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RESUMEN:
La metodología de Fitness For Service ha sido desarrollada por el ASME/API para
asegurar que los equipos de las Plantas de Proceso, tales como recipientes a
presión, tuberías y tanques de almacenamiento que presentan algún daño, operen
de manera segura y confiable por un periodo de tiempo determinado, a través de un
dictamen basado en la evaluación de la severidad de los daños presentes en un
componente mecánico sujeto a presión. El estándar API 579-1/ASME FFS-1 2007
provee procedimientos generales para evaluación de Fitness For Service. Estos
procedimientos, evalúan la resistencia remanente del equipo en la condición actual
en la que se encuentran.
1. INTRODUCCIÓN
La Industria Petrolera para su extracción, transporte, procesamiento, distribución de
hidrocarburo y derivados, dispone de Instalaciones como: complejos procesadores
de gas, plantas de refinación, complejos petroquímicos, baterías de compresión y
separación; dentro de estas instalaciones existe una gran cantidad de equipos
estáticos, los cuales están sujetos a condiciones operativas y ambientales que
deterioran su integridad estructural, además que en los procesos constructivos, de
mantenimiento o reparación se pueden generar mecanismos de daño, que reducen
la vida útil de los equipos estáticos. La inspección por técnicas no destructivas ha
evidenciado daños presentes en metal base de los componentes, que por su
funcionalidad en la instalación no es posible retirarlos del servicio inmediatamente.
Entre los daños evidenciados por inspección se tiene adelgazamiento generalizado y
localizado, corrosión por picadura, corrosión en soldadura, laminaciones, daños por
desalineamiento en uniones soldadas, distorsiones, abolladuras y agrietamientos.
Los paros de producción en las plantas de la Industria Petrolera, ocurren como
resultado de la presencia de estos mecanismos de daño provocando pérdidas de
producción, pérdidas económicas, riesgo ambientales y pérdidas humanas de
personal que opera en las instalaciones; lo que pone de manifiesto la relevancia de
las técnicas de inspección para la identificación de los hallazgos, así como la
metodología de evaluación utilizada y sustentada en códigos como es el caso del
Estándar Fitness For Service.
2. MECANISMO DE DAÑO
El caso de estudio del cual se deriva el presente artículo, involucra el daño por
corrosión /erosión; por lo que la erosión puede ser establecida como la remoción de
la superficie de un material por la acción de numerosos impactos individuales de
partículas sólidas o líquidas, o cavitación; lo cual es caracterizado como ranuras o
agujeros con forma redonda. Por lo general, la erosión se presenta en áreas con
flujo turbulento, tales como: Cambios de dirección en sistemas de tubería, o
posterior a las válvulas de control. Por lo tanto, el daño por corrosión generalizada
debida a corrosión/erosión consiste en el proceso de deterioro de la superficie de un
material promovido por el mecanismo de remoción de la película del metal como
resultado del movimiento entre el impacto de sólidos, líquidos, vapor o cualquier
combinación de estos; dejando como consecuencia metal base expuesto al
ambiente.
Los mecanismos de daño están fuertemente influenciados por los factores que
intervienen en la iniciación y rapidez de crecimiento del daño, entre los que
contribuyen: Volumen, velocidad del líquido y partículas, cambios abruptos en la
dirección del fluido, tamaño, forma, distribución, dureza, frecuencia, ángulo de
impacto de las partículas; densidad y viscosidad del fluido; propiedades químicas y
mecánicas del metal; corrosividad del medio, temperatura del fluido, presencia o
ausencia de inhibidores, acidez del fluido, concentración, tipo de material, así como
la geometría del componente, factores que frecuentemente interactúan en forma
compleja y sinergistica; promoviendo el fenómeno de corrosión generalizada [7,8,9].
3. PROBLEMA RAÍZ
Basado en una inspección realizada a un calentador tipo horizontal (Figura 1), del
tipo de tubo y coraza con los siguientes datos:
Tapas semielipticas A.C SA-234 WPB.
Envolvente A.C SA-53 Gr. B.
Diámetro de envolvente de 12".
Longitud tangente-tangente a la envolvente cilíndrica de 112"
Envolvente sin costura longitudinal.
El calentador opera a una presión de lado tubos de 7.01 Kg/cm2 (100 psi) y a una
temperatura de 232.2 °C (450 °F) y está diseñado para trasferir calor del aceite
caliente a un caudal de gas dulce seco de alta presión, proveniente del cabezal del
suministro de gas combustible que abastece gas dulce seco a 50 MMPCSD a una
presión de 78.64 Kg/cm2 , para este fin utiliza una corriente de aceite DOWTHERM
“Q” como medio de calentamiento, el cual entra por el lado tubos a una temperatura
de 232.2 oC (450 °F) y a una presión de 7.01 Kg/cm2 (100 psi). Para la seguridad del
personal de operación así como de protección del componente, el calentador de gas
combustible tiene aisladas térmicamente las tuberías del medio de calentamiento
(aceite de calentamiento) y las corazas del calentador.
t=0.240"
t=0.357"
Placa 2. 12:00
Zona con daño
3:00
Tabla 1. Resultados del cálculo realizado al cuerpo, tapas y boquillas del calentador
de gas combustible.
