El mecanizado, también conocido como maquinado, hace referencia al conjunto de procesos de fabricación

basados en máquinas que implican la eliminación controlada de material de una pieza de trabajo con el propósito
de cambiar su tamaño y forma.
Debemos tener en cuenta la terminología correspondiente para comprender el tema:
1. Pieza de trabajo: nombre que se le da a la pieza que será maquinada.
2. Herramienta de corte: pieza cuyo filo se usa para maquinar, su selección se basa en la maquinabilidad
del material que se vaya a trabajar y la forma que se le dará a la pieza.
3. Viruta: Material que es removido por la herramienta de corte.
4. Fluido de corte: fluidos que se utilizan para refrigerar, lubricar o ambos, las herramientas de corte y la
pieza de trabajo, además de que impide que la viruta se adhiera a la herramienta y protege en contra de
la corrosión.
5. Interface viruta-herramienta: Es aquella porción de la cara de la herramienta de corte sobre la cual la
viruta se desliza.

• Clasificación de las máquinas herramientas

- Máquinas herramientas sin arranque de viruta: Son aquellas máquinas que se encargan de la
deformación plástica de un material para crear una pieza deseada mediante la aplicación de calor o
presión, a través de golpes, rodillos o un troquel, en frío o caliente, aparte de dar buenas piezas también
mejora las propiedades de la misma. Ejemplo de estas son las laminadoras, prensas, maquinas
extrusoras, entre otras.
- Máquinas herramientas con arranque de viruta: forman el metal al tamaño y forma deseados retirando
las secciones no deseadas. Algunas máquinas herramientas de este tipo son el torno, fresadora, taladro,
entre otros.
- Máquinas herramientas modernas o no convencionales: maquinas creadas para los problemas
planteados en el mecanizado de materiales de baja maquinabilidad y especificaciones extremas de
forma, tolerancias y acabados, entre esas se encuentran las máquinas de mecanizado por ultra sonido,
plasma, electroerosión, láser y otros.

• Movimientos fundamentales de las máquinas herramientas con arranque de viruta

Todas las MMHH realizan distintos movimientos, los cuales son efectuados, bien por la pieza que está siendo
mecanizado o bien por la herramienta con la cual se realiza el trabajo. Los movimientos fundamentales son:
- Movimiento de corte (Mc): es el movimiento principal, además es el movimiento relativo entre la pieza y
la herramienta que generará el corte. Según la naturaleza de este movimiento, se puede identificar:
o Maquinas herramientas de movimiento circular
- Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone nuevo material a separar bajo
la acción de la herramienta.
- Movimiento de penetración (Mp): es el movimiento que acerca herramienta y material y determina el
espesor de la viruta.

Torno Fresadora Taladro Rectificadora

 - Torno: en el torno el movimiento de corte se realiza en el eje principal o en el eje de Husillo, el cual hace
girar el mandril quien es el que sostiene la pieza, por lo tanto, la pieza gira. El movimiento de avance y
el movimiento de profundidad se realiza en el carro porta herramienta,
- Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo realizan las herramientas; el movimiento de avance
y de penetración lo da la pieza, la fresadora tiene una mesa que es donde se sujeta la pieza, entonces
para el avance se mueve toda la mesa.
- Taladro: Los movimientos de corte, avances y profundidad se dan en el mismo husillo, por lo general la
mesa está fija que es dónde va colocada la pieza, el movimiento de rotación del husillo del taladro es el
que genera el movimiento de corte, de avance y de penetración es el mismo.
- Rectificadora: La rectificadora cilíndrica es parecida a un torno la única diferencia que hay, es que en la
rectificadora giran tanto el Mandril ósea dónde va colocada la pieza, como la muela abrasiva que vendría
siendo la herramienta de corte, entonces el movimiento de corte es compuesto. El movimiento de avance
y penetración vienen dado por el carro porta herramienta. En la rectificadora plana es diferente porque
la pieza está sujeta a una superficie o a una mesa y el movimiento de avance y penetración son dado
por dónde está colocada el disco de rectificar.

