontremos.
Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este material es la resolución de
problemas de distribución en planta, ejecutamos el módulo Facility Location and

Layout, el cual se representa por el icono:

2.1 Instrucciones para la utilización del módulo FLL (Facility Location and Layout)
En la asignatura "Distribución en Planta" para la TAR este módulo se utilizará solamente
para resolver problemas de distribución en planta, aunque también permite solucionar
problemas de localización (a partir de métodos no contemplados en la asignatura) y de
balance de líneas de montaje.
Para la resolución de problemas de distribución en planta el software utiliza
un método heurístico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized Relative Allocation of
Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor redistribución de una planta
existente a través de transposiciones sucesivas de sus departamentos o unidades
estructurales, hasta alcanzar el costo mínimo de las interrelaciones entre operaciones o
departamentos.
A continuación se listan los iconos contenidos en la barra de herramientas del programa
con sus funciones específicas.

Al ejecutar el módulo se visualizará la pantalla principal del software tal y como se

muestra a continuación:

26
 Introducción del problema de Distribución en Planta.
Primeramente se seleccionará el comando New Problem en el menú File o simplemente
hará clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El programa mostrará la
siguiente ventana:

A continuación se describirán cada una de las casillas de esta ventana:

 Problem Type (Tipo de problema): Como el caso que nos ocupa son los problemas de
distribución en planta, entonces hacemos clic en la opción Functional Layout.
 Objective Criterion (Criterio de la función objetivo): En función de las características del
problema puede ser de minimización o maximización.
 Problem Title (Título del problema): Se escribe el título con que identificamos el
problema.
 Number of Functional Department (Número de departamentos funcionales).
 Number Rows in Layout Area (Número de filas en el área de distribución).

27
 Number Columns in Layout Area (Número de columnas en el área de distribución).

La definición del criterio de la función objetivo estará muy relacionada con las
características de cada problema en particular. Si la unidad de contribución utilizada es el
costo que representa mover una unidad de flujo por una unidad de distancia entre un
departamento y otro, entonces debe indicarse el criterio de minimización. En caso de que
se trate de unidades de ganancia o ingresos, será maximización.
Mediante un ejemplo demostraremos como se introducen los datos para la resolución de
un problema de Distribución en Planta.
Ejemplo:
Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial que se viene llevando a cabo
en el país, una empresa sideromecánica desea cambiar la distribución espacial existente
en su Área de Producción (Ver figura 2.1) con el objetivo de disminuir los costos de las
interrelaciones entre sus operaciones. En dicha área funcionan 7 talleres.
La dirección de la empresa ha sugerido mantener el taller de acabado (B) en la posición
actual para permitir el fácil acceso desde el resto de los talleres.

Figura 2.1: Representación de la distribución actual en el Área de Producción

La matriz de flujo entre las áreas se muestra a continuación:
A B C D E F

A 0 25 86 98 79 0
B 77 0 40 0 0 92
C 28 15 0 35 69 31
D 40 80 70 0 84 14
E 0 68 72 85 0 91
F 65 42 14 69 76 0

Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones entre las áreas es el
siguiente:

28
 A B C D E F

A 0 7.2 1.6 5 3 0
B 2 0 2 0 0 2
C 4 1.6 0 0.12 3.1 1.1
D 3.2 3 1.3 0 2.5 0.6
E 0 4.2 5.2 3.5 0 1
F 3.5 4.1 0.1 3.2 2.9 0
Determine la mejor distribución para los grupos de máquinas en el Área de Producción.
Solución:
Podemos ver claramente que estamos ante un problema de minimización, pues la unidad
de contribución relacionada en el problema son unidades de costo.
Para definir el número de filas y columnas del área de distribución representamos la
distribución actual de la planta utilizando cualquier escala en una hoja de papel, luego
trazamos cuadrículas sobre el plano de forma tal que coincidan con las líneas que limitan
un departamento con otro. De tal forma, para el caso objeto de estudio el área de
distribución queda definida por seis filas e igual número de columnas, tal y como se
muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2: Representación de la distribución inicial de la planta en un plano cuadriculado.

