Sistema Hidráulico de La POLYCOM (Válvula de Compuerta) : Manual de La Máquina es-PM - HYS.002.G

Manual de la máquina
es-PM.HYS.002.G
Sistema hidráulico de la POLYCOM® (válvula de compuerta)
Clave
MARWAL
Número de pedido
D000766
Plant Order Code (POC)

8F1.PM01
es-PM.HYS.002.G Índice
®
Sistema hidráulico de la POLYCOM (válvula de compuerta)
Índice
1 Seguridad .............................................................................................. 1-1

1.1 Uso conforme a la finalidad prevista ...................................................... 1-1
1.2 Mal uso previsible ................................................................................... 1-1
1.3 Cualificaciones del personal ................................................................... 1-2
1.4 Dispositivos de seguridad y de monitoreo.............................................. 1-4
1.5 Equipo de protección personal ............................................................... 1-5
1.5.1 Equipo de protección personal para todos los trabajos ......................... 1-5
1.6 Riesgos básicos ..................................................................................... 1-6
1.6.1 Riesgos mecánicos ................................................................................ 1-6
1.6.2 Riesgos eléctricos .................................................................................. 1-7
1.6.3 Riesgos térmicos .................................................................................... 1-8
1.6.4 Riesgos por ruido ................................................................................... 1-8
1.6.5 Otros riesgos .......................................................................................... 1-9
2 Datos técnicos ...................................................................................... 2-1
3 Construcción y funcionamiento ......................................................... 3-1
3.1 Construcción ........................................................................................... 3-1
3.2 Funcionamiento .................................................................................... 3-20
3.3 Funciones de la caja de mando local para el sistema hidráulico
de apriete .............................................................................................. 3-22
3.4 Funciones de la caja de mando local para las válvulas de
compuerta del dispositivo de alimentación de material a moler........... 3-22
4 Transporte y montaje ........................................................................... 4-1
4.1 Transporte .............................................................................................. 4-1
4.1.1 Avisos de seguridad ............................................................................... 4-1
4.1.2 Identificación de las unidades de transporte .......................................... 4-2
4.1.3 Control de las unidades de transporte ................................................... 4-3
4.1.4 Embalaje ................................................................................................. 4-3
4.1.5 Transporte de las unidades de transporte.............................................. 4-3
4.2 Almacenamiento ..................................................................................... 4-4
4.2.2 Almacenamiento de las unidades de transporte .................................... 4-4
4.3 Montaje ................................................................................................... 4-5
4.4 Montaje del sistema hidráulico ............................................................... 4-7
4.5 Montaje de las tuberías .......................................................................... 4-8
4.6 Montaje de las cajas de mando local ................................................... 4-10
5 Engrase.................................................................................................. 5-1
5.1 Avisos de seguridad ............................................................................... 5-1
5.2 Esquema de engrase ............................................................................. 5-2
6 Puesta en marcha ................................................................................. 6-1
6.1 Controles previos a la marcha de prueba .............................................. 6-1
6.2 Llenado del sistema hidráulico ............................................................... 6-2
6.3 Purga del actuador de las válvulas de compuerta ................................. 6-8
6.4 Marcha de prueba del sistema hidráulico............................................. 6-15
6.5 Regulación y ajuste .............................................................................. 6-16
Índice es-PM.HYS.002.G
®
Sistema hidráulico de la POLYCOM (válvula de compuerta)
7 Servicio .................................................................................................. 7-1

7.1 Desplazamiento del cilindro móvil contra los distanciadores y generación
de presión hasta alcanzar la presión de arranque ................................. 7-1
7.2 Aumento de la ranura entre los cilindros (operación de retroceso) ....... 7-2
7.3 Lavado de los cilindros de émbolo buzo ................................................ 7-3
7.4 Lavado de los cilindros de retroceso ...................................................... 7-5
7.5 Lavado después del cambio de los cartuchos en los filtros a presión
(36.1 y 36.2) ........................................................................................... 7-5
7.6 Regulación de presión ............................................................................ 7-6
7.7 Regulación de desvío (Roller Parallel Control RPC) .............................. 7-8
7.8 Válvula de compuerta para alimentación de material "ABIERTA" ......... 7-9
7.9 Válvula de compuerta para alimentación de material "CERRADA" ..... 7-10
7.10 Válvula de compuerta para alimentación de material "CERRADA"
después de una DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA o tras
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desconectarse la POLYCOM por rebasar una magnitud de medición7-11
8 Mantenimiento ...................................................................................... 8-1
8.1 Avisos de seguridad ............................................................................... 8-1
8.2 Inspección............................................................................................... 8-2
8.3 Mantenimiento ........................................................................................ 8-3
8.3.1 Antes de realizar trabajos de mantenimiento ......................................... 8-3
8.4 Trabajos de reparación........................................................................... 8-5
8.4.1 Cambio de juntas en los cilindros de émbolo buzo (60.01 bis 60.04) .... 8-6
8.4.2 Montaje y desmontaje de los cilindros de émbolo buzo (60.1 a 60.4) ... 8-6
8.4.3 Causa de ruidos de golpes en el acumulador y su eliminación ............. 8-8
8.4.4 Revisión y reparación de las válvulas de cierre (51.1 y 51.2) .............. 8-11
9 Ayuda en caso de fallo......................................................................... 9-1
10 Piezas de repuesto ............................................................................. 10-1
10.1 Indicaciones para el pedido y la solicitud de oferta .............................. 10-1
11 Desmontaje y eliminación ................................................................. 11-1
11.1 Avisos de seguridad ............................................................................. 11-1
11.2 Antes de comenzar el desmontaje ....................................................... 11-1
11.3 Eliminación ........................................................................................... 11-2
11.3.1 Avisos de seguridad ............................................................................. 11-2
12 Apéndice.............................................................................................. 12-1
12.1 Planos técnicos .................................................................................... 12-1
12.2 Herramientas especiales ...................................................................... 12-1
12.3 Documentación de los proveedores ..................................................... 12-1
es-PM.HYS.002.G Seguridad
®
Sistema hidráulico de la POLYCOM (válvula de compuerta) 1-1
1 Seguridad
1.1 Uso conforme a la finalidad prevista
El uso conforme a la finalidad prevista incluye lo siguiente:
● Desplazar hacia adelante y hacia atrás la unidad de cilindro móvil
● Generar la presión de apriete necesaria para fragmentar el material a moler
● Accionar las válvulas de compuerta en el dispositivo de alimentación del
material a moler (si lo hubiese)
El sistema hidráulico no es una máquina lista para su utilización. El sistema
hidráulico será ensamblado con otros componentes para formar una prensa de
cilindros. No poner en marcha el sistema hidráulico antes de incorporarlo en una
prensa de cilindros.
La prensa de cilindros solo deberá hacerse funcionar si se cumplen los requisitos
indicados en el capítulo Datos técnicos.
El uso conforme a la finalidad prevista incluye también el cumplimiento de todas
las especificaciones de este manual de la máquina. Cualquier uso para otro fin o
más allá del uso conforme a la finalidad prevista se considera un mal uso.
1.2 Mal uso previsible

El mal uso razonablemente previsible incluye lo siguiente:
● Hacer funcionar la máquina con parámetros no adecuados o material no
adecuado
● Hacer funcionar la máquina por personas no autorizadas y no instruidas
● Montaje y desmontaje incorrectos
● Falta de dispositivos de protección
● Negligencia en el uso del equipo de protección personal
● Uso de accesos no apropiados
Queda prohibido cualquier uso distinto al de la finalidad prevista. thyssenkrupp
Industrial Solutions no se responsabiliza de los daños que se produzcan por el
uso indebido, no conforme a la finalidad prevista. El explotador de la planta será
el único responsable y correrá con los riesgos dimanantes.
Seguridad es-PM.HYS.002.G
®
1-2 Sistema hidráulico de la POLYCOM (válvula de compuerta)
1.3 Cualificaciones del personal
ADVERTENCIA
Cualificación insuficiente del personal

Si personal no cualificado realiza trabajos en la máquina o se encuentra
en la zona de peligro de la máquina, se producen riesgos que pueden
ocasionar lesiones graves y daños materiales considerables.
I. Impedir el acceso de personal no cualificado a la zona de peligro.
II. Es imprescindible que todos los trabajos sean realizados siempre
por personal debidamente cualificado.
ADVERTENCIA
Personas no autorizadas en la zona de peligro y de trabajo

Todas las personas que no poseen la cualificación necesaria, descrita en
este manual de la máquina, desconocen los peligros existentes en el área
de trabajo. Por consiguiente, estas personas corren el riesgo de sufrir
lesiones graves o hasta mortales.
I. Impedir el acceso de todas las personas no autorizadas a la zona de
peligro y de trabajo.
II. Interrumpir los trabajos mientras que haya personas no autorizadas
en la zona de peligro y de trabajo.
III. En caso de duda, hacerles preguntas y expulsarlas de la zona de
peligro y de trabajo.
Personal de montaje
El personal de montaje son las personas encargadas de montar la máquina
suministrada. El personal encargado deberá ser capaz de llevar a cabo los
trabajos de montaje.
El personal de montaje deberá ser capaz, en virtud de su formación técnica
profesional, su experiencia y sus conocimientos técnicos y de las normas y
disposiciones relevantes, de realizar los trabajos encomendados, así como de
reconocer y evitar los peligros potenciales sin ayuda ajena.
Personal de puesta en marcha

El personal de puesta en marcha son las personas encargadas de poner en
marcha la máquina suministrada. El personal de puesta en marcha deberá ser
capaz de llevar a cabo los trabajos de puesta en marcha.
El personal de puesta en marcha deberá ser capaz, en virtud de su formación
técnica profesional, su experiencia y sus conocimientos técnicos y de las normas
y disposiciones relevantes, de realizar los trabajos encomendados, así como de
®
Personal de servicio
El personal de servicio son las personas encargadas por el explotador de la
planta de manejar la máquina suministrada. El explotador deberá asegurarse de
que el personal de servicio encargado sea capaz de manejar la máquina.
El personal de servicio deberá ser capaz, en virtud de su formación técnica
profesional, su experiencia y sus conocimientos técnicos y de las normas y
disposiciones relevantes, de realizar los trabajos encomendados, así como de
Personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento son las personas encargadas por el explotador de
la planta de efectuar el mantenimiento de la máquina suministrada. El explotador
deberá asegurarse de que el personal de mantenimiento encargado sea capaz
de llevar a cabo los trabajos de mantenimiento.
El personal de mantenimiento deberá ser capaz, en virtud de su formación
y disposiciones relevantes, de realizar los trabajos encomendados, así como de
Especialista en electrotecnia
El especialista en electrotecnia es la persona encargada por el explotador de la
planta de realizar trabajos en las instalaciones eléctricas. Un especialista en
electrotecnia ha recibido una formación técnica profesional y conoce todas las
normas y disposiciones relevantes para llevar a cabo las actividades en su área
de actividad. El especialista en electrotecnia deberá cumplir con las
disposiciones legales vigentes en materia de prevención de accidentes.
El especialista en electrotecnia deberá ser capaz, en virtud de su formación
y disposiciones relevantes, de realizar los trabajos encomendados en las
instalaciones eléctricas, así como de reconocer y evitar los peligros potenciales
sin ayuda ajena.
Especialista en hidráulica
El especialista en hidráulica es la persona encargada por el explotador de la
planta de realizar trabajos en las instalaciones hidráulicas. Un especialista en
hidráulica ha recibido una formación técnica profesional y conoce todas las
normas y disposiciones relevantes para llevar a cabo las actividades de su
especialidad.
El especialista en hidráulica deberá cumplir con las disposiciones legales
vigentes en materia de prevención de accidentes. El especialista en hidráulica
deberá ser capaz, en virtud de su formación técnica profesional, su experiencia y
sus conocimientos técnicos y de las normas y disposiciones relevantes, de
realizar los trabajos encomendados en las instalaciones hidráulicas, así como de
®
1.4 Dispositivos de seguridad y de monitoreo
ADVERTENCIA
Mal funcionamiento de los dispositivos de seguridad y de monitoreo

Si los dispositivos de seguridad y de monitoreo no funcionan o están
fuera de servicio, pueden producirse daños en la máquina. Esto puede
causar lesiones graves o hasta mortales.
I. Comprobar periódicamente así como después de realizar trabajos
en la máquina si todos los dispositivos de seguridad y de monitoreo
están montados debidamente y funcionan bien.
II. Nunca poner los dispositivos de seguridad y de monitoreo fuera de
servicio o puentearlos.
Observar la información sobre el alcance y la ubicación de los dispositivos de

seguridad y de monitoreo en los documentos del equipo eléctrico que forman
parte del contrato, tales como:
● Plano de situación del equipo eléctrico
● Lista de puntos de medición
● Lista de emisores de señales
®
1.5 Equipo de protección personal

El equipo de protección personal sirve para proteger al personal de los riesgos
que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo.
El personal deberá usar el equipo de protección personal al realizar trabajos en o
con la máquina. Es imprescindible ponerse el equipo de protección personal
antes de comenzar los trabajos. Seguir las instrucciones sobre el equipo de
protección personal que están colocadas en el área de trabajo.
En los respectivos capítulos de este manual se especifica el equipo de
protección personal que se requiere para realizar trabajos determinados.
1.5.1 Equipo de protección personal para todos los trabajos
Casco protector
Un casco protector protege de golpes por caída de objetos, cargas en
movimiento pendular u obstáculos.
Calzado de protección
Los calzados de protección protegen al personal de golpes por caída de objetos
y contra resbalamiento. Es prohibido llevar calzado de protección que no esté en
buenas condiciones (p.ej. con suelas gastadas, punteras de seguridad sueltas o
costuras deshechas).
Gafas protectoras
Las gafas protectoras ajustadas protegen los ojos de partículas en el aire,
salpicadura y/o gotas de líquidos o sustancias químicas, polvo, luz deslumbrante,
chispas, vapores peligrosas y astillas o virutas de metal. Eliminar y reemplazar
todas las gafas protectoras con lentes rayados o visión reducida.
Ropa de protección
Ropa de protección estrecha con poca resistencia a la rotura y mangas
estrechas, sin partes salientes. La ropa de protección protege sobre todo contra
atrapamiento por piezas mecánicas en movimiento y del contacto de la piel con
materiales y sustancias.
Guantes de protección
Los guantes de protección protegen las manos de excoriaciones, cortes, fisuras,
pinchazos, causticación, quemaduras, infecciones o aplastamiento.
®
1.6 Riesgos básicos
1.6.1 Riesgos mecánicos
ADVERTENCIA
Tubos o tuberías flexibles instalados sin cubierta