ID DESCRIPCIÓN CÁLCULO DICTAMEN
1 Placa 1(L.coraza) Espesor mínimo requerido del cuerpo por presión interna. Aceptado
2 Placa 1(L.coraza) Presión máxima de operación permisible del cuerpo. Aceptado
3 Espesor mínimo requerido de la tapa semielíptica por presión
Tapa1(L. coraza) Aceptado
interna.
4 Presión máxima de operación permisible de la tapa
Tapa1(L. coraza) Aceptado
semielíptica.
5 Placa 2 (L. tubo) Espesor mínimo requerido del cuerpo por presión interna. Rechazado
6 Placa 2 (L. tubo) Presión máxima de operación permisible del cuerpo. Rechazado
7 Espesor mínimo requerido de la tapa semielíptica por presión
Tapa 2 (L. tubo) Aceptado
interna.
8 Presión máxima de operación permisible de la tapa
Tapa 2 (L. tubo) Aceptado
semielíptica.
9 Espesor mínimo requerido del cuello de boquillas por presión
Boquillas. Aceptado
interna.
referenciadas por los Códigos API, ASME y por el NB-23 como una práctica
apropiada para la evaluación de la integridad mecánica de componentes mecánicos
sujetos a presión. En general, la metodología contenida en el FFS, involucra la
identificación de mecanismo de daño, la aplicabilidad y limitaciones, los datos
requeridos para una evaluación por Nivel 1 y 2, criterios de aceptación, cálculo de
vida remanente, remediación y monitoreo en servicio si así se requiere [11].
5.1 METODOLOGÍA
Para evaluar el daño por ésta metodología, la información correspondiente al daño
caracterizado como corrosión generalizada en placa 2 lado tubos (Figura 4), se
realizó con base en los requerimientos del estándar API-579-1/ASME FFS-1 2007[7].
El desarrollo para la evaluación del daño, se realizó en base a la siguiente
metodología.
NIVEL DE EVALUACIÓN 1:
Paso 1:
Datos del componente mecánico:
Calentador de gas combustible.
Año de construcción: 1999.
No. De elemento para análisis: Placa No. 2.
Material de construcción del recipiente: SA-53 Gr. B.
Código de construcción: ASME SECCIÓN VIII. DIV. I.
Código de evaluación: API-579-1/ASME FFS-2007.
Paso 2:
Para caracterizar el daño se realizó un mallado sobre el área a evaluar (Figura 4), las
lecturas de espesores en los puntos tomados en campo o PTR se presentan en la
columna C3 (Tabla 3), así como los espesores de los perfiles longitudinal M1-M15 y
circunferencial C1-C15, se presentan en la tabla 3 [7].
Paso 3:
Cálculo del espesor mínimo requerido tmin:
1. Cálculo del ajuste del radio de la envolvente cilíndrica por corrosión futura
permisible o FCA y por pérdida de espesor uniforme o LOSS.
2. Cálculo del espesor mínimo requerido de envolvente cilíndrica, basado en los
esfuerzos en la dirección circunferencial.
Paso 4:
Cálculo del coeficiente de variación (COV) en base a la columna de espesores C3 de
la tabla 3 (éste cálculo se realizó considerando la lectura de los espesores en los
puntos o PTR de la columna C3).
a) Espesor promedio:
N
1
t am
N
t
i 1
rd ,i 0.222 p lg . (1)
b) Desviación estándar.
2
S t rd ,i t am 0.094 p lg .
N
(2)
i 1
c) Coeficiente de variación.
0.5
1 S
COV 0.22 p lg . (3)
t am N 1
CPT
TAPA SOL ENV. ENV. ENV. ENV. ENV. ENV. ENV. ENV.
Longitudinal
0.284 0.114 0.114 0.210 0.201 0.194 0.193 0.184 0.193 0.195
NOTA:
Para el cálculo del espesor promedio a través del método de las áreas se consideró
los perfiles de espesores críticos de la tabla 3, el perfil M32 al M42 como límites de
la zona con daño en la dirección del perfil circunferencial "C".
s
t am 0.130 p lg . (4)
c
t am 0.119 p lg . (5)
PASO 5:
Considerando los valores de y , con base en los criterios de validación para
el Nivel 1 y Nivel 2, se de terminó si el componente conteniendo el daño, estaba apto
para continuar en operación.