• Geometría, materiales y duración de las herramientas de corte.

✓ Geometría de las herramientas de corte
Las herramientas de corte según la máquina herramienta que se esté usando son muy variadas en geometría,
pero el sector de la misma que produce el corte generalmente comparte una misma geometría con todas las
demás herramientas. Estas geometrías en común se mencionan como sigue:

- El filo (o arista cortante) es el borde que realiza el corte.

- La cara es la superficie contra la que empuja la viruta conforme se separa de la pieza de trabajo.
- El flanco es la superficie de la herramienta adyacente y situada debajo del filo o arista cortante.
- La punta es el extremo filoso de la herramienta de corte formado en la unión del flanco y la superficie
frontal
- El radio de punta es el de la curvatura de la punta. El tamaño del mismo afectara el acabado, para
desbaste se utiliza un radio de punta pequeño de aproximadamente 0.38mm y para cortes de acabado
se usa un radio de punta mayor de entre 1.5mm a 3mm.
- El cuerpo es el soporte del extremo del cortador, y es la parte sujetada por el portaherramientas.
Estas superficies al unirse forman ángulos entre ellas; los ángulos que comparten la mayoría de las
herramientas de máquinas son los que se indican a continuación:
- Ángulo de ataque, es el que se forma en la cara a partir de la arista cortante.
- Ángulo de alivio lateral, es el que forma la arista cortante con el costado del cuerpo de la herramienta.
- Ángulo de punta, es el producido al formar los ángulos de ataque y alivio, este ángulo debe alterarse
dependiendo del material a maquinar.
Se puede conseguir herramientas con ángulos de ataque positivos y negativos; los ángulos de ataque positivo
se consideran buenos para la eliminación eficiente del metal, los ángulos negativos se utilizan en cortes
interrumpidos y cuando el metal es dura y abrasivo.
 ✓ Materiales de las herramientas de corte.
Las características esperadas en cualquier herramienta de corte de una maquinan es que sean:
1. Duros.
2. Resistentes al desgaste.
3. Capaces de mantener su dureza al rojo.
4. Debe ser capaz de resistir impactos producidos durante el maquinado.
5. Deben tener una forma tal que la arista afilada pueda penetrar debidamente en la pieza maquinada.
Los cortadores, buriles o cuchillas de corte para el torno se fabrican generalmente de cinco materiales: acero
de alta velocidad, aleaciones fundidas (como la llamada estelita), carburos cementados, cerámicos y cermets.
Sin embargo, existen materiales más novedosos como el Borazon el cual es nitruro de boro cubico policristalino
(PCBN) y el diamante policristalino (PCD) que como herramientas de corte presentan mayor resistencia lo que
genera mayor productividad.
Características de cada material para cuchillas:
1. Acero de alta velocidad, HSS.
Los aceros de esta clase pueden contener combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y
cobalto. Son capaces de soportar cortes gruesos, soportar impactos y mantener la arista o borde de
corte afilado aun a altas temperaturas.
2. Aleación de fundiciones.
Estas herramientas de corte de estelita o stellite. Estas cuchillas poseen alta dureza, elevada resistencia
al desgaste, y excelentes cualidades de dureza al rojo. Debido a que son fundidos son más frágiles que
los aceros de alta velocidad HSS.
3. Carburo cementado.
Las herramientas de carburo cementado trabajan a velocidades 3 a 4 veces mayores que las de HSS,
tiene baja tenacidad, alta dureza y excelentes cualidades de dureza al rojo. El carburo cementado
consiste en carburo de tungsteno sinterizado en una matriz de cobalto.
4. Recubiertas.
Estas herramientas de corte se fabrican depositando una capa delgada de nitruro de titanio resistente al
desgaste, o de carburo de titanio, carbonitruro de titanio o bien de óxido de aluminio (cerámico) en la
arista cortante de la herramienta. Dicha capa aumenta la lubricación, mejora la resistencia al desgaste
del borde cortante en 200% a 500% y reduce la resistencia a la ruptura hasta en un 20% al mismo tiempo
que aporta una más larga duración y permite velocidades de corte más altas.
5. Cerámicos.
El cerámico es un material resistente al calor producido sin un agente de adhesión como el cobalto. Las
cuchillas de cerámico permiten mayores velocidades de corte, aumentan la duración de la herramienta
y dan un mejor acabado superficial que los de carburo. Sin embargo, son más frágiles.
6. Cermet.
Un cermet es una pastilla para herramientas de corte compuesto de material cerámico y metal. La
mayoría del cermet están hechos de óxido de aluminio, carburo de titanio, y oxido de zirconio,
compactado y comprimido bajo calor intenso. Las ventajas de los cortadores de cermet son:
a. Tiene duración de herramientas superiores que las equivalentes en carburos recubiertos y sin
recubrir.
b. Pueden utilizarse para el maquinado a altas temperaturas.
c. Producen un acabado superficial mejorado que elimina la necesidad del rectificado y proporciona
un mayor control dimensional.
d. Pueden utilizarse para maquinar aceros con grados de dureza de hasta 45 Rc (rockwell).
7. Diamante.
Las herramientas de corte hechas de diamante se utilizan principalmente para maquinar aleaciones no
ferrosas y materiales metálicos y no metálicos abrasivos. Poseen propiedades como baja fricción, alta
resistencia al desgaste y capacidad para mantener su filo de corte.
 8. Nitruro de boro cúbico.
El Borazon sigue después del diamante en la escala de dureza. La herramienta se fabrica uniendo una
fina capa de nitruro de boro cubico policristalino a un sustrato de carburo cementado lo que da una
buena resistencia al impacto, alta resistencia al desgaste y duración de filo y puede utilizarse para
maquinar aleaciones de alta temperatura y aleaciones ferrosas con templado. Se recomienda usar
Borazón para maquinar aceros aleados endurecidos y superaleaciones tenaces y el diamante
policristalino en el maquinado de materiales no ferrosos y no metálicos que requieran tolerancias
ajustadas y excelente acabado superficial.