Todos los tubos y tuberías flexibles instalados sin cubierta dan lugar al
riesgo de tropezar y caer.
I. Usar equipo de protección personal.
II. Fijar o cubrir los tubos y tuberías flexibles instalados sin cubierta.
III. Marcar mediante cinta de señalización todos los puntos donde hay
peligro de tropezar.
ADVERTENCIA
Energía hidráulica
Los componentes de accionamiento hidráulico se pueden mover
inesperadamente debido a la energía residual acumulada. Si se producen
daños en los componentes, aceite hidráulico puede salir a elevada
presión. Esto puede causar lesiones graves o hasta mortales.
I. Los trabajos en el sistema hidráulico solo deberán ser realizados
por especialistas en hidráulica.
II. No modificar los ajustes de presión de forma que sobrepasen los
valores máximos.
ADVERTENCIA
Chorro de líquido a presión

Puede salir un chorro de líquido a alta presión de los componentes
hidráulicos o si las tuberías de presión están dañadas. El contacto con el
chorro de líquido puede ocasionar lesiones graves o hasta mortales.
I. Si sale un chorro de líquido, accionar inmediatamente el interruptor
de parada de emergencia. En caso necesario, tomar otras medidas
para reducir la presión y detener el chorro de líquido.
II. Usar equipo de protección personal.
III. Los trabajos en el sistema hidráulico solo deberán ser realizados
IV. Respetar los intervalos de mantenimiento para las tuberías de
presión.
V. Comprobar periódicamente la estanqueidad y la calidad de la
superficie de las tuberías de presión.
VI. No tocar nunca el chorro de líquido.
VII. Recoger y evacuar en la forma debida los líquidos vertidos.
VIII. Reparar o cambiar los componentes o tuberías de presión dañados.
®
ADVERTENCIA
Trabajos no realizados correctamente en el acumulador de presión

La manipulación indebida de los acumuladores de presión puede
ocasionar una descarga repentina de presión. Esto puede causar lesiones
graves o hasta mortales.
Los trabajos en los acumuladores de presión solo deberán ser realizados
1.6.2 Riesgos eléctricos
PELIGRO
Corriente eléctrica
En la máquina hay componentes bajo tensión. Existe peligro de muerte
por descarga eléctrica en las siguientes situaciones:
● Al entrar en contacto con piezas bajo tensión del equipo eléctrico (p.ej.
sensores, cajas de distribución o armarios de distribución)
● Al tocar un arco voltaico
● En caso de un cortocircuito
I. Los trabajos en instalaciones eléctricas solo deberán ser realizados
por personal especializado en electrotecnia.
II. Antes de comenzar los trabajos desconectar la máquina en todos
los polos de la red de alimentación eléctrica y asegurarla contra una
conexión accidental.
III. Al realizar trabajos en instalaciones o equipos eléctricos usar
siempre el equipo de protección personal para trabajos en
componentes bajo tensión.
IV. Al realizar trabajos en instalaciones o equipos eléctricos utilizar
siempre herramientas adecuadas.
V. La búsqueda de un fallo en una máquina bajo tensión se realizará
solo en casos excepcionales.
VI. Cumplir las reglas de seguridad.
VII. No puentear nunca fusibles ni ponerlos fuera de servicio. Al cambiar
fusibles observar siempre que la intensidad de corriente sea
correcta.
VIII. Evitar la humedad en las piezas que se encuentran bajo tensión.
IX. Reparar o cambiar de inmediato todo aislamiento dañado.
X. Hacer funcionar la máquina solo si todos los dispositivos de
protección están debidamente instalados.
®
PELIGRO
Corriente eléctrica
En la máquina hay componentes bajo tensión. El contacto con
componentes bajo tensión durante una tormenta puede constituir un
peligro de muerte por descarga eléctrica.
I. Asegurarse de que haya instalado un sistema de protección
pararrayos.
II. No quedarse en las inmediaciones de la máquina durante una
tormenta de rayos.
1.6.3 Riesgos térmicos
ADVERTENCIA
Superficies calientes
Todos los componentes que están en contacto con el material, así como
los rodamientos, cojinetes y motores pueden calentarse durante el
servicio. El contacto de la piel con superficies calientes puede provocar
quemaduras graves.
Al realizar trabajos en las cercanías de superficies calientes utilizar
siempre el equipo de protección personal y ropa de protección
termorresistente.
1.6.4 Riesgos por ruido
ADVERTENCIA
Nivel de ruido alto

El nivel de ruido en el área de trabajo puede ocasionar lesiones en el
aparato auditivo.
I. Usar protectores auditivos.
II. Medir la emisión de ruido in situ y si fuera necesario, tomar las
medidas de protección adecuadas.
III. No pasar el descanso en el área de trabajo.
IV. Tomar descansos regularmente y abandonar el área de trabajo para
ello.
®
1.6.5 Otros riesgos
ADVERTENCIA
Manejo incorrecto de la máquina

El manejo incorrecto de la máquina puede ocasionar lesiones.
I. Comprobar y asegurar la buena legibilidad de las señales de
seguridad en la máquina.
II. Hacer funcionar la máquina solo conforme a su finalidad prevista.
III. Hacer funcionar la máquina solo si todos los dispositivos de
protección están debidamente instalados.
IV. Detener de inmediato la máquina en caso de producirse alteraciones
importantes en la misma o en su comportamiento, que pudieran
afectar la seguridad de servicio.
ADVERTENCIA
Modificaciones en la máquina
Modificaciones en la máquina pueden ocasionar graves lesiones.
I. Efectuar reformas o modificaciones en la máquina únicamente con
la previa autorización por escrito del fabricante.
II. Realizar evaluaciones de peligro por separado, en caso de que
posteriormente se integren componentes o se efectúen
modificaciones.
ADVERTENCIA
Letreros y señales de seguridad ilegibles

La rotulación incorrecta, incompleta o ilegible en los indicadores y
elementos de mando, o señales de seguridad ilegibles pueden ser causa
de errores y manejo indebido. Esto puede causar graves lesiones.
I. Montar los indicadores y elementos de mando de forma que se
pueda acceder fácilmente a ellos.
II. Comprobar la buena legibilidad de todos los letreros, elementos de
mando y señales de seguridad y mantenerlos limpios.
III. Reemplazar letreros incorrectos, incompletos o ilegibles de
inmediato.
IV. Cambiar inmediatamente los letreros, elementos de mando o
señales de seguridad deteriorados o defectuosos.
®
ADVERTENCIA
Iluminación insuficiente
La falta de lámparas o lámparas defectuosas o sucias pueden dar lugar a
situaciones peligrosas. Esto puede causar graves lesiones.
I. Iluminar la máquina en su lugar de montaje en función de las
condiciones de visibilidad necesarias.
II. Hacer funcionar la máquina solo si hay suficientes lámparas que
funcionan perfectamente.
ATENCIÓN
Piezas de repuesto incorrectas

La utilización de repuestos incorrectos o defectuosos puede perjudicar la
seguridad de la máquina y causar daños, malfunción o una avería total.
Esto puede causar graves lesiones.
Utilizar solo repuestos originales del fabricante o repuestos autorizados
por el fabricante.
es-PM.HYS.002.G Datos técnicos
®
2 Datos técnicos
Datos básicos
Año de construcción 2017
Peso del grupo hidráulico aprox. 830 kg
Presión de servicio máx. 170 bar
Refrigerador por aire sí
Refrigerador por agua no
Tanque hidráulico (1.0)

Volumen 800 l
Bomba (11.0)
Modelo 855 IPVA5/3-32/8-101
Caudal de transporte, etapa Q1 57,6 L/min
Caudal de transporte, etapa Q2 14,3 L/min
Bomba de reserva no
Motor eléctrico (8.0)

Tipo 852/0015 SI IE3 S02
Potencia 22 kW
Cilindros de émbolo buzo (60.1 a 60.4)

Tipo PLB 560-200-M5403.3
Diámetro del émbolo 560 mm
Carrera del émbolo 200 mm
Acumuladores de pistón (53.1 y 53.2)

Tipo AK 60-280-18
Volumen de gas 61,4 l
Calidad del nitrógeno 99,99 vol% N2

Datos técnicos es-PM.HYS.002.G
®
Cilindros de retroceso (64.1 a 64.4)

Tipo PLB 125 x 205 M5409
Cilindros hidráulicos (95.01 y 95.02) para el actuador de las válvulas de

compuerta
Tipo MM 140/90-750-M7524.1
Transductor de desplazamiento de los cilindros hidráulicos (95.01 y 95.02)

Tipo BTL 7-E501-M0800-B02
es-PM.HYS.002.G Construcción y funcionamiento
®
3 Construcción y funcionamiento
3.1 Construcción
Las representaciones en este manual pueden variar en detalles de los planos

de la máquina realmente suministrada.
Construcción y funcionamiento es-PM.HYS.002.G
®
Posiciones del sistema hidráulico
Fig. 1: Grupo hidráulico

®
Nº Denominación Descripción
1.00 Tanque hidráulico
2.00 Grifo de purga
3.00 Filtro de aireación
4.00 Indicador del nivel de aceite
5.00 Radiador
6.00 Sonda de temperatura
7.00 Interruptor de nivel
8.00 Motor eléctrico
9.00 Soporte de bomba
10.00 Acoplamiento
11.00 Bomba
12.00 Filtro de retorno
13.00 Válvula de retención
14.00 Manguera
15.00 Manguera
17.00 Bloque de válvulas
18.00 Válvula de presión con descarga magnética
19.01 Acoplamiento Minimess
19.02 Acoplamiento Minimess
20.01 Racor Minimess para manómetro
20.02 Racor Minimess para manómetro
Ag Límite del grupo
W Agua opcional
®
Posiciones del sistema hidráulico

®
21.01 Manómetro
21.02 Manómetro
22.01 Bloque de válvulas con válvula de retención
22.02 Bloque de válvulas con válvula de retención
23.00 Válvula de 4/2 vías
24.00 Válvula limitadora de presión
25.00 Llave esférica
26.00 Refrigerador por agua enfriador de aceite
27.00 Válvula distribuidora enfriador de aceite; opcional
28.00 Filtro captador de impurezas enfriador de aceite; opcional
29.00 Manguera
30.00 Armario de distribución
31.00 Manguera
Ag Límite del grupo
W Agua opcional
®
Fig. 2: Sistema hidráulico

®
36.01 Filtro a presión
36.02 Filtro a presión
38.01 Diafragma
38.02 Diafragma
39.01 Válvula de retención desbloqueable hidráulicamente en

el bloque de válvulas
39.02 Válvula de retención desbloqueable hidráulicamente en

el bloque de válvulas
41.01 Placa intermedia con dos válvulas de retención
41.02 Placa intermedia con dos válvulas de retención
42.01 Válvula distribuidora de 4/3 vías

®
L Izquierda lado izquierdo de la POLYCOM ,
mirando sobre los acumuladores de pistón
®
R Derecha lado derecho de la POLYCOM ,
Mg Límite de la máquina
®
®
44.01 Válvula de control de flujo
46.01 Manguera
46.02 Manguera
50.01 Bloque de conexión
50.02 Bloque de conexión
51.01 Válvula de cierre
51.02 Válvula de cierre
52.01 Bloque de estrangulación
52.02 Bloque de estrangulación
53.01 Acumulador de pistón
53.02 Acumulador de pistón
54.01 Dispositivo de llenado de nitrógeno
54.02 Dispositivo de llenado de nitrógeno

®
®
®
®
55.00 Adaptador para llenado de nitrógeno
56.00 Manguera de llenado de nitrógeno
59.01 Monitor de presión
59.02 Monitor de presión
60.01 Cilindro de émbolo buzo
64.01 Cilindro de retroceso
70.00 Caja de bornes
74.00 Válvula de presión montada en el lado opuesto al actuador
XCP01 Caja de mando local sistema hidráulico

®
®
®
Posiciones del sistema hidráulico (actuador de las válvulas de compuerta)
Fig. 3: Sistema hidráulico (actuador de las válvulas de compuerta)

®
90.00 Placa de unión
91.01 Válvula de contrapresión en el bloque de válvulas
91.02 Válvula de contrapresión en el bloque de válvulas
92.01 Válvula de estrangulación
95.01 Cilindro hidráulico con sistema integrado de medición del

recorrido
95.02 Cilindro hidráulico con sistema integrado de medición del

recorrido

®
Fig. 4: Caja de mando local para el sistema hidráulico de apriete (variante con pulsadores)
®
1 Indicación de desvío -20 mm hasta +20 mm
2 Generación rápida de presión a la izquierda
3 Generación lenta de presión a la izquierda
4 Aumentar la ranura entre los cilindros a la izquierda
5 Reducción de la presión a la izquierda
6 Piloto luminoso para pulsador de reseteo
7 Pulsador de desconexión de emergencia
8 Generación rápida de presión a la derecha
9 Generación lenta de presión a la derecha
10 Aumentar la ranura entre los cilindros a la derecha
11 Reducción de presión a la derecha

®
Fig. 5: Caja de mando local para el sistema hidráulico de apriete (variante con pantalla táctil)
®
Nº Denominación
12 Pantalla táctil
13 Pulsador de desconexión de emergencia

®
Fig. 6: Caja de mando local para las válvulas de compuerta del dispositivo de alimentación de material a
moler
®
Nº Denominación
14 Válvula de compuerta
15 Cilindro fijo
16 Abierta
17 Cerrada
18 Cilindro móvil
19 Abierta
20 Cerrada
®
3.2 Funcionamiento
El sistema hidráulico se compone principalmente de los siguientes componentes:
● Grupo con el tanque hidráulico, la bomba, el filtro de retorno y los respectivos
aparatos de mando e indicación
● Bloques de válvulas
● Cilindros de émbolo buzo
● Cilindros de retroceso
● Acumuladores de pistón con los dispositivos de llenado de nitrógeno
● Caja de bornes
● En función de las necesidades, el sistema hidráulico puede estar equipado
con un refrigerador por agua o por aire.
Fig. 7
®
L = lado izquierdo de la POLYCOM , mirando sobre los acumuladores de pistón
®
R = lado derecho de la POLYCOM , mirando sobre los acumuladores de pistón
Un sistema hidráulico genera las fuerzas de molienda necesarias de la prensa de
®
cilindros POLYCOM y los cilindros de émbolo buzo las transmiten a la unidad
de cilindro móvil.
®
El sistema hidráulico de la POLYCOM tiene las siguientes funciones principales:
● Desplazar hacia adelante y hacia atrás la unidad de cilindro móvil
● Generar la presión de apriete necesaria para fragmentar el material a moler
● Establecer un sistema hidroneumático de amortiguación
● Accionar las válvulas de compuerta en el dispositivo de alimentación del
material a moler
®
El sistema hidráulico se encarga además de las siguientes funciones:

● Circulación sin presión del aceite hidráulico en el grupo
● Lavado de los cilindros de émbolo buzo y de los cilindros de retroceso
● Desplazar el cilindro móvil contra los distanciadores y generación de presión
hasta alcanzar la presión de arranque
● Aumentar la ranura entre los cilindros (operación de retroceso)
● Regulación de la presión durante el servicio
● Regulación de desvío
● Válvula de compuerta para alimentación de material "ABIERTA"
● Válvula de compuerta para alimentación de material "CERRADA"
● Válvula de compuerta para alimentación de material "CERRADA" después de
una DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA
Una descripción detallada de cada una de las funciones se ofrece en los

capítulos Puesta en marcha y Servicio.
®
3.3 Funciones de la caja de mando local para el sistema hidráulico de

apriete
Las funciones para el lado izquierdo y el lado derecho pueden realizarse
independientemente para uno u otro, pero también pueden hacerse
simultáneamente en ambos lados, apretando al mismo tiempo los
correspondientes pulsadores de izquierda y derecha. La regulación de desvío
también está activa en operación local en todas las funciones, a excepción de la
función de reducción de la presión.
Así, por ejemplo, durante el movimiento del cilindro móvil hacia adelante en el
lado derecho (mediante la generación rápida o lenta de la presión): si el cilindro
móvil se ha desplazado en el lado derecho hasta alcanzar el valor límite de
desvío de 4 mm, ya no será posible avanzar más en el lado derecho, sino que
será necesario alinear primero el cilindro móvil, para lo que se apretará el
pulsador para generar presión en el lado izquierdo.
La función adicional de reducción de la presión mediante la activación de las
válvulas magnéticas Y7 hasta Y10 permite la purga de los cilindros principales en
operación local. Para ello es necesario apretar simultáneamente los pulsadores
para la generación rápida de presión y la reducción de presión en el lado
derecho o en el izquierdo respectivamente. La posibilidad de purgar el aire es
muy útil, sobre todo durante la fase inicial de la puesta en marcha.
La purga simultánea en ambos lados (izquierdo/derecho) no es necesaria en
operación local.
3.4 Funciones de la caja de mando local para las válvulas de compuerta

del dispositivo de alimentación de material a moler
Para las válvulas de compuerta del dispositivo de alimentación de material a
moler se ha previsto una caja de mando local separada con 4 pulsadores.
Estos pulsadores permiten abrir y cerrar las dos válvulas de compuerta
independientemente una de la otra.
es-PM.HYS.002.G Transporte y montaje
®
4 Transporte y montaje
4.1 Transporte
4.1.1 Avisos de seguridad
ADVERTENCIA
Cargas suspendidas
Al levantar cargas, éstas pueden girar o caer. Esto puede causar lesiones
muy graves o hasta mortales.
I. Usar equipo de protección personal.
II. Utilizar únicamente accesorios de elevación autorizados con
suficiente capacidad de carga.
III. No utilizar nunca accesorios de elevación deteriorados o dañados.
IV. No fijar los accesorios de elevación a bordes o ángulos afilados, no
hacerles nudos ni retorcerlos.
V. Desplazar cargas solo bajo supervisión.
VI. No acceder nunca al área de maniobra de cargas suspendidas.
VII. Depositar la carga antes de abandonar el lugar de trabajo.
ADVERTENCIA
Giro de cargas
Si el enganche no es correcto, el centro de gravedad excéntrico puede
hacer que la carga se gire inesperadamente. Esto puede causar graves
lesiones o daños materiales.
I. Asegurarse de que al elevar la carga, ésta no se gire.
II. Si fuera necesario, adaptar la longitud de las eslingas.
ADVERTENCIA
Cargas que caen o vuelcan

Las cargas pueden tener el centro de gravedad excéntrico. Si no se
engancha bien, la carga puede volcar o caer. Esto puede causar graves
lesiones o daños materiales.
I. Observar el marcado y las indicaciones sobre el centro de gravedad.
II. En caso de transporte con grúa, colocar el gancho de la grúa de
forma que se encuentre por encima del centro de gravedad de la
carga.
III. Levantar la carga con cuidado y observar si se vuelca. En caso
necesario, modificar el enganche.
Transporte y montaje es-PM.HYS.002.G
®
AVISO
Transporte incorrecto
Si las piezas no se transportan correctamente, pueden caerse o volcarse y
causar daños en los componentes.
I. Al descargar las piezas tras su entrega y al transportarlas en el
recinto de la planta, proceder con cuidado y observar los símbolos y
las advertencias del embalaje.
II. Utilizar únicamente los puntos de enganche previstos.
III. Retirar los embalajes solo poco antes del montaje.
4.1.2 Identificación de las unidades de transporte

La máquina puede ser desmontada y dividida en varias unidades de transporte.
Estas unidades de transporte pueden contener una o varias piezas sueltas.
Cada unidad de transporte se puede identificar mediante una marca y la lista de
embalaje incluida en el suministro.
Cada pieza suelta se puede identificar mediante una etiqueta adherida y la lista
de embalaje incluida en el suministro.
Marcación de las unidades de transporte

Cada unidad de transporte lleva una marca indeleble y resistente al agua con los
siguientes datos:
● Datos del cliente
● Datos del pedido
● Lugar de destino
● Puerto de destino
● Peso (neto/bruto)
● Número de la unidad de transporte
● Símbolo de seguridad según las normas internacionales de embalaje HPE
Lista de embalaje
El consignatario recibe con cada entrega el aviso de envío y una lista de
embalaje que enumera el contenido de cada unidad de transporte. La lista de
embalaje detalla todas las posiciones de piezas sueltas con los siguientes datos:
● Número de pedido
● Número de la lista de embalaje
● Plant Order Code (POC)
● Cantidad entregada
● Denominación de la pieza suelta
● Elemento estructural del cliente
● Número de la pieza suelta
● Número de la unidad de transporte
● Peso total de la unidad de transporte
● Dimensiones
®
Etiqueta de la pieza suelta

Para facilitar su identificación cada pieza suelta está dotada de una etiqueta con
los siguientes datos:
● Número de pedido
● Clave
● Plant Order Code (POC)
● Denominación de la pieza suelta
● Denominación del equipo de la planta
● Número del plano o de la lista de piezas con datos de posición
● Cantidad pedida
● Cantidad entregada
● Número de la pieza suelta
4.1.3 Control de las unidades de transporte

Al recibir el envío comprobar de inmediato si hay daños en el embalaje. Si hay
daños de transporte visibles en el exterior, proceder como sigue:
● Rechazar el envío o aceptarlo solo con reserva.
● Anotar la extensión del daño en los documentos de embarque o en el albarán
de entrega del transportista.
● Iniciar la correspondiente reclamación.
4.1.4 Embalaje
Cada una de las unidades de transporte se ha embalado conforme a las
condiciones de transporte y de almacenamiento a esperar en el lugar de destino.
El embalaje sirve para proteger los diferentes componentes de daños en el
transporte, corrosión u otros deterioros hasta que por fin se instalen. No romper
el embalaje. Retirarlo solo poco antes del montaje.
4.1.5 Transporte de las unidades de transporte

Cumplir los siguientes requerimientos al transportar las unidades de transporte:
● Observar los símbolos de seguridad y las advertencias en las unidades de
transporte.
● Las grúas y carretillas elevadoras deberán estar dimensionadas para el peso
de las unidades de transporte.
● Manejar las unidades de transporte con mucho cuidado, tanto en la carga y
descarga como en el transporte dentro del recinto de la planta.
● Transportar las unidades de transporte solo con máquinas de elevación
adecuadas.
● Utilizar únicamente los puntos de enganche previstos.
● Retirar los embalajes solo poco antes del montaje.
● Antes del transporte desmontar las tuberías y bombas de aceite de los
reductores y cerrar todos los orificios y tubuladuras para que no penetren
cuerpos extraños, de forma resistente a la intemperie y a los golpes.
®
4.2 Almacenamiento
AVISO
Almacenamiento incorrecto
El almacenamiento incorrecto de los componentes puede causar el
deterioro de las propiedades de material y daños en los componentes.
I. A su llegada a la obra revisar todos los componentes para detectar
posibles daños sufridos durante el transporte.
II. Almacenarlos protegidos de la humedad, la suciedad y el deterioro.
III. Cumplir las instrucciones de almacenamiento de thyssenkrupp
Industrial Solutions y de los proveedores.
IV. En caso de un almacenamiento prolongado cumplir las
instrucciones específicas de thyssenkrupp Industrial Solutions y de
los proveedores. En caso necesario, solicitar información adicional.
4.2.2 Almacenamiento de las unidades de transporte

Cumplir los siguientes requerimientos al almacenar las unidades:
● Almacenarlas protegidas de la humedad, la suciedad y el deterioro.
● Protegerlas de la radiación solar.
● Evitar vibraciones mecánicas.
● No exponerlas a medios agresivos.
● Almacenarlas únicamente sobre suelo llano.
● Proporcionar vías de emergencia y evacuación y mantenerlas libres.
● Apilar todas las unidades de transporte y asegurarlas de modo que no se
muevan o caigan y que la pila no se derrumbe.
● Apilar y asegurar las piezas cilíndricas de modo que no se muevan, se
separen o vuelquen.
● No acumular materiales en el área de almacenamiento que aumenten el
peligro de tropezar o supongan un riesgo de incendio.
● En caso de que se almacene una unidad de transporte más de 3 meses,
controlar regularmente el estado general de las piezas y del embalaje. Si
fuera necesario, repasar o renovar los medios de conservación.
®
4.3 Montaje
La siguiente descripción del montaje ofrece únicamente un resumen de los

trabajos a realizar y no describe en detalle todos y cada uno de los pasos para
el ensamblaje de la máquina.
Por cambios durante la ejecución del pedido, pueden producirse discrepancias
con respecto a esta descripción del montaje.
Para la correcta ejecución de los trabajos es importante seleccionar a personal

especialmente instruido en estas operaciones.
Condición previa para la garantía y el correcto montaje es que la supervisión del
montaje y la recepción del mismo sean realizadas por especialistas de
thyssenkrupp Industrial Solutions.
ADVERTENCIA
Montaje incorrecto
El montaje incorrecto puede ser causa de lesiones graves y hasta
mortales.
I. Observar las indicaciones para el montaje en la documentación
técnica.
II. Asegurarse de que haya suficiente espacio para moverse durante el
montaje.
III. Observar el orden y la limpieza en el lugar de montaje. Las
herramientas y piezas sueltas apiladas o depositadas provocan
accidentes.
IV. Montar las piezas correctamente.
V. Asegurarse de que no se encuentren personas no autorizadas en el
área de trabajo.
ADVERTENCIA
Conexión no autorizada a la alimentación de energía eléctrica

La conexión no autorizada a la alimentación de energía eléctrica durante
el montaje puede causar lesiones graves o hasta mortales de las personas
que se encuentran en el área de trabajo y la zona de peligro.
Antes de comenzar los trabajos interrumpir el suministro de energía y
asegurar contra una conexión accidental.
®
ADVERTENCIA
Trabajos de soldadura u oxicorte

Calor, humo, gases, radiación y/o salpicaduras pueden ocasionar lesiones
en los trabajos de soldadura u oxicorte.
Usar equipo de protección personal y máscara de soldadura.
ATENCIÓN
Fijadores de tornillería y selladores

El contacto con fijadores de tornillería puede producir una sensibilización
o eczemas.
El contacto con selladores puede causar alergias o irritaciones en la piel.
La inhalación de vapores puede producir aturdimiento y somnolencia.
I. Observar la ficha de datos de seguridad del fabricante.
III. No inhalar vapores. Asegurarse de que el lugar de trabajo esté
ventilado suficientemente.
IV. Evitar el contacto con la piel. Después del contacto con la piel,
lavarla muy bien.
V. Evitar el contacto con los ojos. En caso de contacto con los ojos,
enjuagarlos muy bien con abundante agua y, si fuese necesario,
consultar a un médico.
AVISO
Corriente de soldadura
Uniones móviles, dispositivos de medición o superficies de deslizamiento
podrían resultar dañados.
I. Conectar el circuito de retorno de la corriente de soldadura siempre
directamente con la pieza a soldar.
II. No conducir nunca la corriente de soldadura por cojinetes de
fricción o rodamientos, otras uniones móviles o dispositivos de
medición.
®
4.4 Montaje del sistema hidráulico

Herramientas necesarias
La cuidadosa selección de herramientas y equipos es importante para la correcta
realización de los trabajos.
Se requieren herramientas especiales (véase Lista de herramientas especiales).
La necesidad o no de dispositivos auxiliares, tales como andamios o máquinas
de elevación, dependerá de las condiciones de su instalación.
General
El espacio necesario para la operación y el mantenimiento del grupo hidráulico
deberá estar calculado de tal forma que permita el adecuado acceso a todos los
componentes.
El grupo hidráulico se suministra completamente premontado, limpiado y
habiéndose comprobado su funcionamiento.
Debido a la eficiencia de la transformación energética, es necesario disipar calor
en todo momento. Por lo tanto, es preciso asegurar que el lugar de montaje
tenga suficiente ventilación (¡acumulación de calor en nichos y huecos!). El suelo
deberá tener la estabilidad suficiente (vibraciones).
La longitud máxima admisible de la tubería entre el grupo hidráulico y la prensa
de cilindros es de 20 m.
La tubería de aceite de fuga entre los cilindros de émbolo buzo inferiores y el
tanque hidráulico debe tener un desnivel de por lo menos el 5%. El aceite de
fuga debe evacuarse sin presión, separado de las tuberías de retorno.
ATENCIÓN
Corriente de soldadura
Uniones móviles o superficies deslizantes pueden resultar dañadas.
I. Conectar el circuito de retorno de la corriente de soldadura siempre
directamente con la pieza a soldar.
II. No conducir nunca la corriente de soldadura sobre cojinetes de
fricción o rodamientos, otras uniones móviles o dispositivos de
medición.
Las siguientes instrucciones de montaje no describen en detalle todos y cada

uno de los pasos para el ensamblaje de la máquina, sino que ofrecen solo un
resumen de los trabajos a realizar.
Es posible que por cambios en los planos de la instalación durante el desarrollo
del pedido, se produzcan variaciones con respecto a estas instrucciones de
montaje.
Paso 1: Montar el grupo hidráulico según el plano de instalación.

