API 570

CÓDIGO DE INSPECCIÓN
DE SISTEMAS
DE TUBERÍAS
EN SERVICIO
GENERALIDADES
El Código API 570 cubre los procedimientos de inspección, reparación y modificación de
sistemas de tuberías metálicas en servicio. Fue desarrollado originalmente para la industria
química, petroquímica y del petróleo, pero su uso se puede aplicar a cualquier sistema de
tubería.

El uso de este Código está recomendado a Organizaciones que tienen acceso a una agencia
de Inspección Autorizada, a personal de Ingeniería e Inspección o a Organizaciones que
están técnicamente calificadas para llevar adelante el mantenimiento, la reparación, la
alteración o la recalificación de tuberías a presión.

Limitaciones

Este Código no debe ser usado como un sustituto de los requerimientos originales de
fabricación que gobernaban el sistema de tubería antes de su puesta en servicio.

No debe ser usado cuando cuando entre en conflicto con disposiciones regulatorias
vigentes.
Aplicaciones especificas
Fluidos de servicio incluidos

Este Código se aplica a sistemas de tuberías para:

1- Productos de petróleo primarios, intermedios y finales.

2- Productos químicos primarios, intermedios y finales.

3- Líneas catalíticas.

4- Sistemas para gases combustibles.

5- Desechos fluidos peligrosos por encima de los límites establecidos por regulaciones.

6- Químicos peligrosos.
Los siguientes fluidos y clases de sistemas de tuberías están excluidos de la aplicación
de este Código pero puede ser aplicado a opción del Dueño/Usuario:

1- Desechos fluidos peligrosos por debajo de los límites establecidos por regulaciones.

2- Agua, vapor, condensado de vapor y fluidos categoría D del ASME B 31.3.

3- Tuberías sobre estructuras móviles.

4- Sistemas de tuberías que son parte integrante de equipos rotativos o alternativos.

5- Tuberías internas de calderas.

6- Recipientes a presión y calderas.

7- Desagües sanitarios y pluviales.

8- Tuberías por debajo de 1/2" de diámetro exterior.

9- Tuberías no metálicas.

Adecuamiento al servicio

Este Código avala el concepto de adecuamiento al servicio como una herramienta

para la evaluación de la degradación sufrida por los elementos sometidos a presión
en servicio.

La norma API 579, establece las bases para este tipo de evaluación para los tipos
específicos de degradación que se citan en este Código.
PARTES DEL CÓDIGO API 570

El Código API 570 se encuentra dividido en:

Sección 1: Alcance.

Sección 2: Referencias.

Sección 3: Definiciones.

Sección 4: Organización de la Inspección del Dueño/Usuario.

Sección 5: Practicas de Inspección y ensayo.

Sección 6: Frecuencia y extensión de la inspección.

Sección 7: Evaluación de la inspección, análisis y registros.

Sección 8: Reparaciones, alteraciones y recalificaciones de sistemas de tuberías.

Sección 9: Tuberías enterradas.

Apéndices.
SECCIÓN 3 - DEFINICIONES
Se establecen aquí algunas definiciones de utilidad para la aplicación del Código.

Alteración

Un cambio físico en algún componente que tiene implicancias de diseño que afecta la
capacidad de un sistema de tuberías de soportar presión mas allá del alcance de su diseño.
No debe ser considerada una alteración a un reemplazo duplicado o comparable de algún
ítem, el agregado de alguna conexión reforzada de menor o igual al tamaño a conexiones
reforzadas existentes, y la adición de conexiones cualesquiera que no necesiten refuerzos.
Reparación

Toda tarea desarrollada sobre un sistema de tubería con el fin de restablecer las
condiciones de operación seguras bajo las condiciones de diseño.

Si a consecuencia de alguna reparación se cambiaran las condiciones de presión o

temperatura de diseño, se debe recalificar al sistema.

Cualquier trabajo de soldadura, corte o amolado sobre elementos de presión que no

se encuadren en la definición de alteración, es una reparación.
Código de aplicación

Código, sección de un Código, u otra norma, practica o especificación de ingeniería,

reconocida y generalmente aceptada bajo la cual fue construido el sistema de tuberías, o
considerada por el dueño / usuario o ingeniero de tuberías como la de uso mas apropiado
para la situación, incluyendo, pero no limitada al Código ASME B31.3.

Agencia de Inspección autorizada

- Organización de Inspección de la jurisdicción en la cual el sistema de tuberías es usado.

- Organización de Inspección de una compañía de seguros habilitada para emitir seguros

sobre sistemas de tuberías.

- Organización de Inspección del dueño usuario para sus propios sistemas de tuberías.

- Organización de Inspección independiente bajo contrato del dueño / usuarios para

sus propios sistemas de tuberías.

- Organización de Inspección independiente bajo contrato del dueño / usuarios y

reconocida o aprobada por la jurisdicción.
Inspector autorizado de tuberías

Empleado de una Agencia de Inspección Autorizada, calificado y certificado para

efectuar las funciones especificadas en este Código.

No será necesario que un examinador de END, sea Inspector Autorizado de Tuberías.

Examinador
Individuo que asiste al Inspector efectuando exámenes no destructivos, pero no evalúa
los resultados de dichos exámenes a menos que este entrenado y autorizado por el
dueño / usuario.

Punto de detención

Momento del proceso de reparación o alteración en el cual no es permitida la

continuidad de las tareas hasta que las inspecciones requeridas hayan sido efectuadas
y documentadas.

Imperfección

Falla o indicación detectada durante la inspección que estará sujeta a los requerimientos
de aceptación o rechazo.
Defecto

Una indicación de tipo y magnitud tal que excede los criterios de aceptación y rechazo.

Puntos de inyección

Ubicaciones en donde relativamente pequeñas cantidades de elementos son inyectados

en la corriente del proceso. (Ej. Inyección de catalizadores, inhibidores, etc.).

Ingeniero de tuberías

Individuo o individuos u organizaciones, aceptables para el dueño / usuario, con

conocimiento y experiencia en las disciplinas de ingeniería relacionadas con la
evaluación de las características que pueden afectar la integridad y desempeño de
un sistema de tuberías

Organización reparadora

- Dueño / usuario que repara o altera sus propios sistemas de tuberías.

- Contratista aceptable para el dueño / usuario.

- Organización, autorizada o reconocida o no prohibida por la jurisdicción para efectuar

reparaciones y alteraciones de sistemas de tuberías
Recalificación

Es un cambio en la calificación del sistema de tuberías en cuanto a su temperatura, como

en su máxima presión admisible de trabajo.

Una recalificación puede consistir en un incremento o decremento de alguna o ambas

variables.

Desclasificar un sistema es una manera de incrementar los adicionales por corrosión.

Reparaciones temporarias

Reparación efectuada con la intención de recuperar la integridad suficiente como para

operar en forma segura hasta tanto se realicen las reparaciones permanentes y por
el tiempo que el Inspector o el Ingeniero de tuberías consideren aceptable.

Punto de ensayo

Área definida por un circulo con diámetro no mayor a 50 mm para tubos hasta 250 mm
de diámetro y no mayor a 75 mm para diámetros de tubo mayores.

Los promedios de espesores podrán ser obtenido de estas áreas. Deberán estar
dentro de las ubicaciones de medición de espesores.
Ubicación de medición de espesores

Áreas designadas sobre sistemas de tuberías, donde periódicamente se efectuaran

inspecciones y mediciones de espesor.

Identificación positiva de material

Cualquier evaluación física o ensayo de un material para confirmar que el material que
ha sido o será puesto en servicio es consistente con el seleccionado o especificado
por el dueño / usuario.

Estas evaluaciones deben proveer información cuantitativa o cualitativa en cantidad

suficiente para verificar la composición nominal de la aleación.

Evaluación para adecuamiento al servicio

Metodología por la cual mediante el análisis de las fallas y las condiciones existentes
dentro de una estructura determina la integridad de la estructura para continuar en
servicio.
SECCIÓN 4 - LA INSPECCIÓN DEL DUEÑO/USUARIO
Un Usuario o Dueño debe ejercer el control sobre la frecuencia de las inspecciones y el
mantenimiento. Es responsable por las funciones de la Agencia de Inspección Autorizada.

Es responsable por el control de las tareas relacionadas con la reparación, alteración y

reclasificación de sus sistemas de tuberías.

La Organización del Dueño/Usuario, es responsable por el desarrollo, documentación,

implementación, ejecución y evaluación de los sistemas de inspección y los procedimientos
de inspección. Esto estará integrado en un manual de aseguramiento de inspecciones
o a través de procedimientos escritos y deberán al menos incluir:

- Organización de la estructura de inspección.

- Gestión de los procedimientos de inspección.

- Documentar los reportes de inspecciones y ensayos.

- Implementar acciones correctivas a los hallazgos.

- Auditorias internas de cumplimiento con los procedimientos de inspección.

- Revisión y aprobación de los diseños, cálculos, y especificaciones para las reparaciones,
alteraciones y reclasificaciones.