✓ Duración y mecanismos de desgaste de las herramientas de corte.

La vida de una herramienta de corte, antes de que se requiera el reafilado es un factor de costo importante en
la fabricación de una pieza o producto. En consecuencia, las herramientas de corte deben volverse a afilar a la
primera señal de haber perdido el filo. Si se utiliza una herramienta más allá de este punto se romperá
rápidamente y deberá eliminarse mucho más material de la herramienta al refilarla, reduciendo así la vida útil
de la misma. Cuando una herramienta pierde filo se necesita más potencia para la operación y la herramienta
deberá ser reacondicionada de inmediato.
Modos de desgaste:
1. Desgaste por deformación plástica, producida por la combinación de elevadas temperaturas en la
herramienta y las cargas que soporta esta. Este desgaste se acusa a velocidades elevadas ya que
generan mayores temperaturas y en el mecanizado de materiales muy duros, los cuales generan una
carga mayor en la herramienta.
2. Desgaste de flanco, ocurre en el costado de la arista cortante como resultado de la fricción entre dicho
lado de la herramienta de corte y el metal que se está maquinando. Dicho fenómeno es producido porque
la superficie exterior del material es más dura y abrasiva que el resto del material del volumen de la
pieza.
3. Desgaste de punta, ocurre como resultado de la fricción entre la nariz y el metal que se está maquinando.
El desgaste sobre la punta o nariz de la herramienta de corte afecta la calidad del acabado superficial
de la pieza de trabajo.
4. El desgaste en cráter aparece a una ligera distancia del borde cortante, como resultado de las virutas
que se deslizan a lo largo de la interface viruta herramienta. Demasiado de este desgaste terminara por
romper la arista cortante.
5. Desgaste por fisura térmica, es el tipo de desgaste vinculado a la fatiga térmica y a los gradientes de
temperaturas en la herramienta y se presenta como fisuras perpendiculares al filo de corte.
6. Desgaste con filo recrecido, se genera a partir de microsoldaduras en el filo de corte que constituyen un
aporte de material. Este material adicional tiene un acabado irregular, lo cual genera un acabado que
puede no resultar lo suficientemente adecuado. Es habitual que el filo recrecido se desprenda a lo largo
de la operación de corte lo cual generará el astillamiento del filo de corte.
Mecanismos de desgaste
Los mecanismos de desgaste más comunes en los procesos por arranque de viruta son:
✓ Abrasión: Es producida por las partículas duras del material de la pieza, las cuales rayan y arrastran
partículas de la herramienta. Se produce en todos los tipos de desgaste, pero principalmente en el
desgaste del flanco.
 ✓ Adhesión: Se produce entre los materiales de pieza y herramienta debido a que la viruta y la herramienta
entran en contacto a altas temperaturas y presión de forma que se produce una soldadura. A medida
que la viruta fluye por la herramienta va arrancando pequeñas partículas de la herramienta produciendo
un desgaste de la superficie.

