Código: AGEM-POE

PROCEDIMIENTO Revisión:

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“PROCESO DE EMPACADO
DE FRUTA A GRANEL” Páginas:

1. OBJETIVO
Establecer el método operativo para el empacado de fruta a granel.

2. ALCANCE
El presente procedimiento es aplicable al área de producción de empacado de fruta a
granel.

3. RESPONSABILIDADES
La correcta aplicación del presente procedimiento es responsabilidad de:

 Jefe de planta: Encargado de asegurar que el procedimiento se apruebe, además

de verificar y validar su cumplimiento.
 Supervisor de producción: Encargado de monitorear y supervisar el cumplimiento
de dicho procedimiento por parte del personal.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Responsable de verificar que se cumplan las
condiciones adecuadas de calidad e inocuidad del proceso.
 Operarios del área de empacado de fruta: Responsables de cumplir dicho
procedimiento según las especificaciones e instructivos

4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
TÉRMINOS
4.1. Calibre: Es el número de frutos contenidos en la caja. Se admite la mezcla de
calibres, dentro de un mismo pallet siempre que la sumatoria de las unidades
fuera de calibre, no supere el 10% y la diferencia de peso de las mismas, no sea
mayor al 12%.
4.2. Envases: La fruta será empacada según el calibre, en envases nuevos, resistentes,
limpios y secos, que no transmitan olores y sabores extraños a la mercadería,
siendo de grado alimentario para todas sus presentaciones.
4.3. Film: La fruta será empacada utilizando films resistentes, limpios y secos, que no
transmitan olores y sabores extraños a la mercadería, siendo de grado alimentario
para todas sus presentaciones.

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PROCEDIMIENTO
Distribución: Área de empacado de fruta Usuarios: Operarios Edición N° 2
Elaborado: Supervisor de Producción Revisión: Jefe de Planta Aprobado: Jefe de planta

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“PROCESO DE EMPACADO
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DE FRUTA A GRANEL”

4.4. Calendario Juliano: Código utilizado para identificar la fecha de producción la cual
consta de la combinación de la fecha actual y un número asignado (del 1 al 365)
para dicha fecha.
4.5. Rotulado: Los envases deben ser rotulados o etiquetados en un lugar de fácil
visualización y de difícil remoción, conteniendo el código del calendario juliano
4.6. Jabas: contendrán el producto terminado (fruta empacada), las cuales serán
despachas en pallets de un máximo de 50 jabas con film de protección de estiba.
En el caso de presentarse jabas sucias serán rechazadas
4.7. Rango peso neto por jaba: Se admitirá por jaba un peso neto de 9.8 Kg a 10.2 Kg
4.8. Descarte: Se considera descarte a todo defecto que presenta la fruta según la
especificaciones del cliente

DEFINICIONES

4.9. Defecto crítico: Defecto para el cual se debe tener especial cuidado y ser riguroso
en la selección, tiene un porcentaje de aceptación menor al 1% del total de
producto terminado.
4.10. Defecto mayor: Defecto para el cual se debe ser riguroso en la selección, tiene un
porcentaje de aceptación menor al 5% del total de producto terminado.
4.11. Defectos menores: Defecto que esta sujeto a criterio del seleccionador, tiene un
porcentaje de aceptación menor al 10% del total de producto terminado.
4.12. Podredumbre: Defecto Crítico, es la descomposición de las células ocasionados
por la invasión de microorganismos
4.13. Daño por hongos: Defecto Crítico, la composición y el bajo pH de las frutas las
hace muy sensibles a muchas alteraciones originadas por hongos, sobre todo si la
humedad, la temperatura y el tiempo no son los adecuados, afectando el aspecto
y el valor nutricional de la fruta.
4.14. Escaldadura: Defecto Crítico, se manifiesta como manchas marrones de bordes
irregulares que afecta la piel del fruto, sin comprometer la pulpa. A medida que
avanza la severidad del desorden se observa el oscurecimiento del color y el
incremento de la superficie afectada. Generalmente, ocurre después de un
período de 3-4 meses de almacenamiento a bajas temperaturas y se agrava una
vez sacada la fruta del frío.