- Asegurar en todo momento el cumplimiento de los requerimientos jurisdiccionales en

materia de inspecciones, reparaciones, alteraciones y reclasificaciones.

- Reportar al Inspector autorizado todo cambio en el proceso que podría afectar la

integridad de los sistemas de tuberías.

- Entrenamiento para el personal de inspección, en técnicas y herramientas de inspección.

- Establecer los adecuados controles para que solo soldadores calificados y

procedimientos aprobados sean usados en las reparaciones y alteraciones.

- Control de la calificación de personal de END.

- Control de materiales para el uso de materiales aprobados.

- Control de calibración de instrumental.

- Control del trabajo de inspecciones contratadas u organizaciones reparadoras.

- Auditorias internas sobre los elementos de alivio de presión.

Ingeniero en tuberías

Es responsable ante el dueño / usuario por todas las actividades relacionadas con el
diseño, análisis y evaluaciones de los sistemas de ingeniería.

Organización reparadora

Es responsable ante el dueño / usuario por la provisión del material, control de calidad,
equipamientos y mano de obra necesarios para mantener y reparar los sistemas de
tuberías de acuerdo a este Código.

Inspector Autorizado

Es responsable ante el dueño / usuario el la determinación que todos los requisitos del
Código relacionados con los exámenes, inspecciones y ensayos son cumplidos.

Debe estar directamente involucrado en la inspección.

Todos los resultados de los exámenes deben ser evaluados y aprobados por el.
SECCIÓN 5 - PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS
Inspección basada en riesgo (RBI)

Los elementos esenciales de una RBI, descansan sobre dos premisas fundamentales
como son:

-La probabilidad de ocurrir de una falla.

-Las consecuencias de la falla.

La evaluación de la probabilidad de falla, estará basada en la evaluación de los

mecanismos de degradación que podrían ser esperados ocurran en un sistema de
tuberías en un servicio determinado.

Estará influenciado por la efectividad de las practicas de inspección, herramientas y

técnicas usadas para encontrar y definir los mecanismos de daño que se pretende
evaluar.

Este análisis de probabilidad debería efectuarse cada vez que existan cambios en
los sistemas o en el proceso que podrían cambiar las características de los
mecanismos de daño.
Otros factores a tener en cuenta en una evaluación de RBI, son por ejemplo el uso de
materiales apropiados en la construcción, condiciones de diseño, condiciones de
operación, aplicabilidad de los Códigos y normas constructivas, efectividad de los
programas de monitoreo de corrosión, y los sistemas de aseguramiento y control de calidad
tanto de la operación como de las inspecciones.

La evaluación de la otra premisa de la RBI, es decir la evaluación de las consecuencias,

debe considerar los incidentes potenciales que podrían ocurrir ante la eventual liberación
de fluido, explosión, incendio, exposición toxica, impacto ambiental, y otros efectos
relacionados con la salud.

Toda evaluación de RBI debe ser completamente documentada, definiendo claramente

todos los factores que contribuyen a ambas premisas de evaluación.
Inspección por tipos específicos de fisuras y corrosión
PUNTOS DE INYECCIÓN
Pueden ser tratados con un esquema de inspección diferente al del resto del sistema.
Se recomienda una extensión de inspección del mayor valor entre 300 mm y tres diámetros
de cañería aguas arriba del punto de inyección.
Se recomienda una extensión de inspección del menor valor entre la distancia del punto
de inyección y el segundo cambio de dirección del fluido y 7,6 m luego del primer cambio
de dirección del fluido, aguas abajo del punto de inyección.
Es recomendable extender la inspección aguas abajo hasta el primer accesorio o equipo.
Los lugares recomendados para efectuar mediciones de espesores son en accesorios,
ubicaciones intermedias y extremas de los limites de inyección.
Los métodos preferibles de inspección de los puntos de inyección son la radiografía y
el ultrasonido.
En algunas circunstancias es recomendable remover spools (si los hubiera) para
una inspección interna.
Durante inspecciones programadas se deberá inspeccionar con mayor detenimiento
el área que va desde los 300 mm aguas arriba hasta 10 diámetros aguas abajo.
LÍNEAS MUERTAS

La velocidad de corrosión puede variar significativamente de acuerdo a su ubicación con

respecto a líneas activas.

Se debe monitorear los espesores de pared, incluyendo las conexiones a las líneas activas
y los extremos obturados.

En servicio caliente se tendrá principalmente en cuenta los puntos de la zona superior de

la línea por corrosión por efecto convectivo.

CORROSIÓN BAJO AISLACIÓN

Se debe efectuar la revisión de la integridad de las aislaciones externas con el fin de

evitar que se presenten problemas de corrosión bajo aislante y para determinar si ya
no se ha producido este tipo de daño.

La forma más común de corrosión bajo aislante es la corrosión localizada en aceros

al carbono y la corrosión bajo tensiones por cloruros en los aceros inoxidables
austeníticos.

Las áreas y tipos de tuberías más expuestos a este tipo de ataque son:
- De aceros al carbono operando entre -4 º C y 120º C. Particularmente cuando se
producen frecuentes condensaciones y reevaporaciones de la humedad ambiente.

- Áreas expuestas a todo tipo de humedad, venteos y condensaciones de vapores ácidos.

- De aceros al carbono en servicio intermitente.

- Aditamentos o conexiones de líneas que operan a temperatura diferente de la línea activa.

- Aceros inoxidables austeníticos operando entre 65º C y 204º C (Susceptible CSCC).

- Sistemas de tuberías sometidos a vibraciones que puedan dañar las aislaciones.

Ubicaciones susceptibles a CUI

- Todas las aperturas de los revestimientos aislantes (Líneas muertas, válvulas, fittings,
venteos)

- Terminaciones de los revestimientos aislantes contra bridas, accesorios,etc.

- Revestimientos aislantes rotos o faltantes.

- Revestimientos aislantes con su unión longitudinal en la parte superior de tuberías
horizontales o un solapado deficiente del revestimiento.

- Terminación de los revestimientos aislantes en líneas verticales.

- Recalques de sello endurecidos, dañados o faltantes.

- Bombeos en el revestimiento aislante.

- Puntos inferiores en tuberías con penetraciones.

- Elementos de acero al carbono o baja aleación en sistemas de alta aleación.

INTERFASE SUELO – AIRE
Esta interfase en el caso de cañerías parcialmente enterradas con inadecuada
protección catódica, debe ser incluida en las inspecciones periódicas.
Se debe controlar danos en el revestimiento, tubo desnudo, y medición de espesores.
Si se detecta corrosión se deberá profundizar la inspección de manera de observar si
el daño solo se circunscribe a la interfase.
Si la tubería enterrada tuviera una adecuada protección catódica y monitoreo, solo se
requerirá excavar cuando exista evidencia de revestimientos deteriorados.
Para tuberías enterradas no revestidas, se deberían controlar hasta una profundidad de
150 a 300 mm.
Apariencia y morfología
-Adelgazamiento externo con pérdida de material localizada por picado.
-Mala condición del recubrimiento protector es indicación de daño por corrosión.
Inspección y monitoreo
El método más común para el monitoreo de estructuras enterradas es la medición de
potenciales entre la estructura y el suelo. (NACE RP 0169)
EL SERVICIO Y LA CORROSIÓN LOCALIZADA
Tres son los elementos principales que ayudaran a la determinación de las áreas de
inspección y medición de espesores:
- Inspectores con conocimiento del servicio y donde la corrosión se puede presentar.
- Uso extensivo de los ensayos no destructivos.
- Comunicación con el personal de operaciones para saber cuando hay cambios en
las condiciones de servicio, que pudieran modificar la severidad del daño.

Ejemplos de ubicación de puntos de posible presencia de corrosión localizada:

- Aguas debajo de los puntos de inyección y aguas arriba de separadores.

- Sistemas de condensado.

- Sobresaturados ácidos o cáusticos en tuberías metálicas.

- Condensados de sales de amonio.

- Flujos de fases mixtas y flujos turbulentos en sistemas ácidos.

- Tuberías con distintos grados de aceros al carbono en servicio de petróleo corrosivo
caliente (casos A 53 y A 106).

- Corrosión bajo depósitos en transportes de sólidos, cristalización de soluciones, etc.

- Alta temperatura y contenido de azufre en sistemas de petróleo.

- Sistemas con altos contenidos de cloruros.

