UNIDAD IV EMUTICIÓN DE CHAPAS

4.1 Concepto.- El embutido, es una operación de deformación de láminas metálicas

que se usa para hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más
complejas.
Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando
el metal hacia la cavidad de éste con un punzón, como se muestra en la figura 4.1.
Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de
municiones, utensilios de cocina y partes para carrocería de automóviles.

Desarrollo del objeto de la figura 4.1, recipiente cilíndrico. Donde: D =

Diámetro inicial del disco desarrollado.
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•La  superficie del disco desarrollado es:

La superficie exterior del cilindro:

Igualando las dos ecuaciones:

 
 CAPITULO IV EMUTICIÓN DE CHAPAS
La figura 4.2, es un recipiente cilíndrico con borde.
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•El  área de la corona de la superior y del fondo se
obtiene:

El área de la superficie lateral cilíndrica es: Si

La equivalencia de las respectivas áreas se expresa por:

En la Tabla 4-1 se tienen fórmulas para calcular D del

disco desarollado diversos.
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4.2 PROCEDIMIENTO PARA CALCULAR LA FUERZA TEORICA (Pd) DE

DEFORMACIÓN DE EMBUITICIÓN.-
Conocidas las dimensiones del recipiente se procede:
1. Calculo del radio inicial R0 en (mm). del disco a embutido. Aplicar las
formas Tabla 4-1.

 
2. Designación de la carrera (h) del punzón en mm: Para poder
completar al final de esta carrera la fuerza de de formación
correspondiente (sin tener en cuenta los rozamientos).

3. Calculo del radio R en mm: del borde exterior en relación a la cerrera

h del punzón, según las fórmulas derivadas de las formulas en la tabla
4-1.
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•4.  Cálculo de deformación . Correspondiente al

borde exterior de radio R del disco.
 
5. Cálculo de la deformación . Correspondiente
al borde interior de radio r del recipiente.
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6. Determinación de las respectivas resistencias a la deformación Rd1 y
Rd2 en Kg/mm2: en función de QR y Qr mediante un diagrama
previamente trazado, en el caso de aceros dulces de embutir donde
R=31 Kg/mm2, es valido el diagrama de la figura. 4.3.
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•7.  Determinación de la media aritmética (Rdm) de la

resistencia Rd1 y Rd2 del paso Nº 6 mediante fórmula:

8. Cálculo de fuerza de deformación (Pd): al final de

la carrera (h) considerada( ver en el paso Nº2) se
obtiene la fórmula:
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•  
9. Control de la solicitación a la tracción. De la corona circular del recipiente. Esta
solicitación que corresponde a la tensión radial sobre el borde interior de la matriz, esta
contenidas en la formula:

 
Porque como es sabido representa el área de la sección del recipiente en mm 2.

10. Cálculo de la fuerza de deformación máxima Pd máximo de la correspondiente

tensión máxima . La fuerza máxima se desarrolla al iniciarse el ambutido, o sea en el
momentoen que el punzón comprime frontalmente la chapa para arrastrar por el agujero
de la matriz. Es por ese motivo en este punto se considera la carrera h=0, lo cual resulta R
= R0. Las deformaciones QR y Qr se calculan teniendo presente que , siendo R = R 0 se
tendrá:

Se buscan sucesivamente las respectivas resistencias a la deformación Rd1 y Rd2 en el

diagrama de la Fig. 4.3 y se obtiene la resistencia media Rdm. Finalmente se aplica la
formula:

La solicitación a la tracción o tensión radial esta dada por:

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EJEMPLO 1:
Se debe embutir un disco de chapa de acero dulce (R=31 Kg/mm2) de 2
mm de espesor para obtener un recipiente como el de la figura 4.4:
Calcular la fuerza teórica del embutido al final de la carrera del punzón
de 10 mm.

Figura 4.4
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•  
SOLUCION:
Calcular el radio inicial R0 del disco a embutir. Se aplica la
fórmula: (Tabla 4-1).