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4.15. Bitter Pit: Defecto crítico, caracterizado por manchas oscuras, redondeadas y
deprimidas, midiendo hasta 5 milímetros de diámetro producido por la
deficiencia de calcio en la etapa de crecimiento y desarrollo de la fruta. Presente
solo en las manzanas.
4.16. Deshidratación: Defecto mayor, Perdida de agua de los tejidos de la fruta
ocasionada por el proceso de transpiración.
4.17. Heridas Defecto mayor, Lesión sin cicatrizar de origen diverso que puede o no
afectar la pulpa.
4.18. Golpes: Defecto mayor, Lesión de origen diverso que puede o no afectar la pulpa.
4.19. Russet: Defecto menor, Mancha superficial de color marrón áspera o lisa sin brillo.
Se considerará defecto cuando supera el 10% de la superficie del fruto. En la
variedad Packham's Triumph se considerará defecto cuando supera el 25% de la
superficie del fruto. No se considerara defecto cuando el russeting es de origen
genético.
4.20. Manchas: Defecto menor, alteración en la coloración normal de la piel de la fruta
que supere el 5% de la superficie de la misma.
4.21. Sobre-maduración: Fruto que presenta un avanzado estado de maduración o
senescencia. Se considerara sobre-maduro cuando la consistencia de la pulpa de la
fruta medida con el penetrómetro sea inferior a lo establecido según el producto.
4.22. Inmaduración: Se considera inmaduro cuando la consistencia de la pulpa de la
fruta, medida con penetrómetro sea inferior a lo establecido según el producto.

5. DISPOSICIONES GENERALES

Todas las actividades, operaciones y procesos relacionas a la producción de empacado de

fruta se encuentran en los Anexos 1, 2, 3, 4 y son los siguientes:

 Diagrama de flujo de la operación

 Layout del área de empacado de fruta
 Equipos para el proceso de empacado
 Insumos de empacado de fruta
 Parámetros de defectos de frutas según cliente
 Registros de Producción

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6. PROCEDIMIENTO
6.1.RECEPCION DE MATERIA PRIMA – AREA DE EMPACADO
a. La materia prima será revisada por los inspectores de calidad previo al proceso de
empacado de fruta. La inspección se realizará bajo un muestreo aleatorio, los
pallets que presenten un porcentaje superior los límites permitidos según las
fichas técnicas serán reportados a Aseguramiento de la calidad.
b. Previa coordinación con el área de producción, el cliente definirá el producto,
calibre, lote, número de pallets y cajas para empacar, lo cual se le informará al
encargado de cámara para que prepare el pedido con un día de anticipación.
c. La temperatura del área de empacado de fruta NO debe superar los 7°C para lo
cual se encenderán los equipos de frio previamente antes de empezar la
operación.
d. El encargado de cámara colocará la mercadería en el área respectiva designada en
el sala de empacado.
6.2.SELECCIÓN DE FRUTA
a. Se iniciará el proceso de empacado retirando la fruta de las cajas, para luego
proceder a la selección de las frutas aptas y la separación de las defectuosas (Ver
4. Términos y definiciones), de acuerdo a los requerimientos y especificaciones
técnicas definidas por el cliente
b. Una vez retirada la fruta de sus cajas se procederá al desarmado de estas, además
del apilamiento respectivo de sus maples durante el proceso.
c. Una vez colocada la fruta en la mesa de selección, las aptas serán puestas en
bandejas de grado alimentario, mientras que las defectuosas serán separadas
como descarte.
d. Las frutas defectuosas (descarte) se clasifican en dos categorías: Podredumbre y
defectos físicos (todo lo que NO es pudrición)
e. La podredumbre será puesta en bolsas y pesada, mientras que los defectos físicos
se mantendrán en cajas debidamente rotuladas y llevadas a cámara para su
almacenaje temporal.

