INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE URUAPAN
TEORIA DE CONTROL

DOCENTE: JUAN GABRIEL RODRÍGUEZ ZAMARRÓN

CARRERA: INGENIERIA
ALUMNO: MECATRÓNICA
DANIEL VÀZQUEZ NAVARRO
SEMESTRE: 8° GRUPO: A

 N.C. 17040348 08/03/2021

1
ÍNDICE

Historia de la evolución del control………………………………………. …3

Primeros pasos del control por computador ……………………………… 9
El computador en el control de procesos industriales ……………………10
Ventajas del uso del computador en el control de procesos …………….12
Un computador para un solo proceso …………………………………….. 12
Sistema de control …………………………………………………………....12
Control en tiempo real ………………………………………………………. 13
ingeniería en automatización y control industrial ……………………….... 14
Campo de Aplicación ……………………………………………………. .…14
automatización y control industrial ………………………………………... 15
ventajas de automatizar una planta ………………………………………. 15
¿Qué es un sistema de control? ……………………………………….…. 15
Sistema de control de Lazo abierto ………………………………….…… 16
Ejemplos de Lazo abierto ………………………………………….………. 17
Sistemas de control de Lazo cerrado ……………………….……………. 18
Ejemplos de Lazo cerrado ………………………………………….……… 18
Partes de un Lazo Cerrado ………………………………………………… 19
Control secuencial VS Control Continuo …………………………………. 20
Control en la mecatrónica …………………………………….……………. 21
Controladores Neumáticos ……………………………………...…………. 24
Controladores Electrónicos ……………………………………..…………. 24
Control Todo – Nada ………………………………………….……………. 25
Control proporcional de tiempo variable ………………………….……… 26
Control Proporcional ……………………………………………….………. 26
Control Distribuido ………………………………………………….……… 27
Controladores Digitales ………………………………………...…………. 28

2
Control Centralizado ……………………...……………………………… 30
Control SCADA ……………………………………………………...……. 31
Futuro de la Automatización Industrial …………………………………. 32
Controladores Virtualizados ………………………………………..……. 32
Instrumentación Interactiva ……………………………………………… 33
Actualizaciones Incrementales: Industrie 5.0 …………….……………. 33
Control en tiempo real con Inteligencia Artificial en la Industria 4.0 … 35
Fabrica del futuro …………………………………………………………. 36
Ventajas de las fábricas inteligentes ……………………………………. 37
Humanos y Robots: Al fin amigos …………………………….…………. 38
Línea del tiempo (Pasado) ………………………….……………………. 39
Línea del tiempo (Presente) ………………………..……………………. 40
Conclusión …………………………………………….…………………… 41

3
 SISTEMAS DE CONTROL

INTRODUCCIÓN
En los últimos 60 años, la evolución del control de procesos ha sufrido fuertes
cambios, debido al aumento de las necesidades de los mismos procesos.
En este documento se hablará sobre el pasado , presente y futuro de los sistemas
de control , teniendo como enfoque principal la Mecatrónica y Automatización.

Ilustración 1 Evolución del control

HISTORIA DE LA EVOLUCIÓN DEL CONTROL

 1765: Polzunov inventó el primer regulador por flotación.
Iván Ivánovich Polzunov fue un inventor ruso, propuso una original máquina de
vapor de 1.8 C.V. (1.2 kW). El diseño utilizaba dos cilindros en el mismo fuste
como muestra en la ilustración 2, siendo su funcionamiento completamente
independiente de poder disponer de agua en abundancia para enfriar el vapor y
provocar por condensación el retroceso del cilindro, lo que hacía a la máquina útil
incluso en sitios secos o en zonas montañosas.
Este diseño fue un gran paso adelante respecto a las máquinas de vapor
contemporáneas, que empleaban el enfriamiento con agua para hacer regresar los
pistones, lo que impedía utilizarlas si no se disponía de agua en abundancia.

4
Ilustración 2 Máquina de Vapor de 2 cilindros

 1769: James Watt inventa la máquina de Vapor y su sistema de control.

fue la primera máquina de vapor práctica, convirtiéndose en una de las fuerzas
impulsoras de la Revolución Industrial.
Su diseño permitió ahorrar mucho combustible en comparación con las máquinas
anteriores, de forma que concedían licencias basándose en la cantidad de
combustible que se podía economizar. Ver Ilustración 3
Las primeras máquinas de vapor, introducidas por Thomas Newcomen en 1712,
eran de diseño "atmosférico". Se introducía vapor en un cilindro, que luego se
enfriaba con un chorro de agua. Esto hacía que el vapor se condensara, formando
un vacío parcial en el cilindro, y la presión atmosférica en la parte superior
empujaba el pistón hacia abajo. Watt notó que el rocío de agua también enfriaba el
propio cilindro, y se requería una cantidad significativa de calor para calentarlo
hasta el punto en que el vapor podía entrar al cilindro sin condensarse
inmediatamente de nuevo. Abordó este problema agregando un cilindro separado
lleno de agua, que se abría una vez que se llenaba el cilindro principal.
El vapor entraba en la cámara secundaria y se condensaba, extrayendo el vapor
restante del cilindro principal para continuar el proceso. El resultado final utilizaba
el mismo ciclo que el diseño de Newcomen, pero sin ningún enfriamiento del
cilindro principal, que estaba inmediatamente listo para otra carrera. Watt trabajó
en el diseño durante un período de varios años, introduciendo el condensador y
mejoras en prácticamente todas las partes del diseño, en particular una larga serie
de pruebas sobre las formas de sellar el pistón en el cilindro. Todos estos cambios
produjeron un diseño más fiable, y que necesitaba la mitad de carbón para
producir la misma cantidad de energía.

5
Ilustración 3 Máquina de Vapor

 1800: Whitney desarrollo el concepto de partes intercambiables en

manufactura.
Las piezas intercambiables forman parte de un concepto básico que consiste al
crear piezas idénticas o casi idénticas como las mostradas en la ilustración 4 para
utilizarlas en una producción en cadena, estas piezas se pueden montar haciendo
un conjunto para formar un producto final acabado.
La idea de Whitney de utilizar máquinas para crear las piezas intercambiables
inició lo que se ha conocido como el "sistema americano" de producción en

Ilustración 4 Ejemplos de
piezas intercambiables

cadena.

Ilustración 5 Eli Whitney desarrolló concepto de partes intercambiables

6
  1868: J.C. Maxwell formula una teoría matemática relacionada con la teoría
de control usando el modelo de ecuación diferencial del regulador de Watt y

Ilustración 6 James
Clerk Maxwell
analizando su estabilidad.
 1927: H.W. Bode analizó los primeros amplificadores retroalimentados.
Pionero de teoría de control moderna y telecomunicaciones electrónicas, él
revolucionó el contenido y metodología de sus campos de investigación.
Hizo importantes contribuciones a la ingeniería de control y a las herramientas
matemáticas para el análisis de la estabilidad de los sistemas lineales, inventando
así los diagramas de Bode, el margen de ganancia y la ganancia de fase.
Con la inminente llegada de la Segunda Guerra Mundial Bode cambió su enfoque
hacía las aplicaciones militares de su investigación en Sistemas de Control
desarrollando sistemas automáticos de control antiaéreo, donde la información de
un radar era usada para proveer datos sobre la localización de las naves
enemigas, el cual a su vez realimentaba los mecanismos de artillería anti aérea
para así lograr detectar y seguir la posición del enemigo, en otras palabras,
permitía derribar automáticamente las naves enemigas con ayuda de un radar.
Los servomotores usados eran accionados de manera eléctrica e hidráulica, el

Ilustración 7 Primeros Amplificadores

realimentados

último siendo usado para el posicionamiento de equipo antiaéreo pesado.

 1913: Henry Ford mecanizó el ensamblaje de automóviles.

La creación de la línea de ensamblaje de Henry Ford en su planta de Highland
Park, introducida por primera vez el 1 de diciembre de 1913, revolucionó la
industria automotriz y el concepto de la fabricación en todo el mundo, lo que tuvo
una gran incidencia en el desarrollo de la Segunda Revolución Industrial.

7
En 1910, con el objetivo de aumentar la capacidad de fabricación del Modelo T,
Ford construyó una nueva planta en Highland Park, Michigan como se ve en la
Ilustración 8. Creó un edificio que se expandiría fácilmente a medida que se
incorporaran nuevos métodos de producción.
esta innovación que hace más de 100 años un fabricante de automóviles en
Michigan introdujo cambió la forma en que vivimos y trabajamos para siempre.

Ilustración 8 planta de
ensamblaje FORD

 1932: H. Nyquist desarrollo un método para el análisis de estabilidad de los

sistemas.
Criterio de Nyquist:
La solución del problema de la estabilidad de un sistema realimentado propuesta
por Nyquist se basaba en la forma de la respuesta en frecuencia de la ganancia en
lazo abierto y esto era de un valor práctico inmenso ya que se formulaba en
términos de una cantidad (la ganancia) que era directamente medible.
Método aproximado para conocer la localización de las raíces de la ecuación
característica con respecto a los semiplanos izquierdo y derecho.

Ilustración 9 Fórmula Criterio de Nyquist

Podemos definir un sistema como estable cuando su salida está acotada. Es decir,
que su salida no es ±∞ sino un valor concreto. También podríamos definir a un
sistema estable que evoluciona de un modo similar a la variable de entrada.
Se puede decir que un sistema es estable cuando al ser excitado, la parte
transitoria de su respuesta decae conforme aumenta el tiempo. Para esto, se

8
necesita que las raíces de su ecuación característica sean reales negativas o
complejas con parte real negativa.
En la industria de los procesos químicos la introducción del control por
realimentación tendió en un principio a desarrollarse de forma aislada de los
desarrollos mecánicos y eléctricos. En estos procesos la evolución de la variable
controlada era tan lenta que el control se hacía mediante realimentación manual.

 1952: MIT (Massachussets Institute of Technology) realiza el desarrollo de

controladores numéricos.
La universidad demostró exitosamente un modelo de máquina de control numérico
actual. La máquina fabrica piezas exitosamente con movimientos simultáneos de
herramientas de corte a través del eje.
El MIT acuña el término “Control Numérico”

 1954: Georges Devol desarrolló el primer diseño de robot industrial.

fue George Devol quien estableció las bases del robot industrial moderno que se
muestra en la Ilustración 10. Con el objetivo de diseñar una máquina flexible,
adaptable al entorno y de fácil manejo, George Devol, patentó en 1945 un
manipulador programable que fue a posterior y el comienzo del robot industrial.
Fue en 1954 cuando Devol concibió la idea de un dispositivo de transferencia
programada de artículos. Este fue el primer robot programable. En 1956, Joseph
Engelberger, director de ingeniería aeroespacial de la empresa Manning Maxwell y
Moore en Standford, coincide con Devol en un cóctel. Ambos deciden crear la
primera compañía fabricante de robots, fundando la Consolidated Controls
Corporation, que más tarde se convierte en Unimation (Universal Automation).

Ilustración 10 Primer diseño de robot industrial

9
1970: el control de espacio de estados y el control óptimo fueron un paso claro
para el desarrollo de la ingeniería de control.
Una representación de espacios de estados es un modelo matemático de un
sistema físico descrito mediante un conjunto de entradas, salidas y variables de
estado relacionadas por ecuaciones diferenciales de cualquier orden en el dominio
del tiempo, que se combinan en una ecuación diferencial matricial de primer
orden. Las variables de entradas, salidas y estados son convenientemente
expresadas como vectoresː un vector de entrada, un vector de salida y un vector
de estados; y si el sistema dinámico es lineal e invariante en el tiempo, las
ecuaciones algebraicas se escriben en forma matricial.

Ilustración 11 Diagrama de Bloques

Las variables de estado son el subconjunto más pequeño de variables de un
sistema que pueden representar su estado dinámico completo en un determinado
instante. Las variables de estado deben ser independientes entre sí. En el caso de
la representación lineal de un sistema, las variables de estado deben ser
linealmente independientes entre síː una variable de estado no puede ser una
combinación lineal de otras variables de estado.
El número mínimo de variables de estado necesarias para representar un sistema
dado es usualmente igual al orden de la ecuación diferencial que define al
sistema.
En circuitos eléctricos, el número de variables de estado es a menudo, pero no
siempre, igual al número de elementos almacenadores de energía, como bobinas
y condensadores
 1994: la mecatrónica se volvió de uso común en los automóviles
El proceso de apertura económica y comercial, en el cual se vio inmerso México
desde hace poco más de tres décadas, y cuya máxima expresión está
representada por el Tratado de Libre Comercio de América del Norte, puesto en
marcha en 1994, fue el parteaguas que ha perfilado el desempeño y evolución de
una de las industrias más representativas de México: la automotriz. El sector
automotriz representó una de las negociaciones más importantes. En la ilustración
12 se aprecia una planta de Industria Automotriz.

10
Ilustración 12 Control en la industria Automotriz

PRIMEROS PASOS DEL CONTROL POR COMPUTADOR

Las computadoras desarrollando funciones de control de procesos son elementos
que trabajan por ciclos. No trabajan en tiempo continuo sino en tiempo discreto.
El computador necesita un tiempo para adquirir las entradas (mando y
realimentaciones), calcular las acciones y para volcar las acciones sobre el
sistema que consiste en un proceso de conversión digital-analógico. Por lo tanto,
la teoría de los sistemas continuos desarrollada hasta entonces era inservible.
El desarrollo de la tecnología del computador aplicada al control de procesos
industriales, recibió a finales de los años cincuenta un gran impulso debido a que
existían industrias como las refinerías de petrolíferas donde los procesos a
controlar en este tipo de plantas son complicados.
Los sistemas de control disponibles estaban bastante limitados, implicando en el
proceso de fabricación a gran cantidad de mano de obra, como sucedía en la
Industria de producción de papel.
La calidad de la producción dependía en muchos casos de la experiencia del
operario y de su rapidez de reacción ante situaciones anómalas. Era por decirlo un
control semiautomático y semimanual. Los operarios eran quienes decidían cuales
eran las referencias de mando más adecuadas para el sistema de control
analógico.

EL COMPUTADOR EN EL CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

La aplicación del computador en el control de procesos supone un salto
tecnológico enorme que se traduce en la implantación de nuevos sistemas de
control en el entorno Industria y posibilita el desarrollo de la navegación espacial.

11
 Desde el punto de vista de la aplicación de las teorías de control automático el
computador no está limitado a emular el cálculo realizado en los reguladores
analógicos El computador permite la implantación de avanzados algoritmos de
control mucho más complejos como pueden ser el control óptimo o el control
adaptativo. El objetivo en un principio era sustituir y mejorar los reguladores
analógicos, pero este objetivo se fue ampliando dada las capacidades de los
computadores en realizar un control integral de las plantas de fabricación,
englobando también la gestión de la producción.
El primer computador dedicado a control industrial se instaló en la refinería de Port
Arthur, en Texas. La compañía Texaco Company instaló un RW-300 de la casa
Ramo-Wooldridge. La refinería comenzó a funcionar controlada en bucle cerrado
por computador el 15 de Marzo de 1959.
La mejora de los sistemas de control por computador condujo a sistemas que
ejecutaban el control digital directo en un ordenador y en el mismo o en otro
ordenador se ejecutaba un programa encargado de elaborar las consignas.
A finales de los años sesenta y principios de los setenta se desarrollan los
Minicomputadores que encuentran gran aplicación en el control de procesos
industriales. En pocos años el número de ordenadores dedicados a control de
procesos pasa de 5000 en 1970 a 50000 en 1975.
Las principales aplicaciones industriales del computador son:
 Adquisición de datos. Consiste en la recogida, tratamiento y
almacenamiento de los datos.
 Supervisión. En esta función el computador no efectúa directamente el
control de proceso. Se conecta a los controladores del proceso (autómatas,
reguladores PID…) por medio de un sistema de comunicación serie o por
una red de comunicaciones industrial. La principal función es la ayuda al
operador de planta. El computador suministra al computador unas
informaciones elaboradas como pueden ser alarmas, tratamiento de fallos,
procedimientos de rearme.
 Control secuencial. En esta función el computador suele tomar la forma de
autómata programable, en el cual se ejecutan programas de control de
sistemas secuenciales.
 Control analógico digital. Es una forma de control que se utilizaba con los
primeros computadores en la cual el computador se encargaba de elaborar
la consigna de los bucles analógicos.
 Control digital directo. El computador ejecuta directamente el control del
proceso continuo. Toma la forma de regulador industrial o de computador
industrial con tarjetas de interface con el proceso.
 Análisis de datos. Función clásica de los computadores de gestión en el
que se analizan los datos de producción por medio de herramientas de
ofimática.

12
Además de la razón económica, una de las razones que impedía que se
implantará los controles digitales sobre máquinas eléctricas era la excesiva
rapidez de los accionamientos electromecánicos, con constantes de tiempo en
muchos casos bastante inferiores al segundo (comparemos con los procesos
químicos). Esto hacía imposible que un computador calculará el algoritmo de
control en el período de muestreo marcado por el diseño del controlador.
Los primeros controles digitales se implantan sobre máquinas de corriente
continua, que presentan un modelo matemático muy sencillo de tratar. Los
esfuerzos se vuelcan en el desarrollo de controles digitales sobre motores
síncronos y asíncronos que permitieran obtener a los accionamientos prestaciones
de precisión y dinámica de par comparables a los de continua, con el objeto de
utilizar un motor mucho más barato (asíncrono) que no presentará los problemas
de los motores de continua.
Los primeros controles digitales consistían en la simple emulación programada de
los algoritmos de control clásicos, pero la aplicación de las modernas técnicas del
control ha permitido desarrollar aplicaciones de control vectorial, las cuales, en
accionamientos de motores asíncronos proporcionan una calidad en la respuesta
dinámica superior a los accionamientos de motores de corriente continua. En el
momento actual existe toda una amplia gama de microcontroladores
especializados en el control de máquinas eléctricas.

Muchos Sistemas Operativos de tiempo real son construidos para aplicaciones

muy específicas como control de tráfico aéreo, bolsas de valores, control de
refinerías, automatización, etc.

VENTAJAS DEL USO DEL COMPUTADOR EN EL CONTROL DE PROCESOS

mayor eficacia de las operaciones
mayor seguridad
reducción drástica de las operaciones
manuales.
Mejora en el monitoreo de variables
Aumento de la calidad
Reducción de costos
Optimización de procesos
No se requerían de operadores para
trabajos peligrosos.

13
Tabla 1 VENTAJAS DEL USO DEL COMPUTADOR EN EL CONTROL DE
PROCESOS

UN COMPUTADOR PARA UN SOLO PROCESO:

En la década de los sesenta la complejidad y prestaciones de los sistemas de
control se incrementan gracias al empleo de circuitos integrados y en particular los
microprocesadores.
El desarrollo en la década de los 70 del microprocesador permite que llegue a ser
rentable el dedicar un computador para el control de un solo proceso. Aplicaciones
del ordenador al control de procesos que antes no eran rentables instalarlas, dado
que el control analógico era mucho más barato, se vuelven competitivas. Incluso
esta reducción de costes permite que se empiecen a desarrollar sistemas de
control por computador encargados de controlar una sola máquina eléctrica.
Los primeros controles digitales se implantan sobre máquinas de corriente
continua, que presentan un modelo matemático muy sencillo de tratar.
Los primeros controles digitales consistían en la simple emulación programada de
los algoritmos de control clásicos.
En el momento actual existe toda una amplia gama de microcontroladores
especializados en el control de máquinas eléctricas.

SISTEMA DE CONTROL
Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que
pueden regular su propia conducta o la de otro sistema, La finalidad de un sistema
de control es conseguir, mediante la manipulación de las variables de control, un
dominio sobre las variables de salida, de modo que estas alcancen unos valores
prefijados, con pocas probabilidades de fallos. Los sistemas de control más
modernos en ingeniería automatizan procesos en base a muchos parámetros y
reciben el nombre de controladores de automatización programables (PAC).
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo
los siguientes requisitos:
 Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a
perturbaciones y errores en los modelos.
 Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.
Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las variables
de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e irreales.

14
  Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con
ayuda de un ordenador.

CONTROL EN TIEMPO REAL

Los sistemas de tiempo real son aquellos en los que no tiene importancia el
usuario, sino los procesos. Por lo general, están subutilizados sus recursos con la
finalidad de prestar atención a los procesos en el momento que lo requieran, se
utilizan en entornos donde son procesados un gran número de sucesos o eventos.
Muchos Sistemas Operativos de tiempo real son construidos para aplicaciones
muy específicas como control de tráfico aéreo, bolsas de valores, control de
refinerías, etc.

Características que lo identifican:

 Se dan en entornos en donde deben ser aceptados y procesados gran
cantidad de sucesos, la mayoría externos al sistema computacional, en
breve tiempo o dentro de ciertos plazos.
 Se utilizan en control industrial, conmutación telefónica, control de vuelo,
simulaciones en tiempo real., aplicaciones militares, etc.
 Su objetivo es proporcionar rápidos tiempos de respuesta.
 Gestión de memoria menos exigente que tiempo compartido, usualmente
procesos son residentes permanentes en memoria.
 Poco movimiento de programas entre almacenamiento secundario y
memoria.
 La gestión de archivos se orienta más a velocidad de acceso que a
utilización eficiente del recurso.
Campos de Aplicación:
Control de trenes.
Telecomunicaciones.
Sistemas de fabricación integrada.
Producción y distribución de energía eléctrica.
Control de edificios.
Sistemas multimedia

INGENIERÍA EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL

15
La Ingeniería en Automatización y Control Industrial es una rama de la ingeniería
que aplica la integración de tecnologías de vanguardia que son utilizadas en el
campo de la automatización y el control automático industrial, las cuales son
complementadas con disciplinas paralelas al área, tales como: los sistemas de
control y supervisión de datos, la instrumentación industrial, el control de procesos
y las redes de comunicación industrial

OBJETIVOS
 Generar proyectos de automatización y control industrial, en los cuales se
maximicen los estándares de productividad y se preserve la integridad de
las personas quienes los operan.
 Procurar la manutención y optimización de los procesos que utilicen
tecnologías de automatización.
 Planificar y coordinar el mantenimiento de una planta de procesos.
 Evaluar la factibilidad técnica y económica de integración de sistemas
automatizados.

CAMPO DE APLICACIÓN
La Ingeniería en Automatización y Control Industrial es una carrera que cada día
presenta mayor demanda en el ámbito industrial, debido al rápido avance
tecnológico que presentan los procesos de producción que tienen las empresas, lo
cual requiere de profesionales altamente capacitados en el área.
Entre las áreas donde se desarrolla esta disciplina se destacan sectores
industriales en rubros como la minería, celulosa, petroleras, petroquímicas,
energía eléctrica, metalmecánica, automotriz, textil, alimentos, integración
ingenieril entre otras que requieran de una optimización en su sistema de
producción.

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL

La automatización y control industrial es la aplicación de diferentes tecnologías
para controlar y monitorizar un proceso, máquina o dispositivo que habitualmente
cumple funciones o tareas repetitivas, haciendo que opere automáticamente,
reduciendo al mínimo la intervención humana, pudiendo conseguir que una
empresa lleve a cabo su producción de manera óptima y más eficiente,
minimizando sus costes de producción, pero manteniendo la calidad de sus
productos finales.

16
VENTAJAS DE AUTOMATIZAR UNA PLANTA
DOTAR LA FLEXIBILIDAD Y Mediante la introducción de software y
ESCALABILIDAD DE LOS tecnologías que permiten la
PROCESOS PRODUCTIVOS automatización y control de procesos
industriales, la producción no genera
errores de ningún tipo y no se detiene
en ningún momento.
REDUCCIÓN DE COSTES Implantar soluciones de
automatización industrial en una
empresa agiliza el trabajo, el tiempo y
el dinero, generando beneficios
prácticamente desde el momento de
su implantación.
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL Introducir sensores en los dispositivos
TOTAL DE TODOS LOS PROCESOS industriales nos permite monitorizar en
tiempo real todos los datos del proceso
de producción.
Ilustración 13 Ventajas de la automatización de una planta (implementando
sistemas de control)

¿QUÉ ES UN SISTEMA DE CONTROL?

es un grupo de componentes electrónicos, mecánicos, neumáticos, hidráulicos,
etc. Que se utilizan en conjunto para lograr un objetivo deseado.
Para que se pueda considerar como un sistema de control por lo menos debe de
contar con tres elementos esenciales que son: Una variable a controlar, un
actuador y un punto de referencia (set-point). En la ilustración 14 se muestra un
ejemplo de los elementos básicos de un sistema de control.

Ilustración 14 Elementos básicos de un sistema de control

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO

17
Son aquellos en que la acción del controlador no se relaciona con el resultado final
(los sistemas de lazo abierto la señal de salida no tiene influencia sobre la
entrada). Esto significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que
éste pueda ajustar la acción de control. Un ejemplo simple es el llenado de un
tanque usando una manguera de jardín. Mientras que la llave siga abierta, el agua
fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se cierre. Sin
embargo, cuando usted ve que el tanque está lleno y decide cerrar la llave, está
añadiendo el elemento de retroalimentación al circuito. Pero en este caso es un
circuito cerrado controlado por el hombre.
 SEÑAL DE MANDO: indicación que da una persona haciendo que funcione
el sistema
 UNIDAD DE CONTROL: tiene un componente principal, llamado
transductor, capaz de traducir o interpretar la señal de mando establecer el
valor de la señal de referencia (entrada)
 ENTRADA: señal producida por el transductor, que es interpretada por el
sistema y lo hace funcionar
 UNIDAD OPERATIVA O DINÁMICA: es la parte del sistema que lleva a
cabo el progreso
 SALIDA: es un resultado del funcionamiento del sistema, puede tratarse de
información o un producto terminado
 REGULADOR-CONTROLADOR: dispositivo encargado de controlar el
estado de carga de las baterías, así como regular la intensidad de carga

EJEMPLOS DE LAZO ABIERTO

1.- Un semáforo controla el tráfico sin recibir información de cuantos vehículos
circulan sobre una avenida.

18
Ilustración 15 Semáforo: Sistema de control de lazo abierto

2.- Lavadora: Es un sistema de lazo abierto por el hecho de que cumple con su
funcionalidad, pero no toma encuentra si la ropa sale limpia o sucia entonces su
entrada es el voltaje y la salida la ropa lavada.

Ilustración 16 Lavadora
3.- Sistema de Riego: Es un sistema de lazo abierto porque su entrada es un
temporizador que lo hace funcionar todos los días, riega las plantas que estén
dentro de su alcance independientemente de que las plantas hayan recibido la
cantidad de agua adecuada.

Ilustración 17 Sistema de Riego

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

Los sistemas de control en lazo cerrado son aquellos en los que existe una
realimentación de la señal de salida o, dicho de otra forma, aquellos en los que la
señal de salida tiene efecto sobre la acción de control.

19
En ellos, a diferencia de los sistemas en lazo abierto, existe un sensor capaz de
regular el mecanismo de control en función de la respuesta del sistema. En la
ilustración 18 se muestra un diagrama básico de sistema de lazo cerrado.

Ilustración 18 Diagrama de sistema Lazo Cerrado

La señal de salida, además ser la propia salida, es utilizada como una de las
entradas del sistema, ya que le aporta información útil.
A la salida del controlador se obtiene la variable, o señal manipulada, correctora o
de control, precisa para conseguir un control óptimo del sistema.
Las principales características de los sistemas en lazo cerrado son las siguientes:
 Se trata de sistemas complejos, ya que poseen gran cantidad de
parámetros.
 La salida se compara con la entrada y afecta al control del sistema.
 Son notablemente más estables frente a perturbaciones y variaciones
internas.

EJEMPLOS DE LAZO CERRADO

1.- CALENTADOR ELÉCTRICO DE AGUA
Cuando se conecta a la red eléctrica, la resistencia de su interior calienta el agua
de un depósito, el agua va aumentando la temperatura hasta que se alcanza el
nivel deseado. En ese momento, un dispositivo denominado termostato
desconecta automáticamente la resistencia.
El agua del depósito va perdiendo poco a poco el calor acumulado. Cuando su
temperatura se sitúa por debajo del mínimo previsto, el termostato procede a
conectar de nuevo la resistencia y se repite el ciclo.
De este modo, el agua del calentador se mantiene siempre entre dos valores de
temperatura previamente programados, sin que sea necesario conectarlo y
desconectarlo de manera manual.
2.- Regulador de Velocidad

20
Un regulador de velocidad de un motor que usa un tacómetro y / o un sensor de
corriente para detectar la velocidad y enviarla por medio de una retroalimentación
al sistema para controlar su velocidad.

Ilustración 19 Regulador de velocidad

3.- Aire acondicionado

Ajustando automáticamente su temperatura según la temperatura ambiente.

Ilustración 20 Aire acondicionado

PARTES DE UN LAZO CERRADO

Este sistema tiene los elementos principales de lazo abierto (Control, corrección y
proceso) e incluye dos más.
 ELEMENTO DE COMPARACIÓN: Este comparador recibe información de
retroalimentación de los cambios que va sufriendo el proceso, y genera una
señal de error del estado actual de la variable con respecto al punto de
referencia, para mandarla nuevamente al controlador para que tome una
decisión nuevamente

Con señal de error se refiere a que manda una señal, de si ya llego al punto
de regencia o no ha llegado o también en sistemas más complejos
podemos saber cuánto falta para llegar a la meta.

 ELEMENTO DE MEDICIÓN: Estos elementos por lo regular son sensores

que miden la información del sistema y la retroalimentan al comparador.

Ilustración 21 Diagrama de un Lazo Cerrado

21
Retroalimentación: La retroalimentación es una característica importante de los
sistemas de control de lazo cerrado. Es una relación secuencial de causas y
efectos entre las variables de estado. Dependiendo de la acción correctiva que
tome el sistema, este puede apoyar o no una decisión, cuando en el sistema se
produce un retorno se dice que hay una retroalimentación negativa; si el sistema
apoya la decisión inicial se dice que hay una retroalimentación positiva.

CONTROL SECUENCIAL VS CONTROL CONTINUO

El término control secuencial se usa cuando las acciones de control están
ordenadas estrictamente de acuerdo con una secuencia definida por el tiempo o
por los eventos.
A la hora de controlar un proceso industrial, lo primero es identificar el tipo de
señales con las que se va a trabajar. Las variables involucradas en un proceso
industrial pueden ser de dos tipos principales.
 Señales todo-nada o binarias (on-off signals): sólo pueden tener dos
valores diferentes en régimen permanente a lo largo del tiempo y por lo cual
se las denomina digitales. Por ejemplo: botón pulsado / no pulsado, válvula
abierta / cerrada, presencia de objeto / no presencia.
 Señales analógicas (analog signals) que pueden tener cualquier valor
dentro de unos determinados márgenes y que llevan la información en su
amplitud. Un ejemplo de variable analógica es la velocidad un de un motor.
Ejemplo: temperatura, humedad, luminosidad.
la planta que se desee controlar puede ser continua (si utiliza señales analógicas)
o discreta (si utiliza señales todo-nada o binarias). Y, a su vez, el controlador
puede ser continuo (analógico) o discreto (todo-nada o binario), atendiendo a la
misma razón.
Si la planta y el controlador son discretos, hablamos de sistemas de control lógico,
controladores lógicos (logic controllers) o sistemas de control secuencial
(sequential control systems).
Si la planta es continua hablamos de sistemas de control de procesos continuos o
simplemente sistemas de control de procesos (process control systems).

22
CONTROL EN LA MECATRÓNICA
como sistema de control: La mecatrónica es la integración de los sistemas de
control de equipos y procesos, basados en microprocesadores, sistemas
electrónicos, sistemas mecánicos, sistemas de control automático y simulación
virtual.

Ilustración 22 Integración de sistemas de control

La mecatrónica es una herramienta necesaria para los procesos de manufactura
modernos, donde se integran el diseño de equipos, control de calidad, control de
procesos, comunicación y gestión de la producción como se puede apreciar en la
ilustración 22.
En la mecatrónica se utilizan distintas áreas tecnológicas que se relacionan con
sensores, sistemas de medición, acondicionamiento de señales, sistemas de
mandos, actuadores y accionamiento mecánicos, sistemas de control,
controladores y microprocesadores.
Ejemplos de Sistemas Mecatrónicos actualmente de usos común:
• Automóviles Híbridos, Motores de Inyección Electrónica.
• Brazos Robóticos Industriales.
• Maquinaria Pesada y Camiones de Alto Tonelaje.
• Aviones de Combate y de Pasajeros.
• Robótica interactiva.
• Trasbordador y Estación Espacial Internacional.

23
• Lavadoras Automáticas.

Ilustración 23 Brazo Robótico Industrial

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos
productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de
productos: productos derivados del petróleo, productos alimenticios, centrales
generadoras de energía, siderurgia, productos de la industria papelera, de la
industria textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constante algunas variables y magnitudes, tales como la presión, el caudal, el
nivel de líquidos, la temperatura, la humedad, la ubicación de objetos.
Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación
de estas condiciones más idóneas que las que el propio operador del equipo
podría realizar.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos
categorías: procesos continuos y discontinuos. En ambos tipos, deben mantenerse
en general las variables bien en un valor deseado fijo, bien en valor variable con el
tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o guardando una relación
determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de la variables puede
definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar
con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la
desviación existente sin que el operario intervenga en el proceso.
El sistema de control exige que para que esta comparación y subsiguiente
corrección sean posibles, que se incluya un elemento de comparación, una unidad
de control, una unidad de corrección, el proceso y un dispositivo de medición. Este
conjunto de unidades forma un bucle o lazo que recibe el nombre de bucle de
control. El bucle puede ser abierto o bien cerrado.

24
El sistema de control utilizados en Mecatrónica y en Sistema de Manufactura
Integrada por Computador ( CIM) involucra sistemas de comunicación y control de
mayor complejidad.

Ilustración 24 Niveles de comunicación en un sistema mecatrónico

los niveles de comunicación en un sistema mecatrónico son:
 Nivel de entrada y salidas (Input/Output Level): este nivel de comunicación
permite la interacción entre preactuadores (electroválvula, relé,
contactores), actuadores (cilindros, motores hidráulicos, bombas, motores
eléctricos) y sensores (capacitivos, inductivos, ópticos, etc.), con el sistema
de control.

 Nivel de Proceso y Bus de Campo (Profibus-DP): el sistema de

comunicación de bus de campo permite la comunicación con distintos
sistemas de control (PLC, PC), así como la interacción con otros equipos,
como terminal de valvular, interface de entradas/salidas (I/O Blocks), drives.
Además, logra la comunicación con sistemas de control alejados de las
estaciones de monitoreos o sala de control en forma eficiente y rápida.

 Nivel de Control (Control Level): Este sistema de comunicación de realiza

mediante sistemas Ethernet, Internet, Redes Locales. Permite el control y
visualización de variable del proceso productivo desde distancia muy
remotas. Trabaja normalmente como el sistema de control maestro (PLC y
PC).

 Nivel de Gerencia (Management Level): Comunicación realizada mediante

Internet, ethernet permite el monitoreo y visualización de variables del todos

25
 el proceso de fabricación, inventarios, mantención y producción, al alcancé
de la gerencia.

CONTROLADORES NEUMÁTICOS
Los controladores neumáticos son unidades que trabaja con señales neumáticas,
es decir, reciben señal mediante presión y caudal de aire. Los circuitos neumáticos
se realizan para controlar las variables del proceso. La alimentación de aire se
realiza a través de un sistema de abastecimiento de energía, el cual consta de un
compresor, depósito de almacenamiento, manómetros, filtro de aire y la unidad de
lubricación.
Los controladores neumáticos pueden instalarse directamente en áreas
peligrosas, y se mantiene funcionando, aunque falle la alimentación eléctrica,
mientras exista aire en las tuberías de alimentación neumática de la planta.
El empleo de los controladores neumáticos ha ido disminuyendo debido a su
menor precisión y a que carecen de las ventajas de tratamiento de las señales y
de la información que poseen los sistemas electrónicos y digitales.

CONTROLADORES ELECTRÓNICOS
Los controladores electrónicos son unidades compuesta de circuitos electrónicos
que permiten el control del proceso. Básicamente hacen un uso amplio del
amplificador operacional, que usualmente es un amplificador de corriente continua
(c.c.). Necesitan una señal eléctrica (corriente) en la entrada del orden de 0,5 mA,
para dar lugar a un cambio en la señal de salida (corriente). En la ilustración 25 se
puede apreciar el esquema de un circuito eléctrico de un amplificador operacional.

Ilustración 25 Amplificador operacional: a) Esquema circuito eléctrico b) Esquema

simplificado

26
Algunos de los controladores electrónicos que utilizan el amplificador operacional
son:

• CONTROLADOR TODO - NADA.

también llamado Todo o Nada, usa un algoritmo simple para solamente revisa si la
variable de proceso está por encima o por debajo de un setpoint determinado.

El elemento de control final solo puede adquirir dos posiciones abierto (100%)
y Cerrado (0%).
Este tipo de accionamiento provoca un control muy impreciso de la variable de
proceso como se puede apreciar en la ilustración 26.
Estos envían una señal de activación ("On", "Encendido") cuando la entrada de
señal es menor que un nivel de referencia definido previamente y desactiva la
señal de salida ("No", "Apagado" o "0") cuando la señal de entrada es mayor que
la señal de referencia.
Ejemplo: control de temperatura con termostatos en aires acondicionados. El
termostato activa el aire frio si (ON) la temperatura es mayor a la de referencia o
setpoint y lo desactivan (OFF) cuando la temperatura es menor (o igual) al
setpoint.

Ilustración 26 Gráfica de control ON- OFF

Solo algunos pocos procesos industriales reales se podría usar este tipo de
control, como por ejemplo el control de nivel de un tanque en el que simplemente
el objetivo es evitar derrames o evitar que se vacié completamente.

27
Esquema Control Todo o Nada:

• CONTROLADOR PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE.

Ilustración 27 Esquema Control Todo - Nada

Es básicamente una modulación por ancho de pulso, por lo que también se lo

suele denominar PWM (siglas de Pulse Width Modulation), es decir que dentro de
un ciclo de tiempo constante se produce una conexión y desconexión del elemento
final de control. El valor de la salida se logra modificando la relación entre el
tiempo de conexión y el tiempo total del ciclo.

Ilustración 28 Control Proporcional de tiempo variable

Este tipo de control se usa fundamentalmente en controladores eléctricos. Un
ejemplo es la regulación de temperatura en un horno eléctrico cuyo elemento final
es una resistencia.

• CONTROLADOR PROPORCIONAL.

PROPORCIONAL Producto entre la señal de error y la constante

proporcional para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a
cero.

28
 Existe también un valor limite en la constante proporcional a partir del
cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los
deseados: Sobre oscilación.

La parte proporcional NO considera el tiempo, por lo tanto, La mejor manera

de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna
componente que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es
incluyendo y configurando las acciones integral y derivativo.

Ilustración 29 Gráfica controlador proporcional derivativo

Los controladores electrónicos suelen disponer circuitos en miniatura, como

microprocesadores, lo que les ha permitido la incorporación de inteligencia para el
ajuste de la variables de salida, y así acomodarse a las variaciones de carga del
proceso, y el autodiagnóstico del aparato.

CONTROL DISTRIBUIDO
sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes
industrias.
Es una forma de proceso en la que los datos y las funciones están distribuidos en
los distintos elementos de una configuración o sistema que implica la presencia de
una red de área local o una red de área amplia.
utiliza bucles de control distribuidos por toda una fábrica, maquinaria o área de
control. Es un sistema industrial automatizado y digital que se utiliza para controlar
los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad.

29
A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un sistema de
control distribuido utiliza una serie de herramientas de configuración para
configurar la base de datos, la lógica de control, los gráficos y la seguridad del
sistema.
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema que se
dedican a procesos específicos de la planta utilizando dispositivos de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los controladores
del sistema. Esto permite que los cambios que deben realizarse para cumplir con
nuevos requisitos y/o la adición de nuevos controladores o dispositivos de campo,
se realicen de manera eficiente y precisa, facilitando y simplificando las
actualizaciones y la integración de nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de
comunicación de alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona de forma
autónoma, existe un control de supervisión central a cargo de un operario

CONTROLADORES DIGITALES
El controlador digital contiene el procesador o microprocesador ( o CPU _ Central
Process Unit ) y la memoria principal, comunicados entre sí y con los periféricos
( teclado, monitor, unidad de discos, ratón, etc.), a través de los canales de
señales o buses: el bus de datos, el bus de direcciones y el bus de control.
• Procesador o Microprocesador: Este contiene la unidad aritmética y lógica que
efectúa las operaciones aritméticas y que disponen de los operadores lógicos de
comparación AND (función “Y”), NAND (y negado), OR (función “O “), NOR (“O”
negado), XOR, etc.
• Bus de Datos: Estos transfieren datos o instrucciones de modo bidimensional
entre el microprocesador y la memoria principal.
• Bus de Direcciones: le indica al procesador la ubicación exacta de la memoria
donde están almacenados los datos, en la memoria principal. Procesador o
Microprocesador: Este contiene la unidad aritmética y lógica que efectúa las
operaciones aritméticas y que disponen de los
operadores lógicos de comparación AND (función “Y”), NAND (y negado), OR
(función “O “), NOR (“O” negado), XOR, etc.
• Bus de Datos: Estos transfieren datos o instrucciones de modo bidimensional
entre el microprocesador y la memoria principal.
• Bus de Direcciones: le indica al procesador la ubicación exacta de la memoria
donde están almacenados los datos, en la memoria principal.

30
• Bus de Control: Se encarga de transportar las señales de control que activan los
componentes del computador en el momento adecuado.
• La memoria principal: la memoria principal almacena los datos, e instrucciones
en grupos de 8 bits. Fundamentalmente hay dos tipos de memorias; La memoria
ROM (Read Only Memory) memoria de solo lectura y la memoria RAM (Random
Access Memory), memoria de acceso aleatorio.
Uno de los controladores digitales más utilizados en la actualidad en las industrial
son los Controladores Lógicos Programables (PLC_ Programable Logical Control).
En ellos se simulan los circuitos eléctricos – Electrónicos de control, mediante
funciones lógicas. Permiten una gran flexibilidad en la programación y creación o
modificación de nuevos circuitos.

Ilustración 30 Esquema del funcionamiento del PLC

En la mecatrónica se conjugan diversas tecnologías, ingenierías mecánica,

electrónica, eléctrica, informática y de control. Podría decirse que es un conjunto
de técnicas de control digital basadas en computadoras, a través de interfaces
electrónicas y eléctricas, aplicadas a problemas de ingeniería mecánica.
Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un sistema
SCADA se utiliza en situaciones en las que el centro de control se encuentra más
alejado.
El Sistema de Control Distribuido interactúa continuamente con los procesos en
las aplicaciones de control de procesos y recibe instrucciones del operario.
También facilita la regulación de los puntos de consigna y la apertura y cierre de
válvulas para el control manual por parte del operador. Su interfaz hombre-
máquina (HMI), las placas frontales y la visualización de tendencias permiten un
control eficaz de los procesos industriales.

31
Ilustración 31 Diagrama Básico de un sistema de control distribuido

CARACTERÍSTICAS:
1. Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños
conjuntos de subsistemas que son semiautónomos. Estos están
interconectados por un bus de comunicación de alta velocidad y sus
funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos,
control de procesos, supervisión de procesos, reporte de información,
almacenamiento y recuperación de información.
2. La segunda característica es la automatización del proceso de
fabricación mediante la integración de estrategias de control
avanzadas.
3.- organizar las cosas como un sistema

CONTROL CENTRALIZADO
Todo el procesamiento es manejado por un sistema central. Es más seguro ya que
todos los datos y el procesamiento se manejan en un solo lugar. Pero si el sistema
central está inactivo, todo el sistema se bloquea.
Los datos de proceso y las acciones de control fluyen y se originan en un solo
punto de control donde se encuentra un controlador programable (PC, PLC) como
se ve en la ilustración 32.
Poseen estructuras de comunicación donde la jerarquía es rígida.

32
Ilustración 32 Control Centralizado

CONTROL SCADA
Se emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar y
supervisar procesos industriales a distancia.
Facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y
actuadores), y controla el proceso automáticamente.
Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo
(supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de datos,
etc.) y permite su gestión e intervención.
La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una
organización, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y
sugerencias, con la intención de recabar información, a nivel individual o colectivo,
para mejorar o modificar diversos aspectos del funcionamiento de una
organización. La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la mejora
continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de arriba abajo y de abajo arriba.

Esquema de un ejemplo de la aplicación del sistema SCADA en áreas industriales.

Estas áreas pueden ser:
- Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas de
suministro de agua, para controlar la generación y distribución de energía
eléctrica, de gas o en oleoductos y otros procesos de distribución.
- Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación).
- Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y
determinar modos de fallo, MTBF, índices de Fiabilidad, entre otros).

33
- Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos
necesarios para calcular índices de estabilidad de la producción CP y CPk,
tolerancias, índice de piezas NOK/OK, etc.
- Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con
un servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de
recursos empresariales), e integrarse como un módulo más).

Los tres componentes de un sistema SCADA son:

- Múltiples Unidades de Terminal Remota (también conocida como UTR,
RTU o Estaciones Externas).
- Estación Maestra y Computador con HMI.
- Infraestructura de Comunicación.

FUTURO DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Ilustración 33 HMI

La automatización industrial está en el umbral de una nueva revolución,

atravesando rápidos cambios tecnológicos, adoptando nuevos sistemas y
arquitecturas de redes y apuntando a la interoperabilidad de dispositivos y
sistemas.

CONTROLADORES VIRTUALIZADOS
A diferencia de las opciones de mostrador, los sistemas de control virtualizados,
tales como PLCs, DCSs, HMIs y sistemas SCADA, requieren un menor número de
servidores físicos. Las funciones de control virtualizadas también pueden ser
consolidadas e integradas en una sola plataforma en lugar de implementar cada
función como una aplicación por separado. Esta flexibilidad de una arquitectura de
control abierta basada en software permitirá a las empresas actualizar procesos
de control, optimizarlos y acelerar el despliegue de nuevas funciones.
Recientemente, un proveedor de servicios de ingeniería y sistemas aeroespaciales
lanzó una plataforma que permite a los fabricantes de sistemas de control diseñar
y desarrollar aplicaciones en menos tiempo, a un costo menor y con
construcciones modulares y sencillas. Al operar en un entorno virtualizado, el
software transforma la manera en que se mantienen los sistemas de control
durante sus ciclos de vida. Pasar de una gestión diaria del servidor a un centro de
datos centralizado y dedicado, donde protocolos específicos manejan el
desempeño de la aplicación, permite a los ingenieros de planta enfocarse en la
optimización del sistema de control.

34
INSTRUMENTACIÓN INTERACTIVA
A medida que evolucionen la automatización y los sistemas de control, la
instrumentación también tendrá que desarrollarse en simultáneo para adaptarse a
los cambios. ¿Cuál será entonces el futuro de la instrumentación? Dashboards
fáciles de leer seguirán impactando en el futuro, logrando que la instrumentación
sea más interactiva y accesible para los operadores de planta.
La instrumentación conectada en red ya ha sido adoptada en las plantas de
manufactura de todo el mundo. En lugar de operadores que evalúan la
instrumentación cerca del proceso donde está instalada, los sistemas conectados
en red podrán transmitir los datos a un centro donde serán compilados y
analizados según necesidad.

ACTUALIZACIONES INCREMENTALES: INDUSTRIE 5.0

La convergencia de tecnologías va conformando el camino para el próximo salto
hacia la quinta revolución industrial, donde diferentes sistemas de automatización
industrial podrán compartir recursos y actuar en sinergia.
Para mantenerse a la vanguardia, las empresas deberán capitalizar las
tecnologías que ya existen, acelerar la implementación de tecnologías y destrabar
nuevas fuentes de valor. Después de todo, el paso a la siguiente fase de
automatización es más una actualización incremental con una tecnología que
todavía podrá servir como impulsor principal para la innovación.
En los próximos años deberíamos empezar a vislumbrar los atisbos de lo que nos
depara el futuro del sector, en el cual empezarán a emplearse tecnologías que
hasta hace no mucho no existían siquiera. Dentro de este grupo de tecnologías
puede resultar interesante echar un vistazo a algunas como la inteligencia artificial;
La IA está destinada a influir en muchos sectores, y uno de ellos es el industrial,
de esta manera, puede que en los próximos años empecemos a ver como
participa en la gestión en tiempo real de todo tipo de procesos con el objetivo de
hacer que sean más eficientes mediante la ayuda del procesamiento de datos y la
inteligencia artificial aplicada. Y, para ello, las organizaciones deben ir adaptando y
optimizando sus infraestructuras.

35
Ilustración 34 Inteligencia Artificial, un potencial aún por explotar en la industria
Asimismo, el uso de sensores a través del IoT, algo que ya está comenzando a
convertirse en realidad, ayudará a los dispositivos de estos sistemas a mejorar
dicho control sobre lo que está pasando en todo momento. Relacionado con ello,
el futuro parece estar estrechamente vinculado a los denominados Sistemas
Ciberfísicos (CPS), los cuales son una evolución de los sistemas TIC con los que
contamos en la actualidad, y que permitirán una mayor interconexión entre el
software y componentes físicos del mundo real, proporcionando computación,
monitorización y control en dichos procesos físicos.
En resumidas cuentas, podría tratarse de una especie de evolución del Internet de
las Cosas, en el cual la inteligencia artificial, el IoT y el Big Data se unen para
crear una nueva sinergia. Esta unión entre lo que se denomina Edge computing y
tecnologías cloud tiene papeletas para suponer un gran avance en el desarrollo de
nuevos sistemas y procesos.

Ilustración 35 Sistemas Ciberfísicos

La integración de los Sistemas Ciberfísicos de producción industrial genera una

nueva opción a la hora de realizar sistemas de control, pero utilizando técnicas
que han demostrado su eficacia en otros campos de la industria.
La aplicación de los CPS es transversal a la mayoría de las industrias como la
distribución de agua, transporte, fábricas, comunicaciones, etc. Pueden ayudar en
la gestión del tráfico, en vehículos autónomos, detectar comportamientos

36
anómalos en procesos industriales y prevenir los mismos, incluso está
consiguiendo adaptar procesos productivos del sector agrario en procesos
gestionados de manera tecnológica.
Los CPS están teniendo un visible impacto en muchos ámbitos como la robótica,
la seguridad o el sector militar. Este tipo de sistemas aprovechando el potencial
del IoT explotando la tecnología de Internet para transferir datos de manera
heterogénea tanto en instalaciones cableadas como inalámbricas, dotando de
nuevas oportunidades a la industria como combinar sistemas separados
físicamente mediante la utilización de aplicaciones y procesos distribuidos; para
ello, se trata de recopilar los datos de manera remota y llevar a cabo un análisis de
estos para poder gestionar los sistemas de manera remota y fiable con bajo coste.
La combinación de tecnologías de análisis de datos, inteligencia artificial e IoT
suponen toda una revolución aplicable a multitud de sistemas inteligentes entre los
que podemos posicionar el control de infraestructuras críticas en último término.
a pesar de que todas estas nuevas soluciones pueden suponer una gran
revolución en la manera de ejecutar los procesos y redimensionar sus
capacidades, también pueden, y muy probablemente así será, ser objeto de
nuevas vulnerabilidades y formas de comprometer la seguridad de todas estas
infraestructuras que cada vez más a menudo son blanco de más amenazas. El
surgimiento de nuevas vulnerabilidades o, de al menos, nuevos riesgos, obligará a
los organismos competentes a actualizar las normativas ya existentes o a la
creación de nuevos controles que aseguren el correcto funcionamiento bajo unas
mínimas garantías de operabilidad en un sector en el que fallar no está permitido.
El futuro de los sistemas de control no ha hecho más que empezar.

