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1 Clasificación Del Mantenimiento En General

Se entiende por mantenimiento, la ocurrencia de una serie de acciones destinadas
a la conservación y cuidado de un determinado bien, con el fin de que el mismo no
sufra a consecuencia de los embates del tiempo, de los elementos externos y del
propio uso para el que este ha sido diseñado.

El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia del hombre.

Por relatos históricos sabemos que el hombre practicaba el mantenimiento hasta
de sus utensilios más primitivos, aunque no en forma lógica y ordenada sino
forzado por sus necesidades básicas para su supervivencia, utilizando cada día
medios más efectivos para conseguir sus fines.

La existencia de una gran variedad de industrias y diferentes condiciones de

instalaciones etc. ha determinado a través del tiempo la necesidad de diferentes
prioridades y técnicas para la aplicación del mantenimiento.

En términos generales por mantenimiento se designa al conjunto de acciones que

tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual el
mismo pueda desplegar la función requerida o las que venía desplegando hasta el
momento en que se dañó, en caso que haya sufrido alguna rotura que hizo que
necesite del pertinente mantenimiento y arreglo.

El mantenimiento se distingue en:

 correctivo
 preventivo
 predictivo

A continuación, se darán conceptos de cada uno de ellos…

1.1.2 Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es una actividad que se lleva a cabo para reparar el
daño encontrado durante el mantenimiento preventivo. En general, no se trata de
un conjunto de acciones planificadas, ya que se realiza cuando un componente ha
sido dañado. Su objetivo es restaurar la confiabilidad del sistema y devolverlo a su
estado original.
El mantenimiento correctivo también se conoce como mantenimiento de
descomposturas y solo tiene lugar cuando alguna máquina no funciona. Si esta
estrategia es empleada como la principal habrá un alto impacto de las actividades
de mantenimiento no planificadas y de reposición de partes del inventario.

Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo planificado: Se realiza cuando se sabe de antemano
que el equipo debe ser reparado, para que así se pueda comenzar desde el
principio de forma controlada.
Mantenimiento correctivo no planificado: Se realiza cuando el equipo o
máquina no funcionan o en caso de una emergencia, por lo que esta actividad
siempre es urgente y difícil de controlar, lo que puede resultar en un gran costo.

Reparación de fallas: El equipo que presenta fallas es puesto en su estado

operacional una vez más.
Salvamento de material: Este elemento del mantenimiento correctivo se refiere a
la eliminación de material que no tiene reparación y el uso del recuperado que no
puede ser arreglado en la reparación o reconstrucción.
Reconstrucción: Este es el proceso de regresar el equipo a su estado original en
cuanto a desempeño, duración y apariencia se refiere. Esto se logra al
desensamblarlo por completo, repararlo y reemplazar algunas partes.
Revisión en general: Se trata de la restauración de un equipo al estado de
servicio total según los estándares del mantenimiento. Se utiliza el enfoque
“inspeccionar y reparar solo cuando sea apropiado”.
Mantenimiento: Se requerirá debido a la acción del mantenimiento correctivo; por
ejemplo, la reparación de un motor puede necesitar soldaduras u otro tipo de
arreglos.
Procedimientos del mantenimiento correctivo
 La información del daño en el equipo o máquina es registrada por el
operador usando la forma correspondiente.
 Una vez completada y aprobada por el coordinador, esta es enviada al
departamento de mantenimiento.
 Basados en el reporte, el departamento toma las acciones correctivas en el
equipo o máquina.
 Los resultados del mantenimiento correctivo son registrados en un reporte,
así como los costos del mismo.

Ventajas del mantenimiento correctivo

 Los requerimientos del mantenimiento de emergencia son reducidos.
 La disponibilidad de la planta es aumentada.
 Las pérdidas por los tiempos de inactividad son reducidas.
 Mejor utilización de las instalaciones de las plantas.
 El nivel de seguridad es mejorado, por lo que disminuye la probabilidad de
accidentes.
 Se provee información suficiente sobre las reparaciones y reemplazos de
mantenimiento.
1.1.2 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el
fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos,
vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera.
Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis,
lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área de
informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y
hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable
para intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la
configuración del sistema.
El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual manera, el
mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar fallas que puedan llevar al
mal funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de esta manera se evita los
altos costos de reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos,
asimismo, permite una mayor duración de los equipos e instalaciones y mayor
seguridad para los trabajadores sobre todo en el caso de aquellos empleados que
laboran en industrias con grandes maquinarias.
El mantenimiento preventivo se divide en: mantenimiento programado,
mantenimiento predictivo y mantenimiento de oportunidad

El mantenimiento programado
Las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de funcionamiento, etc.
Así si ponemos por ejemplo un automóvil, y determinamos un mantenimiento
programado, la presión de las ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del
motor se cambia cada 10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.
El mantenimiento predictivo
Trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las reparaciones
mediante un seguimiento que determine el periodo máximo de utilización antes de
ser reparado.
El mantenimiento de oportunidad
Es aquel que se realiza aprovechando los periodos de no utilización, evitando de
este modo parar los equipos o las instalaciones cuando están en uso. Volviendo al
ejemplo del automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y
pretendemos hacer un viaje largo con él, es lógico realizar las revisiones y
posibles reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche, antes de
iniciar el viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el
mismo.

