VÁZQUEZ NAVARRO 1.

3 SELECCIÓN DE PROCESOS DE MANUFACTURA 23/09/2020

SELECCIÓN DE PROCESOS DE MANUFACTURA

La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura
en continua expansión, y por lo general hay más de un método de manufactura para
una parte a partir de un material dado.
Categorías:
a. Fundición: De molde desechable y de molde permanente.

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de

derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se
solidifica y adquiere la forma del molde.
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b. Formado y moldeado: Laminado, forjado, extrusión, estirado o trefilado,

formado de lámina, metalurgia de polvos y moldeo.

Laminado. - al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una
lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante
el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles.
Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de
maleabilidad.
Forjado. - Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por
medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa.
Extrusión. - proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada.
Estirado. - proceso de conformado por deformación plástica en el que se estira una
barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la sección
de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo de
abertura de la matriz.
Metalurgia de polvos. - proceso de fabricación de objetos metálicos que, partiendo
de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se
calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas
pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
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c. Maquinado: Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado, escariado

y rectificado, maquinado ultrasónico, maquinado químico, eléctrico y
electroquímico; y maquinado por rayo de alta energía. Esta categoría
también incluye el micro maquinado, para producir partes de ultra precisión.

- Torneado: Proceso mediante el cual se crean superficies de revolución

por medio del arranque de viruta. Los procesos mecánicos de torneado
se llevan a cabo con herramientas de corte cuya posición en la máquina
es fija y la posibilidad de desplazamiento lateral permite separar una
viruta. El corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de la arista
cortante sobre una superficie trabajada. Se debe distinguir entre los
diferentes tipos de procesos:

A) Cilindrado: es el proceso que permite obtener una geometría cilíndrica de

revolución. Tiene una aplicación tanto a nivel exterior como a nivel interior.
B) Refrentado: proceso mediante el cual se permita la obtención de
superficies planas perpendiculares al eje de rotación de la maquinaria.
C) Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado exterior
y tuercas, roscado interior.
D) Ranurado: proceso mediante el cual se permite obtener ranuras de
revolución.
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E) Tronzado: este proceso permite tronzar o cortar la pieza

perpendicularmente al eje de rotación de la pieza.
F) Moleteado: proceso que permite el marcado de la superficie cilíndrica de
la pieza a fin de facilitar la rotación manual de la misma.

- Mandrinado: proceso de mecanizado empleado para ampliar o mejorar

la calidad de un agujero existente

- Taladrado: operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque
de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de
material, cuya posición, diámetro y profundidad han sido determinados
previamente.

- Fresado: consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza

con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios
o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance
programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres
ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la
pieza que se mecaniza.

- Cepillado: operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual

se utiliza una máquina llamada cepilladora. EL cepillado para metales se
creó con la finalidad de remover metal para producir superficies planas
horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta
a una prensa de tornillo o directamente en la mesa.

- Escariado: proceso de arranque de viruta o una operación de mecanizado

que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas
tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros
que han sido previamente taladrados con una broca a un diámetro un
poco inferior.

- Rectificado: utiliza una herramienta abrasiva (MUELA) y se lleva a cabo

en una máquina llamada RECTIFICADORA. Suele utilizarse en la etapa
final de fabricación, tras el torneado o fresado, para mejorar la tolerancia
dimensional y el acabado superficial del producto.
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d. Unión: Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión, unión
por adhesivos y unión mecánica.

- Soldadura: proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más

piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las
piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte
(metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en
una unión fija a la que se le denomina cordón.

- Soldadura blanda: se distingue de la soldadura dura por la temperatura

de fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones
con punto de fusión por debajo de los 450°C y la soldadura fuerte por
encima de los 450 °C.
- Soldadura fuerte: consiste en un proceso de cruzar dos metales a través
del penetramiento de estos y la posterior adición de un metal de
aportación, el cual debe tener una temperatura de fusión superior a 450°
C y menor al del metal base.

- Unión por difusión: proceso en estado sólido obtenido mediante la

aplicación de calor y presión en medio de una atmósfera controlada con
un tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra la difusión o
coalescencia. Dicha coalescencia se lleva a cabo mediante una difusión
en estado sólido. El proceso de difusión es utilizado para unir metales de
misma o diferente composición

- Unión por adhesivos: Proceso de unión en el cual se usa un material de

rellenado para mantener juntas dos (o más) partes muy cercanas
mediante la fijación de la superficie. El material rellenador que une las
partes se llama adhesivo. La unión con adhesivos es un proceso en el
cual se usa un material ajeno a los materiales que se desea unir para la
fijación de ambas superficies.
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- Unión mecánica: implica el uso de diferentes métodos de sujeción para

sostener juntas en forma mecánica dos (o más) partes. En la mayoría de
los casos, los métodos de sujeción implican el uso de componentes de
equipo separados (sujetadores), que se agregan a las partes durante el

ensamblado.

e. Acabado: Asentado, lapeado, pulido, satinado, rebabado, tratamiento

superficial, recubrimiento y chapeado.

- Asentado: operación que se puede ejecutar manualmente y cuyo objetivo

es eliminar esfuerzos de corte, baja durabilidad de los filos y cortes
defectuosos.

- Lapeado: operación de mecanizado en la que se frotan dos superficies

con un abrasivo de grano muy fino entre ambas, para mejorar el acabado
y disminuir la rugosidad superficial.
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- Pulido: proceso de lijado ultrafino, en varios pasos que combina el uso de

abrasivos convencionales de grano muy fino (para el lijado y eliminación
de los defectos) con el uso de abrasivos en pasta (en una suspensión
sobre un aceite).

- Rebabado: proceso de quitar o eliminar rebaba (desbastado de piezas)

- Tratamiento superficial: proceso de fabricación que se realiza para dar

unas características determinadas a la superficie de un objeto. En algunos
casos el proceso puede tener la finalidad adicional de lograr que el
producto entre en especificaciones dimensionales.

- Recubrimiento: bjeto que se vuelve a cubrir de sustrato. En muchos casos

los recubrimientos son realizados para mejorar alguna(s) propiedades o
cualidades de la superficie del sustrato, tales como aspecto, adhesión,
características de mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al
desgaste, y resistencia a las rayaduras entre muchas otras.

- Chapeado: Recubrimiento de una delgada capa sobre la superficie de un

material de sustrato.

f. Nano fabricación: Es la tecnología más avanzada, capaz de producir partes

con dimensiones en el nivel nano (una milmillonésima); típicamente
comprende procesos como técnicas de ataque, haces de electrones y rayos
láser. Las aplicaciones actuales
son la fabricación de sistemas microelectromecánicos (MEMS) y sistemas
nanoelectromecánicos (NEMS), que funcionan en la misma escala que las
moléculas
biológicas.

La selección de un proceso particular de manufactura, o de una secuencia de

procesos,
depende no sólo de la forma a producir, sino también de factores relativos a las
propiedades de los materiales.
cada proceso de manufactura tiene sus propias ventajas y limitaciones,
capacidades de producción y costos de productos.