Al definir las filas y columnas debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 Use la unidad más grande posible, esto reducirá los números totales de filas y columnas y
por consiguiente reducirá el tiempo de cómputo para los intercambios.
 Generalmente, la unidad apropiada para definir una fila y una columna corresponderá al
común denominador entre las dimensiones horizontales y verticales para cada
departamento.
 La fila y columna deben tener la misma escala, de otra manera los valores de distancia
procesados pueden ser incorrectos.

29
 Teniendo claro todo esto, ya estamos en condiciones de introducir el problema desde la
ventana Nuevo Problema (New Problem):

Una vez llenados todos los campos presionamos el botón OK para visualizar la hoja de
entrada de datos. Presione el botón Cancel si desea cancelar o el botón Help si desea
visualizar los temas de ayuda del software.
2.1.2 Entrada de la base de datos
En la hoja de entrada de datos debemos introducir:
 El nombre de cada departamento (opcional)
 El flujo entre departamentos
 El costo por unidad de distancia entre departamentos
 La ubicación de cada departamento en la distribución inicial

2.1.2.1 Consideraciones para la entrada de la base de datos

 Use las teclas de flecha o la tecla Tab para desplazarse por la hoja de entrada de datos.
Puede también seleccionar las celdas haciendo clic.
 En caso de ser necesario mantener algún departamento en una posición fija debido a las
características propias del proceso productivo que tiene lugar en la planta (por ejemplo: el
cuerpo de guardia de un hospital, etc.), debe escribir "yes" en la celda correspondiente a
la columna con la etiqueta Location Fixed, el programa pondrá "no" por defecto en el
resto de los departamentos.
 Introduzca el flujo y el costo por unidad de distancia en el formato "flujo/costo unitario".
Si el costo unitario no se introduce entonces se asume el dato como unidades de flujo. Por
ejemplo, "120/3.2" representa que el flujo entre dos departamentos es 120 y el costo por
unidad de distancia es 3.2; por tanto "37.5" representa que el flujo entre dos instalaciones

30
 es 37.5 y que el costo por unidad de distancia es 1. Tenga en cuenta que el flujo entre
departamentos puede ser de materiales, de clientes, de dinero o de información.
 Introduzca la ubicación de cada departamento en la distribución actual en el siguiente
formato:

o (2,4) representa la celda: fila 2, columna 4.
o (3,4)-(5,7) representa el área rectangular comprendida entre las filas 3 y 5 y las columnas
4 y 7.

 En caso necesario use los comandos del menú Edit para cambiar el nombre del problema,
el criterio de la función objetivo, el número de filas y columnas o para agregar o quitar
departamentos.
 Use los comandos del menú Format para cambiar el formato de los números, el estilo de
fuente, el color, la alineación, ancho y largo de las celdas.
 Después de introducidos todos los datos del problema se recomienda guardarlo, para ello
usar el comando Save Problem As en el menú File.

Una vez introducida la base de datos al programa, la ventana se visualizaría como sigue:

Se recomienda definir departamentos con forma rectangular en la distribución inicial. En

el caso de plantas cuya distribución inicial no tenga forma rectangular se deben agregar
departamentos ficticios de forma tal que se garantice tal condición. Estos departamentos
ficticios deben asignarse a una posición fija, con valores de flujo igual a cero.
2.1.3 Indicaciones para correr el programa
Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos, debemos ejecutar el
comando Solve the problem en el menú Solve and Analyze. Seguidamente el programa
mostrará una ventana en donde se seleccionará un método apropiado para resolver el
problema de distribución. Los métodos disponibles son:
 Two-way Exchange (Transposición de dos departamentos): intercambia dos
departamentos a la misma vez.
 Three-way Exchange (Transposición de tres departamentos):
 Two-way then three-way Exchange (Transposición de dos departamentos y luego tres)
 Three-way then two-way Exchange (Transposición de tres departamentos y luego dos)

31
Si solamente desea evaluar la distribución existente entonces seleccione la
opción Evaluate the Initial Layout Only.
En esta ventana debe especificar el tipo de medida a utilizar, o sea, distancia rectangular,
euclídea o euclídea al cuadrado.
En el ejemplo utilizaremos el método de transposición de dos departamentos a la vez
(Improve by Exchanging 2 departments), y distancia rectangular (Rectilinear Distance). De
tal forma, al ejecutar el comando Solve the problem se mostrará una ventana en la que se
harán tales especificaciones:

Si desea visualizar el procedimiento paso a paso, o sea, iteración por iteración, entonces
active la casilla Show the Exchange Iteration y luego ejecute el icono correspondiente
a Próxima iteración para acceder a iteraciones sucesivas hasta encontrar la solución final.
En caso contrario el programa automáticamente mostrará la solución final.
En la figura 2.3, se muestra la solución final (final layout) para el ejemplo.

32
 Figura 2.3: Distribución final para el ejemplo.
De tal forma, la solución al problema indica ubicar el taller A en el área que ocupa el taller
E, ubicar este último en C, y permutar C hacia A...
Después de correr el problema, puede seleccionar las opciones contenidas en el
menú Results para visualizar los reportes de resultados y análisis que brinda el software.
Estas opciones incluyen:
 Mostrar distribución final ( Ver figura 2.3)
 Mostrar distribución inicial ( Ver figura 2.4)
 Mostrar el análisis de la distribución
 Mostrar distancia de la distribución

Comparando los resultados de la disposición inicial de los talleres en el área de producción

y la final, se concluye que al aplicar la distribución determinada, la empresa se ahorraría
un costo de 850,50 miles de unidades monetarias.

33
MACRO Y MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTAS.

¿Macro o micro localización?

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:

 Macro localización: Es decir, la selección de la región o zona más adecuada,

evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la
industria que se trate.
 Micro localización: Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se
encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las fases de:

1. Análisis preliminar.
2. Búsqueda de alternativas de localización.
3. Evaluación de alternativas.
4. Selección de localización.

 MACRO LOCALIZACION
A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como Estudio de
Macro localización. Para una planta industrial, los factores de estudio que inciden
con más frecuencia son: el Mercado de consumo y la Fuentes de materias primas.
De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la infraestructura
física y de servicios(suministro de agua, facilidades para la disposición y
eliminación de desechos, disponibilidad de energía eléctrica, combustible, servicios
públicos diversos, etc.) un factor a considerar también es el Marco jurídico
económico e institucional del país, de la región o la localidad

 MICRO LOCALIZACION
Consiste en la selección puntual del sitio para instalación del proyecto, una vez
cumplido el análisis de macro localización

FACTORES DE TIEMPO
EN SELECCIÓN DEL PAIS:
 Disposiciones legales

34
 Aspectos culturales y económicos
 Situación de los mercados
 Disponibilidad mano de obra y coste
 Productividad mano de obra
 Disponibilidad de energía y suministros
 Tipos de cambio
 Riesgo político
 Restricciones a la importación/exportación
 Infraestructuras de transporte
 El clima
EN SELECCIÓN DE LA REGION:
 Concentración de los consumidores
 Grado de sindicación
 Costes de construcción y de terreno
 Disponibilidad mano de obra y coste
 Reglamentaciones medioambientales
 Disponibilidad de materiales y su coste
 Costes de transporte
 Incentivos de las autoridades
 Infraestructuras de transporte

35
 SELEECION DE LA POBLACION:
 Concentración de los consumidores
 Preferencias de la dirección
 Disponibilidad de terreno y coste
 Servicios comunitarios e impuestos
 Servicios bancarios
 Disponibilidad de materiales y su coste
 Costes de transporte8.-Incentivos de las autoridades
 Infraestructuras de transporte
 Regulación ambiental e impacto ambienta

SELECCIÓN DE UBICACIÓN CONCRETA:

 Concentración de los consumidores
 Costes del terreno
 Extensión del terreno
 Proximidad a las redes de transporte
 Disponibilidad de servicios auxiliares
 Restricciones urbanísticas
 Grado de concentración de actividades industriales
 Disponibilidad de materiales
 Impacto ambiental