Donde: medio =42

Sustituyendo:

Y R0 = D/2 = = 37.25 mm = R0
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•2.  Asignación al punzón de una carrera h en mm: En

este caso en es un dato del problema; h=10mm.
3. Calculo del radio R en mm: Del borde exterior
correspondiente a la carrera h = 10 mm del punzón.
La fórmula referente al paso Nº 3 nos da:
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•De  ésta fórmula debemos sacar que corresponde a 2R
de la figura 4.4.b Elevando a ambos miembros al
cuadrado tenemos:

O bien:

Osea:

Y sustituyendo los valores hallados, se tiene:

R = 62.21/2 = 31.1 mm.

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•4.  Calcular la deformación QR: Corresponde al

borde exterior de radio R ( del disco). Se aplica la
fórmula:
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•5.  Cálculo de la deformación Qr: Correspondiente al
borde del radio ( r ) del recipiente. Se aplica la
fórmula:

6. Determinación de las respetivas resistencias a la

deformación a la deformación Rd1 y Rd2. En función
de R y r; se sacan del diagrama de la Figura 4.3:
Para R = 18.04 % se tiene Rd1 = 37.5 Kg/mm2
Para r = 39.27 % se tiene Rd2 = 46.7 Kg/mm2
•  
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6. Determinación de las respetivas resistencias a la deformación a la deformación Rd1
y Rd2. En función de R y r; se sacan del diagrama de la Figura 4.3:
Para R = 18.04 % se tiene Rd1 = 37.5 Kg/mm2
Para r = 39.27 % se tiene Rd2 = 46.7 Kg/mm2
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•7.  Determinación de la media aritmética ( Rdm) de las
resistencias Rd1 y Rd2: del paso 6 se obtiene con
la fórmula:
 

 
8. Cálculo de la fuerza d deformación ( Pd): Al final
de la carrera h = 10mm. Esta presión final del
embutido se obtiene con la fórmula:
 Relaciones de embutido para objetos cilíndricos.
•Es conveniente saber el número de pasadas
necesarias para obtener el tamaño y dimensiones
ideales del producto que se desea obtener:
•Se puede llegar a conseguir de un modo aproximado y
en una sola operación una profundidad de embutido
igual a la mitad ( ½) del diámetro para las piezas
pequeñas y de (1/3) del diámetro para piezas
grandes ( en chapas de acero dulce para embutidos
profundos); como se indica en la figura 4.7 para piezas
pequeñas y en la figura 4.8 para las piezas grandes.
•Para
  calcular el número de pasadas tenemos la siguiente expresión:

• Donde:
n = número de pasadas u operaciones necesarias para obtener
un recipiente.
m= número de los diámetros incluso en fracciones contenidas en
una profundidad ( por ejemplo m = h/d = 2d3/d3 = 2 ( ver figura 4.7).

d = diámetro medio del reipiente.

ε = ½ para piezas pequeñas y de 1/3 para piezas grandes.

 
En la tabla 4-2 se adjunta algunas relaciones de embutido
para piezas cilíndricas huecas, obtenidas de discos de chapa:
• Ejemplo:
• Un disco de chapa extradulce debe embutirse para obtener un recipiente cilíndrico
de diámetro 20 mm y una profundidad de 60 mm. Las dimensiones se consideran
sobre la superficie neutra. Calcular el número de pasadas necesarias y
dimensiones de la pieza para cada embutición.
• 
• Solución:
• Datos
• Material = choapa de acero extradulce.
• Producto= recipiente cilíndrico de:
• d= 20 mm.
• h= 60 mm
• n=?
• m = número de diámetros contenidos en una profundidad.
• Dimensiones de la pieza para cada paso = ?.
  A. El número de operaciones necesarias: por
considerarse pequeño el objeto, se podrá obtener
el número de pasadas con la fórmula:
 

60  
Aquí ε el denominador toma el valor de: ε = ½.
El numerador m toma el valor de: m =h/d
Sustituyendo se tiene:

20
•   • Respuesta A.
• Diámetro del disco a cortar; se tiene la
fórmula: tabla 4-1
•B.Dimensiones
  en cada paso:
• B.1 Primer paso: Dimensiones alcanzadas en la primera
pasada: (primera figura de la Tabla 4-1); donde se alcanza
una profundidad de h = ½*d. Donde:
 h = altura de la pieza embutida.
 d = diámetro de la pieza embutida (considerando siempre la
línea neutra).
• La fórmula anterior:
• Sustituyendo h = ½.d
•  

