CONFORMADO DE METALES. 2º Bachillerato. Dpto.

Tecnología IES Palas Atenea

CONFORMADO DE MATERIALES METÁLICOS

Los procedimientos de conformado de materiales metálicos, destinados a darles la forma de la pieza a
fabricar, pueden ser de tres tipos:
- Moldeo: consiste en fundir el metal y verterlo en moldes que le dan forma
- Deformación: consiste en someter el material a una deformación permanente
- Arranque de viruta: consiste en la separación mecánica de pequeñas porciones del material (virutas)

CONFORMACIÓN POR MOLDEO

Aunque en principio cualquier metal se puede moldear, generalmente sólo se utilizan aquellos que tienen
baja temperatura de fusión y buena colabilidad.
El proceso de moldeo requiere la fabricación previa de un modelo que reproduzca la forma de la pieza que se
quiere construir. Estos modelos suelen fabricarse de forma artesanal en madera o yeso. A partir del modelo se
construye el molde, al que se dota con entradas para el metal fundido (bebederos) y salidas para los gases
producidos (respiraderos o mazarotas). Los moldes pueden fabricarse para un solo uso o bien pueden ser
utilizados varias veces.
El proceso de verter el metal fundido en el molde se denomina colada, y puede realizarse de tres formas
diferentes:
 Colada directa: el molde se llena por la parte superior.
 Colada en fuente: el metal se vierte por los bebederos que se encuentran en la base del molde.
 Colada por el costado: consiste en una combinación de los anteriores, pues el molde se llena
conjuntamente pro la parte superior y por bebederos laterales.
Una vez enfriado el metal dentro del molde, se extrae la pieza abriendo o rompiendo el molde. Por último la
pieza moldeada se limpia y se eliminan los bebederos y respiraderos producidos en el proceso. Además, las
piezas fundidas generalmente requieren un tratamiento térmico que elimine las tensiones internas provocadas
por los cambios de temperatura.
Existen varios tipos de conformación por moldeo que se pueden clasificar en dos grupos:
a) Moldeo por gravedad: al verter en el molde el metal fundido éste cae por su propio peso. Algunos de
los procedimientos más usados son lo siguientes:
- moldeo en arena: consiste en colocar el modelo en una caja rellena de arena especial. La arena se
prensa de forma que al retirar el modelo queda la huella del mismo con la forma de la pieza. Este
tipo de moldes se utilizan una sola vez pues para extraer la pieza se rompe el molde, aunque le arena
puede ser reutilizada para fabricar otros moldes
Cuando la pieza no es maciza sino que tiene cavidades interior se colocan piezas con la forma de la
cavidad denominadas machos o noyos.
- moldeo a la cera perdida: el modelo se fabrica en cera y se recubre de una pasta de yeso y sílice; a
continuación se calienta el conjunto, con lo que la cera se derrite y se elimina, dejando el espacio
libre que constituye el molde. En este caso también es necesario romper el molde para extraer la
pieza una vez solidificado el metal.
- moldeo en coquilla: en este caso se utilizan moldes metálicos en los que se ha fabricado la forma de
la pieza mediante procedimientos mecánicos. Tiene la ventaja de que el molde puede usarse varias
veces, pero son más costosos, por lo que se usa para producir grandes cantidades de la misma pieza.

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b) Moldeo por presión: el metal fundido se introduce en el molde empujado por un fuerza exterior. Los
procedimientos más usados son los siguientes:
- moldeo por inyección: consiste en introducir a presión el metal fundido en moldes metálicos
similares a los utilizados en el moldeo en coquilla. Con ello se pretende que el metal alcance todas
las zonas del molde.
- moldeo por centrifugación: en este caso se vierte la cantidad adecuada de metal fundido en el
molde y se hace girar velocidad con lo que el material se dirige hacia las paredes impulsado por la
fuerza centrífuga. Al solidificar adquiere la forma de la pared del molde y el interior queda hueco,
sin necesidad de utilizar machos.

CONFORMACIÓN POR DEFORMACIÓN

Consiste en deformar plásticamente el material, en frío o en caliente (por debajo de la temperatura de fusión)
mediante esfuerzos mecánicos, generalmente de compresión.
a) Forja: se realiza en caliente y consiste en dar forma al material mediante esfuerzos repetidos de
compresión, de forma manual o mecánica.
b) Estampación: consiste en someter al material a un esfuerzo de compresión violento entre dos moldes
llamados estampas que dan forma a la pieza. Este procedimiento se realiza mediante prensas es las que
se disponen las estampas: la estampa móvil se denomina martillo y la fija yunque. Puede realizarse en
frío y en caliente.

