UNIVERSIDAD DE CUENCA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PERIODO LECTIVO

MARZO 2020 – AGOSTO 2020

LEAN MANUFACTURING

NOVENO NIVEL

“Trabajo Final: Caso Integrador 1 en ProModel”

KATHERINE GABRIELA GARCÍA

HECTOR WILFRIDO MEDINA

JONNATHAN STEVEN QUINDE

CUENCA, 22 DE JULIO DE 2020

 1. Caso Integrador 1 (Simulación y análisis de sistemas con Promodel 2da Edición)

Una empresa fabricante de hilo poliéster tiene 50 máquinas estirotorcedoras en su departamento

de estiraje. El índice de producción anual es de 90,000 toneladas, el cual no se está logrando
debido a fallas en los motores de las estirotorcedoras. Cada máquina tiene un motor que está
sujeto a descomposturas al azar, cuando un motor se descompone se reemplaza por otro de
repuesto inmediatamente o cuando haya uno disponible. El motor descompuesto se envía al taller
de mantenimiento y una vez reparado se convierte en un motor de repuesto. En mantenimiento
hay dos áreas, una de ellas es de capacidad para 100 motores y permite que los motores que no
puedan ser reparados de inmediato esperen en ese lugar hasta que se desocupe alguno de los
mecánicos y la segunda es donde los mecánicos hacen la reparación. La distancia que hay entre
estiraje y el área de espera de motores antes de ser reparados es de 55 metros, entre el área de
espera y el área de reparación hay 5 metros, entre reparación y el área de reserva hay 40 metros y
la distancia entre el área de reserva y estiraje es 20 metros. Los datos de la tabla 6.2 son una
muestra histórica de 50 reparaciones.

En la tabla 6.3 se tienen los datos históricos del tiempo que transcurre desde que un motor es
instalado en la estirotorcedora hasta que sufre una descompostura.
Debido al volumen y peso de los motores, cualquier movimiento de un motor debe hacerse con
un montacargas. La velocidad del montacargas es de 150 metros/min si va vacío y 100
metros/min si va cargado. El tiempo para subir y/o bajar un motor del montacargas es de 45
segundos. Actualmente la empresa tiene 3 motores de repuesto, 5 mecánicos y 2 montacargas. Se
estima que cada tonelada se vende a $2,000. El costo anual de cada mecánico es de $150,000, el
de los montacargas es de $450,000, y cada motor ocasiona gastos anuales por $750,000.
Construya un modelo en ProModel y mediante Sim runner determine:

a) El índice real de producción actual.

b) La utilidad anual actual.

c) El mínimo número de mecánicos a contratar para trabajar en el taller, el número mínimo de

montacargas a comprar para el traslado de los motores y el número mínimo de motores de
repuesto, para que el departamento de estiraje esté trabajando al 90% de utilización y que le
permita obtener un índice de producción anual de 81,000 toneladas. La producción por fabricada
por arriba de esta cantidad no se puede vender por falta de demanda.

d) La utilidad anual con las mejoras realizadas.

 2. Desarrollo

2.1 Determinación de la distribución estadística

Para determinar la distribución de los datos en las tablas de tiempo presentadas anteriormente, se
emplea la herramienta STAT:FIT, la cual se encuentra integrado en ProModel, en la sección de
Tools, con la cual se analizarán los estadísticos descriptivos para la obtención de una media y el
tipo de distribución que mejor se ajusta en cada caso.

2.1.1 Distribución estadística de los tiempos de reparación de los motores

Mediante la herramienta STAT:FIT, se introducen los valores correspondientes a los tiempos de

reparación de cada motor:

Ilustración 1: Herramienta STAT FIT

Se determina la distribución estadística que mejor se ajusta al comportamiento de los datos, la

cual es la distribución exponencial:

Ilustración 2: Distribución exponencial de los datos

En cuanto a la media, la misma herramienta nos proporciona dicho dato, la cual es de 45.32
horas, correspondiente al tiempo de reparación.

Tabla 1: Determinación de la media.