• Si

• Las dimensiones finales en la primera pasada

B.1, son:
 d = 41.6 mm.
 H = 20.8 mm
•• B.2
  Segundo paso:
• Procedimiento análogo al de la primera pasada; pero siendo h1 = d1
(segunda figura) de la tabla 4-1:
•  

• Sustituyendo h1 = d1

• Si

• Las dimensiones finales en la segunda pasada B.2, son:

 d1 = 32.2 mm.
 h1 = 32 2 mm
•• B.3
  tercer paso.-
• Procedimiento análogo al de la segunda pasada; pero siendo h2 =
3/2d2 (tercera figura figura c) de la tabla 4-1:
•  

• Sustituyendo h2 = 3/2d2

• Si

• Las dimensiones finales en la tercera pasada B.3, son:

 d2 = 27.2 mm.
 h2 = 40.9 mm
•• B.4
  Cuarto paso: Igual al paso tercero; pero siendo h3 = 2d3
(tercera figura figura d) de la tabla 4-1:
•  

• Sustituyendo h3 = 2d3

• Si

• Las dimensiones finales en la cuarta pasada B.4, son:

 d3 = 24 mm.
 h3 = 48 mm
•• B.5
  Dimensiones en el quinto paso:
• Igual al paso anterior; pero siendo ésta relación se deduce de la suma de la última
figura (d): más la primera figura (a) ( de la tabla 4-1) :
• Indistintamente de los subíndices de d y h sumamos las dos ecuaciones:
•
 
• n

• Sustituyendo :

• Si

• Las dimensiones finales en la quinta pasada B.5, son:

 d4 = 21.7 mm.
 h4 = 54.25mm
•  B.6 Dimensiones en el sexto paso:
• Igual al paso anterior; pero siendo ésta relación se
deduce de la suma del último paso h4 = 5/2d4 más el
paso 1 que es h1 = 1/2d1 que es la primera figura (a)
( de la tabla 4-1). Indistintamente de los subíndices de d
y h sumamos las dos ecuaciones:
•  
•
•  

• Sustituyendo
•  

• Las dimensiones finales

• en la sexta pasada B.6, son:
 d4 = 20 mm.
 h4 = 60 mm
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•  DETERMINACIONEMBUTIDO
DE LA FUERZA NECESARIA Y NÚMERO DE ETAPAS DE
PARA UNA COPA CILINDRICA
 

Fuerza de embutido para etapa i en el proceso de una copa cilíndrica:

EJEMPLO.
Hallar el número de pasos y la fuerza de embutido en cada paso en la fabricación de una copa de las siguientes
dimensiones: diámetro de la copa a embutir: 60 mm. Espesor del material: 1,5 mm. Altura de la copa: 100 mm.
Esfuerzo de ruptura: 350 N/mm2.
 
Solución:
La ecuación para hallar la fuerza necesaria de embutición, es la siguiente:
 

Donde:
di = diámetro final del paso i.
s = espesor del material.
σr = esfuerzo de ruptura del material.
ni = coeficiente según mi (Tabla 1 ) de acuerdo a la Tabla 2.
 
con D = diámetro del disco inicial y d1 = diámetro final copa primer paso.
con di = diámetro copa paso actual y di-1 = diámetro copa paso anterior.
 
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TABLA 2
mi n1 n2
0,55 1.00  
0,57 0,93  
0,60 0,86  
0,62 0,79  
0,65 0,72  
0,67 0,66  
0,70 0,60 1.00
0,72 0,55 0,95
0,75 0,50 0,90
0,77 0,45 0,85
0,80 0,40 0,80
0,85   0,70
0,90   0,60
0,95   0,50
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• con
  D = diámetro del disco inicial y d1 = diámetro final copa
primer paso.
con di = diámetro copa paso actual y di-1 = diámetro copa paso
anterior.
 
a). Número de pasos necesarios para obtener el producto
deseado.
Diámetro del disco inicial (D):

Relación de la tabla 1:

 
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•  

Como el problema indica que el diámetro final de la

copa será 60mm y según los cálculos consideramos 3
pasos.
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•  
b). Cálculo de la fuerza de embutido para cada paso:

n1 = 1 Tabla 2, según m1.

 

 
S
Siempre la fuerza máxima se produce en el primer paso.