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c) Extrusión: se hace pasar el metal a través de una boquilla que tiene el perfil de la pieza que queremos
fabricar, mediante la presión ejercida por un pistón. Es el método que se utiliza habitualmente para la
fabricación de perfiles. Puede realizarse en frío y en caliente.
d) Laminación: consiste en comprimir el material haciéndolo pasar entre dos rodillos que giran en sentidos
opuestos. A través de sucesivas pasadas se reduce el espesor del material obteniéndose planchas y
láminas de distinto espesor. Puede realizar se frío o en caliente
e) Trefilado: consiste en reducir el grosor de un metal haciéndolo pasar mediante tracción por unos
agujeros de grosor determinado. Se utiliza para la fabricación de hilos y alambres. Al realizarse en frío,
el trefilado provoca grandes tensiones en la estructura cristalina del material que provocan su
fragilización, por lo que hay que someterlo a un tratamiento térmico posterior, conocido como recocido
contra acritud, para eliminar dichas tensiones.

CONFORMACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA

Se lleva a cabo mediante máquinas-herramienta con las que se arrancan pequeñas porciones del material.
También se conoce con el nombre de mecanizado, y permite conseguir mayor precisión y mejores acabados
en la pieza final que en los casos anteriormente estudiados.
Los procedimientos de mecanizado tienen el inconveniente de que se desperdicia material por lo que se suele
partir de una forma previa, obtenida por forja o estampación, y mediante las técnicas de arranque de viruta se
le da la forma final.
Las máquinas herramienta disponen de una herramienta de corte que incide con un cierto ángulo sobre la
superficie de la pieza. En los procesos de mecanizado se producen tres tipos de movimientos relativos entre
la pieza y la herramienta:
 Movimiento de corte o de ataque: tangente a la superficie que se va a mecanizar.
 Movimiento de penetración: perpendicular a la superficie que se va a mecanizar.
 Movimiento de avance: paralelo a la superficie que se va a mecanizar.
La velocidad de corte es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, y representa la rapidez con que
la herramienta arranca la viruta; se calcula a partir de la siguiente expresión:
n = velocidad de giro (r.p.m.)
π⋅D⋅n
v= D = diámetro (mm)
1000
v = velocidad de corte (m/min)

Para que la herramienta penetre en el material y pueda extraer partes del mismo debe realizar cierta fuerza
denominada fuerza de corte, que dependerá de las durezas del material y de la herramienta. La fuerza de
corte será:
a = avance (mm)
F = a·p·f p = penetración (mm)
f = fuerza unitaria (N/mm2)

F·v
La potencia de corte dependerá de la velocidad y de la fuerza de corte: P=
60
con la velocidad expresada en m/min

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Durante el proceso de corte se produce un aumento de la temperatura debido a la fricción lo que puede
provocar el reblandecimiento y desgaste de la herramienta y la pieza. Por ello es importante utilizar un
lubricante.
Los procedimientos de mecanizado más utilizados son los siguientes:
a) Torneado: permite realizar multitud de operaciones de mecanizado en piezas de revolución. Se realiza
mediante el torno al que se pueden acoplar cuchillas de distinta forma. En el torno la pieza gira alrededor de
su eje mientras la herramienta realiza los movimientos de avance y penetración. Los tornos pueden ser
manuales o de control numérico, donde se programan todas las operaciones necesarias para tornear la pieza.

Las principales operaciones que se pueden realizar con un torno son las siguientes:
- refrentado: consiste en la mecanización de superficies normales al eje de la pieza
- cilindrado: consiste en conseguir el diámetro de la pieza adecuado. Puede ser interior (mandrinado) o
exterior
- ranurado: consiste en la realización de ranuras transversales
- roscado: consiste en tallar una rosca en la superficie interna o externa de al pieza.
- cajeado: consiste en vaciar el interior de la pieza

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b) Taladrado: consiste en la realización de agujeros (taladros) en la pieza. La máquina que se utiliza es la

taladradora en la que se dispone como herramienta de corte de la broca. La broca es un cilindro alargado en
el que se tallan dos ranuras helicoidales que sirven para expulsar las virutas arrancadas. En el extremo
dispone de unos bordes afilados. La broca realiza los movimientos de giro, avance y corte mientras la pieza
permanece fija.
c) Fresado: la fresadora es una de las máquinas más versátiles. Utiliza una herramienta llamada fresa, que
realiza los movimientos de giro y corte mientras la pieza avanza en la dirección adecuada. Según sea este
movimiento el fresado puede ser recto o frontal.

d) Rectificado: la rectificadora sirve para pulir la superficie de la pieza y darle el acabado final. La
herramienta que utiliza es una piedra esmeriladora que gira y se desplaza mientras la pieza permanece fija.

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