CONTROL EN TIEMPO REAL CON INTELIGENCIA ARTIFICIAL EN LA

INDUSTRIA 4.0
La implantación paulatina del Big Data y el Internet de las Cosas en el entorno
laboral moderno está revolucionando el sector empresarial (también en nuestro
país). Para tener una idea clara de hasta qué punto afectarán estas
transformaciones con el paso de los años, conviene preguntarse sobre la
influencia que tendrá el control en tiempo real del trabajo en las fábricas del futuro
en lo que se conoce como Industria 4.0.
hablamos de fábricas gestionadas de forma eficiente y en tiempo real con la ayuda
del procesamiento de datos y la inteligencia artificial aplicada a la industria, lo que
garantiza una mayor flexibilidad y satisface de manera más completa las
demandas de los consumidores, que reclaman una atención cada vez más
individualizada.

37
Tanto es así que la interconectividad en tiempo real entre todas las áreas de
gestión de la empresa se ha convertido en un punto fundamental para leer los
desafíos que imprime el nuevo mercado.
Hemos dejado atrás conceptos vetustos como el de sociedad de la información
para entender que los datos, administrados eficazmente, suponen la herramienta
definitiva para implementar plantas de trabajo inteligentes que agilicen y mejoren
los procesos de producción.
Esto conlleva un altísimo nivel de automatización y de modernización tecnológica,
como es evidente. Para ello se necesita el concurso cada vez más integrado de
Internet y los sistemas llamados Ciberfísicos, o lo que es lo mismo, aquellas redes
virtuales que faciliten el seguimiento de objetos que estén fabricándose en directo

FABRICA DEL FUTURO

El concepto de Fábrica del futuro se refiere a una nueva manera de organizar los
medios de producción y responde a los efectos que la globalización ha traído
sobre nuestro presente económico en forma de cuarta revolución industrial.
La Industria 4.0 pasa así por la digitalización integral de las cadenas de valor
mediante la implementación de nuevos métodos de procesamiento de datos,
software inteligente y sensores, de forma que desde los proveedores hasta los
consumidores puedan controlar en tiempo real todo lo que sucede dentro de la
empresa.
A la hora de conseguir este fin, las empresas, desde las más pequeñas hasta las
más grandes, deben ir optimizando las plantas hasta convertirlas en lo que se
entiende como fábricas inteligentes.
Éstas son las que se distinguen por una intercomunicación constante e inmediata
entre las diversas fases que forman parte de un trabajo, desde las cadenas de
producción hasta la entrega del producto, pasando por el stock y el empaque. En
este sentido, la Inteligencia Artificial será esencial.
El uso de sensores a través de Internet de las Cosas (IoT) ayuda a los dispositivos
e instrumentos de la planta a mejorar el escrutinio de lo que está pasando en todo
momento, pudiendo así corregir errores y mejorar.

38
Ilustración 36 Industria 4.0

VENTAJAS DE LAS FÁBRICAS INTELIGENTES

Una fábrica inteligente optimizada mediante Inteligencia Artificial entre otras
tecnologías, facilita que las operaciones se ejecuten con la menor cantidad posible
de intervención manual y la mayor fiabilidad.
Los flujos de trabajo automatizados, la sincronización de activos, el seguimiento y
la programación de todos los procesos, el consumo de energía optimizado —y, por
lo tanto, ahorrativo—, pueden incrementar el rendimiento, el tiempo de actividad y
la calidad del resultado final, así como reducir los costes.
Gracias a estos avances, los empleados y los sistemas de control podrán anticipar
y actuar antes de que surjan problemas o defectos, en lugar de simplemente
reaccionar ante ellos después de que ocurran. Esta característica puede abarcar
la identificación de anomalías, averías, reabastecimiento de inventario,
identificación y resolución predictiva de problemas de calidad, monitorización de
problemas de seguridad y, cómo no, mantenimiento.
La capacidad de la fábrica inteligente se apoya en la inteligencia artificial para
predecir resultados futuros basados en datos históricos y en tiempo real puede
reducir el tiempo que conlleve realizar una acción, al mismo tiempo que mejora su
rendimiento.
Dentro de la fábrica inteligente de la Industria 4.0 se podrán asignar procesos
como el “gemelo digital”, concepto acuñado por la NASA que ofrece la posibilidad
de digitalizar una operación y avanzar más allá de la automatización y la
integración en capacidades predictivas.
Una red transparente aporta una mayor visibilidad en todas las instalaciones y
asegura que la empresa pueda tomar decisiones más precisas. ¿Por qué? Porque
proporciona instrumentos como alertas y notificaciones en tiempo real, además del
ya referido sistema de monitorización.

39
HUMANOS Y ROBOTS: AL FIN AMIGOS
Las empresas también tendrán mucha más libertad para decidir qué tareas
automatizar con robots y cuáles realizar manualmente. Los sistemas de seguridad
avanzados posibilitan a los robots el ocupar nuevos puestos junto a sus colegas
de carne y hueso. Si los sensores indican el riesgo de una colisión con un
operador, el robot ralentizará automáticamente o variará su código para evitarlo.
Esta tecnología permite el uso de robots para tareas individuales en líneas de
ensamblaje que, de otro modo, serían manuales. La capacidad de hacer que los
robots cooperen con las personas y se reasignen tareas entre ellos también ayuda
a la productividad, ya que permite a las empresas equilibrar las líneas de
producción a medida que la demanda fluctúa.
Los autómatas que pueden operar de forma segura cerca de personas también
allanarán el camino para aplicaciones que se alejan del entorno estrictamente
controlado de la fábrica. En vista de esto, los minoristas de Internet y las empresas
de logística ya están adoptando formas de automatización robótica en sus
almacenes

Ilustración 37 Alianza humanos y robots

40
LINEA DEL TIEMPO (PASADO)

41
LINEA DEL TIEMPO (PRESENTE)

42
CONCLUSIÓN
Los tipos de control tiene mucha importancia en automatización, es importante
conocerlos muy bien para ser capaces de decidir qué tipo o tipos de control se
deberán elegir dependiendo el proceso a realizar, estos tipos de controles vistos
en este tema me ayudaron demasiado para comprender mejor los procesos
industriales y aspectos importantes a considerar que honestamente yo
desconocía.
El conocer bien los tipos de control se verá reflejado en nuestra capacidad de
seleccionarlos de manera acertada para mejorar el proceso, reducir errores,
optimización de tiempos, mejora de calidad, reducción de costos (muchas veces
se llega a implementar un tipo de control muy complejo cuando no es necesario y
este se ve reflejado económicamente). “fábrica del futuro” hace alusión al nuevo
tiempo de manera sólo nominativa, ya que la realidad indica que forma parte del
presente más de lo que parece. Las posibilidades que pone, así, en manos de los
emprendedores, son infinitas, y como se ha visto no implica la desaparición de la
mano de obra tradicional, sino que la supervisa, completa y mejora.

43
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http://www.eudim.uta.cl/files/6613/2063/7817/fm_Ch01_mfuentesm.pdf

https://sites.google.com/site/390tecnologiasdecontrol/control-on---off/control-proporcional/de-
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%20elemento%20final%20de%20control.

http://www.edcontrol.com/index.php/instrumentacion/instrumentacion-192/item/199-el-futuro-
de-la-automatizacion-industrial

https://blogs.deusto.es/master-informatica/sistemas-de-control-industrial-un-vistazo-al-futuro-y-
reflexiones/

https://ticnegocios.camaravalencia.com/servicios/tendencias/fabrica-del-futuro-control-tiempo-
real-inteligencia-artificial/

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