Por otro lado, la persona encargada de realizar los diferentes tipos de

mantenimientos en las maquinarias, equipos, vehículos, entre otros reciben el
nombre de técnicos son individuos con capacidades o habilidades en relación a
esta área.
1.1.3 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o el estado de una máquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitorización de parámetros y
condiciones de funcionamiento de un equipo o instalación. Para ello, se definen y
gestionan los valores de prealarma y actuación de todos los parámetros que se
consideran necesarios para medir y gestionar.
El mantenimiento predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de
un componente de la máquina, de modo que el componente puede ser
reemplazado, basándose en un plan, justo antes de que falle. De este modo, se
minimiza el tiempo de inactividad de los equipos y se maximiza la vida útil de los
componentes.

Mantenimiento predictivo ejemplos

Algunos ejemplos de los parámetros utilizados por el mantenimiento predictivo
industrial pueden ser: vibración de rodamientos, temperatura de conexiones
eléctricas, resistencia de aislamiento de la bobina de un motor….
Este tipo de programa de mantenimiento proporciona un gran ahorro de costes ya
que, además de detectar fallos de forma temprana, también permite programar
con suficiente antelación el tiempo de reparación, los suministros y la mano de
obra necesarios para la tarea. Su principal inconveniente es la dificultad de
obtener una respuesta clara y segura, ya que no existe ningún parámetro o
conjunto de parámetros que revelen perfectamente el estado del equipo.

Técnicas de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la
maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo que supone
un gran ahorro.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolló en la industria en la década
de mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente,
las filosofías predictivas se aplican a la maquinaria crítica en aquellas plantas que
han optimizado la gestión de activos (RCM, ISO 55001, RBM….). El
mantenimiento en función de las condiciones optimiza el mantenimiento preventivo
de manera que determina el momento preciso de cada intervención de
mantenimiento técnico en los activos industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas para medir

y analizar variables con el fin de caracterizar en términos de posibles fallos las
condiciones de funcionamiento de los equipos de producción. Su misión principal
es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos a un coste mínimo.

Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación de las

mismas en maquinaria industrial son:

 Análisis de vibraciones

 El análisis de vibraciones es la principal técnica para monitorizar y

diagnosticar las máquinas rotativas e implementar un plan de
mantenimiento predictivo.

 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

 La captura por ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho

en los últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.

 Análisis de lubricantes

 Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar

el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de
partículas de desgaste.

 Análisis de Máquinas Alternativas

 Los motores y compresores alternativos pueden ser diagnosticados con alta

precisión a partir de la señal dinámica de presión, ultrasonido y vibraciones.
  Descargas parciales en máquinas eléctricas

 La técnica de estudio de descargas parciales se aplica a grandes máquinas

eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.

 Parámetros de monitorización de grandes máquinas eléctricas

 La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización

continua mediante varias técnicas que se complementan entre sí.

 Termografía

 La reducción de los precios de las cámaras termográficas ha permitido que

cualquier departamento de mantenimiento se beneficie de esta potente
técnica predictiva.

 Análisis de Motores de Inducción Eléctrica (ESA&MCA)

 En los últimos años se han desarrollado tecnologías que, mediante la

medición simultánea de corriente y tensión, permiten el diagnóstico de
motores eléctricos.

Mantenimiento predictivo ventajas y desventajas

Ventajas
 Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se
detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para
instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
 Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los
resultados deben ser más precisos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del
personal y en los procesos de contratación, aunque más adelante veremos
una desventaja.
  Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en
los resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de
recambio duren exactamente el tiempo que deberían durar.

Desventajas
 Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una
necesidad urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la
fecha definida como una segunda revisión, por lo que las urgencias también
deben ser proporcionadas a través de la programación.
 Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con
precisión, los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es
necesario buscar las mejores opciones para adquirir.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos
mencionado que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos
más cualificados, lo que a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo
de la zona, las opciones disminuyan.
 Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado
mediante planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en
que se paró la máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la
primera vez, el coste es considerablemente elevado.