EROSIÓN Y EROSIÓN - CORROSIÓN
Este tipo de daño se define como la perdida de material superficial a consecuencia de los
impactos de partículas sólidas o líquidas.
Sus características son:
- Presentan características de muescas, orificios redondeados, ondulaciones, distribuidos
con una dirección característica.
- Se presenta en áreas de flujo turbulento, principalmente en cambios de dirección del
flujo, o aguas debajo de válvulas de control.
- Se incrementa notoriamente en flujos con partículas sólidas o líquidas que se
desplazan a alta velocidad.
- En combinación con procesos corrosivos, se aumenta sensiblemente la pérdida de
material.
-Se presenta en áreas de alta velocidad de fluido y alta turbulencia.
Morfología del daño
Pérdida de espesor localizado en forma de picados, muescas, ondulaciones o valles,
generalmente con una orientación característica.
FISURACIÓN DEBIDA AL MEDIO

Se puede presentar como:

a- Corrosión bajo tensiones (SCC) por cloruros en aceros inoxidables austeníticos,

bajo aislaciones, bajo depósitos o en rendijas

Descripción del daño

Fisuras iniciadas superficialmente debido al medio en aceros inoxidables serie 300 y en

algunas aleaciones de base níquel, debidas a la acción combinada de tensiones de
tracción, temperatura y un medio acuoso con presencia de cloruros. La presencia de
oxígeno disuelto incrementa la tendencia a la fisuración.

Materiales afectados

-Aceros inoxidables austeníticos

-Aceros inoxidables dúplex (más resistentes)

-Aleaciones de base níquel (más resistentes)

Apariencia del daño
-Fisuras superficiales tanto del lado del proceso como del lado externo bajo aislación.

-El material usualmente no presenta signos visibles de corrosión.

-Las fisuras presentan característicamente ramificadas y pueden ser detectables visualmente

-Las metalografías de muestras con fisuras, presentan típicamente fisuras de tipo

transgranular. El inoxidables serie 300 con sensitización algunas veces presentan
características intergranulares.

-Las soldaduras de la serie 300 presentan habitualmente algún componente de ferrita

que eleva su resistencia a la SCC por Cl.

-Las superficies de fractura a menudo presentan características frágiles.

Prevención y mitigación
-Utilizar en la construcción materiales resistentes a este mecanismo de daño

-Cuando se efectúen los ensayos hidrostáticos, utilizar agua con bajo contenido de
cloruros y luego de la prueba drenar y secar rápidamente el sistema.
-Aplicación de revestimientos adecuados bajo las aislaciones.

-Evitar diseños que permitan el estancamiento de fluidos de manera de que no se

concentren los cloruros.

-Un tratamiento de alivio de tensiones de alta temperatura es posible para los inoxidables
austeníticos, si se tiene en cuenta su posible efecto sobre la sensitización, susceptibilidad
a la SCC por ácidos politiónicos, distorsión y fisuras por revenido.

Inspección y monitoreo

-Al ser superficial puede ser en algunos casos detectada visualmente.

-Las técnicas de inspección preferidas son los LP o CI.

-Ultrasonido también puede ser utilizado.

-Radiografía es un método que a menudo no tendrá la sensibilidad necesaria para

la detección de las fisuras generadas por este mecanismo de daño, excepto en
estado avanzado de desarrollo de las fisuras.
b- SCC en medios cáusticos (fragilización cáustica)
Descripción del daño
La fragilización cáustica es una forma de fisuración por corrosión asistida por tensiones
caracterizada por la aparición de fisuras en superficie de tuberías y equipos expuestos a
fluidos cáusticos, especialmente adyacentes a soldaduras no tratadas térmicamente.
Materiales afectados
Son susceptibles los aceros al carbono y aceros de baja aleación, y los aceros inoxidables
austeníticos. Las aleaciones base níquel son mas resistentes.
Apariencia y morfología del daño
-Típicamente las fisuras desarrolladas por este mecanismo se presentan paralelas a la
soldadura en el metal base adyacente, aunque también se pueden presentar en el
mismo cordón de soldadura o en su ZAC.
-La distribución de las fisuras se puede describir como de “tela de araña” de pequeñas
fisuras, las cuales a menudo se inician en o interconectan discontinuidades
relacionadas con la soldadura que actúan como concentradores locales de tensión.
-Las fisuras superficiales pueden ser confirmadas mediante evaluación metalográfica
debido a su característica predominantemente intergranular tipo tela de araña y rellena
de residuos de corrosión en las construcciones soldadas de aceros al carbono en
condición como soldado.
-Las fisuras en los inoxidables austeníticos presentan característica transgranular por
lo que en estos materiales es difícil diferenciarlo de las producidas por cloruros.
Prevención / Mitigación
-Puede ser efectivamente prevenido mediante tratamiento térmico de alivio de tensiones
(a aproximadamente 620 °C para aceros al carbono). Los mismos requerimientos aplican
a las soldaduras de reparación.
-El uso de aceros inoxidables austeníticos, ofrece muy pocas ventajas sobre el acero
al carbono.
-Las aleaciones de base níquel, presentan una mayor resistencia y puede ser
requerido su uso para mayores temperaturas y/o concentraciones cáusticas.
Inspección y monitoreo
-A pesar que las fisuras pueden ser detectadas visualmente, se prefiere el uso de PM
por vía húmeda, CI, RI o fuga de flujo magnético con corriente alterna.
-LP, no es efectivo debido a que las fisuras suelen estar rellenas con residuos de
corrosión.
-La profundidad de las fisuras puede ser medida con técnicas de UT.
-Se puede usas emisión acústica para controlar el crecimiento de las fisuras.
c- Corrosión bajo tensiones (SCC) por ácidos politiónicos en aceros inoxidables
austeníticos, por exposición a sulfuros u oxígeno

Descripción del daño

-Tipo de corrosión bajo tensiones que normalmente se presenta durante las paradas y
arranques o durante la operación, cuando están presentes agua y humedad.

-Usualmente adyacentes a la soldadura o en áreas altamente tensionadas.

-Las fisuras pueden propagarse a través de la pared de tuberías o componentes en

cuestión de minutos u horas.

Materiales afectados
Aceros inoxidables austeníticos, aleaciones base níquel tipo 600/600 H, 800/800 H.

Apariencia del daño

-Típicamente próximo a las soldaduras aunque puede atacar también al metal base.

-La propagación en intergranular.

-Presencia de corrosión o perdida de espesor es usualmente despreciable.

Prevención / Mitigación

-Mejoras a este daño se obtienen con el uso de aceros inoxidables austeníticos tipo L.

-Se pueden obtener mejoras a la resistencia de este mecanismo de daño por el uso de
estabilizantes tipo Nb o Ti (aceros 321 o 347 y aleaciones de níquel 825 y 625)

-La condición de compra de estos materiales debería ser preferiblemente en la condición

estabilizada en lugar de solubilizada.

Inspección y monitoreo

-Puede ser usado LP, aunque se debe considerar la posibilidad de presencia de residuos
de corrosión en el interior de las fisuras.

-Difícil de controlar ya que las fisuras pueden no aparecer hasta estar bien avanzada la
detención del sistema.

-El monitoreo de este tipo de daño durante la operación no es practica ya que los
elementos que inducen este mecanismo usualmente no se encuentran presentes
durante la operación.
d- SCC por aminas en tuberías sin PWHT
- Término aplicado a la fisuración de aceros bajo la acción combinada de esfuerzos de
tracción y corrosión en sistemas de alcanolamina acuosa usados para remover/absorber
sulfuro de hidrogeno y/o dióxido de carbono de hidrocarburos y gases.

-Es una forma SCC alcalina.

-Es comúnmente hallada en o adyacente a soldaduras no TT o en partes altamente

tensionadas por trabajado en frío.

Materiales afectados
Aceros al carbono y aceros de baja aleación.

Apariencia del daño

-Fisuras superficiales generadas en el diámetro interior principalmente en la ZAC.

-Típicamente paralelas a la soldadura. En metal base pueden ser paralelas o

transversales a la soldadura.

- La apariencia superficial puede ser parecida a la fisuras inducidas por H2S.

-Debido a que la energía de propagación está dada por las tensiones residuales, las fisuras
son halladas del lado del proceso, opuestos a los accesorios soldados externamente.
-Debe ser confirmado por análisis metalográfico. Son fisuras de tipo intergranular, rellenas
con residuos de corrosión y algunas ramificaciones.

Prevención / Mitigación
- PWHT de las soldaduras en aceros al carbono, en reparaciones y aditamentos soldados.

-Uso de inoxidables o aleaciones base níquel.

-Lavado con agua de las tuberías soldadas sin TT, previo a la soldadura o TT.

Inspección y monitoreo
- A pesar que las fisuras pueden ser detectadas visualmente, es preferible el uso de
PM vía húmeda o fuga de flujo magnético en corriente alterna.
-LP normalmente no es efectivo por los residuos internos de las fisuras.
-Si las fisuras están poco ramificadas, se puede usar UT para medir su profundidad.
-Se puede usar emisión acústica para controlar el crecimiento de las fisuras.
e- SCC por carbonatos

Fisuración superficial que se presenta adyacente a las uniones soldadas de aceros al

carbono bajo la acción combinada de esfuerzos de tensión y corrosión en sistemas
con contenidos de carbonatos (corrosión alcalina)

Materiales afectados

Aceros al carbono y de baja aleación.

Apariencia del daño

-Típicamente ubicadas paralelas a las uniones soldadas sobre el metal base. También
pueden aparecer sobre la soldadura o la ZAC.

-La morfología superficial es habitualmente la de pequeñas fisuras distribuidas como

una tela de araña, habitualmente iniciadas en discontinuidades.