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6.3.EMPACADO DE FRUTA
a. La fruta en bandejas deberá ser vitafiliada y sellada, en este proceso se tendrá en
cuenta la presentación de fruta, así como la elección de la bandejas, según el
calibre de la fruta.
6.4.ROTULACIÓN
a. A la fruta empacada será rotulada o etiquetada en un lugar de fácil visualización y
de difícil remoción, conteniendo el código del calendario juliano.
b. La rotulación será actualizada todos los días y validada por el inspector de calidad
a cargo.
6.5.PALETIZADO / PESADO
a. La fruta empacada debidamente rotulada deberá ser colocada en jabas limpias
proporcionadas por el cliente, presentando un acomodamiento que no dañe el
producto terminado.
b. El producto terminado (fruta empacada) será dispuesta en pallets con un máximo
de 50 jabas con film de protección de estiba. En el caso de presentarse jabas
sucias serán rechazadas.
c. Cada pallet de producto terminado será debidamente identificado y rotulado
presentando el nombre del producto, el calibre, la fecha de producción, el lote de
agroempaques, el lote del cliente, la cantidad de jabas, el peso del pallet y el peso
bruto del producto terminado.
d. El peso neto de cada jaba deberá estar en el rango de 9.8 Kg a 10.2 Kg. (Ver 4.
Términos y definiciones).
e. El producto terminado será almacenado en cámara para su posterior despacho
por el encargado de cámara.
f. El descarte por pudrición de cada producto será identificado y pesado por el
personal de agroempaques y validado por el cliente, luego se procederá a
desecharlo.
g. El descarte por daños físicos de cada producto será debidamente identificado y
rotulado presentando el nombre del producto, el calibre, la fecha de producción,
el lote de agroempaques, el lote del cliente y el peso bruto. Posteriormente será
validado por el cliente.

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h. El descarte por daños físicos será almacenado en cámara, en el lugar designado

para productos no conformes, por el encargado de cámara, para su posterior
despacho.
6.6.REGISTRO / DESPACHO
a. Culminada la producción se enviará un reporte al cliente con los datos generales
de la materia prima, producto terminado, descarte, observaciones y datos
adicionales, según se muestra en el Anexo ###
b. Previo al despacho el inspector de calidad validará que la mercadería cumple con
sus especificaciones técnicas. Por ultimo el cliente confirmará los datos recibidos
tanto de producto terminado como de descarte.

7. FRECUENCIA
Dicho procedimiento se aplicará todos los días de producción.

8. REGISTROS
 HACCP-CR-001 Registro de Producción – Empacado de fruta a granel
 HACCP-CR-001 Registro de Reporte de empacado de fruta a granel
 HACCP-CR-001 Registro de Datos del personal – Área de empacado de fruta
 HACCP-CR-001 Registro de Tiempos del proceso de empacado de fruta

9. ANEXOS
9.1. Anexo 1: Disposición y diagrama de flujo – Área de empacado de fruta
a. Layout del área de empacado de fruta
b. Diagrama de flujo para el empacado de fruta a granel
9.2. Anexo 2: Equipos e Insumos – Área de empacado de fruta
a. Equipos para el proceso de empacado
b. Insumos de empacado de fruta
9.3. Anexo 3: Defectos de frutas
a. Parámetros de defectos de frutas según cliente
9.4. Anexo 4: Registros – Área de empacado de fruta
a. Registro de Producción – Empacado de fruta a granel
b. Registro de Reporte de empacado de fruta a granel
c. Registro de Datos del personal – Área de empacado de fruta
d. Registro de Tiempos del proceso de empacado de fruta

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 ANEXO 1: DISPOSICIÓN Y DIAGRAMA DE FLUJO – ÁREA DE EMPACADO DE FRUTA
A. LAYOUT DEL ÁREA DE EMPACADO DE FRUTA

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B. DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL EMPACADO DE FRUTA A GRANEL

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 ANEXO 2: EQUIPOS E INSUMOS – ÁREA DE EMPACADO DE FRUTA
A. EQUIPOS PARA EL PROCESO DE EMPACADO

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B. INSUMOS DE EMPACADO DE FRUTA
BANDEJAS PB2S Y BR4

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 ANEXO 3: DEFECTOS DE FRUTAS – PARÁMETROS DEL CLIENTE
A. PARÁMETROS DE DEFECTOS DE FRUTAS SEGÚN CLIENTE

CENCOSUD

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 ANEXO 4: REGISTROS – ÁREA DE EMPACADO DE FRUTA
A. REGISTRO DE PRODUCCIÓN – EMPACADO DE FRUTA A GRANEL

B. REGISTRO DE REPORTE DE EMPACADO DE FRUTA A GRANEL

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C. REGISTRO DE DATOS DEL PERSONAL – ÁREA DE EMPACADO DE FRUTA

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D. REGISTRO DE TIEMPOS DE PROCESO DE EMPACADO DE FRUTA

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