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Agregada Ingeniería Industrial
PLANEACIÓN AGREGADA
La planeación o plani樄cación es un proceso
cuyo principal objetivo es determinar una
estrategia de forma anticipada que permita
que se satisfagan unos requerimientos de
producción, optimizando los recursos de un
sistema productivo. La planeación
agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de producción, los niveles
de inventario y la
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CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo, que
ínsitamente implica maximizar el bene樄cio, por ello deben considerarse todos los factores
que dentro del plan afecten el costo.
Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
Despidos (Compensaciones legales)
Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
Ruptura de inventario o faltantes
VARIABLES DE DECISIÓN
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Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que se
destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación por
objetivos, programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo
estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin embargo vale la pena
aclarar que existen tantos como las posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse
sobre el sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los
requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3
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factores:
Pronóstico de la demanda
Inventario inicial de la unidad agregada
Inventario de seguridad
Por ejemplo:
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario
inicial de 400 unidades.
CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses.
Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado
de requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de
seguridad).
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Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste
caso.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la
compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La
ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:
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Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53
operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que
los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por
ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el
requerimiento de cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de
tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los
períodos.
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Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por
ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.
El paso siguiente consiste en determinar el inventario 樄nal o los faltantes, para ello el cálculo
se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos
inventario 樄nal que será igual a:
Inventario 樄nal = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes
que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton
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Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario 樄nal del período
inmediatamente anterior.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante
de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:
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períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas
de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes
produciendo en horario extemporáneo (horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste
corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:
En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de
operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con
un coe樄ciente de 2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1
Número de trabajadores = 31
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por
ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas
extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el
inventario inicial de cada período corresponde al inventario 樄nal del período inmediatamente
anterior.
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