-Normalmente se desarrollan mas allá del borde de la soldadura y con fisuras paralelas

-Normalmente de carácter intergranular.

Prevención / Mitigación

-Mediante la aplicación de un PWHT luego de la fabricación soldada. Aplica también a las

soldaduras de reparación y de accesorios soldados.

-Puede ser eliminado por el uso de efectivos recubrimientos tales como aceros inoxidables.

-Lavados con agua previo a una limpieza o venteo con vapor o TT en sistemas con
carbonatos.

-Uso de inhibidores.

Inspección y monitoreo

-Monitoreo periódico de Ph y de contenido de CO3 en sistemas de aguas ácidas.

-Detección de fisuras mediante PM vía húmeda o fuga de flujo magnético en CA.

-No es adecuado el uso de LP.

-La profundidad de las fisuras puede ser efectuada por UT y el control de su

propagación por emisión acústica.
f- Daños en medio de sulfuro de hidrógeno hidratado (SSC, Blistering, HIC)

Para SCC, se define así a la fisuración producida por la acción combinada de tensiones de
tracción y corrosión en presencia de agua y H2S. Es una forma de corrosión bajo tensiones
por hidrógeno atómico generado en el proceso de corrosión por sulfuros en la superficie
del metal.
Normalmente se presenta en superficie de zonas localizadas de alta dureza en soldaduras
y ZAC.

El Blistering puede generar ampollado en la superficie interior, exterior o en en espesor.

Esto resulta de la generación de hidrógeno atómico en el proceso de corrosión por
sulfuros que se difunde en el acero y se agrupa en una discontinuidad.
El hidrógeno proviene del proceso corrosivo y no del fluido del proceso.

Para HIC, las fisuras pueden desarrollarse en distintas zonas del espesor del material,
La interconexión de las fisuras entre blisters se produce a menudo en forma de
escalones.

Materiales afectados

Aceros al carbono y de baja aleación.

Prevención / Mitigación

-Uso de barreras efectivas contra el H2S acuoso, tal como cladding o lining.

-Cambios en el Ph de la fase acuosa.

-SSC puede ser efectivamente controlado por limitación de la dureza de la soldadura y ZAC

-Realización de PWHT

Inspección y monitoreo

-Evaluación del proceso para determinar sistemas susceptibles a este daño.

-Inspección focalizada en soldaduras y conexiones.

-Uso de PM vía húmeda, corrientes inducidas, RI y perdida de flujo magnético.

-Inspección volumétrica para caracterización de fisuras por UT.

-La remoción de fisuras por amolado es un método efectivo.

g- Daños por hidrógeno (fisuración bajo tensiones por hidrógeno)
Es una forma de fisuración debida al medio, que puede iniciarse superficialmente en aceros
al carbono y baja aleación de alta resistencia con zonas de alta dureza en soldadura y
ZAC como resultado de la exposición a medios ácidos.
Materiales afectados
Aceros al carbono y de baja aleación
Apariencia del daño
- Este modo de daño solo puede ser confirmado por examen metalográfico. Las fisuras
son intergranulares
-Produce fisuras superficiales asociadas a las soldaduras.
Prevención y mitigación
-PWHT y control de dureza.
-Uso de aceros con valores bajos de CE
-Uso de cladding o revestimientos no metálicos a modo de barreras.
Cuando se sospecha la presencia de danos debida al medio, se deben implementar
rápidamente inspecciones suplementarias.
CORROSIÓN BAJO LINING O DEPÓSITOS

No será necesario su control cuando los recubrimientos se encuentren en buenas

condiciones.

La efectividad de los lining anticorrosivos se reduce en presencia de pequeñas roturas.

Si se observan deterioros en los lining, se deberá remover partes para una inspección
bajo la capa.

Como alternativa se puede utilizar la exploración ultrasónica exterior.

Se debe tener especial cuidado en líneas en las cuales existen depósitos (por ejemplo
de coque) por la posibilidad de corrosión bajo estos depósitos.

FATIGA

Puede resultar de la presencia de excesivas tensiones cíclicas, de magnitud muy

inferior a la de la resistencia a la fluencia del material.

De puede dividir en dos tipos de mecanismos de daño distintos:

-Fatiga de bajos ciclos.
-Fatiga de altos ciclos.
La fatiga de bajo ciclos esta relacionado principalmente con los mecanismos de arranque
y parada de los sistemas (calentamientos y enfriamientos)
La fatiga de altos ciclos se relaciona con:
- Golpes de presión cíclicos o vibraciones del sistema.
- Variaciones cíclicas de presión o temperatura.
- Metales de distinto coeficiente de expansión térmica soldados entre sí.
Las fisuras por fatiga, serán detectadas principalmente el elementos con alta
concentración de tensiones, tales como derivaciones.
Debido a que la fatiga es un proceso netamente superficial, las principales técnicas de
detección de fisuras será LP y PM.
Prevención y mitigación
-Efectivo diseño que minimice las concentraciones de tensiones en servicios cíclicos.
-Seleccionar materiales con adecuada vida a la fatiga para las condiciones propuestas.
-Minimizar las muescas, marcas, golpes y entallas. Minimizar los defectos de soldadura
DETERIORO POR ALTA TEMPERATURA

Equipos sometidos a temperaturas por encima de las de diseño, pueden presentar:

- Distorsiones.

- Cambios en las propiedades estructurales, resistenciales y químicas de los materiales.

- Creep.

Es un mecanismo de daño, dependiente del tiempo, temperatura y tensiones presentes.

Puede eventualmente ocurrir en condiciones de diseño, debido a que muchos Códigos

constructivos contemplan las tensiones admisibles dentro del rango de creep del
material en cuestión.

Las condiciones de daño se aceleran bajo la acción conjunta del creep y la fatiga.

Todas las técnicas convencionales de END, son aplicables a la detección del daño por
creep, adicionalmente a los ensayos metalográficos y emisión acústica.

Materiales afectados

Todo tipo de material

DAÑO POR CONGELACIÓN

A bajas temperaturas, el agua u otros químicos mantenidos en tubería se pueden

congelar, produciendo fallas.

FRACTURA FRÁGIL
Sin dudas de las fallas más peligrosas.

Aun a temperatura ambiente los aceros al carbono y bajo aleados pueden ser susceptibles
a la fractura frágil.

La mayoría de las fracturas frágiles se presentan con la aplicación de la primera

sobrepresión (Ej.. prueba hidrostática).

Los riesgos de fractura frágil se incrementan cuando el equipo trabaja a temperaturas

por debajo de las de transición del material.

Cuidado especial merecen los aceros al Cr – Mo, ya que son muy susceptibles a la
fragilización por revenido, luego de un tratamiento térmico post soldadura u operación
a alta temperatura (370º C).

La norma API 579 en su sección 3 establece procedimientos para la evaluación de

la resistencia de equipos y sistemas a la fractura frágil.
TIPOS DE INSPECCIÓN
Se pueden considerar las siguientes:

-Inspección visual interna.

-Medición de espesores.

-Inspección visual externa.

-Inspección de vibraciones.

-Inspecciones suplementarias.

INSPECCIÓN VISUAL INTERNA

No es normalmente utilizada en cañerías. Solo realizada en cañerías de gran diámetro.

Características semejantes a la inspección de recipientes (los procedimientos a aplicar

pueden ser los del API 510)

Para tuberías de pequeño diámetro, se puede implementar inspección visual remota.

MEDICIÓN DE ESPESORES

Utilizado para determinar la condición superficial interna y determinar los espesores

remanentes.

Podrán ser obtenidos con la línea en o fuera de operación.

INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA

Debe determinar las condiciones de las aislaciones, condiciones de los soportes, estado
de pinturas y recubrimientos y la alineación general del sistema.

Cuando se presentan signos de pérdidas, estos deben ser investigados, hasta

establecer las causas de los mismos.

Se debe controlar cualquier modificación o reparación provisoria realizada y no

registrada.

Se verificará la presencia de elementos que no son adecuados para el servicio

continuo, y que hayan sido dejados provisoriamente.

Serán efectuadas por el Inspector.

Pueden ser efectuadas también por personal operativo cuando sea aceptable
para el Inspector.
CONTROL DE DESPLAZAMIENTO DE LÍNEA Y VIBRACIÓN

El personal de operación debe reportar a ingeniería o a la inspección acerca de líneas

que vibran.

Cuando existen líneas que vibran y las mismas están embridadas, se deben controlar
periódicamente con PM o LP.

Las conexiones deben recibir especial atención.

INSPECCIÓN SUPLEMENTARIA

El examen visual es la herramienta más importante de la inspección, pero a menudo

debe ser complementada con otros métodos y herramientas de evaluación.

Estos métodos complementarios incluyen: MT, PM, RT, US, EC, observación
metalográfica, emisión acústica, termografía y ensayos de presión.
UBICACIÓN DE LA MEDICIÓN DE ESPESORES

La ubicación y cantidad de controles de medición de espesores variará dependiendo

de muchos factores tales como el tipo de corrosión esperables en el sistema, tipo de
servicio y experiencias con sistemas similares.

Como regla general se deben establecer mayores puntos de control de espesores cuando:

- Exista un alto riesgo de emergencia de seguridad o de ataque al medio ambiente ante

el caso pérdidas.

- Altas velocidades de corrosión esperables.

- Altas probabilidades de presencia de corrosión localizada.

- Presencia en el sistema de cantidad de accesorios, puntos de inyección, bridas.

- Alto potencial de corrosión bajo aislación.

Menor cantidad de muestras de espesores se podrá tomar cuando:

- Exista un bajo riesgo de emergencia de seguridad o de ataque al medio ambiente ante
el caso pérdidas.

- Los sistemas de tuberías poseen un servicio de baja corrosión.

- En áreas donde los tendidos de las tuberías son rectos.

Se podrá eliminar la toma de espesores cuando:

- Exista un extremado bajo riesgo de emergencia de seguridad o de ataque al medio

ambiente ante el caso pérdidas.

- Sistemas de tubería en servicio no corrosivo

Métodos de medición de espesores

Usualmente el método mas preciso y extendido de determinación de espesores es por

ultrasonido, cuando se trata de tuberías con diámetros mayores a 1”.

Técnicas de perfiles radiográficos pueden ser mas útiles en tuberías por debajo de
ese diámetro. También se puede utilizar este método para determinar las áreas
a inspeccionar.
Cuando se presentan casos de corrosión no uniforme o perdidas de espesor situadas
en el limite de lo admitido, puede ser necesario efectuar mediaciones adicionales de
espesores. Asimismo se puede contemplar la necesidad de utilizar técnicas alternativas
como radiografía y corrientes inducidas.

Algunos factores a considerar en los resultados de la medición de espesores, esta

relacionado con la precisión del método empleado. Existen varios parámetros que tienen
influencia sobre la precisión del método:

- Calibración no adecuada del instrumental.

- Presencia de revestimientos o capas de óxidos.

- Excesiva rugosidad.

- Problemas de asiento de palpadores por curvatura.

- Fallas de material superficiales tales como laminaciones.

- Efectos de la temperatura por encima de los 65ºC.

- Espesores por debajo de los 3 mm.

ENSAYOS DE PRESIÓN

No se exigen normalmente como parte de una rutina de inspección. Los mismos son
generalmente requeridos en caso de reparaciones o alteraciones o cuando así lo solicite
el Inspector.

Para los ensayos de presión se debe considerar:

- La presión de ensayo estará de acuerdo con el Código ASME B31.3.

- Se podrán efectuar ensayos a menores presiones (designadas por el dueño / usuario)

solo con el fin de demostrar estanqueidad.

- El fluido de ensayo será agua. En caso de elementos de acero inoxidable austenítico

utilizar agua con muy bajo contenido de cloruros, alto ph e inhibidores bacterianos.
Si el agua no fuera una opción lo permitido en el Código B31.3 es aceptable.

- Si la presión de ensayo se debe mantener por un tiempo, se debe evaluar el aumento

de presión por expansión del fluido por temperatura.

- Se debe efectuar una vez finalizado todo tratamiento térmico requerido.

- Se podrá utilizar ensayo neumático por razones de temperatura, cargas o proceso.

- En caso de ensayo neumático se deben evaluar los riesgos del mismo.(B31.3).

VERIFICACIÓN Y TRAZABILIDAD DEL MATERIAL

Durante la reparación o alteración de sistemas compuestos por materiales aleados, y donde

el material aleado es parte de presión, el Inspector debe verificar que el material utilizado
es consistente con el material especificado durante la construcción.

En la practica recomendada API RP 578, se dan guías para la identificación positiva de

materiales.

Se sugiere al dueño / usuario a implementar un sistema de verificación de material basado

en técnicas de evaluación de riesgo.

Se indica la necesidad de realizar verificaciones retroactivas para determinar si

materiales instalados son consistentes con el servicio requerido.

Los componentes que no reúnan los requisitos requeridos deben ser retirados del
servicio, siendo el Inspector uno de los responsables de establecer y controlar
el cronograma de retiro de materiales.
INSPECCIÓN DE VÁLVULAS

No se requiere normalmente la determinación de espesores en las válvulas debido a lo

grueso de sus cuerpos.

Durante el desarme de las mismas se debe inspeccionar en busca de la aparición de

algún patrón de corrosión anormal, y en caso de descubrirse se debe reportar al
Inspector.

Los cuerpos de válvulas expuestos a ciclos térmicos, deben ser inspeccionados en

busca de presencia de fisuras por fatiga térmica.

Las válvulas esclusa, por las características propias de su servicio, pueden presentar
danos por erosión-corrosión, debido a las altas turbulencias que se generan.

Las válvulas de control (principalmente las criticas), deben ser inspeccionadas tanto
interna como externamente, y asegurarse que ellas son capaces de detener una
reversión de flujo.

Ensayos de fuga en válvulas normalmente no son requeridos.

INSPECCIÓN DE SOLDADURAS EN SERVICIO

La inspección de soldaduras en servicio, es parte de la inspección general del sistema.

Cuando se sospecha la presencia de mecanismos de corrosión preferenciales de las

soldaduras, se deberán examinar exhaustivamente las uniones del sistema.

Se presenta el caso que muchas evaluaciones de perfiles radiográficos para determinación

de corrosión, revelan defectos de soldadura, los cuales en caso que aparezcan deben
ser estudiados para saber si se trata de defectos de fabricación o danos producidos
por el servicio.

Para el caso de defectos producidos durante la fabricación, el Inspector y/o el Ingeniero

de tuberías, deben evaluar el impacto del defecto hallado en la integridad de la
tubería.

Este análisis estará basado en:

- Juicio del Inspector.

- Juicio de Inspector de Soldadura Certificado.

- Juicio del Ingeniero de tuberías.

- Análisis de adecuamiento al servicio.

Dentro de los elementos a tener en cuenta al momento de efectuar este análisis se cuenta:

- Criterios de aceptación empleados en la fabricación.

- Extensión, magnitud y ubicación de las indicaciones.

- Tiempo en servicio.

- Condiciones de operación vs. condiciones de diseño.

- Presencia de tensiones secundarias (térmicas y residuales).

- Posible presencia de cargas de fatiga.

- Sistema primario o secundario.

- Presencia de cargas dinámicas.

- Posibilidad de daño debida al medio.

- Dureza en soldadura.
Puede no ser apropiado el criterio de aceptación y rechazo del radiografiado de
soldaduras spot o aleatorio, tal como se establece en el Código B 31.3, debido a que
son criterios para construcciones nuevas.

Algunas soldaduras pueden estar presente con discontinuidades que exceden este
criterio pero que han pasado satisfactoriamente la prueba de presión, y se han luego
desempeñado satisfactoriamente en servicio.

El dueño / usuario, debe especificar el uso de ultrasonido de barrido cuando requiera:

- Detección en la superficie interna de discontinuidades planares, cuando el acceso

sea externo.

- Cuando se requiera una caracterización de defectos planares dentro del espesor

de la pared.
SECCIÓN 6 - Frecuencia y extensión de la Inspección
Será dependiente de los mecanismos de daño actuantes sobre el sistema y de las
consecuencias de un fallo de dicho sistema.

Este Código establece una clasificación simplificada de los sistemas de tuberías basados
en la consecuencia de una falla. Sin embargo se deja al Dueño / Usuario la posibilidad
de efectuar una clasificación mas completa y/o rigurosa.

Luego de efectuarse una evaluación de las consecuencias potenciales de una falla, se

estará en condiciones de establecer la estrategia de inspección de n determinado
sistema de tuberías, a saber:

- Métodos de inspección, alcance, herramientas, etc., que sean las mas adecuadas
en referencia al mecanismos de daño que se espera este presente.

- Frecuencia de la inspección.

- La necesidad de una prueba de presión.

- La estrategia de prevención y mitigación para reducir las probabilidades de falla y

sus efectos.
Este Código establece intervalos de inspección, los cuales pueden ser modificados
(aumentando o disminuyendo los intervalos) mediante la realización de una RBI.

Para la extensión de los periodos de inspección mediante RBI, se requiere que esta
evaluación se efectúe dentro de los limites de tiempo establecidos en el Código, como
tiempo limites entre inspecciones.

Este RBI, debe ser aprobado por el Ingeniero de Tuberías y por el Inspector Autorizado.

CLASES DE SERVICIO

Las tuberías son clasificadas en este Código dependiendo de la consecuencia de su falla.

De esta manera las clasificaciones mas altas indicaran la necesidad de mayores

requerimientos de inspección a intervalos de tiempo menores.

Las normas API RP 750 y la NFPA 704, proveen de lineamientos adecuados que
pueden ayudar a efectuar una correcta clasificación de los sistemas de tuberías.

El dueño / usuario deberá mantener registros acerca de las clasificaciones de sus

sistemas de tuberías.
CLASE 1

Son los sistemas con mas alto potencial de secuencias ante el caso de una perdida, lo
que deriva en una inmediata emergencia de naturaleza sanitaria o ambiental.

Servicios de clase 1 incluyen pero no se limitan a:

- Inflamables, que pueden auto refrigerarse produciendo fractura frágil.

- Servicios presurizados que pueden provocar rápida vaporización del contenido, generando
mezclas explosivas.

- Sulfuro de hidrogeno (mas del 3%) en sistemas gaseosos.

- Cloruros de hidrogeno anhidro.

- Fluoruros de hidrogeno.

- Tuberías próximas a fuentes de agua o pasos públicos.

CLASE 2

Servicios que no están incluidos ni en Clase 1 o Clase 3. En general, la mayoría de los

sistemas de tuberías se encuentran clasificados de esta manera.

- Hidrocarburos de lenta vaporización (dentro de la instalación).

- Hidrogeno, gases combustibles y gas natural.

- Productos ácidos y cáusticos (dentro de la instalación).

CLASE 3

Servicios inflamables pero que no sufren una significativa vaporización ante una perdida
y no están ubicados en un área de alta actividad.

Están también incluidos servicios que son peligrosos para la salud humana pero se
encuentran en áreas remotas.

- Hidrocarburos que no vaporizan ante perdidas (en la instalación)

- Líneas de destilados y productos finales entre estaciones de almacenamiento y carga.

- Ácidos y cáusticos fuera de la instalación.

INTERVALOS DE INSPECCIÓN

Serán establecidos y mantenidos según los siguientes criterios:

- Determinación de la tasa de corrosión y vida remanente.

- Clasificación del servicio.

- Requerimientos jurisdiccionales.

- Criterio del Inspector, del Ingeniero de tuberías, especialistas en corrosión, etc., basados
en la historia de operación, historia de inspecciones, resultados actuales de
inspecciones.

El dueño / Usuario o el Inspector, debe establecer los intervalos de inspección para

la medición de espesores, visual externa e inspecciones internas y suplementarias
donde aplicara.

Las mediciones de espesores deberían ser programadas en base al criterio de la

mitad de la vida remanente obtenida de la tasa de corrosión o en los máximos
intervalos establecidos en este Código (Tabla 6-1) (lo que sea menor).
Los intervalos de inspección deben ser revisados y ajustados de manera de adaptarse
a los hallazgos efectuados en las inspecciones o por cambios significativos en las
condiciones de operación.
EXTENSIÓN DE LAS INSPECCIONES VISUALES EXTERNAS Y CUI

Serán efectuados a intervalos máximos tal como se establece en la tabla 6-1.

La inspección visual externa sobre tubería desnuda tiene por objeto evaluar la condición
de pinturas y recubrimientos y condición de daño por corrosión u otros mecanismos.

La inspección por CUI, además evalúa la condición de aislaciones y debe ser efectuada
en todos los sistemas susceptibles a este proceso.

En estos casos luego de la inspección visual se debe adicionar otros exámenes, del
tipo y extensión dados en la tabla 6-2.

danos en las aislaciones en cotas elevadas puede provocar este tipo de daño en
ubicaciones alejadas. Inspección con técnicas de END, deben ser efectuadas en
ubicaciones sospechosas de estar sometidas a este tipo de daño (ya descritas).

Si son descubiertas en estas áreas CUI, se deberán adicionar mas áreas para
inspección, llegando en algunos casos a una inspección completa del sistema.

Los requerimientos establecidos en la tabla 6-2, constituyen objetivos para

sistemas de los cuales no se tiene historia de inspección de CUI
Existen varios factores que intervienen en la probabilidad de aparición de CUI, a saber:

- Condiciones climáticas locales.

- Diseño de las aislaciones.

- Calidad de los revestimientos.

- Condiciones de servicio.

En aquellas instalaciones que se posea experiencia previa acerca de la inspección por

CUI, los intervalos entre inspecciones podrán ser incrementados o disminuidos.

Los sistemas de tuberías con una vida remanente confirmada por sobre los 10 anos,
o se encuentran efectivamente protegidas contra la corrosión externa, no necesitan
incluirse en la inspección no destructiva indicada en la tabla 6-2.

Sin embargo los sistemas de aislaciones o el encamisado externo deben ser

inspeccionados periódicamente por el personal de operación.
EXTENSIÓN DE LOS EXÁMENES DE MEDICIÓN DE ESPESORES

Para satisfacer los intervalos entre inspecciones requeridos, se deberán obtener lecturas
de medición de espesores de varias áreas representativas de medición del circuito.

Estas muestras deben representar a los diversos componentes y orientaciones

(horizontales, verticales) encontrados en cada circuito.

Deben representar también áreas inspeccionadas mas antiguas y mas recientes.

Cuanto mayor sea el numero de áreas de medición seleccionadas, mayor será la

precisión de intervalo de inspección proyectado.

PEQUEÑAS TUBERÍAS

Se define así a las tuberías con NPS 2” o menores. Si fueran tuberías primarias
del proceso, poseerán los mismos requerimientos que los demás sistemas.

En caso de ser sistemas secundarios, habrá requerimientos mínimos diferentes

dependiendo del proceso.

Para Clase 1 los requerimientos son los mismos que para sistemas primarios.
Para Clase 2 y 3 la inspección es opcional, excepto que se tenga experiencia en la
ocurrencia de ataques corrosivos o los mismos puedan ser sospechados.

TUBERÍAS AUXILIARES

Tuberías relacionadas con sistemas de medición y o maquinarias, serán inspeccionadas

opcionalmente. Los criterios para definir la necesidad de inspección estarán basados en:
- Clasificación.

- Posibilidad de fisuras provocadas por el medio o por fatiga.

- Posibilidad de corrosión de sistemas primarios adyacentes o por historia.

- Posibilidad de CUI.

CONEXIONES ROSCADAS

La inspección estará de acuerdo a los criterios de tuberías pequeñas y auxiliares.

Cuando se seleccionan áreas para medición de espesores, las mismas deben poder
ser radiografiadas.

Se deberán evaluar aquellas asociadas a maquinarias y equipos y sometidas

a fatiga.
SECCIÓN 7 – EVALUACIÓN DE DATOS
DETERMINACIÓN DE LA TASA DE CORROSIÓN
CALCULO DE LA VIDA REMANENTE
La vida remanente de un sistema de tuberías se calcula mediante la aplicación de la
siguiente expresión:
VR (vida remanente) = t actual (mm) - tminima (mm) / Velocidad de corrosión (mm/año)
La tasa de corrosión será calculada de la siguiente manera:
TCLP = t inicial (mm) - tactual (mm) / intervalo entre mediciones (años)
TCCP = t anterior (mm) - tactual (mm) / intervalo entre mediciones (años)
Donde:
TCLP: Velocidad de corrosión a largo plazo.
TCCP: Velocidad de corrosión a corto plazo.
tactual: Espesor registrado en la inspección.
tminima: Espesor mínimo admisible.
tanterior: Espesor medido en esa ubicación en la inspección anterior.
tinicial: Espesor medido en esa ubicación en la primera inspección.
Es recomendable que las formulas presentadas se utilicen como un análisis estadístico
de evaluación.
Este tipo de análisis no será aplicado a sistemas con mecanismos de corrosión localizada.

Las tasas de corrosión de largo y corto plazo, deberán ser comparadas para determinar
cual de ellas da como resultado el menor valor de vida remanente.

El Inspector Autorizado, en consulta con especialistas deberá determinar cual de las

tasas de corrosión es la que mejor refleja el estado del proceso.

VELOCIDAD DE CORROSIÓN DE SISTEMAS NUEVOS O CAMBIOS EN EL PROCESO

Para sistemas de tuberías nuevos o en los cuales sus condiciones de servicio han sido
cambiadas, se podrá emplear para la determinación de la probable velocidad de
corrosión siguientes métodos:

- A través de datos estadísticos de sistemas de similares características y similares

condiciones de trabajo.

- A través de datos publicados o investigaciones desarrolladas para sistemas en

condiciones comparables de operación.

- A través de una inspección inicial luego de no más de 3 meses de servicio

y posteriores inspecciones hasta que se pueda establecer una adecuada
determinación de la velocidad de corrosión.
DETERMINACIÓN DE LA MAWP

Se determinara siguiendo lo requerido en el Código aplicable. Los cálculos para materiales

conocidos podrán ser realizados si se conocen los siguientes detalles:

-Limites de temperatura superior e inferior.

-Calidad de los materiales y mano de obra.

-Requerimientos de inspección.

-Refuerzos de aberturas.

-Requerimientos de servicio cíclico.

Para materiales no conocidos, los cálculos estarán basados en el material de menor

grado y eficiencia de junta prevista en el Código de aplicación.

Cuando se recalcula la MAWP, el espesor a utilizar será el espesor determinado

en la inspección, menos el doble de la perdida por corrosión al cabo de la
siguiente inspección programada.
ESPESORES MÍNIMOS

Los espesores mínimos de la tubería serán los determinados por calculo como espesores
mínimos requeridos, determinados por el Código aplicable.

Se deberán considerar los adicionales por corrosión, ya sea general o localizada.

Para sistemas con consecuencias importantes en caso de falla, el Ingeniero de tuberías,

deberá considerar la posibilidad de incrementar el espesor mínimo requerido por
encima del espesor mínimo requerido obtenido de calculo.

En este caso este será el valor a utilizar en el calculo de vida remanente.

EVALUACIÓN DE LOS HALLAZGOS DE INSPECCIÓN

Aquellos sistemas en los cuales se hayan producido hallazgos que comprometan

su capacidad de soportar esfuerzos, deberán ser evaluados para determinar su
uso continuo bajo las condiciones de servicio.

Para ello se podrá utilizar los lineamientos establecidos en el Código API 579 de
adecuamiento al servicio. Los distintos mecanismos de daño pueden ser hallados en:
-Perdida general de material por corrosión – Sección 4

-Perdida localizada de material por corrosión – Sección 5

-Corrosión por picado – Sección 6

-Blister y laminaciones – Sección 7

-Desalineaciones y deformaciones – Sección 8.

-Fallas planares – Sección 9

-Daño por fuego – Sección 11

STRESS ANÁLISIS

Se refiere fundamentalmente al calculo de tensiones inducidas en el sistema a causa

de soportes, debida a la expansión térmica de la tubería y presencia de vibraciones.

No es requerido el Stress Análisis de un sistema de tuberías parte del programa de

inspección.

Será requerido cuando el Inspector detecte indicios de movimientos de la tubería

no previstos en las condiciones de diseño.

La ventaja de este análisis es la de determinar los puntos mas críticos que ayudaran
a diseñar mas precisamente los puntos de inspección.
SECCIÓN 8 - Reparaciones, alteraciones y reclasificación
Se deberán seguir los lineamientos del ASME B31.3 o las del Código de construcción.

AUTORIZACIÓN

Toda operación de reparación o alteración de un sistema de tuberías a presión será:

Autorizada por el Inspector de tuberías.

Efectuada por una Organización reparadora.

La alteración será aprobada por un Ingeniero de tuberías.

El Inspector determina las paradas obligatorias para inspección durante los trabajos.

La reparación de fisuras debe ser aprobadas por el Ingeniero de tuberías.

Aprobada la reparación o alteración por el Inspector luego de realizada e

inspeccionada.
REPARACIÓN POR SOLDADURA

REPARACIONES TEMPORARIAS

- Es permitida la utilización de envolventes de circundación total.

- Las fisuras longitudinales no podrán ser reparadas de esta manera a menos que así lo
determine y apruebe el Ingeniero de tuberías.

- Para materiales de SMYS menor a 40.000 psi, se podrán utilizar parches soldados para
daños localizados. Los mismos deben ser compatibles con el metal del caño.

- Las reparaciones temporarias deben ser quitadas durante la siguiente rutina de

mantenimiento.

- Las reparaciones temporarias pueden permanecer por un mayor período de tiempo,

siempre que se documente y apruebe el Ingeniero de tuberías.

REPARACIONES PERMANENTES

Deben ser efectuadas:

- Por completa remoción del defecto y rellenando con soldadura.

- Depositando material por soldadura para la recuperación de espesores corroídos.

- Cortando el trozo de cañería dañado y reemplazarlo por un tramo nuevo.

- Parches insertados y controlados por radiografía o US, soldadura de completa

penetración. Los parches podrán ser de cualquier geometría pero de extremos
redondeados.

-Siempre control END.

REPARACIONES NO SOLDADAS

Las disminuciones de espesores (sin fuga) podrán ser reparadas provisoriamente

con envolventes mecánicas.

El Inspector y el Ingeniero de tuberías deben decidir el método de reparación.

SOLDADURA Y HOT TAPPING

Toda soldadura de reparación o alteración se harán según requerimientos del Código

ASME B 31.3 o Código de fabricación del sistema.

Toda Organización reparadora utilizará Procedimientos y Soldadores calificados

según lo indicado en el Código ASME B 31.3 o Código de fabricación del sistema.
PRECALENTAMIENTO

Deberá estar de acuerdo con el Código de fabricación y con el Procedimiento de

Soldadura Calificado.

Para sistemas de tuberías con PWHT inicial requerido por Código, durante las reparaciones
o alteraciones, se podrá considerar el precalentamiento como alternativa del PWHT sí:

- Precalentamiento mínimo de 150º C para materiales P1 del ASME B 31.3.

- Precalentamiento mínimo de 150º C para materiales P3 (excepto al Mn-Mo) del ASME

B 31.3, siempre que trabajen a temperatura alta.

- Se deben evitar enfriamientos rápidos (aislados térmicamente).

- Todo otro material debe ser PWHT si es requerido originalmente y las soldaduras
involucran partes de presión.

- Se requiere la aprobación del Ingeniero de tuberías.

El precalentamiento no será una alternativa al PWHT, cuando el mismo es requerido

por razones de servicio.
PWHT

Se hará de acuerdo a ASME B 31.3 o Código de fabricación. Podrán efectuarse

excepciones previa aprobación del Ingeniero de tuberías.

Se podrán realizar PWHT localizados o en bandas de 360º sobre todos los materiales si
se cumple:

- El procedimiento de PWHT es desarrollado y aprobado por un Ingeniero especialista.

- Se evalúa la conveniencia del PWHT localizado y sus implicancias.

- Se mantiene un precalentamiento durante la soldadura de mínimo 150º C.

- El PWHT localizado, se extiende a no menos de dos veces el espesor del material a

cada lado de la soldadura.

- El PWHT es controlado con un número adecuado de termocuplas.

- El calor se aplica a toda conexión o aditamento que se encuentre dentro del área a
tratar.

- El PWHT no es requerido por razones de servicio.

DISEÑO

Las uniones a tope deben ser de penetración completa.

Pueden ser instaladas nuevas conexiones en el sistema de tuberías, previéndose que

el diseño, ubicación y método de unión, cumplen con los requerimientos del Código
de fabricación.

Los parches soportados por filetes requieren especial consideración desde el punto
de vista de la eficiencia de juntas y por problemas de corrosión por Crevice. Deben
ser diseñados por el Ingeniero de Tuberías.

Un parche podrá ser colocado sobre las superficies externas, previéndose que esta
de acuerdo (requerimientos de reparaciones), y se cumple con lo siguiente:

- El parche posee una resistencia equivalente al de un refuerzo de conexión, según

lo requiere el Código de Construcción.

- Las tensiones admisibles de membrana no son excedidas en la parte de la tubería o

parche.

- Las tensiones admisibles no son excedidas en los filetes del parche a causa de la
deformación del parche.

- El parche posee extremos redondeados.

MATERIALES

Los materiales usados en las reparaciones o alteraciones, deben satisfacer las Secciones
aplicables del Código de Construcción.

Los materiales deben ser de calidad soldable y ser compatibles con el material original.

END
Toda reparación o alteración deberá ir acompañada por ensayos no destructivos de
acuerdo al Código aplicable y a especificación del Usuario, a menos que este Código
especifique algo distinto.

ENSAYOS DE PRESIÓN

Una vez finalizada las reparaciones o alteraciones se llevaran a cabo ensayos de

presión como se indica en este Código y serán realizadas a consideración de la
Inspección.

Serán requeridos normalmente ensayos de presión luego de una alteración o una

reparación mayor.

Cuando el ensayo de presión sea poco practico de realizar o innecesario se debe

utilizar END.
Cuando sea impractico realizar un ensayo de presión sobre la soldadura de cierre final,
(ejemplo de reemplazo de tramo de tubería), se deben cumplir los siguientes requisitos:

La tubería de reemplazo es ensayada a presión.

La soldadura final es a tope de penetración completa, entre brida de cuello y accesorio

estándar o tubería recta de igual diámetro y espesor, axialmente alineada y de
materiales equivalentes.

Será 100% radiografiada o controlada por ultrasonido.

PM y LP son realizados en primera y última pasada. En filetes PM.

RECALIFICACIÓN

Se podrá realizar una reclasificación de un sistema de tuberías, mediante el cambio

de su clasificación de temperatura o de su máxima presión admisible de trabajo si se
cumple lo siguiente:

- Los cálculos serán efectuados por el Ingeniero de tuberías o el Inspector.

- Se debe realizar en un todo de acuerdo con los requisitos del Código de fabricación o
de su ultima edición.
- Los registros de inspecciones deben demostrar que la tubería es adecuada para las
condiciones de servicio propuestas y cuenta con los adecuados adicionales por
corrosión.

- La tubería será ensayada hidrostáticamente en las nuevas condiciones a menos que

registros indiquen que se ha realizado ensayos de presión a mayor o igual presión que
las nuevas condiciones.

- Un incremento en la clasificación de temperatura que no afecte las tensiones admisibles

no requiere que el sistema sea ensayado hidrostáticamente.

- El sistema posee los elementos de alivio de presión requeridos, calibrados

adecuadamente.

- La recalificación es aceptable para el Inspector Autorizado o Ingeniero de Tuberías.

- Todos los componentes del sistema (bridas, válvulas, juntas de expansión, pernos, etc)
son adecuados para la nueva combinación presión - temperatura.

- La flexibilidad de la tubería es adecuada a los cambios de temperaturas.

- Los registros de ingeniería son actualizados.

- Una disminución en la temperatura mínima de operación se justifica con ensayos

de impacto.
SECCIÓN 9 – Inspección de tuberías enterradas
Se trata de una inspección que difiere de otras tuberías de procesos debido al tipo de
daño que se pueden presentar a causa de las condiciones de los suelos.

Referencias no madatorias de importancia están dadas en las normas NACE RP0169,

RP0274 y 0275 y API RP 651.

Tipos y métodos de inspección

Vigilancia visual de la superficie

Las fugas en las tuberías enterradas se pueden reflejar en cambios en la superficie del
terreno, cambios en la coloración del suelo, ablandamiento de los asfaltos, aparición
de acumulaciones líquidas y presencia de olor.

La inspección de la traza de las tuberías enterradas es una forma de identificar áreas

con algún tipo de problema.

Evaluación de potenciales en intervalos próximos

Estas mediciones realizadas en superficie pueden ser usados para detectar puntos
con actividad de corrosión localizada.
Se pueden formar celdas de corrosión cuando el metal de la tubería entra en contacto
con el suelo. Estos puntos de corrosión activa podrán ser determinados a partir de las
diferencia de potencial existentes entre el área de corrosión y otros puntos adyacentes de
la tubería.

Evaluación del revestimiento de la tubería

El método de exploración de revestimiento defectuoso, puede ser usado para determinar

defectos en los recubrimientos, tanto en tuberías en servicio como en sistemas nuevos.

De los datos obtenidos se podrán determinar la eficiencia del revestimiento, así como
también la tasa de deterioro del mismo. Esta información podrá ser usada para
prevenir la actividad de corrosión y para pronosticar el reemplazo de los revestimientos.

Resistividad del suelo

La corrosión sobre tubería no protegida o protegida de manera inadecuada, a menudo

es causada por el contacto con la superficie metálica por distintos tipos de suelos.

La corrosividad de los suelos puede ser estimada en base a mediciones de resistividad

A menores niveles de resistividad, mayor potencial corrosivo.

Monitoreo de la protección catódica

Este monitoreo consiste en la medición y análisis periódico de potenciales tubo – suelo.

Métodos de inspección

Existen varios métodos de inspección disponibles. Algunos darán indicación del estado
externo de la tubería y otros tanto el externo como en el espesor.

Algunos métodos son el de chanchos inteligentes, video cámaras internas o excavación.

Frecuencia y extensión de la inspección

Vigilancia visual de la superficie

No deberán pasar mas de 6 meses entre intervalos de inspección de las zonas

adyacentes y aledañas a la tubería.

Medición de potenciales tubo – suelo

Podrá ser usado para establecer que una línea protegida catodicamente posee los
potenciales protectivos adecuados.
En tuberías no adecuadamente protegidas, se debería realizar cada intervalos no
mayores a los 5 años.

En tuberías sin protección catódica o donde se hayan producido fugas, debidas a

corrosión externa, un relevamiento de potenciales debería ser realizado a lo largo de toda
la línea y en los sitios detectados con celdas de corrosión activas, excavarse para
determinar en forma directa la magnitud del daño por corrosión.

Corrosividad de suelos

Para tuberías enterradas de longitudes mayores a los 30 m y no protegidas catódicamente,

esta actividad debería ser efectuada al menos cada 5 años.

Protección catódica

Los sistemas protegidos por protección catódica deberían ser monitoreados en

los intervalos establecidos en NACE RP0169.

Intervalos de inspecciones externas e internas

Se deberán ajustar de acuerdo a los hallazgos realizados en las partes en superficie

de la tubería.
La condición interna de la línea enterrada podrá ser determinada tanto por pigging como
por excavación y evaluación directa con la frecuencia que se indica en tabla 9.1.

Cuando se encuentra corrosión externa significativa por pigging u otros métodos, podrá
ser requerida la excavación para inspección directa y reevaluar si la tubería posee una
adecuada protección catódica.

Cuando se realizan inspecciones periódicas por excavación, se deberá inspeccionar

longitudes de 2 a 2,5 m en una o mas ubicaciones consideradas como susceptibles a
la corrosión. La tubería excavada debería ser inspeccionada en toda su circunferencia
en busca de corrosión y evaluar el estado de su recubrimiento.

Si la inspección revelase revestimientos dañados o presencia de corrosión, se deberá

excavar tubería adicional hasta establecerse la magnitud del daño. Si el espesor
de pared promedio, estuviera en o por debajo del espesor de retiro, se deberá
reparar o reemplazar.

Si se tratara de tubería encamisada, se debería evaluar el estado de la camisa para

determinar si ha ingresado agua o tierra. El inspector deberá verificar el estado de
los extremos de la camisa mas allá de la superficie del suelo, el sellado de los
extremos de la camisa si no dispusiera de drenajes y el estado de los revestimientos
del tubo de presión.
Intervalos de los ensayos de estanqueidad

Como alternativa o suplemento a la inspección son los ensayos de estanqueidad, efectuados

con liquido a un 10% por encima de la máxima presión de operación de la tubería en
intervalos de tiempo dados en la tabla 9.1 para tubería protegidas catodicamente y de
la mitad de esos intervalos para tuberías no protegidas.

La duración del ensayo de estanqueidad es de un mínimo de 8 hs. luego de 4 hs de la

presurización inicial, se debe registrar la presión y de ser necesario represurizar a la
presión de prueba y aislada de la fuente de presión. Si en el periodo de tiempo de
prueba restante, se verificara una caída de la presión de mas del 5%, la tubería
debería ser visualmente inspeccionada internamente y/o internamente en busca de fugas.
Una alternativa a los ensayos de presión es la emisión acústica.o la adición de fluido
de trazas (helio o hexafluoruro de azufre). Se deberá analizar la posibilidad de uso
de estos elementos para el proceso y materiales.

Reparaciones a las líneas enterradas

Reparación de los revestimientos

Cualquier revestimiento removido para la inspección será repuesto y revisado.

Para las reparaciones de revestimientos, el inspector deberá asegurarse que los mismos
cumplen con los siguientes criterios:

-Posee adecuada adhesión a la superficie de la tubería.

-Es suficientemente dúctil

-Esta libre de roturas o discontinuidades (holidays)

-Posee la suficiente resistencia para soportar el manipuleo y las tensiones del suelo.

-Soporta protección catódica adicional.

Adicionalmente las reparaciones sobre los revestimientos deben ser inspeccionadas
aplicando un detector de discontinuidades de alto voltaje (holiday).
Este detector debe ser ajustado al valor apropiado para el tipo de revestimiento y espesor.
Cualquier discontinuidad hallada debe ser reparada y reinspeccionada.
Reparaciones con grampas
Si tuberías con fugas son reparadas con el uso de grampas y vueltas a enterrar, la ubicación
de la grampa debe ser registrado en el informe de inspección y puede ser identificado en
superficie.
Ambas indicaciones (registro y marcador de ubicación) deben especificar la fecha de
la instalación y su ubicación precisa.
Todas las grampas serán considerados reparaciones temporarias, debiendo la tubería
ser reparada en forma permanente en la primera oportunidad.
Las reparaciones de soldadura se realizan según el capítulo 8.
Registros
Los registro de las tuberías enterradas se mantienen como se indica en el capitulo 7.
Adicionalmente se deben mantener los registros de las instalaciones temporarias de
grampas.
APÉNDICE C – Ejemplos de reparaciones
REPARACIONES

Podrán ser usados los procesos de soldadura SMAW o GMAW.

Cuando la temperatura sea menor a 10 ºC, se deberá usar electrodos de bajo hidrogeno
del tipo AWS E XX16 o E XX18, cuando se sueldan materiales del tipo:

-ASTM A 53 / A 106 Gr A y B.

-A 333

-A 334

-API 5L, y materiales similares.

Estos electrodos también serán usados para soldaduras de materiales de menores

grados cuando la temperatura de metal es menor a 0 ºC.

Estos electrodos serán usados con técnicas ascendentes.

Los diámetros de estos electrodos no superaran los 4 mm para uniones circunferenciales.

Las uniones longitudinales podrán ser soldadas con electrodos de hasta 4,8 mm. Las
mismas deben tener una transición suave hacia la superficie de la tubería, o tener
un respaldo de acero dulce soldable.

Las reparaciones de las líneas en servicio deben responder a lo indicado en API Púb..
2201.
PARCHES PEQUEÑOS

Los diámetros de los electrodos a usar no excederán los 4 mm. Para temperaturas de
metal por debajo de 0 ºC, se usaran electrodos de bajo hidrogeno.