Los pasos para una evaluación por el Nivel 2, son muy similares al desarrollado por
el Nivel 1, por lo que sólo se aplicaron los criterios correspondientes para validar los
resultados obtenidos.
6. RESULTADOS:
7 CRITERIOS (NIVEL 1)
t s
am FCA tmin
C
0.098 0.150 - Falso
c
t am FCA t min
L
0.087 0.07 - Verdadero
9 CRITERIOS (NIVEL 2)
t s
am FCA RSFa t min
C
0.098 0.135 - Falso.
c
t am FCA RSFa t min
L
0.087 0.066 - Verdadero
10 Presión de Operación Máxima Permisible. MAOP. 617.28 psi
11 Presión de Operación Máxima Permisible Reducida. MAOPr. 248.76 psi
MAO Pr Pdiseño 248.76 300.00
7. CONCLUSIONES:
8. RECOMENDACIONES:
9. NOMENCLATURA:
VARIABLE DESCRIPCIÓN
Pérdida de metal uniforme, lejos de la localización de pérdida de metal local en el momento de la
LOSS. evaluación.
R. Radio interior (in). R=D/2.
FCA. Corrosión futura permisible (A.2,7. FFS).
P. Presión de diseño interna (psi).
Sa. Esfuerzo permisible del material (psi).
E. Eficiencia en juntas de soldadura.
tmin. Espesor mínimo requerido (in)
tam. Espesor promedio (in)
N. Número de lecturas de espesores.
Espesor uniforme fuera de la localización de la pérdida de metal local, establecido por las medidas en el
trd. tiempo de la evaluación.
COV. Coeficiente de variación
tmm. Espesor mínimo medido (in)
L. Longitud para el promedio del espesor a lo largo de la envolvente.
RSFa. Factor de resistencia remanente permisible (part 2. FFS).
D. Diámetro interno de la envolvente corregido o ajustado para FCA y para LOSS (in).
s Espesor promedio de pared del componente, basado sobre la dirección longitudinal de los CTP, en el
t am tiempo de la inspección.
Espesor promedio de pared del componente, basado sobre la dirección circunferencial del los CPT, en el
c
t am tiempo de la inspección.
CTP. Perfil de espesor critico.
PTR. Puntos de lecturas de espesores.
MAOP. Presión de operación máxima permisible.
tc. Espesor de pared corroído.
MAX. Máximo.
tsl. Espesor suplementario por cargas mecánicas.
MA. Mecánicos permisibles.
c Espesor mínimo requerido de envolventes cónicas o cilíndricas, basado sobre el esfuerzo en la dirección
t min circunferencial.
L Espesor mínimo requerido de envolventes cónicas o cilíndricas, basado sobre el esfuerzo en la dirección
t min longitudinal.
MAWP Presión de operación máxima permisible.
MAOPC Presión de operación máxima permisible basado en los esfuerzos en la dirección circunferencial.
L
MAOP . Presión de operación máxima permisible basado en los esfuerzos en la dirección longitudinales.
MAOPr: Presión de operación máxima permisible reducida.
RSFa Factor de resistencia remanente permisible.
tlim Espesor límite.
A.C. Acero al carbono.
MMPCSD Millones de Pies Cúbicos por Día
10. REFERENCIAS:
[1] ASME PCC-2-2008. Repair of Pressure Equipment and Piping. Revisión de
ASME PCC-2-2006.
[2] API-510. Pressure Vessel Inspection Code: In –Service Inspection, Rating,
Repair, and Alteration. Ninth Edition, June 2006.
[3] API Standard 653. Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction.
Fourth Edition, April 2009.
[4] API Standard 570. Piping Inspection Code. Inspection, Repair, Alteration, and
Rerating of In-service Piping Systems.
[5] API-574 Recommended Practice. Inspection Practices for Piping System
Components.
[6] API-571. Recommended Practice. Damage Mechanisms Affecting fixed
Equipment in the Refining Industry. First Edition, December 2003.
[7] API-579-1/ASME Fitness for Service. June 5, 2007. API 579 Second Edition.
[8] Nota Técnica COMIMSA: NT-36
[9] Diseño y Cálculo Mecánico de Intercambiadores de Calor Tubulares. Ingeniero
Juan Manuel León Estrada
[10] ASME Boiler Pressure Vessel Code Section VIII. Division I. Rules for
Construction of Pressure Vessels. 2007.
[11] Manual de Integridad Mecánica COMIMSA.
[12] Procedimiento COMIMSA P-IM-FFS-001. Procedimiento para Evaluar mediante
la Metodología de Fitness For Service el Mecanismo de Daño de
Adelgazamiento Generalizado.
[13] Procedimiento COMIMSA P-IM-FFS-002. Procedimiento para Evaluar mediante
la Metodología de Fitness For Service el Mecanismo de Daño de
Adelgazamiento Localizado.