El tiempo que transcurre entre la llegada de ciertas piezas a una estación de inspección

sigue una distribución exponencial con media de 5 minutos/pieza. El proceso está a cargo
de un operario, y la duración de la inspección sigue una distribución normal con
media de 4.0 y desviación estándar de 0.5 minutos/pieza. Calcule el tiempo promedio de
permanencia de las piezas en el proceso de inspección.
Dos barras metálicas de diferente longitud son unidas mediante un proceso de soldadura
para formar una barra de mayor longitud. La longitud del primer tipo de barra sigue una
distribución uniforme entre 45 y 55 cm . La longitud del segundo tipo de barra sigue
una distribución 4-Erlang con media de 30 cm. Las especificaciones del producto final
son de 80 ± 10 cm. Determine el porcentaje de barras fuera de especificación.
La demanda de azúcar en una tienda sigue una distribución exponencial con media de
100 kg/día. El dueño de la tienda revisa el inventario cada 7 días, y hace un pedido a la
planta igual a la capacidad de la bodega menos la cantidad de azúcar que tiene disponible
en ese momento; la entrega es inmediata. La demanda no surtida por falta de existencias
representa ventas perdidas. La capacidad de almacenamiento de la bodega es de
700 kg. El costo de ordenar es de $1,000/orden. El costo de faltante es de $6/kg, y el costo
de llevar el inventario es de $ 1 /kg. Determine el comportamiento del inventario a lo
largo del tiempo y el costo promedio/día para un horizonte de dos meses.
La compañía PELICRE se dedica a la fabricación de shampoo para el crecimiento de
cabello. La empresa cuenta con 2 líneas de producción donde se llenan, tapan y etiquetan
los frascos.
El índice de producción anual es de cinco millones de frascos en la línea 1 y tres millones
de frascos en la línea 2.
La empresa ha padecido un largo historial de dificultades en cuanto a la colocación
de las tapas. Cuando ocurre una de estas fallas se debe detener la línea hasta que se corrige
el imperfecto. Se ha descubierto que la distribución del tiempo entre fallas es el
siguiente:

tiempo entre falla s de la línea de producción 1 (a ñ o s /fa lla ).

0.002603 0.039543 0.007795 0.002774 0.019015
0.007731 0.020012 0.000224 0.001501 0.001067
0.001784 0.006437 0.011479 0.050093 0.000667
0.006141 0.015217 0.001125 0.003704 0.003504
0.002996 0.011127 0.002341 0.005903 0.005369
0.0022 0.000258 0.009986 0.012724 0.014449
0.002533 0.013669 0.005693 0.013389 0.013057
0.014287 0.009593 0.019847 0.003017 0.006602
0.027379 0.01309 0.01223 0.002126 0.008752
0.010181 0.015025 0.007304 0.01711 0.049539

Tiempo entre fallas de la línea de producción 2 (a ñ o s /fa lla ).

0.004286 0.004294 0.005361 0.008621 0.00891
0.008475 0.006741 0.003123 0.008298 0.011369
0.00732 0.008715 0.005589 0.012689 0.006035
0.009587 0.008716 0.003464 0.00747 0.006335
0.008301 0.009675 0.005695 0.009542 0.007926
0.006663 0.008711 0.008972 0.007954 0.012864
0.008863 0.008215 0.004428 0.008506 0.007099
0.007903 0.009177 0.007846 0.006076 0.008713
0.009643 0.007276 0.011721 0.009558 0.008087
0.00954 0.006018 0.007816 0.009368 0.008413

El tiempo de reparación sigue una distribución exponencial con una media de

(0.001/n) años, donde n denota el número de trabajadores en el equipo de reparaciones.
Cada vez que ocurre una falla se destruyen cierta cantidad de frascos, lo que equivale a
un costo de $ 7.0 cada uno. Cada frasco se vende a $ 8.0.
Un muestreo sobre el número de frascos que se destruyen cuando ocurre una falla
arroja la siguiente información.

Frascos rotos/falla.
8 10 12 10 9
10 17 10 11 14
 13 10 7 8 8
8 10 10 13 8
7 7 7 7 10
14 12 10 12 11
11 15 7 8 12
6 8 15 14 9
10 7 12 19 8
6 10 4 4 11

El costo anual por trabajador es de $50,000/año.

a) La empresa desea determinar el tamaño óptimo del equipo de reparaciones, esto

es, el número de trabajadores que deben estar asignados para la reparación de
las líneas de producción con la finalidad de obtener la m ayor utilidad posible.
b) La solución obtenida en el inciso (a) seguirá siendo óptima si se cumple cuál
de las siguientes opciones:
1. El tiempo promedio entre fallas de la línea 1 disminuye en un 80%
2. El tiempo promedio entre fallas de la línea 1 aumenta en un 100%
3. El tiempo promedio entre fallas de la línea 2 disminuye en un 70%
4. El tiempo promedio entre fallas de la línea 2 aumenta en un 80%
5. El número de botellas rotas por falla aumenta en un 200%