36
  Restricciones urbanísticas
 Grado de concentración de actividades industriales
 Disponibilidad de materiales
 Impacto ambiental
METODOS CUANTITATIVOS DE LOCALIZACION
CENTRO DE GRAVEDAD
Técnica matemática para hallar la mejor localización de un punto único de
distribución que da servicio a varios almacenes o áreas.
Se utiliza principalmente para los servicios.
Considera:
 Las localizaciones actuales y la localización de los posibles destinos: Ejemplo:
mercados, minoristas, etc.
 Volumen de transporte.
 Distancia de transporte (o coste): El transporte coste/unidad/km es constante

MÉTODO SINÉRGICO DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS

(BROWN Y GIBSON)

El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un algoritmo cuantitativo de

localización de plantas que tiene como objetivo evaluar entre diversas opciones,
que sitio ofrece las mejores condiciones para instalar una planta, basándose en
tres tipos de factores: críticos, objetivos y subjetivos. La aplicación del modelo en
cada una de sus etapas lleva a desarrollar la secuencia de cálculo:
Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de organización.
Su calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:

 Energía eléctrica
37
  Mano de obra
 Materia prima
 Seguridad

El Factor crítico de una zona se determina como el producto de las

calificaciones de los sub factores, pej:

FC = Energía * Mano de Obra * Materia Prima * Seguridad

En caso de que uno de los sub factores sea calificado como 0 el resultado del
factor crítico total de la zona será igual a 0.
Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más importantes
ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en:

 Costo del lote

 Costo de mantenimiento
 Costo de construcción
 Costo de materia prima

Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero que afectan
significativamente el funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en
porcentaje (%) y se clasifican en:

 Impacto ambiental
 Clima social
 Servicios comunitarios
o Hospitales
o Bomberos
o Policía
o Zonas de recreación
o Instituciones educativas
 Transporte
 Competencia
 Actitud de la comunidad

ETAPAS DEL MÉTODO SINÉRGICO

El método consta de las siguientes etapas:

38
  Asignar el valor binario a los factores críticos.
 Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO) para cada localización
alternativa.
 Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo (FS) para cada localización
alternativa.
 Combinar los factores objetivos, subjetivos y críticos mediante la fórmula del
algoritmo sinérgico.
 Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de localización
(MPL o IL).

EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO

SINÉRGICO
En un proyecto se han identificado 4 localizaciones tentativas, en todas ellas los
costos del lote, mantenimiento, materia prima y construcción son diferentes.
Además se han identificado como factores críticos para la continuidad de los
procesos la disponibilidad de Energía eléctrica y la Materia prima. El siguiente
tabulado representa los costos asociados y la calificación de los factores críticos
según un estudio previo:

El primer paso corresponde a calcular el valor relativo a cada factor objetivo

mediante la siguiente formulación:

Es decir, para calcular el Factor Objetivo de la ciudad A, deberá calcularse de la

siguiente manera:

39
El siguiente tabulado nos muestra los Factores Objetivo de las ciudades
restantes:

Al ser siempre la suma de los FO igual a 1, el valor que asume cada uno de ellos
es siempre un término relativo entre las distintas alternativas de localización.
El siguiente paso corresponde a la determinación de los Factores subjetivos. El
carácter subjetivo de los factores de orden cualitativo hace necesario asignar una
medida de comparación que valore los distintos factores. Por ejemplo:

En el caso de que la disponibilidad de la mano de obra de la ciudad A sea "buena"

su ponderación será del 15%, en el caso de que sea "excelente" será del 30% y
de ésta manera se determinan el resto de factores según su ponderación y para
las ciudades restantes. Para nuestro ejemplo las ponderaciones se asignaron así:

40
El siguiente paso corresponde a la combinación de los factores críticos, objetivos
y subjetivos mediante la fórmula del algoritmo sinérgico:

Donde alfa equivale al nivel de confiabilidad, en nuestro ejemplo será del 80%,
es decir que alfa equivale a 0,8.

El índice de localización para la ciudad A se calculará entonces así:

El siguiente tabulado muestra los índices de localización de todas las ciudades,

podemos observar que la ciudad C tiene un índice de localización equivalente
a
0,0000 esto motivado por el factor crítico Materia Prima, mientras la ciudad que
tiene el mayor índice de localización y sería la mejor opción sería la ciudad D.

41
42