PLANEACIÓN AGREGADA

MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN AGREGADA

Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los requerimientos y los

recursos de producción. La planeación agregada parte de un pronóstico (predicción del futuro de
los requerimientos), y puede optar, teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o
la demanda para establecer dicho equilibrio.

 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el nombre

de adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la capacidad a los
comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de
trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar
inventarios de previsión, subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con el nombre de
arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la demanda a la capacidad de
la empresa. 

Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que se destacan
la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación por objetivos, programación
dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste caso estudiaremos algunos de los
métodos heurísticos más utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las
posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.

REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los
requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3 factores:

 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad
EJEMPLO:
 
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario inicial
de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan agregado.
CASO DE ESTUDIO 1:

Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses. Una
vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de
requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).

Información del negocio

 
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste caso.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear perfectamente
la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende, es vital realizar el más
preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá que considerar la curva de
aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que puede resultar
inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la compañía
(en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de trabajadores
requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La ecuación que nos
determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

 Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 71.02 se aproxima = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos contratar entonces 51 operarios.
Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que los 71
trabajadores producen sólo los requerimientos (sin inventarios, sin faltantes), por ende nuestro
tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo
normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 462.060

Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad por concepto de
curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se presenta.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES

En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número de0
empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser el
número de trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos en los que se
produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos?
Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación
etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y faltantes.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores constante
con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

 
Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más, o menos, respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

 
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores
Tiempo disponible = 11264 horas
 
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de
éste mes:
 
Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)
Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se
efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:
 
Sí (inventario inicial  + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos
inventario final que será igual a:
 
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
 
Sí (inventario inicial  + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes
que serán iguales a:
 
Unidades Faltantes = R
equerimientos - Inventario inicial - Producción Real
 
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
 
((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)
 
 
Unidades Faltantes = 2500 - 2252,8 - 0
 
Unidades Faltantes = 247,2 ton
 
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades
faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario
inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es igual a 20; de
manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es preciso que en el primer
período se contraten 44 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el número constante
de 64 operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total
del plan.
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.
Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775
 
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad por concepto de
curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se presenta.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que considera ajustar la fuerza
laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto tiene dos implicaciones, la
primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá cubrir todos los
requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la
demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de
subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante de
trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

 
Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Número mínimo de trabajadores = 30
 
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que se trabaja
con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad
demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

 
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores
Tiempo disponible = 5280horas
 
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de
éste mes:
 
Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1056 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:
 
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos  - Producción Real
 
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
 
Unidades a subcontratar = 2500 - 1056
Unidades a subcontratar = 1444
 
Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo normal.
Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es igual a 20; de
manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es preciso que en el primer
período se contraten 10 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y
constante de 30 operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el
costo total del plan.
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000
Costo de contratación inicial = $ 3.500
El costo total del plan equivale a = $ 518.500
Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde el punto de vista de la
capacidad de los proveedores de subcontratación, limitaciones que se abordarán por medio de
programación lineal mixta.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un número
medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en los
que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la
capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario
extemporáneo (horas extras).
 
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste corresponde
al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente formulación, que implica
efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:

En nuestro ejemplo sería:

 
Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] - 1 
Número de trabajadores = 37
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

 
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores
Tiempo disponible = 6512 horas
 
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de
éste mes:
 
Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1302 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se
efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:
 
Sí (inventario inicial  + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos
inventario final que será igual a:
 
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
 
Sí (inventario inicial  + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes
que serán iguales a:
 
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
 
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
 
((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)
 
Unidades Faltantes = 2500 - 1302 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas extras y
costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de cada
período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es igual a 20; de
manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es preciso que en el primer
período se contraten 17 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y
constante de 37 operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el
costo total del plan.
 
Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809
Costo de contratación inicial = $ 5.950
El costo total del plan es = $440.759