Para n2 = 0.83; se halla interpolando: Tabla 2 para n2 = 0.78, entre valores de mi y n2 ;

resulta para X = 0.83333
 
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OTRA FORMA DE CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMBUTICIÓN DE CHAPAS

FIGURA 4.4 (a) Embutido de una

parte en forma de copa: (1) inicio de la
operación antes de que el punzón
toque el trabajo y (2) cerca del fin de
la carrera; y
(b) piezas de trabajo
correspondientes: (1) forma inicial y
(2) parte embutida. Los símbolos
indican: c = claro, Db = diámetro de la
forma inicial Dp = diámetro del
punzón, Rd = radio de la esquina del
dado,
Rp = radio de la esquina del punzón,
F = fuerza de embutido,
Fh = fuerza de sujeción.
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•  
• CARACTERIZAR UNA OPERACIÓN DE EMBUTIDO.
• Por éste método se caracteriza la operación si es factible o no, con los parámetros
siguientes:
1.Relación de embutido (Rem)

• Un límite superior a Rem es 2

• El valor limitante real para una operacióndepende:
 Del radio de las esquinas del punzón ( Rp).
 Del radio de las esquinas del dado ( Rd)
 De los coeficientes de fricción.
 De la profundidad del embutido.
 De las características de la lámina del metal:
- Ductilidad.
- Grado de direccionalidad de las propiedades de resistencia en el metal
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• Otra relación es ( r) % de reducción:
2.
 

(r ) = reducción
• El valor de la reducción ( r), esta relacionado estrechamente con la
relación de embutido.
• Consistentemente con el límite previo de la ( Rem), el valor de la
reducción ( r), debe ser menor a 0.50 es decir r < 0.5.
3. Una medida en el embutido profundo, es dada por la relación:
• Relación = S/Do
• Donde
• S = espesor
• Do = Diámetro inicial de la forma, es recomendable que sea > 1%
• S/Do > 1%.
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• Conforme decrece S/Do aumenta la tendencia

al arrugado. Si el diseño de la parte embutida
excede los límites de la relación de embutido
( Rem), la reducción ( r) y la relación ( S/Do);
la forma debe ser embutida en 2 o más pasos;
algunas veces con recocidos intermedios
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• EJEMPLO:
• En una operación de embutido, se forma un vaso cilíndrico con un diámetro interior
de 75 mm y una altura de 50 mm. En base a estos datos ¿es posible la operación?.
• Dato: el diámetro de la forma inicial es = 140 mm y el espesor = 3 mm.

• Solución:
• Determinamos:
 La relación de embutido (Rem) = ?
 La reducción ( r )
 La relación de espesor diámetro (S/D)
• Datos:
• La relación de embutido (Rem) = ?
• Do = 140 mm
• Dp = 75 mm
• Hallamos
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•a).  Rem = Do/Dp = 140/75 = 1.866
b). Hallamos r =0.4643 = 46.43 %
c). Relación S/Do = 3/140 = 0.0214 = 2.14%
Rpta:
• De acuerdo a estas medidas la operación es factible:
• a). La Rem 1.866 < 2. Es factible
• b). la reducción (r ) = 46.43 % < 50% es factible.
• c) La relación S./Do = 0.021 = 2.1 > 1% es factible
• Conclusión: la operación es factible. RPTA
•  
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• Ejemplo:
• Para el ejemplo anterior, hallar:
a)La fuerza de embutido.
b)La fuerza de sujeción. El esfuerzo a la tensión de la lámina del
metal = 485 MPa y la resistencia a la fluencia es de = 275 MPa, el
radio d la esquina del dado es de = 6 mm.
• Solución
• Datos
• F = ¿?
• Dp = 75 mm
• TS = 485 MPa
• R = 275 MPa
• Do = 140 mm
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•  
a)Fuerza de embutido

•  

b). la fuerza de sujeción

• Fh = fuerza de sujeción.
• Y = 275 MPa.
• Do = 140 mm
• Dp = 75 mm
• Rd = radio de la esquina =6 mm
 

 
• Reemplazando
 
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ALGUNOS DEFECTOS QUE SE PRODUCEN EN LOS PROCESOS DE

EMBUTICIÓN.
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