Adicional, podemos observar una gráfica del ajuste realizado:

Ilustración 3: Gráfica de densidad ajustada

2.1.2 Distribución estadística de los tiempos de operación de los motores

Mediante la herramienta STAT::FIT, se introducen los valores correspondientes a los tiempos de

reparación de cada motor:
 Ilustración 4: STAT FIT, Tiempos de reparación

Luego se determina la distribución estadística que mejor se ajusta al comportamiento de los

datos. la cual es la distribución exponencial:

Ilustración 5: Distribución exponencial de los datos.

En cuanto a la media, la misma herramienta nos proporciona dicho dato, la cual es de 188.78
horas correspondiente al tiempo de operación hasta que ocurre la falla.

Tabla 2: Determinación de la media

Adicional, podemos observar una gráfica del ajuste realizado:

 Ilustración 6: Gráfica de densidad ajustada.

2.2 Construcción del caso en ProModel

Ilustración 7: Construcción del modelo.

2.3 Resultados de la simulación sin mejoras

Bajo las condiciones establecidas en el enunciado del problema, se obtuvo un 70.35 % de
utilización de las máquinas estirotorcedoras, siendo este valor menor al 100% por daños en los
motores que impiden alcanzar la máxima producción.

Ilustración 8: %Utilización de las máquinas sin mejoras.

 Ilustración 9: % Utilización del área de estirotorcedoras sin mejoras.

Este valor obtenido permite calcular la producción anual real:

Producción real = 90.000 (Toneladas Poliéster anuales) * 70.35% (utilización)

Producción real = 63.318,58 (Toneladas Poliéster anuales)

2.4 Optimización de los recursos mediante SimRunner

En esta sección, se construye la función objetivo para maximizar el % de utilización y que las
máquinas estirotorcedoras alcancen un valor de 90%, para lo cual se trabajará con las siguientes
macros, en donde se establecieron rangos cortos en los que se puede variar, teniendo presente la
limitante de los 25 experimentos que permite correr la versión gratuita:

Ilustración 10: Macros de los recursos.

Se establece la localización del área estirotorcedora para maximizar la utilización en la función

objetivo:
 Ilustración 11: Localización del área de estirotorcedoras.

Se incluyen las macros correspondientes a las variables de capacidad como números de

mecánicos, montacargas y repuestos.

Ilustración 12: Macros de las variables.

Se corre el optimizador SimRunner y se analizan los resultados:

 Ilustración 13: Gráfica de resultados de la simulación.

Ilustración 14: Tabla de resultados.

Como se observa, los dos primeros experimentos cumplen con la condición de un 90% de
utilización, por temas de costos, se escogerá el menor, el cual nos establece los siguiente:
# mecánicos = 15
# montacargas = 7
# de repuestos = 6

2.5 Resultados de la simulación con mejoras

Con los cambios realizados en la simulación, se obtuvo un 90.34% de utilización de las
máquinas estirotorcedoras.

Ilustración 15: Ilustración 8: %Utilización de las máquinas con mejoras.

 Ilustración 16: % Utilización del área de estirotorcedoras con mejoras.

Este valor obtenido permite calcular la producción anual real:

Producción real = 90.000 (Toneladas Poliéster anuales) * 90.34% (utilización)

Producción real = 81.309,55 (Toneladas Poliéster anuales)
2.6 Resultados

a) El índice real de producción actual.

Como se detalló en el apartado 2.3, la utilización alcanzó un 70.35 % de las máquinas

estirotorcedoras, con lo cual se producirían 63.318,58 toneladas de poliéster anual.

b) La utilidad anual actual.

A continuación, se calcula la utilidad anual actual en el siguiente cuadro:

 Ilustración 17: Cálculo de la utilidad anual actual sin mejora.

c) El mínimo número de mecánicos a contratar para trabajar en el taller, el número

mínimo de montacargas a comprar para el traslado de los motores y el número mínimo de
motores de repuesto, para que el departamento de estiraje esté trabajando al 90% de
utilización y que le permita obtener un índice de producción anual de 81,000 toneladas. La
producción por fabricada por arriba de esta cantidad no se puede vender por falta de
demanda.

Como se detalló en el apartado 2.4, se necesitan los siguientes recursos para alcanzar un índice
de utilización de 90 %

# mecánicos = 15
# montacargas 1 = 4
# montacargas 2 = 3
# de repuestos = 6

d) La utilidad anual con las mejoras realizadas.

A continuación, se calcula la utilidad en el siguiente cuadro:

Ilustración 18: Utilidad anual con mejoras.