✓ Difusión: Consiste en un intercambio de átomos entre la superficie de contacto herramienta-pieza o

herramienta-viruta de forma que la herramienta queda agotada de átomos lo que hace que cambie sus
propiedades en esa zona. Entre ellas, puede perder la dureza, facilitando que cambie su forma
geométrica y se produzca un acabado deficiente. La superficie de la herramienta se vuelve más
susceptible de desgastarse por abrasión y adhesión. Se piensa que la difusión es el principal mecanismo
de desgate en la cara de desprendimiento.

✓ Reacciones químicas: Son favorecidas por las altas temperaturas que se alcanzan en la interfaz pieza-
herramienta. La más común de ellas es la oxidación, la capa de óxido formada sobre el material es más
blanda que este por lo que se desprenderá de la herramienta, la repetición continua de este ciclo hace
que se vayan perdiendo partículas del material de la herramienta generando por tanto el desgaste.

Los siguientes factores afectan la vida útil de una herramienta de corte:

1. La clase del material que se corta.
2. La microestructura del material.
3. La dureza del material.
4. La clase de superficie del material (lisa o escamosa).
5. El material de la herramienta de corte.
6. El perfil de la herramienta.
7. La clase de operación de maquinado que se realiza.
8. Velocidad, alimentación y profundidad de corte.

• Factores que afectan el corte de metales

✓ Profundidad de corte: profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la

herramienta; generalmente se designa con la letra "t" y se mide en milímetros en sentido perpendicular. En las
maquinas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta
(Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:
Donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).
Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas),
la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E – e (mm)
Donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm).
✓ Velocidad de avance: Se entiende por avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o
de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. El Avance se designa
generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros por una revolución del eje del cabezal o porta-
herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto.
✓ Velocidad de corte: Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar
en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja.
El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso,
la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta
corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se está efectuando el desprendimiento de la
viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier
punto de la pieza o la herramienta. En el caso de máquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro,
Fresadora, etc.), la velocidad de corte está dada por:

(m/min) ó (ft/min)
En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.), la velocidad de
corte corresponde a la velocidad media y está dada por:

Donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min)
• Fluidos de corte (refrigerantes)
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el área en donde
se está efectuando el corte. Los objetivos principales de este fluido son:
a. Ayudar a la disipación del calor generado.
b. Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida la herramienta.
c. Reducir la energía necesaria para efectuar el corte
d. Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.
e. Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).
f. Mejorar el acabado superficial.
Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante. Para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la
capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo contacto térmico); un alto calor
específico y una elevada conductibilidad térmica.
2. Poder lubrificante. Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita el
fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
Tipos:
- Aceites: Incluyendo aceites minerales animales vegetales compuestos y sintéticos que por lo general se
utilizan en operaciones de baja velocidad donde el incremento de la temperatura no es significativo.
- Emulsiones: Son una mezcla de aceite agua y aditivos se utilizan por lo regular en operaciones de alta
velocidad porque el incremento de temperatura es significativo la presencia del agua hace que las
emulsiones sean refrigerantes muy eficaces.
- Los semisintéticos son emulsiones químicas que contienen un poco de aceite mineral diluido en agua y
aditivos que reducen el tamaño de las partículas de aceite haciendo las más eficaces.
- Los sintéticos son productos químicos con aditivos diluido en agua y sin aceite.