Paso 2: Montar las tuberías de unión entre el grupo hidráulico y el sistema
hidráulico de apriete (acumuladores de pistón y cilindros de émbolo buzo
con accesorios) y conectarlas a las conexiones debidamente marcadas en
el esquema hidráulico.
®
4.5 Montaje de las tuberías

Indicaciones para el montaje de las tuberías
Las acometidas de alimentación suelen ser realizadas generalmente por el
explotador de la planta.
La colocación de las tuberías debe hacerse de acuerdo con el plano de tuberías
del proyecto. Es preciso cumplir las instrucciones especificadas.
Diámetro de tubo D mm 10 12 16 20 25 28 30 42 50
Espesor de pared S mm 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5 3 3,5 3,5
Radio de flexión R mm 20 23 30 36 40 44 50 60 150

Tabla 1: Radio de flexión referido al eje central del tubo
Curvar los tubos en frío, desbarbarlos y limpiarlos mediante soplado con aire
comprimido.
En el montaje de las tuberías prestar especial atención a que los trabajos
se realicen con la máxima limpieza.
Diámetro de tubo mm 6 a 14 15 a 22 23 a 28 30 a 38 40 a 48
Distancia entre mm 900 1200 1500 2000 2500

abrazaderas
Tabla 2: Fijación de las tuberías
Es necesario fijar las tuberías en los extremos y delante de las uniones con tubos
flexibles. Fijar los codos de tubo directamente detrás de los codos.
La selección de las tuberías y tubos flexibles ha de efectuarse en función de la
presión máxima de servicio, la velocidad de paso admisible (o la resistencia de
paso admisible) y el agente de presión empleado.
A la vez, observar las normas para la prevención de accidentes o las normas de
seguridad locales vigentes en cada caso.
Los racores roscados deben ser fácilmente accesibles. Colocar las tuberías de
acuerdo con el esquema de conexiones a fin de evitar errores. El montaje de los
racores roscados se realizará según las instrucciones del fabricante. No colocar
las mangueras hidráulicas con radios demasiado pequeños. Es necesario evitar
dobleces, torsiones y puntos de roce.
Después de la soldadura, las tuberías han de ser desmontadas y decapadas y
solo se podrán montar después de haber sido limpiadas bien. Es absolutamente
necesario evitar que restos de suciedad puedan penetrar en el sistema hidráulico.
Eliminar los agentes conservantes de todos los aparatos. Comprobar la marcha
suave de los aparatos y montarlos en la posición correcta, libre de tensiones y
bien accesibles. Retirar los tapones de los aparatos justo antes de conectar los
tubos.
®
ATENCIÓN
Las tuberías hidráulicas están bajo una gran presión.

Salpicaduras de aceite pueden causar lesiones o provocar un incendio.
No reapretar las conexiones y los racores roscados no estancos mientras
se encuentren bajo presión.
Aparatos precintados solo pueden abrirse con la autorización por escrito de

Si el explotador de la fábrica monta un motor eléctrico, el montaje del

acoplamiento y su alineación deberán efectuarse según las instrucciones del
proveedor del acoplamiento. Los extremos del eje solo podrán transmitir
momentos de giro y no deberán ser sometidos a cargas axiales y/o radiales.
Paso 1: Doblar los tubos tan fríos como sea posible y desbarbarlos.
Paso 2: Limpiar mecánicamente los tubos tratados en caliente y, a continuación,
decapar los tubos y rociar con aceite.
Paso 3: Cerrar los tubos terminados con tapones hasta su montaje.
Paso 4: Montar las tuberías sin tensión, fijando los tramos largos con abrazaderas.
Paso 5: En los puntos más elevados de la red de tuberías es conveniente prever
salidas de aire.
®
4.6 Montaje de las cajas de mando local

Premisas
● El espacio requerido para el servicio y el mantenimiento de las cajas de
mando local está calculado de forma que se pueda acceder bien a todas ellas.
● Las cajas de mando local no deberán impedir en ningún caso la accesibilidad
a otros componentes de la máquina o equipos.
● La caja de mando local para el sistema hidráulico de apriete deberá estar
montada de forma que:
● la caja de mando local se encuentre cerca de la prensa de cilindros,
● durante el manejo se pueda ver la prensa de cilindros o lo ideal sería que
se pudiesen ver tanto el lado izquierdo como el derecho de la prensa de
cilindros.
● La caja de mando local para las válvulas de compuerta del dispositivo de
alimentación de material a moler deberá estar montada de forma que:
● la caja de mando local se encuentre cerca de las válvulas de compuerta,
por ejemplo, en la barandilla de la plataforma de servicio de la prensa de
cilindros,
● durante el manejo se puedan ver las válvulas de compuerta,
● no queden bloqueados los pasillos en la plataforma de servicio,
● se puedan abrir completamente las puertas de inspección,
● se pueda desplazar sin limitaciones la tolva de alimentación.
Paso 1: Montar la caja de mando local para el sistema hidráulico de apriete.
Paso 2: Montar la caja de mando local para las válvulas de compuerta del
dispositivo de alimentación de material a moler.
es-PM.HYS.002.G Engrase
®
5 Engrase
La tabla de lubricantes con las claves de identificación de los lubricantes se
encuentra en este archivador o al comienzo de la documentación completa.
Cada lubricante tiene una clave inconfundible a la que hacen referencia las
instrucciones de engrase en este capítulo. La tabla de lubricantes ofrece una
lista completa de todos los fabricantes y productos autorizados para esta
máquina. La selección de los lubricantes en función de las claves de
identificación es responsabilidad de los proveedores de los lubricantes.
thyssenkrupp Industrial Solutions no se hace responsable de la exactitud de
estos datos. Si desea emplear un lubricante no incluido en la tabla de
lubricantes, deberá obtener previamente la expresa autorización de
5.1 Avisos de seguridad
ADVERTENCIA
Contacto con lubricantes

El contacto con lubricantes puede causar alergias e irritaciones en la piel.
lavarla muy bien.
ATENCIÓN
Manejo indebido de lubricantes

Lubricantes tales como grasas y aceites pueden contener sustancias
nocivas. Si los lubricantes llegan al medio ambiente, suponen un riesgo
para personas, animales y plantas.
I. Almacenar, utilizar y eliminar los lubricantes de manera no
contaminante.
II. Para el manejo de lubricantes observar las disposiciones nacionales
en materia de protección ambiental.
Engrase es-PM.HYS.002.G
®
5.2 Esquema de engrase
Puntos de engrase Cantidad (l, kg) por Intervalos de engrase

punto de engrase (semanas)
Nº Cant. Denominación Clave de Primera Recarga Recarga Primer Otros

identificación carga cambio cambios
del
lubricante
1 1 Tanque 13 ○ 800 [1] [2] [2]
2 1 Motor eléctrico [3]
Explicación de los símbolos
● con carga
○ sin carga
Explicación de las cifras entre corchetes
[1] Revisar el tanque semanalmente. Rellenar a más tardar cuando avise el indicador de nivel de llenado.
[2] Cambio de aceite en función del resultado del análisis del mismo según las instrucciones en la documentación
del proveedor HOVEN.
[3] Véase la documentación del proveedor HOVEN.

es-PM.HYS.002.G Puesta en marcha
®
6 Puesta en marcha
Condición previa para que la garantía surta efecto es que la primera puesta en
marcha se realice en presencia de especialistas de thyssenkrupp Industrial
Solutions y siguiendo las instrucciones de los mismos.
Para proteger el sistema de una sobrecarga, el Organismo de Inspección

Técnica (TÜV) ha sellado las válvulas limitadoras de presión (37.1 y 37.2). Está
absolutamente prohibido reajustar estas válvulas, pues de lo contrario no queda
garantizada la seguridad y el funcionamiento del sistema.
6.1 Controles previos a la marcha de prueba

Una vez concluido el montaje y antes de la primera marcha de prueba, es
necesario controlar todos los equipos según la siguiente lista de chequeo. Se
prestará especial atención a la eliminación de todos los restos de material,
herramientas y medios auxiliares de montaje.
● ¿Se han efectuado los controles según la lista de chequeo en el manual de la
máquina separado para la prensa de cilindros?
● ¿Se han efectuado los controles según la lista de chequeo incluida en el
®
manual del accionamiento de la prensa de cilindros POLYCOM ?
● ¿Se han efectuado los controles según la lista de chequeo en el manual de la
máquina separado para el dispositivo de alimentación a la prensa
®
POLYCOM ?
● ¿Se han apretado bien todos los racores roscados?
● ¿Se han montado con suficiente inclinación las tuberías de aceite de fuga
desde los cilindros de émbolo buzo al tanque hidráulico?
● ¿Se han eliminado los agentes conservantes de todos los aparatos? ¿Se ha
comprobado la marcha suave de los aparatos? ¿Se han montado los mismos
en la posición correcta, libres de tensión y bien accesibles?
● ¿Se han instalado correctamente las tuberías de unión entre el grupo
hidráulico y el sistema hidráulico de apriete (acumuladores de pistón y
cilindros de émbolo buzo con accesorios)?
● ¿Se ha conectado fija la tubería de aspiración de la bomba (11.0)?
● ¿Se ha comprobado el sentido de giro del motor eléctrico (8.0) de la bomba?
El sentido de giro del motor eléctrico ha de coincidir con la flecha del sentido
de giro en el motor eléctrico y/o en el soporte de la bomba.
● ¿Está libre de polvo y seco el interior del tanque hidráulico?
● ¿Se han fijado debidamente todas las tuberías hidráulicas?
Puesta en marcha es-PM.HYS.002.G
®
6.2 Llenado del sistema hidráulico
Todos los electroimanes están representados en los planos (esquema

hidráulico) sin corriente.
Carga de los acumuladores de pistón
Los acumuladores de pistón (53.1 y 53.2) se cargan con nitrógeno puro.
Calidad del nitrógeno: véase capítulo Datos técnicos.
PELIGRO
El acumulador de pistón puede explotar si se lo carga con oxígeno.

¡Peligro de muerte!
Para cargar los acumuladores de pistón emplear siempre únicamente
nitrógeno puro.
El acumulador de pistón está concebido de forma que la junta entre las zonas
de gas y de aceite permite el paso de una determinada cantidad de aceite de
fuga, con lo que se garantiza el engrase de la junta y se evita la generación de
calor en la zona de la misma.
Paso 1: Comprobar que el lado de aceite del acumulador de pistón no esté bajo
presión.
1.1 Abrir la llave esférica (40.1 ó 40.2).
Paso 2: Conectar la botella de acero de nitrógeno mediante la manguera de llenado
(56.0) al dispositivo de llenado de nitrógeno (54.1 ó 54.2).
Paso 3: Cargar el acumulador de pistón (53.1 ó 53.2) abriendo al efecto con cuidado
el grifo en la botella de nitrógeno.
El nitrógeno fluirá entonces a través del dispositivo de llenado (54.1 ó 54.2) al
acumulador de pistón.
3.1 A continuación cerrar el grifo en la botella de nitrógeno y proceder a la
lectura de la presión alcanzada en el manómetro.
3.2 Repetir esta operación las veces necesarias hasta alcanzar la presión
inicial de llenado deseada.
Abriendo la válvula del dispositivo de llenado de nitrógeno (54.1 ó 54.2) es
posible reducir una presión demasiado elevada.
3.3 Pasado un tiempo de espera de aprox. 5 minutos, durante el que se
produce una compensación de temperatura, es necesario volver a
comprobar la presión inicial de llenado, corrigiéndola en caso necesario.
La presión de gas en los acumuladores de pistón debe situarse debajo de la
presión de arranque "p0" luego deseado (pgas ≤ p0 - 10 bar).
Paso 4: Cerrar el grifo en la botella de nitrógeno y desconectar la manguera de
llenado (56.0).
Paso 5: Cerrar la llave esférica (40.1 ó 40.2).
®
Llenado del aceite hidráulico

General
Prestar atención a la limpieza de todos los medidos auxiliares utilizados para
cargar aceite hidráulico en el sistema.
Durante la fase de puesta en marcha se deberá controlar constantemente el nivel
de aceite. Si se aprecia un descenso en el nivel, proceder de inmediato a la
recarga.
Paso 1: Conectar la bomba de llenado, a aportar por el cliente, con la conexión "E"
del tanque hidráulico (1.0) (valvulería de conexión DK0L-28).
Paso 2: Llenar el aceite hidráulico (en cuanto al tipo véase capítulo Engrase) hasta
la marca en el indicador del nivel de aceite (4.0).
Paso 3: Comprobar el nivel de aceite. Si se aprecia un descenso en el nivel, es
necesario proceder a la recarga.
Las cantidades de aceite extraídas del tanque hidráulico por el proceso de

llenado de los cilindros de émbolo buzo y de los acumuladores de pistón, no
deben ser repuestas.
Calentamiento del aceite
Los radiadores (5.0) solo se prevén para una temperatura ambiente por debajo
de los 10 °C.
Para mantener la temperatura del aceite en el rango deseado, es necesario

encender el radiador cuando se conecte la tensión de mando. La conexión de los
radiadores se hace a través de un controlador de temperatura cuando la
temperatura del aceite es inferior a 10 °C; la desconexión de los mismos se
produce cuando la temperatura es superior a los 30 °C.
®
Circulación sin presión

● Conectar el motor eléctrico (8.00) de la bomba (11.00).
(La bomba es una bomba dúplex con las etapas Q1 y Q2.)
● Los electroimanes [Y1] de la válvula de presión (18.00) e [Y2] de la
válvula de 4/2 vías (23.00) están sin corriente.
● La bomba (11.00) transporta el aceite hidráulico al bloque de válvulas
(17.00).
● El aceite hidráulico de la etapa Q1 retorna a través de la válvula de
presión (18.00) y del filtro de retorno (12.00) al tanque hidráulico (1.00).
La válvula de presión (18.00) está ajustada a 180 bar.
● El aceite hidráulico de la etapa Q2 retorna a través de la válvula de 4/2
vías (23.00) al tanque hidráulico (1.00). La etapa Q2 está protegida por
la válvula limitadora de presión (24.00) [pB = 180 bar].
Este estado debe mantenerse como mínimo durante 3 segundos para que se
forme una película de grasa en la bomba (11.00) y se escape el aire acumulado
al tanque hidráulico (1.00).
No arrancar nunca la bomba contra una presión existente.
Evitar el arranque frecuente de la bomba (más de 5 veces a la hora), ya que
provocará un desgaste elevado.
®
Fig. 8: Circulación sin presión

®
Lavado de las tuberías hidráulicas

Antes de la primera puesta en marcha y después de efectuar trabajos de
reparación en el sistema hidráulico es preciso lavar cuidadosamente las tuberías.
El tiempo de lavado es de 12 horas.
Cuando reaccione el indicador eléctrico de contaminación de los filtros de
presión (36.01 y 36.02), interrumpir el proceso de lavado, dejando sin corriente el
motor eléctrico (8.00) y los electroimanes [Y1] de la válvula de presión (18.00) e
[Y2] de la válvula de 4/2 vías (23.00), y a continuación, reemplazar el respectivo
elemento filtrante.
Observar la temperatura del aceite durante el proceso de lavado. A partir de

una temperatura de aceite de 60 ºC, interrumpir el proceso de lavado y dejar
enfriar el aceite.
● Desplazar el cilindro móvil contra los distanciadores con ayuda de los

cilindros de montaje.
Durante este proceso es necesario comprobar constantemente el

desplazamiento del cilindro móvil para que sea uniforme. El desvío máx.
admisible debe ser inferior a 8 mm.
● Abrir las llaves esféricas (25.00; 40.01 y 40.02).

● Conectar el motor eléctrico (8.00). La bomba (11.00) funciona en circulación
sin presión.
● Conectar los electroimanes [Y5 e Y6] de las válvulas de 4/3 vías (42.01 y
42.02) así como los electroimanes [Y1] de la válvula de presión (18.00) e [Y2]
de la válvula de 4/2 vías (23.00).
El aceite hidráulico fluye desde las etapas Q1 y Q2 de la bomba a través
de los siguientes componentes:
● las válvulas de retención (22.01 y 22.02),
● la llave esférica (25.00),
®
● las tuberías hidráulicas del grupo a la POLYCOM ,
● los filtros a presión (36.01 y 36.02),
● las válvulas de 4/3 vías (42.01 y 42.02) (desde la conexión "P" hacia "A")
y
● las llaves esféricas (40.01 y 40.02)
● a la tubería del tanque [T] y con ello de vuelta al tanque hidráulico (1.00).
● Terminar el proceso de lavado.
● Desconectar simultáneamente de la corriente los electroimanes [Y1 + Y2
e Y5 + Y6].
● Desconectar el motor eléctrico (8.00).
● Cerrar las llaves esféricas (40.01 y 40.02).
®
Fig. 9: Lavado de las tuberías hidráulicas

®
6.3 Purga del actuador de las válvulas de compuerta

● Abrir las llaves esféricas (25.00, así como 94.01 a 94.04).
93.02).
● Conectar el motor eléctrico (8.00). La bomba funciona en circulación sin
presión.
● Conectar el electroimán [Y2] de la válvula de 4/2 vías (23.00).
● Abrir sucesivamente los acoplamientos Minimess en los cilindros hidráulicos
(95.01 y 95.02) hasta que salga únicamente aceite hidráulico libre de
burbujas, y volver a cerrarlos.
®
Fig. 10
● Desconectar la corriente de los electroimanes [Y12 e Y14] de las válvulas de

4/3 vías (93.01 y 93.02).
93.02).
● Abrir sucesivamente los acoplamientos Minimess en los cilindros hidráulicos
(95.01 y 95.02) hasta que salga únicamente aceite hidráulico libre de
®
Fig. 11
®
Purga de los cilindros de émbolo buzo

Duración del lavado: aprox. 2 horas
Durante su purga, los cilindros de émbolo buzo presionan el cilindro móvil hasta
los distanciadores. Durante este proceso es necesario comprobar
constantemente el desplazamiento del cilindro móvil para que sea uniforme. El
desvío máximo admisible debe ser inferior a 8 mm. En caso de desvío se
desconectará de la corriente el electroimán [Y5 o Y6] de las válvulas de 4/3 vías
(42.01 ó 42.02) en el lado en el que el cilindro se ha adelantado, hasta volver a
conseguir un desplazamiento sincronizado.
● Abrir la llave esférica (25.00).

42.02).
● Conectar los electroimanes [Y7 a Y10] de las válvulas de 2/2 vías (45.01 a
45.04).
● Conectar el motor eléctrico (8.00).
La bomba (11.00) funciona en circulación sin presión.
®
Fig. 12: Purga de los cilindros de émbolo buzo

®
Purga del sistema hidráulico de retroceso

El motor eléctrico (8.00) está aún conectado y la bomba (11.00) transporta.
Durante la puesta en marcha volver a purgar el sistema hidráulico varias veces,

a fin de conseguir una buena purga. Inclusiones de aire en el sistema hidráulico
perjudican el funcionamiento del mismo y pueden ocasionar daños en las juntas
y otros componentes.
● Desconectar de la corriente los electroimanes [Y5 e Y6] de las válvulas de 4/3

vías (42.01 y 42.02).
● Abrir las llaves esféricas (25.00; 65.01 y 65.02).
42.02).
● Abrir sucesivamente los acoplamientos Minimess en los cilindros de retroceso
(64.01 a 64.04) hasta que salga únicamente aceite hidráulico libre de
● Desconectar el motor eléctrico (8.00).
Tras la purga del sistema hidráulico es necesario desconectar de la corriente

todos los electroimanes.
®
Fig. 13: Purga del sistema hidráulico de retroceso

®
6.4 Marcha de prueba del sistema hidráulico
Al realizar la marcha de prueba es necesario observar también las

instrucciones contenidas en el manual de la prensa de cilindros, en el del
®
accionamiento de la POLYCOM y en el del dispositivo de alimentación a la
®
prensa POLYCOM .
La marcha de prueba debería durar como mínimo 4 horas a una presión

hidráulica de aprox. 50 bar.

Técnica (TÜV) ha sellado las válvulas limitadoras de presión (37.1 y 37.2). Está
absolutamente prohibido reajustar estas válvulas, pues de lo contrario no queda
garantizada la seguridad y el funcionamiento del sistema.
Controles en el sistema hidráulico durante la marcha de prueba

● Revisar todas las tuberías y racores roscados para detectar posibles fugas.
● Comprobar el nivel de aceite en el tanque hidráulico.
● Comprobar que el filtro de retorno (12.0) y los filtros a presión (36.1 y 36.2) no
estén sucios.
● Revisar la bomba (11.0) en cuanto a ruidos anormales de marcha.
● Comprobar el funcionamiento de los enclavamientos de seguridad del
sistema hidráulico:
● Temperatura del aceite
● Nivel de aceite
● Contaminación de los filtros
● Comprobar las siguientes funciones del sistema hidráulico:
● Desplazar el cilindro móvil contra los distanciadores y generación de
presión hasta alcanzar la presión de arranque
● Aumentar la ranura entre los cilindros (operación de retroceso)
Si durante la marcha de prueba se observaran fallos, será necesario interrumpir
la marcha y continuar con ella una vez subsanados los mismos.
ADVERTENCIA

Dejar el sistema hidráulico sin presión activando las válvulas de presión
precintadas y a continuación, reapretar las uniones y racores roscados no
estancos.
● Una vez finalizada la marcha de prueba volver a reapretar todos los racores
del sistema de tuberías, incluso aunque los mismos sean estancos. La
operación de reapriete ha de realizarse con el sistema hidráulico sin presión.
®
6.5 Regulación y ajuste

Ajuste de la válvula de presión (18.0)
La válvula viene ajustada de taller a 180 bar.
Paso 1: Cerrar la llave esférica (25.0).
Paso 2: Poner en marcha el motor eléctrico (8.0) (recirculación sin presión).
Paso 3: Desenroscar la contratuerca de la válvula de presión.
Paso 4: Conectar el electroimán [Y1] de la válvula de presión (18.0).
Paso 5: Leer la presión en el manómetro (21.1).
Paso 6: Ajustar la presión al valor especificado girando el husillo de ajuste.
Giro a la derecha --> aumento de presión
Giro a la izquierda --> reducción de presión
Paso 7: Una vez ajustada la presión especificada es necesario fijar la posición del
husillo de ajuste apretando la contratuerca, y desconectar de la corriente el
electroimán [Y1].
Ajuste de la válvula limitadora de presión (24.0)
La válvula viene ajustada de taller a 180 bar.
Paso 1: Cerrar la llave esférica (25.0).
Paso 2: Poner en marcha el motor eléctrico (8.0) (recirculación sin presión).
Paso 3: Desenroscar la contratuerca de la válvula de presión.
Paso 4: Conectar el electroimán [Y2] de la válvula limitadora de presión (24.0).
Paso 5: Leer la presión en el manómetro (21.2).
Paso 6: Ajustar la presión al valor especificado girando el husillo de ajuste.
Giro a la derecha --> aumento de presión
Giro a la izquierda --> reducción de presión
Paso 7: Una vez ajustada la presión especificada es necesario fijar la posición del
husillo de ajuste apretando la contratuerca, y desconectar de la corriente el
electroimán [Y2].
®
Ajuste de las válvulas de estrangulación en el bloque de estrangulación (52.1 y 52.2)

Mediante el ajuste de las válvulas de estrangulación en los bloques de
estrangulación (52.1 y 52.2) es posible influir sobre la suavidad de marcha (grado
®
de vibraciones) de la POLYCOM .
Generalmente, en la primera puesta en marcha debe comenzarse con las
válvulas de estrangulación abiertas. Si durante el funcionamiento se produce una
marcha inestable, se intentará conseguir una mayor suavidad de marcha
ajustando el proceso (una alimentación más uniforme, grado de llenado de la
tolva, etc.).
Solo si estas medidas no tuvieran suficiente éxito, puede intentarse reducir las
vibraciones disminuyendo la sección transversal de estrangulación. Dado que la
estrangulación del flujo de aceite aumenta el calentamiento del aceite hidráulico,
no deben cerrarse las válvulas de estrangulación más de lo absolutamente
necesario.
Paso 1: Aflojar las contratuercas en los bloques de estrangulación.
Paso 2: Ajustar las válvulas de estrangulación girando los husillos de ajuste.
Giro a la derecha --> cerrar
Giro a la izquierda --> abrir
Paso 3: Terminado el ajuste es necesario volver a fijar la posición de los husillos
de ajuste, apretando las contratuercas.
Ajuste de la válvula de presión (74)

Esta válvula de presión evita que se adelante la ampuesa "del lado no
accionado" del cilindro móvil al marchar hacia adelante (reducción de la ranura
entre los cilindros).
Debido a la disposición saliente del reductor, el peso de la ampuesa "del lado de
accionamiento" es mayor que el de la ampuesa del "lado no accionado". Ello
ocasiona distintas fuerzas de fricción entre los carriles guía y las ampuesas al
desplazarse el cilindro móvil hacia adelante y hacia atrás.
En el caso de reductores muy grandes y muy pesados puede suceder que al
marchar hacia adelante (reducción de la ranura entre los cilindros) la ampuesa
del "lado no accionado" se despegue del émbolo de los cilindros de émbolo buzo
(60.1 a 60.4) y se adelante.
La válvula de presión (74) está instalada en la tubería que conecta con los
cilindros de retroceso enfrente del accionamiento.
Al avanzar el cilindro móvil, el aceite se desplaza de los cilindros de retroceso
(64.1 a 64.4) a través de esta tubería al tanque. Con esta válvula de presión
puede regularse una contrapresión artificial que impide que la ampuesa se
adelante. La presión no puede fijarse de antemano, sino que debe determinarse
in situ mediante pruebas.
Para ello es necesario desplazar el cilindro móvil varias veces hacia adelante y
hacia atrás en "marcha local". Se comienza con la válvula de presión abierta. Si
la ampuesa se adelanta, se aumenta la presión dando 2 a 3 vueltas al tornillo de
ajuste (girando en el sentido de las manecillas del reloj = aumento de la presión;
girando en el sentido opuesto a las manecillas del reloj = reducción de la presión).
La presión correcta está ajustada cuando los vástagos de los cilindros de émbolo
buzo (60.1 a 60.4) mantienen contacto con la ampuesa "del lado no accionado"
durante todo el recorrido.
es-PM.HYS.002.G Servicio
®
7 Servicio
Descripción simplificada de la secuencia funcional:
● La llave esférica (25.0) está abierta.
● Las llaves esféricas (40.1 y 40.2) están cerradas.
● Todos los electroimanes [Y1 a Y15] están sin corriente.
7.1 Desplazamiento del cilindro móvil contra los distanciadores y

generación de presión hasta alcanzar la presión de arranque
● Se conectan los electroimanes [Y5 e Y6] de las válvulas de 4/3 vías
(42.01 y 42.02).
● Se conectan los electroimanes [Y1] de la válvula de presión (18.00) y [Y2]
Los vástagos de los cilindros de émbolo buzo (60.01 a 60.04) salen y
mueven el cilindro móvil en dirección del cilindro fijo hasta los distanciadores.
Este proceso es controlado por el sistema de medición del recorrido. Si el
cilindro se adelanta en 4 mm en un lado, el respectivo electroimán [Y5 ó Y6]
se desconecta de la corriente hasta que se vuelva a conseguir una marcha
sincrónica.
Al mismo tiempo se retraen los vástagos de émbolo de los cilindros de
retroceso (64.01 a 64.04). El aceite hidráulico desplazado es presionado por
las válvulas de 4/3 vías (42.01 y 42.02) de vuelta al tanque hidráulico.
● Al alcanzarse una presión de 5 bar por debajo de p0 se desconecta de la
corriente el electroimán [Y1] de la válvula de presión (18.00).
De ese modo, la etapa "Q1" de la bomba funciona en recirculación sin presión.
La presión va aumentando ahora de forma más lenta, solo mediante la
etapa "Q2", hasta que se alcance la presión de arranque.
● Al alcanzar la presión de arranque se desconecta de la corriente el
electroimán [Y2] de la válvula de 4/2 vías (23.00).
● Los electroimanes [Y5 e Y6] de las válvulas de 4/3-vías (42.01 y 42.02)
se desconectan de la corriente después de 1 segundo.
Después de un tiempo de espera de 2 minutos se vuelve a controlar la
presión de arranque. Si en este período la presión p ha bajado a (p0 - 3 bar) o
por debajo, vuelve a producirse una lenta generación de presión hasta p0
mediante la conexión de Y5, Y6 e Y2. Una vez alcanzada la presión de
arranque, se desconectan de la corriente los electroimanes Y5, Y6 e Y2;
además se desconecta el electroimán Y11 durante 2 segundos, a fin de
compensar la presión entre los lados izquierdo y derecho.
5 minutos después se desconectan la bomba (o el motor de la misma).
Servicio es-PM.HYS.002.G
®
7.2 Aumento de la ranura entre los cilindros (operación de retroceso)

● Conectar el motor eléctrico (8.00). La bomba (11.00) funciona en circulación
sin presión.
● Se conectan los electroimanes [Y7 a Y10] de las válvulas de 2/2 vías
(45.01 a 45.04).
Se produce una lenta reducción de la presión en los cilindros de émbolo buzo
(60.01 a 60.04).
Al reducirse la presión a p ≤ 5 bar, se conectan simultáneamente los
electroimanes [Y2 hasta Y4] de las válvulas distribuidoras.
Atención: Si se conectan los electroimanes [Y3 e Y4] al mismo tiempo que
los electroimanes [Y7 hasta Y10], puede producirse de repente una pérdida
de presión. Ello puede ocasionar daños causados por choques violentos e
inadmisibles del émbolo en el fondo del acumulador de pistón.
La etapa "Q2" de la bomba transporta el aceite hidráulico a través de las
válvulas de 4/3 vías (42.01 y 42.02) (conexión "P" hacia "B") a los cilindros de
retorno (64.01 a 64.04). Al salir los vástagos de émbolo se produce un
aumento de presión en las tuberías, con lo que se abren las válvulas de
retención (39.01 y 39.02) a través de los diafragmas (38.01 y 38.02). El aceite
hidráulico de los acumuladores de pistón (53.01 y 53.02) y de los cilindros de
émbolo buzo (60.01 bis 60.04) puede regresar al tanque hidráulico.
El sistema de medición del recorrido controla el proceso de retroceso. Si el
cilindro se adelanta en 4 mm en un lado, el respectivo electroimán [Y3 ó Y4]
se desconecta de la corriente hasta que se vuelva a conseguir una marcha
sincrónica.
● Una vez que el cilindro móvil haya alcanzado la posición final, se
desconectan de la corriente los electroimanes [Y2 a Y4 e Y7 a Y10].
● El motor eléctrico (8.00) permanece conectado durante 10 minutos más;
en ese tiempo se filtra el aceite hidráulico en circulación sin presión.
Durante este proceso es posible arrancar en todo momento cualquier
®
programa funcional de la POLYCOM .
®
7.3 Lavado de los cilindros de émbolo buzo

El lavado de los cilindros de émbolo buzo es necesario para cambiar el aceite
hidráulico y purgar el sistema hidráulico:
● Antes de la puesta en marcha
● Después de toda parada prolongada del sistema hidráulico
● Después de más de 24 horas de servicio
El proceso de lavado precede en el arranque siguiente al proceso de generación
de presión hasta alcanzar la presión de arranque; dura aprox. dos veces 3
minutos.
● Conectar el motor eléctrico (8.0). La bomba (11.0) funciona en circulación sin
presión.
● Se conectan los electroimanes [Y5 e Y6] de las válvulas de 4/3 vías
(42.1 y 42.2).
● Se conectan los electroimanes [Y1] de la válvula de presión (18.0) e [Y2]
Los vástagos de los cilindros de émbolo buzo (60.1 a 60.4) salen y mueven el
cilindro móvil en dirección del cilindro fijo hasta los distanciadores. Este
proceso es controlado por el sistema de medición del recorrido. Si el cilindro
se adelanta en 4 mm en un lado, se desconecta de la corriente el electroimán
correspondiente [Y5 o Y6] hasta que se vuelva a conseguir una marcha
sincrónica.
Al mismo tiempo se retraen los vástagos de émbolo de los cilindros de
retroceso (64.1 a 64.4). El aceite hidráulico desplazado es presionado por las
válvulas de 4/3 vías (42.1 y 42.2) (conexión "B" hacia "T") de vuelta al tanque
hidráulico.
● Cuando el cilindro móvil alcanza los distanciadores, la presión aumenta
en los monitores de presión (59.1 y 59.2). Al alcanzarse aprox. 20 bar, se
desconecta de la corriente el electroimán [Y2] de la válvula de 4/2 vías
(23.0).
Lavado de los cilindros de émbolo buzo inferiores

● Se conectan los electroimanes [Y7 e Y8] de las válvulas de 2/2 vías (45.1 y
45.3).
El aceite hidráulico retorna a través de los acumuladores de pistón (53.1 y 53.2),
los cilindros de émbolo buzo (60.1 y 60.3) y las válvulas de control de flujo (44.1
y 44.3) al tanque hidráulico (1.0).
● Al alcanzarse la presión de arranque en los monitores de presión (59.1 y 59.2)
el electroimán [Y1] de la válvula de presión (18.0) se desconecta de la
corriente.
● Cuando la presión cae a aprox. 20 bar, el electroimán [Y1] de la válvula de
presión (18.0) vuelve a conectarse.
La duración de este proceso de lavado es de aprox. 3 minutos.
● Se desconectan de la corriente los electroimanes [Y7 e Y8] de las válvulas de
2/2 vías (45.1 y 45.3).
®
Lavado de los cilindros de émbolo buzo superiores

● Se conectan los electroimanes [Y9 e Y10] de las válvulas de 2/2 vías (45.1 y
45.3).
El aceite hidráulico retorna a través de los acumuladores de pistón (53.1 y 53.2),
los cilindros de émbolo buzo (60.2 y 60.4) y las válvulas de control de flujo (44.2
y 44.4) al tanque hidráulico (1.0).
● Al alcanzarse la presión de arranque en los monitores de presión (59.1 y 59.2)
el electroimán [Y1] de la válvula de presión (18.0) se desconecta de la
corriente.
● Cuando la presión cae a aprox. 20 bar, el electroimán [Y1] de la válvula de
presión (18.0) vuelve a conectarse.
La duración de este proceso de lavado es de aprox. 3 minutos.
● Se desconectan de la corriente los electroimanes [Y9 e Y10] de las válvulas
de 2/2 vías (45.1 y 45.3).
®
7.4 Lavado de los cilindros de retroceso

Este proceso de lavado debe hacerse en "operación local" una vez al mes o
después de toda parada prolongada del sistema hidráulico.
Paso 1: Accionar el interruptor local "Marcha adelante".
El cilindro móvil se desplaza contra los distanciadores.
Paso 2: Abrir las llaves esféricas (65.1 y 65.2).
Paso 3: Accionar el interruptor local "Retroceso" y mantenerlo sujeto mientras dure
el proceso de lavado (aprox. 5 minutos).
Paso 4: Una vez finalizado el proceso de lavado, cerrar las llaves esféricas (65.1 y
65.2).
Paso 5: Aumentar la ranura entre los cilindros accionando el interruptor local
"Marcha atrás".
Paso 6: Desconectar el motor eléctrico (8.0) de la bomba (11.0).
7.5 Lavado después del cambio de los cartuchos en los filtros a presión
(36.1 y 36.2)
Realizar este proceso de lavado en "operación local" después de cada cambio
de los cartuchos filtrantes.
Paso 2: Accionar los interruptores locales "Marcha adelante" y mantenerlos sujetos.
Durante el proceso de lavado (aprox. 5 minutos).
Paso 3: Después de 5 minutos soltar los interruptores locales.
Paso 4: Una vez finalizado el proceso de lavado, cerrar las llaves esféricas (40.1 y
40.2).
®
7.6 Regulación de presión
Equipos para cemento y harina de crudo (Power Control POC)

La regulación de presión durante la marcha sirve para mantener una gama de
potencia predefinida para los motores de accionamiento. Independientemente de
ello, se controla la presión superficial máxima así como la presión hidráulica
máxima (media), corrigiendo la presión hidráulica si fuera necesario.
Equipos para la industria de minerales (Hydraulic Pressure Control HPC)

La regulación de presión durante la marcha sirve para mantener una presión de
trabajo predefinida. Si no hay material en la ranura entre los cilindros, la ranura
actual debe ser inferior a la ranura básica más 2 mm*. La regulación de la
presión de trabajo se vuelve inactiva y se ajusta la presión de arranque. Al
alimentarse material, la ranura entre los cilindros aumenta y la presión hidráulica
sube. Si la ranura entre los cilindros es superior a la ranura básica más 3 mm* y
la presión hidráulica media (pMedia) alcanza la gama de regulación inferior, se
activará la regulación de la presión de trabajo.
*) Los límites especificados son valores estándar que podrán corregirse durante
la puesta en marcha.
Requerimientos
● Se cambia la presión simultáneamente en ambos lados.
● Se activa la regulación de presión en función de la ranura entre los cilindros
(Sa mín es necesario).
Si está previsto hacer funcionar la prensa con regulación de presión, el motor de
la bomba (8) sigue funcionando una vez alcanzada la presión de arranque p0 y la
bomba funciona en circulación sin presión (electroimanes Y1 + Y2 sin corriente).
Para aumentar la presión se conectan los electroimanes [Y5 e Y6] de las
válvulas (42.1 y 42.2) y, con retraso de 1 segundo, el electroimán [Y2] de la
válvula (23). El electroimán [Y2] queda activado durante t = x segundos. Un
segundo después de la desconexión del electroimán [Y2] se desconectan
también de la corriente los electroimanes [Y5 e Y6]. Después hay un tiempo de
espera de t = x segundos. Este proceso se repite hasta que se obtenga el valor
teórico (de potencia o presión).
Para reducir la presión se conectan los electroimanes [Y9 e Y10] de las válvulas
(45.2 y 45.4) para t = x segundos. En consecuencia, la presión se reduce a
través de los tubos de lavado y del tanque. Después hay un tiempo de espera de
t = x segundos. Este proceso se repite hasta que se obtenga el valor teórico (de
potencia o presión).
La duración "x" de los diferentes períodos se determina durante la puesta en
marcha.
La bomba sigue funcionando mientras esté conectado el sistema de regulación
de presión. Si el sistema de regulación de presión está desconectado, el motor (8)
se apagará después de t = 5 minutos.
®
Si el control se efectúa en el sistema de mando del cliente, es necesario que

puedan ajustarse los siguientes parámetros visualizados:
Valor teórico de la potencia de accionamiento (o presión de 700 kW

trabajo)
Valor diferencial máx. superior al valor teórico 50 kW
Valor diferencial máx. inferior al valor teórico 50 kW
Tiempo de conexión: aumento de presión 4 s
Tiempo de conexión: reducción de presión 4 s
Tiempo de espera 3 s
Ranura mín entre los cilindros 38 [mm]
Estos valores sirven de ejemplo y tienen que ser adaptados en consecuencia.

®
7.7 Regulación de desvío (Roller Parallel Control RPC)

La regulación de desvío (RPC) permite compensar en cierta medida el desvío
durante el servicio. Al efecto se prevé solo una reducción de la presión en el lado
con la ranura menor.
Si la ranura en el lado izquierdo es 5 mm mayor que en el derecho, se conecta el
electroimán [Y10] durante t = x segundos. De este modo se reduce la presión en
el lado derecho.
Si la ranura en el lado derecho es 5 mm mayor que en el izquierdo, se conecta el
electroimán [Y9] durante t = x segundos.
Después de activar las respectivas válvulas hay un tiempo de espera de t = x
segundos. Los diferentes tiempos para "x" se determinan durante la puesta en
marcha.
El proceso se sigue repitiendo hasta que ∆s sea inferior a 2 mm.
La diferencia de presión admisible entre el lado izquierdo y el derecho es de 10
bar.
La regulación de desvío se considera prioritaria frente a la regulación de presión.
Si el control se efectúa en el sistema de control de procesos del cliente, es

necesario que puedan ajustarse los siguientes parámetros visualizados:
Límite para iniciar la regulación de desvío 5 mm
Límite para detener la regulación de desvío 2 mm
Presión diferencial máx. izqda./dcha. 10 bar
Tiempo de reducción de presión en el lado izquierdo 3 s
Tiempo de reducción de presión en el lado derecho 3 s
Tiempo de espera 5 s
Estos valores solo sirven de ejemplo y deben ser adaptados.

®
7.8 Válvula de compuerta para alimentación de material "ABIERTA"

Condiciones de arranque
● El cilindro móvil está en contacto con los distanciadores.
● La generación de presión hasta la presión de arranque "P0" ha concluido.
● El motor eléctrico (8.00) está conectado y la bomba (11.00) funciona en
circulación sin presión.
Abrir la válvula de compuerta.
● Se conectan los electroimanes [Y13 e Y15] de las válvulas de 4/3 vías (93.01
y 93.02).
● Se conecta el electroimán [Y2] de la válvula de 4/2 vías (23.00).
El aceite hidráulico fluye a los cilindros hidráulicos (95.01 y 95.02) y abre las
válvulas de compuerta.
Las válvulas de contrapresión (91.01 y 91.02) permiten mantener las válvulas
de compuerta en cualquier posición intermedia, incluso después de
desconectar la bomba (11.00).
● Tras alcanzar los interruptores de proximidad las válvulas de compuerta están
abiertas y se desconectan de la corriente los electroimanes [Y13, Y15 e Y2]
de las válvulas de 4/3 vías (93.01 y 93.02) y de la válvula de 4/2 vías (23.00).
®

Condiciones de arranque
● El motor eléctrico (8.00) está conectado y la bomba (11.00) funciona en
circulación sin presión.
Cerrar las válvulas de compuerta.
● Se conectan los electroimanes [Y12 e Y14] de las válvulas de 4/3 vías (93.01
y 93.02).
● Se conecta el electroimán [Y2] de la válvula de 4/2 vías (23.00).
El aceite hidráulico fluye a los cilindros hidráulicos (95.01 y 95.02) y cierra las
válvulas de compuerta.
● Tras alcanzar los interruptores de proximidad, las válvulas de compuerta
están cerradas y se desconectan de la corriente los electroimanes [Y12, Y14
e Y2] de las válvulas de 4/3 vías (93.01 y 93.02) y de la válvula de 4/2 vías
(23.00).
®

después de una DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA o tras
desconectarse la POLYCOM® por rebasar una magnitud de medición
®
Después de una parada no prevista de la POLYCOM todos los motores de
accionamiento y válvulas magnéticas del sistema hidráulico están desconectados
de la corriente. Sin embargo, hay todavía presión en el sistema hidráulico.
● Conectar el motor eléctrico (8.00). La bomba funciona en circulación sin
presión.
● Conectar los electroimanes [Y7 a Y10] de las válvulas de 2/2 vías (45.01 a
45.04).
● Cuando la presión del sistema esté por debajo de 5 bar, conectar los
electroimanes [Y12 e Y14] de las válvulas de 4/3 vías (93.01 y 93.02).
● Conectar el electroimán [Y1] de la válvula de presión (18.00).
42.02).
La ranura entre los cilindros aumenta y las válvulas de compuerta pueden
cerrarse mediante la columna de material en movimiento.
● Una vez que el cilindro móvil y las válvulas de compuerta hayan
alcanzado su posición final, se desconectan de la corriente, a través de
los respectivos interruptores de fin de carrera, los electroimanes [Y1 e Y7
a Y10] de las válvulas de 2/2 vías (18.00 y 45.01 a 45.04), así como los
electroimanes [Y12 e Y14] de las válvulas de 4/3 vías (93.01 y 93.02) y
los electroimanes [Y3 e Y4] de las válvulas de 4/3 vías (42.01 y 42.02).
● La bomba (11.00) funciona en circulación sin presión.
Si no se vuelva a arrancar el sistema, pasados 5 minutos se desconectará el
motor eléctrico (8.00).
es-PM.HYS.002.G Mantenimiento
®
8 Mantenimiento
ADVERTENCIA
Nivel de ruido alto

El nivel de ruido en el área de trabajo puede ocasionar lesiones en el
aparato auditivo.
I. Usar protectores auditivos.
II. Medir la emisión de ruido in situ y si fuera necesario, tomar las
medidas de protección adecuadas.
III. No pasar el descanso en el área de trabajo.
IV. Tomar descansos regularmente y abandonar el área de trabajo para
ello.
ADVERTENCIA

Desconectar la presión del sistema hidráulico a través de las válvulas de
presión precintadas y reapretar las conexiones y racores roscados no
estancos.
PELIGRO
El acumulador de pistón explota si se lo carga con oxígeno.

¡Peligro de muerte!
Usar siempre únicamente nitrógeno puro para cargar los acumuladores de
pistón.
Calidad del nitrógeno: véase capítulo Datos técnicos.
AVISO

Técnica (TÜV) ha sellado las válvulas limitadoras de presión (37.01 y
37.02).
No quedan garantizados ni la seguridad ni el funcionamiento del sistema
si se reajustan estas válvulas limitadoras de presión.
Está absolutamente prohibido reajustar dichas válvulas.
Mantenimiento es-PM.HYS.002.G
®
AVISO
Riesgo de heladas
Si se para la prensa de cilindros en una época de riesgo de heladas, es
necesario vaciar el agua del enfriador de aceite.
8.2 Inspección
Nº Trabajos a realizar Frecuencia Observaciones
1 Revisar el sistema hidráulico para Semanalmente

detectar fugas
2 Controlar la presión del gas en los Semanalmente Dejar sin presión el lado de
acumuladores de pistón en los aceite de los acumuladores
manómetros de los dispositivos de de pistón (53.1 y 53.2).
llenado de nitrógeno (54.1 y 54.2)
3 Revisar la bomba (11.0) para Semanalmente

detectar ruidos anormales de
marcha
4 Comprobar el nivel de aceite en el Semanalmente

tanque hidráulico (1.0)
5 Trabajos de inspección en los Véanse las

acumuladores de pistón (53.1 y instrucciones del
53.2) proveedor.
®
8.3 Mantenimiento
8.3.1 Antes de realizar trabajos de mantenimiento

Antes de realizar trabajos de mantenimiento durante la parada, tomar las
siguientes medidas:
● Colocar un letrero para advertir de los trabajos de mantenimiento.
● Asegurarse de que haya suficiente espacio para moverse.
● Mantener el área limpia y ordenada. Las piezas y herramientas sueltas
apiladas o depositadas pueden provocar accidentes.
● Desconectar la máquina y asegurarla contra su conexión accidental.
● Dejar enfriar la máquina hasta que alcance temperatura ambiente.
● Interrumpir la alimentación de material.
● Cerrar los dispositivos de cierre.
1 Rellenar con nitrógeno los Según necesidad El lado de aceite de los

acumuladores de pistón (53.1 y acumuladores de pistón no
53.2) debe tener presión.
2 Limpiar el filtro de aireación (3.0) Según necesidad
3 Cambiar el cartucho filtrante del filtro Cuando El sistema hidráulico no debe

de retorno (12.0) reaccione el tener presión.
indicador de
suciedad
4 Cambiar los cartuchos filtrantes de Cuando El sistema hidráulico no debe

los filtros a presión (36.1 y 36.2) reaccione el tener presión; tras el
indicador de reemplazo proceder a un
suciedad lavado durante aprox. 5
minutos.
5 Trabajos de mantenimiento en los Véanse las

cilindros de émbolo buzo (60.1 a instrucciones del
60.4) proveedor.

cilindros de retroceso (64.1 a 64.4) instrucciones del
proveedor.

acumuladores de pistón (53.1 y instrucciones del
53.2) proveedor.
8 Tomar una muestra de aceite y Cada 6 meses Contaminación máx. según

enviarla al proveedor para que la ISO 18/15, NAS 1638 clase 9
analice en cuanto a envejecimiento
y poder lubricante
®
9 Comprobar el funcionamiento del Anualmente

sistema hidráulico
10 Verificación periódica de los Cada 5 años Normativa sobre recipientes a

acumuladores de pistón por un presión § 10 o según las
especialista según el reglamento de prescripciones nacionales
aparatos a presión
11 Eliminar aceite de fuga del Cada 2 años Dejar sin presión el lado de
compartimento de gas del aceite de los acumuladores
acumulador de pistón de pistón (53.1 y 53.2).
®
8.4 Trabajos de reparación

Personal necesario
Para la correcta ejecución de los trabajos es importante seleccionar a personal
especialmente instruido en estas operaciones.
Los trabajos de reparación solo deben ser efectuados por personal especializado.
Herramientas necesarias
La cuidadosa selección de herramientas y equipos es importante para la correcta
realización de los trabajos.
Se requieren herramientas especiales (véase la lista de herramientas especiales).
La necesidad o no de dispositivos auxiliares, tales como andamios o máquinas
de elevación, dependerá de las condiciones de su planta.
General
Antes de comenzar los trabajos de reparación, desconectar de la corriente todos
los componentes eléctricos.
Prestar atención a que todos los trabajos de reparación se efectúen con la
máxima limpieza posible, de forma que no entre suciedad en los cojinetes,
rodamientos, accionamientos, el sistema hidráulico u otras piezas delicadas de la
máquina o instalación.
Abrir o retirar compuertas y dispositivos de protección solo después de que se
hayan detenido todos los elementos en rotación.
Antes de comenzar los trabajos de reparación, la ranura entre los cilindros
deberá estar abierta.
Asegurar toda la zona de trabajo contra el acceso de personas no autorizadas.
PELIGRO

Dejar el sistema hidráulico sin presión activando las válvulas de presión
precintadas y a continuación, reapretar las uniones y racores roscados no
estancos.
Solo reapretar uniones y racores roscados no estancos si el sistema hidráulico

no tiene presión.
En la documentación del proveedor encontrará más información sobre los

trabajos de reparación a realizar en el sistema hidráulico.
Una vez terminados los trabajos de reparación, revisar la máquina/instalación

de acuerdo con las instrucciones en el capítulo Puesta en marcha.
®
8.4.1 Cambio de juntas en los cilindros de émbolo buzo (60.01 bis 60.04)
Un cambio de juntas es necesario cuando se producen pérdidas mayores que
puedan afectar al servicio. Para ello es preciso desmontar los cilindros.
Los cilindros de émbolo buzo están ejecutados con una brida de obturación
(versión especial) que permite el cambio de la junta sin necesidad de desmontar
el cilindro.
● Reemplazar la junta según las instrucciones en la documentación del
proveedor.
8.4.2 Montaje y desmontaje de los cilindros de émbolo buzo (60.1 a 60.4)

Paso 1: Desplazar la unidad de cilindro móvil con ayuda de los cilindros de
retroceso (64.1 a 64.4) contra los bloques de presión.
Paso 2: Desconectar el motor eléctrico (8.0).
Paso 4: Presionar la unidad de cilindro móvil mediante los cilindros auxiliares
contra los distanciadores, de forma que quede en paralelo.
Elegir el equipo de elevación adecuado en función del peso de los cilindros de
émbolo buzo.
Paso 5: Soltar el fuelle y desplazarlo sobre las placas de presión.
Paso 6: Desmontar las tuberías de conexión en el cilindro de émbolo buzo.
Paso 7: Obturar los orificios de conexión que queden libres.
Paso 8: A través del taladro (A) de la platabanda de cabeza y del dispositivo auxiliar
para la fijación segura del cilindro de émbolo buzo, fijar el cilindro con un
cabrestante adecuado en su posición y descargar los tornillos de fijación
del mismo.
Fig. 14: Bastidor de cilindros

®
Paso 9: Soltar los tornillos de fijación de los cilindros de émbolo buzo.

Paso 10: Mover los cilindros de émbolo buzo aprox. 30 mm hacia la unidad de
cilindro hasta dejar libre el dispositivo de centraje de la zona del bloque de
presión.
ATENCIÓN
El émbolo puede salirse y caer.

Peligro de sufrir lesiones
Tan pronto como el taladro de conexión esté visible en el fondo del
cilindro, es absolutamente imprescindible prevenir la caída del émbolo
fijándolo con un dispositivo de seguridad de transporte (véase la
documentación del proveedor).
Paso 11: Extraer los cilindros de émbolo buzo del bastidor de la máquina con ayuda
de un cabrestante.
Paso 12: Obturar las conexiones en los cilindros de émbolo buzo.
Paso 13: Cambiar la junta según la documentación del proveedor.
La reparación y/o el cambio de la junta solo deben realizarse en un taller

especializado, prestando especial atención a la máxima limpieza en los
trabajos.
Paso 14: Revisar las juntas tóricas y el anillo de centraje para detectar posibles
daños.
Paso 15: Limpiar las superficies de contacto en los bloques de presión y retirar
posibles rebabas que pudieran haberse formado.
Paso 16: Colocar los cilindros de émbolo buzo en posición de montaje.
Paso 17: Desmontar el dispositivo de seguridad de transporte.
Paso 18: Lubricar la junta tórica en el anillo de centraje.
Paso 19: Posicionar los cilindros de émbolo buzo delante de los taladros de fijación.
Paso 20: Con ayuda de los tornillos de fijación colocar los cilindros de émbolo buzo
en posición paralela.
La junta tórica del anillo de centraje no debe ser dañada.
Paso 21: Apretar los tornillos con el par de giro especificado.

Paso 22: Conectar debidamente todas las tuberías.
Paso 23: Fijar el fuelle.
Paso 24: Cerrar las llaves esféricas (40.1 y 40.2).
Paso 25: Cargar los cilindros de émbolo buzo con aceite, purgarlos y lavarlos según
se indica en los capítulos Puesta en marcha y Servicio.
®
8.4.3 Causa de ruidos de golpes en el acumulador y su eliminación

1. La diferencia de presión entre la presión de llenado previo y la presión de
servicio del N2 es demasiado pequeña. Esta diferencia debe ser por lo
menos de 10 a 15 bar. Si la diferencia es menor, el émbolo del acumulador
no se levanta lo suficiente del fondo. Por consiguiente, el émbolo golpearía
contra el fondo del acumulador durante las normales variaciones de presión
en el servicio.
Con una presión de llenado previo de N2 de 50 bar, la presión de trabajo
debe situarse como mínimo en 60 a 65 bar. Si la presión de trabajo fuera
menor, será necesario reducir correspondientemente la presión previa de
llenado de N2.
2. Por fugas en el lado del gas se pierde nitrógeno (N2) en el acumulador. En
consecuencia, el émbolo se desplaza con el tiempo hacia arriba en
dirección de la tapa del acumulador. Finalmente, la distancia entre el
émbolo y la tapa del acumulador es tan pequeña que el émbolo golpea
contra la tapa debido a las variaciones de presión en el servicio.
Para detectar este problema es preciso comprobar la presión de llenado
previo del nitrógeno a intervalos regulares y durante varios días.
Para ello es necesario, durante la parada de la prensa de cilindros
®
POLYCOM , dejar sin presión el sistema hidráulico en el lado de aceite,
abriendo al efecto las llaves esféricas (40.1 ó 40.2). Pues la presión de
llenado N2 puede leerse en el manómetro (54.1 ó 54.2). Si la presión allí
medida va reduciéndose en el transcurso de pocos días, entonces se estará
ante una fuga en el lado del gas.
Se prestará atención a que las condiciones de temperatura en el
acumulador a la hora de la lectura de la presión sean lo más similares
posible. De lo contrario puede llegarse a una interpretación falsa, pues a
temperaturas más elevadas el volumen de gas es mayor y figuraría una
mayor presión, que no se correspondería con la realidad..
Encontrar la fuga aplicando solución jabonosa sobre las tuberías de gas y la
valvulería, y eliminar la fuga.
3. El cono de la válvula en el bloque de válvulas de cierre (51.1 ó 51.2) golpea
contra su asiento. Para comprobarlo, es necesario abrir la válvula de
estrangulación. Para ello se suelta la contratuerca (a) y girando el husillo (b)
hacia la izquierda se abre al máximo posible el orificio de la válvula de
estrangulación (véase página 8-8).
4. El aceite fluye del lado de aceite del acumulador al lado del gas a través de
la junta del émbolo.
Ello provoca una reducción del volumen en el recinto del gas, aumentando
la presión del mismo. El émbolo ya no levanta lo suficiente del fondo del
acumulador y se produce la misma situación que descrita en el punto 1.
Para comprobarlo se desmontará la tapa del acumulador una vez que se
haya descargado la presión del aceite y la del gas (véase documentación
del proveedor).
Después de desmontar la tapa puede determinarse el nivel de aceite
existente por encima del émbolo con ayuda de una sonda (alambre o varilla).
Un nivel bajo de aceite de hasta 200 a 300 mm no es crítico. Una fuga de
aceite de 1 a 2 litros por año es normal e incluso deseada para garantizar el
engrase de la junta.
®
Solo cuando el acumulador está lleno de aceite hasta la mitad o incluso por
encima, pueden producirse ruidos por golpes. Entonces es necesario
desmontar el acumulador, vaciarlo y sustituir la junta del émbolo. Para ello
se desmonta el émbolo como se ha descrito. Aprovechando la ocasión se
revisará la pared del cilindro del acumulador para detectar posibles daños y
en su caso se sustituirá el acumulador en su totalidad o se reparará la pared
del cilindro.
Si se observara un nivel de aceite de 200 a 300 mm y por razones de
®
producción no fuera posible parar la instalación de la POLYCOM para
realizar una revisión completa de toda la junta del émbolo, será suficiente
con aprovechar la ocasión para retirar el aceite.
Adicionalmente puede también aprovecharse la ocasión para revisar la
tensión previa de la junta del émbolo. Para ello se levantará el émbolo hasta
el borde superior del acumulador y se fijará, tal y como viene descrito en la
documentación de la firma Bolenz & Schäfer. Con una llave dinamométrica
puede comprobarse el par de apriete de los pernos roscados.
En vez de levantar el émbolo puede también presionarse el émbolo hacia
arriba con ayuda de la presión de aceite. Ello se hace aumentando
lentamente la presión en operación local del sistema hidráulico. El émbolo
será presionado hasta el borde del acumulador por acción del aceite.
Tras la revisión deberá volver a obturar el acumulador y cargarlo de nuevo
con nitrógeno según las instrucciones en la documentación del proveedor.
Fig. 15: Acumulador

®
En la búsqueda del origen y la eliminación de los ruidos de golpes recomendamos

proceder en la secuencia de pasos 1 a 4 como sigue:
Si estas medidas no han dado el éxito deseado puede aún procederse a ampliar
el orificio de la válvula de estrangulación en el inserto de la válvula de retención
de la válvula de cierre (51.1 ó 51.2).
Para ello es necesario retirar el acumulador de pistón del bloque. A continuación
soltar los pernos de seguridad (e).
El anillo de sujeción (c) con las juntas tóricas puede saltar por acción del muelle
(g).
Sacar el cuerpo de la válvula (h) y abrir con broca el tornillo estrangulador o
retirarlo totalmente.
No debe entrar suciedad en la válvula.
Volver a montar el cuerpo de la válvula en secuencia inversa y montar

nuevamente el acumulador.
®
8.4.4 Revisión y reparación de las válvulas de cierre (51.1 y 51.2)
Prestar especial atención a máxima limpieza en los trabajos.
Paso 1: Dejar el sistema sin presión.

Paso 2: Retirar el acumulador de pistón (53.1 ó 53.2) del bloque de conexión (50.1 ó
50.2).
2.1 Soltar los tornillos y retirarlos.
2.2 Retirar la válvula de retención (51.1 y 51.2).
Paso 3: Girar hacia atrás los tornillos prisioneros.
Sujetar el anillo con las juntas tóricas para que no pueda ser presionado hacia
arriba por acción del muelle.
Paso 4: De la carcasa del bloque extraer el muelle y el cono de cierre hacia arriba,
el asiento cónico hacia abajo.
Paso 5: Revisar la zona de asiento del cono de cierre y el asiento cónico para
detectar posibles daños.
Las superficies de asiento no deben mostrar estrías u otros daños. Si las

superficies de asiento están en buen estado, pueden volver a utilizarse los
conos de cierre y el asiento cónico. Si por contra las piezas estuvieran dañadas,
deben ser sustituidas por nuevas. Las juntas tóricas deben sustituirse en
cualquier caso por nuevas.
Paso 6: Montar el asiento cónico prestando atención a no dañar las juntas tóricas.
Paso 7: Instalar el cono de cierre y el muelle.
Paso 8: Volver a insertar el anillo, prestando atención al asiento correcto del muelle
y a no dañar la junta tórica.
Paso 9: Fijar el anillo con los tornillos prisioneros.
Paso 10: Insertar la junta tórica y montar el bloque de válvulas.
Paso 11: Insertar la junta tórica y montar el acumulador de pistón (53.1 ó 53.2).
Paso 12: Fijar el acumulador con los tornillos apretándolos con el par de apriete
especificado (véase documentación del proveedor).
es-PM.HYS.002.G Ayuda en caso de fallo
®
9 Ayuda en caso de fallo

Fallo Causa Eliminación
El motor eléctrico (8.0) no El nivel de aceite en el tanque Rellenar aceite.

arranca hidráulico (1.0) es demasiado
bajo
La temperatura del aceite es Revisar la sonda de

superior a 75 °C temperatura (6.0).
La temperatura de aceite está Revisar la sonda de

por debajo de 10 °C temperatura (6.0) y el radiador
(5.0).
El filtro de retorno (12.0) o el Cambiar el cartucho filtrante

filtro a presión (36.1; 36.2) del filtro sucio.
está sucio
La presión de aceite es Cuerpo extraño en la ranura Aumentar la ranura entre los

demasiado alta entre los cilindros cilindros para que el cuerpo
Indicación extraño pueda caer, o retirarlo
a través de la tolva de
El monitor de presión (59.1 ó alimentación.
59.2) da una señal
La temperatura del aceite El radiador (5.0) no está Revisar el radiador y

hidráulico es demasiado baja conectado o está defectuoso repararlo; comprobar su
Indicación ajuste y su mando.
Sonda de temperatura (6.0) La alimentación de corriente Comprobar la alimentación de

está interrumpida corriente.
La temperatura del aceite El radiador (5.0) no se Comprobar el ajuste del

hidráulico es demasiado alta desconecta control de temperatura.
Indicación
Fallo en la conexión a la Revisar el mando.
Sonda de temperatura (6.0) circulación sin presión
La válvula de presión (18.0) o Ajustar la presión en 180 bar.

la válvula limitadora de Reparar, o si fuera necesario,
presión (24.0) está ajustada reemplazar la válvula de
demasiado baja o está presión o la válvula limitadora
defectuosa de presión.
Ayuda en caso de fallo es-PM.HYS.002.G
®
El nivel del aceite hidráulico Pérdidas por fuga en el Obturar las fugas y rellenar
es demasiado bajo sistema hidráulico aceite.
Indicación
Indicador del nivel de aceite
(4.0) e interruptor de nivel
(7.0)
En el sistema hidráulico no Pérdidas por fuga en el Revisar todo el sistema

hay presión, o la misma es sistema hidráulico hidráulico para detectar fugas
insuficiente y realizar trabajos de
Indicación reparación.
El monitor de presión (59.1 ó Las válvulas no conmutan Comprobar los electroimanes

59.2) da una señal correctamente y la alimentación de corriente.
Pérdidas de presión en el lado Encontrar y obturar las fugas;

del gas del acumulador de compensar las pérdidas de
pistón (53.1 ó 53.2) presión recargando nitrógeno.
Sentido de giro incorrecto de Cambiar el sentido de giro del

la bomba (11.0) motor eléctrico (8.0).
Bomba defectuosa Reparar la bomba.
La válvula de presión (18.0) o Ajustar la presión en 180 bar.

la válvula limitadora de Reparar, o si fuera necesario,
presión (24.0) está ajustada reemplazar la válvula de
demasiado baja o está presión o la válvula limitadora
defectuosa de presión.
Las válvulas de retención en Limpiar o sustituir las válvulas

la placa intermedia (41.1 ó de retención.
41.2) no son estancas
La válvula de retención (39.1 Sustituir la válvula de

ó 39.2) desbloqueable no está retención; reparar el
cerrada diafragma (38.1 ó 38.2).
La llave esférica (40.1 ó 40.2) Cerrar la llave esférica.

está abierta
Las válvulas de 2/2 vías (45.1 Limpiar o cambiar las válvulas

a45.4) no son estancas de 2/2 vías.
La válvula limitadora de La válvula limitadora de

presión (37.1 ó 37.2) está presión (se trata de una
defectuosa válvula precintada de
seguridad) debe ser
sustituida.
Aire en el monitor de presión Purgar el aire del monitor de

(59.1 ó 59.2) presión por medio del tornillo
de purga de aire.
es-PM.HYS.002.G Ayuda en caso de fallo
®
El filtro de retorno (10.12) o el El cartucho filtrante está sucio Cambiar el cartucho filtrante.
filtro a presión (36.1 ó 36.2)
emite una alarma
No es posible reducir la Las válvulas de 2/2 vías (45.1 Comprobar las válvulas
presión del aceite en el a 45.4) o las válvulas de 4/3 distribuidoras y la
sistema hidráulico vías (42.1 y 42.2) no alimentación de corriente;
Indicación conmutan correctamente realizar trabajos de
reparación.
Monitor de presión (59.1 ó
59.2)
El émbolo en el acumulador Pérdida de gas en el Véase el fallo En el sistema

de pistón (53.1 ó 53.2) acumulador de pistón hidráulico no hay presión, o la
alcanza la posición final misma es insuficiente;
Indicación Pérdidas de presión en el lado
de gas del acumulador de
Marcha inestable de la pistón
®
POLYCOM
Ruidos anormales en el El grupo motobomba está Revisar la bomba (11.0), el

sistema hidráulico averiado acoplamiento (10.0) o el
motor eléctrico (8.0), y reparar
o sustituir.
La bomba (11.0) aspira aire Obturar las tuberías de

aspiración.
Formación de espuma en el El sistema hidráulico no ha Obturar las fugas y purgar el

aceite hidráulico (puede verse sido purgado lo suficiente o aire del sistema hidráulico;
en el indicador del nivel de aspira aire debido a fugas hay que cambiar el aceite
aceite) hidráulico.
Aspecto lechoso del aceite Entrada de aire húmedo por Sustituir el filtro de aireación;
hidráulico filtro de aireación (3.0) hay que cambiar el aceite
defectuoso y por ello hidráulico.
demasiada agua en el aceite
Los cilindros de émbolo buzo Aire en el sistema hidráulico Purgar bien el sistema
(60.1 a 60.4) vuelven a hidráulico.
presionar hacia adelante al
cilindro móvil inmediatamente
después del proceso de
retroceso sin que se haya
generado presión en el
sistema hidráulico
Ayuda en caso de fallo es-PM.HYS.002.G
®
No es posible aumentar la La válvula limitadora de Reparar la válvula limitadora

ranura entre los cilindros presión (24.0) no conmuta de presión.
La llave esférica (65.1 ó 65.2) Cerrar la llave esférica.

está abierta
La válvula de 4/3 vías (42.1 ó Reparar la válvula de 4/3 vías.

42.2) no conmuta
El aceite no puede volver de Revisar y en su caso reparar

los cilindros de émbolo buzo las válvulas de retención (39.1
(60.1 a 60.4) al tanque y 39.2), los diafragmas (38.1 y
hidráulico 38.2), las válvulas de 2/2 vías
(45.1 a 45.4) y las válvulas de
control de flujo (44.1 a 44.4).
Ruidos de golpes en el La diferencia de presión entre Véase capítulo Mantenimiento

acumulador la presión de llenado previo y
la presión de servicio del N2
es demasiado pequeña
Fugas en el lado del nitrógeno Véase capítulo Mantenimiento

del acumulador de pistón
El cono de válvula en la Véase capítulo Mantenimiento

válvula de cierre (51.1 ó 51.2)
golpea sobre el asiento de la
válvula
Aceite en el recinto del Véase capítulo Mantenimiento

nitrógeno del acumulador de
pistón
Observar también la información adicional sobre fallos, sus causas y

eliminación en la documentación de los proveedores.
es-PM.HYS.002.G Piezas de repuesto
®
10 Piezas de repuesto
10.1 Indicaciones para el pedido y la solicitud de oferta
Es posible consultar o pedir piezas de repuesto por medio del catálogo

electrónico de repuestos Professional Spare Parts Navigator (PSPN) de
es-PM.HYS.002.G Desmontaje y eliminación
®
11 Desmontaje y eliminación
ADVERTENCIA
Desmontaje incorrecto
El desmontaje incorrecto de la máquina puede provocar la caída de
componentes o el vuelco de la máquina. Esto puede causar graves
lesiones.
I. Asegurar siempre los componentes contra caída, usando máquinas
de elevación adecuadas.
II. Asegurar los componentes montados con una máquina de elevación
y usar una segunda máquina de elevación para levantar otros
componentes a desmontar.
III. Retirar las máquinas de elevación solo después de desmontar
debidamente los componentes con los elementos de fijación.
11.2 Antes de comenzar el desmontaje

Antes de comenzar el desmontaje tomar las siguientes medidas:
● Asegurarse de que haya suficiente espacio para moverse.
● Mantener el área limpia y ordenada. Las piezas y herramientas sueltas
apiladas o depositadas pueden provocar accidentes.
● Detener dispositivo de alimentación de material a moler y esperar hasta que
ya no quede material en la máquina.
● Desconectar la máquina y asegurarla contra su conexión accidental.
● Dejar enfriar la máquina hasta que alcance temperatura ambiente.
Desmontaje y eliminación es-PM.HYS.002.G
®
11.3 Eliminación
Encargar a una empresa especializada que elimine la máquina cuando esté

fuera de uso. Realizar la eliminación de la máquina de acuerdo con las
condiciones locales y los reglamentos vigentes.
ADVERTENCIA
Contacto con lubricantes

El contacto con lubricantes puede causar alergias e irritaciones en la piel.
lavarla muy bien.
ATENCIÓN
Manejo indebido de lubricantes

Lubricantes tales como grasas y aceites pueden contener sustancias
nocivas. Si los lubricantes llegan al medio ambiente, suponen un riesgo
para personas, animales y plantas.
I. Almacenar, utilizar y eliminar los lubricantes de manera no
contaminante.
II. Para el manejo de lubricantes observar las disposiciones nacionales
en materia de protección ambiental.
es-PM.HYS.002.G Apéndice
®
12 Apéndice
12.1 Planos técnicos
Los números de plano están indicados en el índice de este archivador.
12.2 Herramientas especiales
Lista de herramientas especiales
12.3 Documentación de los proveedores
Denominación Proveedor
Sistema hidráulico HOVEN
Cilindros hidráulicos para el actuador de las válvulas

HOVEN
de compuerta
Acumulador de pistón ROTH HYDRAULICS

Sistema Hidráulico de La POLYCOM (Válvula de Compuerta) : Manual de La Máquina es-PM - HYS.002.G

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Sistema Hidráulico de La POLYCOM (Válvula de Compuerta) : Manual de La Máquina es-PM - HYS.002.G

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Manual de la máquina

Sistema hidráulico de la POLYCOM® (válvula de compuerta)

Plant Order Code (POC)

1 Seguridad .............................................................................................. 1-1

7 Servicio .................................................................................................. 7-1

1.2 Mal uso previsible

1.3 Cualificaciones del personal

Cualificación insuficiente del personal

Personas no autorizadas en la zona de peligro y de trabajo

Personal de puesta en marcha

1.4 Dispositivos de seguridad y de monitoreo

Mal funcionamiento de los dispositivos de seguridad y de monitoreo

Observar la información sobre el alcance y la ubicación de los dispositivos de

1.5 Equipo de protección personal

1.5.1 Equipo de protección personal para todos los trabajos

1.6 Riesgos básicos

1.6.1 Riesgos mecánicos

Tubos o tuberías flexibles instalados sin cubierta

Chorro de líquido a presión

Trabajos no realizados correctamente en el acumulador de presión

1.6.2 Riesgos eléctricos

1.6.3 Riesgos térmicos

1.6.4 Riesgos por ruido

Nivel de ruido alto

1.6.5 Otros riesgos

Manejo incorrecto de la máquina

Letreros y señales de seguridad ilegibles

Piezas de repuesto incorrectas

Peso del grupo hidráulico aprox. 830 kg

Presión de servicio máx. 170 bar

Refrigerador por aire sí

Refrigerador por agua no

Tanque hidráulico (1.0)

Caudal de transporte, etapa Q1 57,6 L/min

Caudal de transporte, etapa Q2 14,3 L/min

Motor eléctrico (8.0)

Cilindros de émbolo buzo (60.1 a 60.4)

Diámetro del émbolo 560 mm

Carrera del émbolo 200 mm

Acumuladores de pistón (53.1 y 53.2)

Diámetro del émbolo 180 mm

Volumen de gas 61,4 l

Calidad del nitrógeno 99,99 vol% N2

Cilindros de retroceso (64.1 a 64.4)

Diámetro del émbolo 125 mm

Carrera del émbolo 205 mm

Cilindros hidráulicos (95.01 y 95.02) para el actuador de las válvulas de

Diámetro del émbolo 140 mm

Carrera del émbolo 750 mm

Transductor de desplazamiento de los cilindros hidráulicos (95.01 y 95.02)

Las representaciones en este manual pueden variar en detalles de los planos

Posiciones del sistema hidráulico

Fig. 1: Grupo hidráulico

1.00 Tanque hidráulico

2.00 Grifo de purga

3.00 Filtro de aireación

4.00 Indicador del nivel de aceite

6.00 Sonda de temperatura

7.00 Interruptor de nivel

8.00 Motor eléctrico

9.00 Soporte de bomba

12.00 Filtro de retorno

13.00 Válvula de retención