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El documento compara las metodologías REED y APPLE para el planeamiento y diseño de instalaciones. La metodología REED propone 10 pasos sistemáticos como estudiar el producto, determinar el proceso de fabricación, preparar esquemas de planificación, determinar estaciones de trabajo y requerimientos de áreas. La metodología APPLE es más específica con 20 pasos detallados como obtener datos básicos, analizarlos, diseñar el proceso productivo, proyectar flujos de materiales, calcular equipamiento y localizar actividades.
El documento compara las metodologías REED y APPLE para el planeamiento y diseño de instalaciones. La metodología REED propone 10 pasos sistemáticos como estudiar el producto, determinar el proceso de fabricación, preparar esquemas de planificación, determinar estaciones de trabajo y requerimientos de áreas. La metodología APPLE es más específica con 20 pasos detallados como obtener datos básicos, analizarlos, diseñar el proceso productivo, proyectar flujos de materiales, calcular equipamiento y localizar actividades.
El documento compara las metodologías REED y APPLE para el planeamiento y diseño de instalaciones. La metodología REED propone 10 pasos sistemáticos como estudiar el producto, determinar el proceso de fabricación, preparar esquemas de planificación, determinar estaciones de trabajo y requerimientos de áreas. La metodología APPLE es más específica con 20 pasos detallados como obtener datos básicos, analizarlos, diseñar el proceso productivo, proyectar flujos de materiales, calcular equipamiento y localizar actividades.
CUADRO COMPARATIVO METODOLOGIA REED METODOLOGIA APPLE En 1961, Reed propone que el diseño de las Metodología de Apple instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemático en 10 pasos Apple establece una secuencia muy detallada (Tompkins y White, 1984): de pasos a realizar en el diseño del layout de la planta industrial[2]. Esta propuesta es más 1. Estudiar el producto a fabricar. específica y concreta que las anteriores, 2. Determinar el proceso necesario para concretándose en los siguientes puntos: fabricar dicho producto y sus 1. Obtener los datos básicos del requerimientos. problema. 3. Preparar esquemas de planificación 2. Analizar dichos datos. del layout: en los que se especifique 3. Diseñar el proceso productivo información como las operaciones a 4. Proyectar los patrones de flujo de realizar, los transportes y almacenajes materiales necesarios, inspecciones requeridas, 5. Determinar el plan general de manejo tiempos estándar de cada operación, selección y balance de maquinaria, de materiales. requerimiento de mano de obra, etc. 6. Calcular los requerimientos de 4. Determinación de las estaciones de equipamiento trabajo. 7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada 5. Determinar los requerimientos de 8. Seleccionar equipos de manutención áreas para almacenamiento. específicos 6. Determinación de la anchura mínima 9. Establecer grupos de operaciones de los pasillos. relacionadas 7. Establecimiento de las necesidades de 10. Diseñar las relaciones entre área para actividades de oficina. actividades 8. Consideración de instalaciones 11. Determinar los requerimientos de para personal y servicios. almacenamiento 9. Planificar los servicios de la planta. 12. Planificar los servicios y actividades 10. Prever posibles futuras expansiones auxiliares 13. Determinar los requerimientos de espacio 14. Localizar las actividades en el espacio total disponible 15. Escoger el tipo de edificio 16. Construir una distribución en planta maestra 17. Evaluar y ajustar la distribución en planta 18. Obtener las aprobaciones necesarias 19. Instalar la distribución obtenida 20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación