Determinación de la vida remanente de circuitos de cañerías y

estanques de contención de proceso (PCE)

Presión de operación : La presión de operación que se requieren el proceso del que forma
parte el recipiente y/o cañería, a la cual trabaja normalmente este.

Presión de diseño: la presión que se emplea para diseñar el recipiente y/o cañería. Se
recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una presión mayor que la
presión de operación. Este requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30
psig o 10% más que la presión de trabajo, la que sea mayor. También debe someterse
en consideración a la presión del fluido y de cualquier otra sustancia contenida en el
recipiente .
Máxima presión permitida de operación: La presión interna a la que está sujeto el elemento
más débil del recipiente correspondiente al esfuerzo máximo admisible, cuando se
supone que el recipiente está:
• En estado de desgaste por corrosión
• A una temperatura determinada
• En posición normal de trabajo
• Bajo el efecto de otras cargas ( carga de viento, presión externa, presión hidrostática,
etc.) que nos afecte la presión interna

Una práctica común que siguen muchos usuarios y/ o fabricantes de equipos sujetos a
presión es considerar la presión máxima de trabajo permitida de la cabeza o del casco y no la
de los elementos pequeños como flanges, aberturas, etc.

Se emplea muy a menudo la expresión máxima presión permitida “nuevo” y “frio”. Está es la
presión a la cual esta sujeto el elemento más débil del equipo al punto máximo admisible.
Cuando el recipiente y/o cañerías :
a) No está corroído (es nuevo)
b) La temperatura no afecta su resistencia (temperatura ambiental o frío)

Presión de la prueba hidrostática :

Una y media veces la máxima presión permitida de operación o la presión de diseño, cuando
no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima de trabajo permitida.

Si el valor del esfuerzo del material del equipo a la temperatura de prueba, la presión de
prueba hidrostática debe incrementarse proporcionalmente.

En este caso, la presión de prueba será :

1,5*Presión máxima permitida de trabajo (o presión de diseño) * (Valor del

esfuerzo a la temperatura de prueba / Valor del esfuerzo a la temperatura de
diseño).

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Las formulas abajo se emplean para calcular el espesor de pared requerido y la presión
máxima de trabajo permitida. :

Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros internos):

t = (P*R)/(*S*E - 0,6*P) P = ( S*E*t)/(R + 0,6*t)

Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros externos):

t = (P*R)/(*S*E + 0,4*P) P = ( S*E*t)/(R - 0,4*t)

Donde:

P = Presión máxima de trabajo permitida. (psig)

S = valor del esfuerzo del material. (psi)
E = Eficiencia de la junta. (adimensional)
D = Diametro interior del elemento. (pulgadas)
t = Espesor de parad requerido. (milésimas de pulgadas).
R = Radio interior del elemento (pulgadas)

Clases de cañerías :

• Todo sistema de cañerías debe ser clasificado en clases, excepto para cañerías que han
sido planeadas con base en proyectos IBR.

• Esta clasificación permite establecer los esfuerzos adicionales en sistema de cañerías

que tienen consecuencias altas en el caso que ocurra una falla y permita la perdida de
contención.

• El NFPA 704 puede ser útil en clasificar los sistema de cañerías en acuerdo con peligros
potenciales.

La temperatura de operación de una corriente de hidrocarburo relativo a su punto de

flasheo, punto de ebullición (boiling) y temperatura de auto-ignición representan
factores importantes en definir las consecuencias potenciales en una perdida de
contención. En otras palabras, la temperatura de operación del sistema de cañerías
con hidrocarburos tendrá que ser considerado cuando se asigne una clase de servicio.

Clase 1 :

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• Representa los productos cuyo servicio tienen un alto potencial y resulte en una
emergencia inmediata en el caso que una fuga ocurra, estos productos
pertenecen a la Clase 1.

o Servicios inflamables que pueden auto-refrigerarse y guiar a una fractura

frágil.

o Servicios Presurizados que pueden vaporizar durante una fuga, creando

vapores que pueden colectarse y formar una mezcla explosiva, tales C2,
C3 y C4.

o Sulfuro de hidrogeno (mayor del 3% en peso) en una corriente en fase de

gas.

o Anhidro cloruro de hidrógeno y Acido Fluorhídrico .

o Cañerías adyacente o que cruzan sectores con agua y tuberías en

accesos públicos .

o Servicios inflamables operando por encima de su temperatura de auto-

ignición.

Clase 2 .

• La CLASE 2, incluye la mayoría de los sistemas de cañerías que se encuentran

en las unidades de proceso y fuera del sitio.

o Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

la temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de
ebullición pero por encima del punto de flasheo.

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

Clase 3 .

• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a la

temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición
pero por encima del punto de flasheo.

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

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 o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

Clase 4.

• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición
pero por encima del punto de flasheo.

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

o Vapor o sus condensados, aire o nitrógeno.

o Agua incluyendo el suministro a calderas.

o Aceite de sellos.

o ASME B31.3, servicios con categoría D.

o Cañerías y drenajes.

Frecuencias de Inspección.

• Cuando no se utiliza el IBR, los criterios para establecer y mantener las

frecuencias son los siguientes:

o Cálculos de rango de corrosión y vida remanente .

o Clasificación de servicios de los sistemas de tuberías.

o Requerimientos locales aplicables.

o Juicio del Inspector, ingeniero de cañerías, especialista en sistemas de

cañerías fundamentado en las condiciones de operación, historiales de
inspección para su análisis.

El periodo entre las mediciones de espesores para CML o circuitos, no tendrá

que exceder la mitad de la vida remanente o la máxima frecuencia recomendado
en la tabla 1 mostrada en la PARTE INFERIOR, el que sea menor.

Cuando la vida remanente es menor de 4 años, la frecuencia de inspección puede ser la

vida total remanente hasta un máximo de dos años.

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Para un servicio no continuo.

Para cañerías que no se encuentran en servicio continuo, la frecuencia entre medición

de espesores puede ser fundamentado en el número de años de servicio actual en
lugar de los años calendario, y se requiere que la cañería sea:

o Aislado de fluidos de proceso.

o No expuestos a los ambientes internos corrosivos (purgados con gas

inerte o llenados con hidrocarburos no corrosivos).

La frecuencia de inspección debe ser revisada y ajustada en cada inspección o cuando

exista un cambio significativo en la condiciones de operación, y finalmente con base en
los resultados de las inspecciones.

Corrosión Bajo Aislamiento “CUI” y sus Frecuencias.

La inspección externa visual incluye inspección por CUI y tendrá que ser realizado en
acuerdo con las frecuencias recomendadas por clase de cañería. En la inspección de
cañerías aisladas, se requiere una examinación adicional y se fundamenta en la tabla
mostrada en la parte inferior.

La inspección para cañerías con CUI se deben ejecutar cuando operen en un rango
entre 10°F (-12°C) y 350°F (175°C) para aceros al carbono y de baja aleación.

• Los END utilizados son RT y quitar aislamiento para realizar la inspección visual

Cuando la inspección muestre zonas con daños (CUI), áreas adicionales tendrán que
ser inspeccionadas y algunos casos hasta el requerimiento del 100%,

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Criterios adicionales para CUI.

El alcance para el programa contra CUI descrito en la tabla anterior tendrá que ser
considerado en sistemas de cañerías y en sitios que no se tenga experiencia.

Existen factores que afectan directamente la probabilidad del CUI, estos son:

o Condiciones climáticas.

o Diseño y mantenimiento del Aislamiento.

o Cañerías con servicio criogénico enchaquetados.

o Cañerías en las cuales la temperatura mantenida sea suficientemente

baja o alta para evitar la presencia de agua

o REFERENCIAS. API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection,

Rating, Repair and Alteration of Piping Systems.

1. CAÑERIAS RECTA (ASME B31.3)

El espesor requerido para secciones rectas de cañerías debe ser determinado con la
siguiente ecuación:

tm = t + c (1)

Donde: Para t < D/6, el espesor de diseño para presión interna en cañería recta no
debe ser menor que el calculado en acuerdo con las siguientes ecuaciones:

t =[P*D] / [2*(SEW+PY)] (2)

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 t = [P*(d+2e)] / [2*(SEW – P(1-Y)] (3)

Cuando t ≥ D/6 o para P/SE > 0.385, el calculo del espesor por la presión de diseño
para cañería recta requiere considerar factores como la Teoría de falla, Efectos de
fatiga y Esfuerzos térmicos. La nomenclatura de la ecuación No. 2 es la siguiente:

t=[P*D] /[2*(SEW+PY)] (2)

P = Presión de diseño interna del fluido (psi)

D = Diámetro exterior de cañería (pulg)

E = Factor de calidad por tabla A-1A o A-1B (adimensional)

S = Esfuerzo permitido Tabla A-1 (psi)

W = Factor de Reducción de resistencia en junta soldada. Tabla 302.3.5 (adimensional)

Y = Coeficiente por tabla 304.1.1 valido para t < D/6 y para materiales mostrados. El
valor de “Y” puede ser interpolado para temperatura intermedias. (adimensional)

t = Espesor de diseño de presión. (milésimas de pulgadas)

C = Suma de las asignaciones mecánicas.

Para t ≥ D/6

Y=[d+2c] /[D+d+2c]

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“c” es la suma de espesores mecánicos permitidos (por ejemplo “roscas”) más
margen por corrosión o erosión.

El valor de “tm” debe ser afectado por la tolerancia permitida con base en el
material, por ejemplo para el material A-106 la tolerancia es – 12.5%

CAÑERIA RECTA (API 574/API 570)

El cálculo del espesor requerido de cañería recta en servicio que sirve como criterio
para reemplazarla y/o repararla se fundamenta en la formula de Barlow:

En aplicaciones a baja presión y baja temperatura, los espesores requeridos

determinados en la formula de Barlow pueden ser demasiado pequeños por lo que la
resistencia estructural de la tubería sería insuficiente.

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El Dueño/usuario tendrá que especificar los espesores estructurales mínimos o usar los
mostrados en la siguiente tabla:

Los usuarios pueden establecer un espesor con valor mayor al requerido o estructural
como una alerta en cada sistema de tuberías, estos tendrán que ser definidos por el
Dueño/usuario o con base en la tabla siguiente:

ALCANCE DEL API 570

API 570 cubre los procedimientos para realizar la inspección, reparación y alteración
para sistemas de cañerías metálicas y FRP, incluyendo los DRP que se encuentran en

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servicio.

La intención del API 570 es establecer un programa para la inspección y el monitoreo

por condición y en caso de ser requerido ser una guía en reparación.

API 570 no debe ser usado como sustituto de los requerimientos originales de
construcción y no debe ser usado en conflicto con requerimientos de regulaciones
actuales. Solamente, si los requerimientos de API 570 son más estrictos, entonces
estos deberán gobernar.

API 570 cubre los fluidos de proceso, hidrocarburos y fluidos tóxicos o inflamables
como lo son: crudo, refinados y productos químicos.

Excepto, los siguientes fluidos y clases de tubería son opcionales en la aplicación

delosrequerimientosdeAPI570. Estos fluidos son:

• Fluidos peligrosos por debajo de los limites threshold (umbral), definidos por
regulaciones.
• Agua (incluyendo protección contra incendio), vapor y sus condensados, agua
de suministro a calderas y fluidos con categoría D.

Conditions monitorings locations (CML´s) (Sitios de Monitoreo por

Condición).

Son áreas especificas en un sistema de tubería o circuito donde se realizan las

inspecciones. La colocación de los CML debe considerar los mecanismos de daño
potenciales. Los sistemas de cañerías o circuitos con altos rangos de corrosión o
corrosión localizada normalmente tendrán mas CML a inspección y su frecuencia en
tiempo será menor. La lectura menor o el promedio de varias tomadas en el área de
examinación, deberán ser recopiladas para ser utilizadas en el calculo de los RC, VR y
establecer las frecuencia de las próximas inspecciones. Las mediciones de espesores
tendrán que incluir cada uno de los 4 cuadrantes en cañería y accesorios con atención
especial al radio interno y externo de codos y tees.

Los CML tendrán que ser situados en áreas con sospecha de CUI, interfaces suelo-
aire o cuando existan cambio en especificaciones de materiales.

Los CML tendrán que ser marcados en dibujos de inspección (Isométricos)

Los CML pueden ser eliminados o el número reducido cuando los mecanismos de daño
esperados no resulten en la perdida de metal u otras formas de deterioro.

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¿Cuando se Agregan más CML?

• Cuando exista alto potencial de emergencia en el evento de una fuga.

o Altos rangos de corrosión y corrosión localizada .

o El sistema o circuito sea complejo en términos de accesorios, ramales y

componentes.

o Alta susceptibilidad al CUI y existan variaciones excesivas en los RC.

o En sistemas o circuitos que han experimentado fallas.

¿Cuándo se reducen CML?

o Cuando exista bajo potencial de emergencia en el evento de una fuga.

o Sistemas o circuitos con productos no corrosivos.

o Sistemas o circuitos con grandes distancias de tubería recta.

Identificación de los Puntos a Examinación.

Cada CML tendrá que tener al menos uno o más puntos de examinación
identificados, ejemplos de ellos son:

o Sitios marcados en tubería no aislada.

o Ventanas preparadas con cubiertas en circuitos con aislamiento.

o Isométricos o documentos que muestren los CML.

Métodos de Monitoreo por Condición.

• ASME Sección V en su Artículo 23 y la Sección SE-797, son una guía en la

ejecución de las mediciones de espesores por ultrasonido.

• Perfil Radiográfico es preferido para tuberías con diámetros NPS 1 y menores. A

menudo, es usado en diámetros NPS 8 y menores cuando se sospecha de
corrosión localizada.

• Cuando se realizan mediciones por UT a temperaturas por encima de 150°F, se

tendrán que usar instrumentos y procedimientos para asegurar la precisión de
las lecturas.

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Factores que afectan el UT (Ultrasonido Test).

• Calibración no adecuada de los instrumentos.

• Recubrimiento Externo y la rugosidad de la superficie.

• Posicionamiento y orientación de los transductores.

• Defectos en la superficie interna como laminaciones.

• Efectos de temperatura en especial por encima de 150°F.

• Espesores menores de 1/8 pulgada.

Otros END.

• Líquidos Penetrantes para la búsqueda de grietas, porosidad y perforaciones

pequeñas, por ASME V, Artículo 6.

• Partículas Magnéticas en búsqueda de grietas y discontinuidades lineales en

materiales ferromagnéticos, por ASME V, Artículo 7.

• Radiografiado para detectar imperfecciones internas como inclusiones de

escoria, grietas y espesores de componentes, por ASME V, Artículo 2.

• UT haz angular para detectar grietas internas y discontinuidades elongadas, por

ASME V, Artículo 4, 5 y 23.

• Corrientes Eddy para detectar perdida de metal localizada y discontinuidades

elongadas, por ASME V, Artículo 8.

• Replicas Metalográficas para identificación de cambios metalúrgicos.

• Emisión Acústica para encontrar defectos estructurales, por ASME V, Artículo 11

y 12.

• Termografía para determinar temperatura de los componentes, bloqueos y

verificación del flujo.

• Pruebas de fuga por ASME V, Artículo 10.

• Ondas guiadas para detección de perdida de metal.

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 Método a seguir para establecer la velocidad de corrosión (método punto a
punto) y la vida remanente

1.- Disponer de CML´s (Corrosión Monitoring Location´s) previamente definidos

2.- Ubicar el historial de espesores medidos en los CML´s, según lo que indica la
sección 5.7 de API 570.

3.- Calcular la velocidad de corrosión (corrosión rate) a largo plazo (LT) y corto plazo
(ST).

Corrosión rate (LT) = (tinicial – t actual) / tiempo (años) entre t inicial y t actual

Corrosión rate (ST) = (tprevio – t actual) / tiempo (años) entre t previo y t actual

4.- Seleccionar la mayor velocidad de corrosión

5.- Calcular el espesor mínimo requerido

6.- Calcular la vida remanente.

7.- Determinar el intervalo de inspección según la clase de la cañería.

8.- Comparar el valor de la tabla Nº1 (API 510) con la vida remanente media y tomar el
menor de ambos.

9.- Ajustar el plan de medición de espesores según resultados obtenidos.

Ejemplo Nº1 :

El cuerpo de un recipiente a presión tenía un segundo conjunto de mediciones de

espesor ultrasónico después de 1 año de servicio, el espesor de pared de referencia
original del equipo era de 0.500 y el segundo conjunto reveló que el cuerpo estaba
ahora a 0.489". Cinco años más tarde se tomó un tercer conjunto de lecturas de pared
y el cuerpo mide 0.459 " Qué valor debe usarse en los cálculos de vida remanente,
comparando la corrosión a corto plazo con la corrosión a largo plazo”,
Normalmente se utilizará el más agresivo y en este caso será el término tasa de
corrosión de largo plazo. Considere espesor t requerido = 0.388” (conocido como t requerido),
según API 510 expresa que la vida remanente debe ser como máximo 10 años entre
inspecciones o si es mayor a 10 años debe ser la mitad del valor .

Datos :

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t inicialm2000 = 0.500”
t 1 año 2001 = 0.489”
t cinco años 2006 = 0.459”
t 2011 = ¿???

Corrosión rate (LT) = (t inicial – t actual)/tiempo entre t inicial – t actual

Corrosión rate (ST) = (t previous – t actual)/ tiempo entre años t previous – t actual

L.T. = (0.500” – 0.459”)/6 años = 6,8 mils/año, 0.0068”

S.T. = (0.489”- 0.459”)/ 5 años = 6 mils/año, 0.006”

Determinemos ahora la vida remanente del recipiente a presión:

Vida remanente Remanining life = (t actual – t required)/ tasa de corrosión corrosión rate

Vida remanente = (0.459” – 0,388”)/ (0.0068”por año) = 10,44 años

Según API 510 expresa que la vida remanente debe ser como máximo 10 años entre
inspecciones o si es mayor a ese valor de 10 años debe ser la mitad del valor obtenido
o sea 10,44/2 = 5,22 años
Ahora debemos entrar a la tabla de la clase de la cañería, para este ejemplo, la cañería
es clase 2

Determinación del MAWP (Máxima presión de trabajo permisible) en un sistema

de cañerías

La presión de diseño se utiliza para calcular el espesor de la cañería y/o estanque y la

presión máxima de trabajo permisible (MAWP) es la máxima presión a que trabajará un
sistema de cañerías

A continuación podemos observar la relación entre las diferentes presiones manejadas

en un sistema de cañerías.

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Ejemplo Nº2

Durante una inspección en 2004 se encontró un área corroída en la superficie interna

de un recipiente horizontal, el espesor en la zona de la corrosión era de 0,906”. En el
reporte de ese recipiente se encontró que el espesor original de la chapa era de 1.250”
(1996) y se habían realizado inspecciones en el año 2001 con espesores encontrados
de 0,990”. El recipiente es de 48” de díametro interno, de material SA- 516 gr.70 (S =
20 KSI, 20000 psi), el casco fue roleado y soldado usando un tipo de junta 1 y la
costura longitudinal fue completamente radiografiada. Se sabe que el recipiente tiene
una corrosión permisible de 1/16” .El MAWP es de 600 (psig) a 300 (ºF). Todas las
boquillas están completamente reforzadas.

Determine la vida remanente y fecha de próxima inspección.

Solución:

Datos:

t 2004 = 0.906”

t original (1996) = 1.250”

t 2001 = 0.990”

Díametro interior = 48” , Radio = 24”

Material = SA- 516 gr. B

S = 20 (Ksi)*1000 (Psig)/1 (Ksi) = 20000 (psig)

E=1

Corrosión permisible = 1/16” ( 0.0625”)

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MAWP = 600 (psig) a 300 (ºF)

t requerido = (P*R)/((S*E) –(0.6*P))

t requerido = (600 (psig)*24”)/((20.000 (psig)*1) – (0,6* 600) (psig))

t requerido = 0,73320”

Calculemos la vida remante y la próxima inspección

Corrosión rate (LT) = (t inicial – t actual) / tiempo (años) entre t inicial y t actual

LT = (1.250”- 0.906”)/8 años = 0.043”

Corrosión rate (ST) = (t previo – t actual) / tiempo (años) entre t previo y t actual

ST = (0.990”- 0.906”)/3 años = 0.028”

Vida remanente Remanining life = (t actual – t required)/ tasa de corrosión corrosión rate

Vida remanente = ( 0,906”– 0,73320”)/ (0.0625”por año) = 2,7 años.

Ejemplo Nº3:

Un estanque de proceso en una panta química, tiene las siguientes parámetros

Presión de diseño = 555 psi

Diámetro interno = 58 pulgadas

t nominal = 1,125 pulgadas

Esfuerzo permitido de tensión S = 20.000 psi

Factor de calidad E = 0,85

Corrosión acumulada = 1/8 pulgada

Pérdida de material 3/16 pulgada (0.1875”) a 4 pulgadas de la soldadura

Años de servicio = 10 años

Responda cual es la vida remanente del estanque

t req = (P*R)/(S*E-0,6*P) = (555 psi 29 pulg)/((20000 psi*1*0,85) – (0,6*555 psi)) = 0,965

pulg = 96,5 mil

Determinemos ahora el espesor de pared remanente = t nominal – pérdida de material

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Donde espesor de pared remanente = 1.125 pulg – 0,1875 = 0,9375 pulg

Luego 0,9375 pulg es menor a 0,965 pulg, por lo que no es seguro el seguir usando
este equipo en proceso.

Que pasa con la Vida remanente = (t actual - t mínimo )/ Tasa de corrosión = (0.9375 pulg –
0.965 pulg) / 0.0187 pulg = 1.47 años

Que pasa ahora si usamos el valor de E = 1

t req = (P*R)/(S*E*W -0,6*P) = (555 psi 29 pulg)/((20000 psi*1*1) – (0,6*555 psi)) = 0.818
pulg = 81,8 mil

Determinemos ahora el espesor de pared remanente = t nominal – pérdida de material

Donde espesor de pared remanente = 1.125 pulg – 0.1875 = 0.9375 pulg

Luego 0,9375 pulg es mayor a 0.818 pulg, por lo que es seguro el seguir usando este
equipo en proceso.

Que pasa con la tasa de corrosión

Tasa de corrosión = (t inicial – t actual))/ años = (1.125 pulg – 0.9375 pulg)/10 = 0.0187 pulg

Vida remanente = (t actual - t mínimo )/ Tasa de corrosión = (0.9375 pulg – 0.818 pulg) /
0.0187 pulg = 6.23 años

Tarea Nº1:

Un recipiente de presión de 96 (pulg) de diámetro interior D, de altura cilíndrico H,

posición vertical, con presión de diseño de P = 200 (psi), temperatura de diseño T =
350 (ºF), material de construcción SA- 516-60, juntas soldadas con radiografía total (RT
100%, E= 1), el espesor nominal de construcción fue de t = 0,750 (pulg), (incluyendo
1/16” de tolerancia de corrosión), en operación desde noviembre de 1983.

En la inspección actual se midieron los siguientes espesores mínimos en el cuerpo

cilíndrico .

a) tmin en la inspección actual t 2010 = 0,621”

b) tmin en la inspección anterior t marzo 2003 = 0,655”
c) tmin = en la inspección del 1998 t julio 1998 = 0,683”

Calcular :

• La tasa de corrosión a corto plazo

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 • La tasa de corrosión a largo plazo
• La vida remanente en años
• La máxima presión de trabajo (MAWP)
• Responder si se requiere o no reparación hasta la próxima inspección
programada para julio del 2025.

a) Tasa corrosión (ST) = (t previo – t actual) /años = (0.655” – 0.621”)/ 7 = 0.0048”

b) Tasa de corrosión (LT) = (t inicial – t actual)/años = (0.750” – 0.621”)/ 27 = 0.0047”

c) Vida remanente : (t actual - t req)/ tasa de corrosión = (0.621”- 0.522”)/0.0048” =
20.6 años

De ASME B31.3 (S = 18300 psi, E = 1, W = 1, Y = 0.4)

t req = (P*D)/2*((S*E*W + P*Y) = (200 psi * 96 pul)/ 2((18300 psi*1*1+ 0.4*200 psi)) =
0.522”

Otra forma de determinar el t req = (P*R)/ (S*E*W – 0.6*P)

t req = (200 psi*48 pulg)/((18300 psi*1*1 – 0.6*200 psi) = 0.528”

Vida remanente : (t actual - t req)/ tasa de corrosión = (0.621”- 0.528”)/0.010” = 9,3 años

d) MAWP = (S*E*t)/(R+ 0.6*t) = (18300 psi*1*0.528 pul)/(48 pul + 0.6*0.528 pul) =

152.886 psi

d) El equipo si alcanza a llegar hasta la próxima inspección, ( Año 2030).

API 510 respecto máximas inspecciones que sobre pasan los 10 años.

Debemos 20.6/2 = 10.3, debemos respetar la norma de máximo 10 años o lo que sea
menor.

Inspecciones visuales e inspecciones con UT.

Tarea Nº2

Un recipiente a presión cilíndrico de 12” (diámetro nominal) y altura de 8 (ft) fue

confeccionado con una cañería de material de acero A-106 gr. B , que fue diseñado
para operar a una Tº = 150 ºF, y una presión de 200 psi y como antecedentes de las
mediciones por UT en los CML´s se tiene:

t 2005 (nueva) = 0,500” - t 2010 = 0,350” - t 2015 = 0,300” - t 2020 = 0385”

Se pide determinar :

a) Variables de acuerdo a material del recipiente (S, E, W, Y)

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 b) Indicar tablas y norma a usar para encontrar variables.
c) Rata de corrosión (LT, ST)
d) MAWP
e) Vida remanente
f) Vida remanente media
g) El equipo puede operar sin problemas hasta la próxima inspección hasta el
año 2030??
h) Determinar el espesor mínimo estructural para el material.

Responda las siguientes preguntas relacionadas al código API 510

1. La aplicación de API 510 está restringida a organizaciones que:

a.- Fabricar o construir recipientes a presión de acuerdo con el código ASME B&PV.

B. emplear o tener acceso a una agencia de inspección autorizada.

C. fabricar o inspeccionar recipientes a presión de acuerdo con NBIC.

D. contratar o tener acceso a una agencia de inspección no autorizada.

2. El Código de Inspección API 510 solo se aplica a los recipientes a presión

utilizados por las industrias de procesos químicos y del petróleo que:

A. Se fabrican para las industrias química y del petróleo.

B. puede fabricarse según el código ASME B&PV e inspeccionarse por inspectores de

NBIC.

C. se pondrá en servicio después de la fabricación según el código ASME B&PV.

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D. han sido puestos en servicio; inspeccionado y / o reparado por una agencia

autorizada.

3. El siguiente es un ejemplo de un recipiente a presión no excluido de la

cobertura de API 510. (Todos los recipientes están en servicio).

A. Recipiente a presión en un barco oceánico, opera a 100 psig y 1000 F.

B. Recipiente a presión en una refinería de petróleo, opera a 5 psig y 700 F.

C. Recipiente a presión en una refinería de petróleo, opera a 100 psig y 2000 F.

D. Recipiente a presión en una refinería de petróleo, vol. de 4 cu. ft. y opera a 70 psig y

700 F.

4. Si hay un conflicto entre el Código ASME y API 510 para embarcaciones que

han sido puestas en servicio, los requisitos de:

A. API 510 tendrá prioridad sobre el código ASME.

B. El código ASME tendrá prioridad sobre API 510.

C. NBIC se utilizará como código de arbitraje.

D. el propietario / usuario tendrá prioridad sobre ambos Códigos.

5. Un tipo de agencia de inspección autorizada es:

A. Una organización de inspección que realiza inspecciones.

B. Una agencia de seguros / inspección, que no suscribe seguros para recipientes a

presión.

C. Un propietario / usuario de recipientes a presión que mantiene una organización de

inspección únicamente para su propio equipo.

D. Un consultor externo independiente.

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6. El término "espesor mínimo permitido de la carcasa (Shell)" es el espesor:

A. esencial para la carcasa y las cabezas del recipiente.

B. requerido para cada elemento de un recipiente.

C. necesario para la carcasa del recipiente.

D. incluyendo la corrosión permitida para la carcasa de un recipiente.

Espesor mínimo requerido (Minimun Required Thickness)

Por lo general, la cañería se reemplaza y / o repara cuando alcanza el espesor mínimo
requerido, a menos que se haya realizado un análisis de aptitud para el servicio que
definió la vida útil restante adicional. El espesor mínimo requerido es el valor mayor del
espesor de diseño de presión o el espesor mínimo estructural. Se deben seguir los
siguientes pasos para determinar el espesor mínimo requerido en una CML.
PASO 1: Calcule el espesor de diseño de presión según el código de clasificación.
PASO 2 : Determine el espesor mínimo estructural según la tabla de propietario /
usuario o cálculos de ingeniería.
PASO 3 : Seleccione el espesor mínimo requerido. Este es el mayor de los espesores
de diseño de presión o estructurales. PASO 3 espesor mínimo determinado en el Paso
1 y el Paso 2.
Para servicios con consecuencias de alto potencial si ocurriera una falla, el ingeniero
de cañerías debe considerar aumentar el espesor mínimo permitido por encima del
determinado anteriormente en el Paso 3. Esto proporcionaría un espesor adicional para

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cargas imprevistas o desconocidas, pérdida de metal no descubierta o resistencia a
abuso normal.

La fórmula para calcular el espesor mínimo requerido de cañerías se puede adaptar

para válvulas y accesorios con flanges utilizando el factor de 1.5 y la tensión
permisible para el material especificado en ASME B31.3.
t = 1,5 (P*D/2*(S*E))
Donde :
• t es el espesor de diseño de presión para la presión interna, en pulgadas
(milímetros)
• P es la presión manométrica de diseño interno de la cañería, en libras por
pulgada cuadrada (kilo pascales)
• D es el diámetro exterior de la cañería, en pulgadas (milímetros)
• S es la tensión unitaria permitida a la temperatura de diseño, en libras por
pulgada cuadrada (kilo pascales)
• E es el factor de calidad longitudinal.

Este espesor calculado no será práctico desde un punto de vista estructural (como es
el caso de muchos sistemas de cañerías); por lo tanto, se deben establecer espesores
mínimos en función de las necesidades estructurales. Los cálculos descritos
anteriormente no se aplican a los accesorios soldados. Los cálculos para cañerías se
pueden aplicar a accesorios soldados mediante las correcciones adecuadas de forma,
si es necesario.

Glosario :

• Nominal pipe size (NPS) : Tamaño nominal de tubería NPS (seguido, cuando sea

apropiado, por el número de designación de tamaño específico sin un símbolo de

pulgada).

• Management of change (MOC) : Gestión del cambio Sistema de gestión documentado

para la revisión y aprobación de cambios en los procesos o sistemas de tuberías antes

de la implementación del cambio. MAWP : Presión de trabajo máxima permitida.

• Maximum allowable working pressure (MAWP): La presión interna máxima permitida

en el sistema de tuberías y/o estanques de proceso para la operación continua en las

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 condiciones más severas de presión y temperatura (mínima o máxima) internas o

externas coincidentes esperadas durante el servicio. Es la misma que la presión de

diseño, como se define en ASME B31.3 y otras secciones del código, y está sujeta a las

mismas reglas relacionadas con tolerancias para variaciones de presión o temperatura

o ambas.

• Minimum required thickness: Espesor mínimo requerido Espesor sin tolerancia a la

corrosión para cada componente de un sistema de tuberías basado en los cálculos del

código de diseño apropiado y la tensión permisible del código que consideran cargas de

presión, mecánicas y estructurales.

• Condition monitoring location (CML´s) : Puntos de monitoreo en condición

• Corrosion under insulation (CUI): Corrosión bajo aislación

Mayo, 2021.

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