• Viruta
La viruta es todo aquel fragmento de material residual, que típicamente suele adoptar una forma de lámina
curvada o espiral, y que se desprende del material de la pieza durante el proceso de mecanizado.
a. Formación de la viruta: El arranque de viruta ocurre cuando el filo de la herramienta de corte produce
primeramente la deformación elástica de la parte del material que se convertirá en viruta, surgiendo
grandes tensiones a medida que se acerca la herramienta. Cuando estas tensiones superan el límite
elástico del material ocurre la separación de una capa del mismo en forma de viruta producto de la
deformación plástica de éste. Cabe decir que toda viruta generada se separa del material base de la
pieza por la combinación de cinco procesos sucesivos:
a. Un recalcado del material delante del filo de la herramienta.
b. Formación de una grieta que va avanzando, está no se observa cuando la velocidad de corte es grande.
c. Corte o seccionamiento de una pequeña porción de viruta llamado elemento de viruta.
d. Desplazamiento hacia arriba sobre la superficie de ataque de la herramienta de la pequeña porción de
viruta seccionada
e. Escurrimiento o desprendimiento de la viruta.
La forma geométrica que adopte la viruta generada durante el corte depende de la forma de la herramienta y
de las condiciones de corte, y es una característica muy relevante que permite deducir si las operaciones de
mecanizado se están llevando de una manera óptima. Una rotura corta de la viruta, con discontinuidad o
segmentación de la misma es una solución óptima en el proceso de corte, ya que no afectará a la superficie
mecanizada ni a los elementos que la rodean.
- Tipos de virutas
✓ Viruta continua: se forman cuando se mecanizan materiales dúctiles, con pequeños avances y a
altas velocidades de corte, o bien, cuando se disponen de ángulos de desprendimiento elevados.
Una viruta continua que no se rompa es molesta y se suele evitar. Aunque por lo general
producen un buen acabado superficial en la pieza, las virutas continuas no son siempre
deseables, ya que tienden a atorarse alrededor de los portaherramientas, los soportes y la pieza
de trabajo, lo que obliga a veces a tener que detener la operación de mecanizado para limpiar
los residuos que se generan. No obstante, este inconveniente se puede solventar empleando un
rompe virutas, artilugio que suele venir incorporado a la geometría de filo de la herramienta y
cuya función es obligar a la viruta a salir con un radio más pequeño provocando su ruptura por
tensión.
✓ Viruta segmentada: las virutas segmentadas se presentan semi continuas, con grandes zonas
de baja deformación cortante y pequeñas zonas de alta deformación cortante. Este
comportamiento se muestra en el mecanizado de materiales tenaces, en metales con baja
conductividad térmica y resistencia, que disminuyen en forma abrupta con la temperatura, más
notablemente en el titanio, y utilizando bajas velocidades de corte.
✓ Viruta discontinua: son virutas que se presentan discretizadas en segmentos que pueden estar
firmemente sujetos unos a otros, o muy sueltos. Se suelen presentar durante el mecanizado de
materiales frágiles, duros y quebradizos ya que no tienen la capacidad de soportar la deformación
cortante. También se generan cuando se usan velocidades de corte muy bajas. La formación de
este tipo de viruta ocasiona que la fuerza de corte varíe constantemente durante el corte. Por
tanto, si el portaherramientas, los dispositivos de sujeción de la pieza y la máquina herramienta
no son suficientemente rígidos pueden producirse vibraciones y traqueteos, lo que puede causar
un desgaste prematuro de la herramienta de corte.