Informe de Cálculos del Sistema de Colada

Alfonso Vásquez - Oscar Lopez - Nicolás Perlaza

Universidad Nacional de Colombia
Sede Bogotá
Procesos de manufactura I

Abstract—This document shows the calculations and
the theoretical foundation necessary to determine the
dimensions of the components of a mold in sand such as
the bebedero, the mazarota, the feeder canal, among
others and then translate them into a plane, taking into
account that the piece that it will be done is a bicycle
scallop.
Palabras clave: Dendritas, mazarota, bebedero,
corazón, respiradero.
I. INTRODUCCIÓN
Dentro del conocimiento presente en la ingeniería
mecánica la manufactura representa una gran parte de
la formación profesional, esta área comprende la serie
de procesos a los que debe someterse una materia
prima o combinación de estas para tener un valor
agregado y así convertirse en un producto útil.
Teniendo en cuenta esto la manufactura es una
actividad compleja que comprende una amplia
variedad de recursos y actividades.
Figura 1. Componentes de un molde de arena [1].
La utilización de algunos componentes como el
corazón, la mazarota ciega o el número de canales de
alimentación abierta depende directamente de qué
pieza se quiere hacer. En nuestro caso se trata de una
biela de bicicleta con unas pequeñas modificaciones
para que funcione más adecuadamente el procesos de
fundición, más adelante se mostrará el plano de esta,
ya que sus medidas y dimensiones están directamente
relacionadas con los componentes del molde, en la
figura 2 podemos observar a grandes rasgos cómo es
la pieza, y empezar diciendo, por ejemplo, que no es
necesario el uso de un corazón, ya que los dos
agujeros que hay se pueden hacer por mecanizado.

Dentro de lo anterior se encuentra la fundición de

metales, la que consiste básicamente en vaciar metal
fundido en la cavidad de un molde donde al
solidificarse adquiere la forma de la cavidad [1],
dentro de las diferentes posibles técnicas a usar para
tener un pieza metálica usaremos la fundición en
arena, en la que se debe tener en cuenta una serie de
pasos y componentes fundamentados en una base
teórica, los componentes del molde los cuales serán
calculados en este informe pueden ser observados en
la figura 1.
Figura 2. Pieza a fundir en molde de arena.
Hay que tener en cuenta que el material que se usará
para la pieza es el zamak (aleación de zinc, aluminio,
magnesio y cobre) debido a su buena colabilidad,
resistencia mecánica y deformación plástica además
de su alta resistencia a tracción, bajo peso y buena
dureza lo cual lo hace mejor que el aluminio en
especial para esta pieza.

II. MARCO TEÓRICO

Solidificación.

Partiendo de que la fundición consta de tres pasos

básicos; primero se vacía el metal fundido en un
molde con la forma de la parte, segundo se deja
solidificar y por último se retira el molde, los
siguiente factores son importantes a tener en
consideración en estos pasos:
● El flujo del metal fundido dentro de la
cavidad del molde.
● La solidificación y el enfriamiento del metal
dentro del molde.
● La influencia del tipo de material del molde.
Nuestro material es una aleación no ferrosa en las que
en general la solidificación comienza cuando la
temperatura desciende por debajo del liquidus (T 1) y
termina cuando alcanza el solidus, T s. Este intervalo
hay que tenerse muy en cuenta ya que la
microestructura que se forme está directamente
relacionada con factores dañinos como la segregación
y microporosidad dentro de la parte fundida, esto lo
podemos ver de mejor forma en la figura 3.
Figura 3. Esquema de solidificación de una aleación
[1].
Los efectos de la velocidad de enfriamiento
determinan la estructura dendrítica que se tendrá, en
velocidades bajas (del orden de 102K/s) la estructura
dendrítica será gruesa con un gran espaciamiento
entre los brazos de las dendritas. Si las velocidades de
enfriamiento son mayores (del orden de 104 K/s) la
estructura se vuelve más fina, con un menor
espaciamiento entre los brazos de las dendritas. Para
velocidades de enfriamiento superiores (desde 106
hasta 108 K/s) las estructuras que se desarrollan son
amorfas. Las estructuras desarrolladas y el tamaño
del grano aumentan la resistencia y la ductilidad de la
aleación fundida, al disminuir el tamaño del grano
aumenta la resistencia y la ductilidad de la aleación
fundida, se reduce la microporosidad, lo cual conlleva
a reducir su tendencia al agrietamiento.
Flujo del fluido.
En el sistema básico de fundición por gravedad el
metal fundido se vacía a través de una copa de
vaciado, luego fluye a través del sistema de
alimentación (bebedero, canales de alimentación y
compuertas) dentro de la cavidad del molde, los
canales de alimentación lo llevan desde el bebedero
hasta el interior de la cavidad del molde. Las
mazarotas sirven como depósitos de metal fundido
para proveer el metal necesario y evitar la porosidad
debida a la contracción durante la solidificación.
Existen dos principios básicos fundamentales en el
diseño de los canales de alimentación; el teorema de
Bernoulli y la ley de continuidad de la masa.
Teorema de bernoulli: Está fundamentado en el
principio de la conservación de la energía,
relacionado con la presión, velocidad, la elevación
del líquido a cualquier punto del sistema y las
pérdidas por fricción en un sistema lleno de líquido,
lo anterior va conforme a la ecuación 1.
p + v 2 = constante (1)
h+¿
pg 2 g
donde h es la elevación por encima de cierto plano de
referencia, p la presión a esa elevación, v la velocidad
del líquido a esa elevación, la densidad del fluido
(suponiendo que es incompresible) y g la constante
gravitacional. La conservación de la energía obliga a
que, en una ubicación particular en el sistema, se
cumpla la siguiente relación:
p ❑1 + v 12 = p ❑2 + v 22
h1 +¿ h2 +¿ +f
pg 2g pg 2g
(2)
donde los subíndices 1 y 2 representan dos
elevaciones diferentes. En esta fórmula, f representa
la pérdida por fricción en el líquido conforme viaja
hacia abajo del sistema. Esta pérdida incluye factores
como la pérdida de energía en las interfaces líquido-
pared del molde y la turbulencia en el líquido.
Continuidad de la masa: La ley de continuidad de
masa establece que para líquidos incompresibles y en
un sistema con paredes impermeables, la velocidad
de flujo es constante. Por lo tanto,
Q= A 1 v 1=A 2 v 2 (3)
donde Q es el gasto volumétrico (como m3/s), A el
área de la sección transversal de la corriente del
líquido y v la velocidad promedio del líquido en
dicha sección. Los subíndices 1 y 2 se refieren a dos
puntos diferentes en el sistema. De acuerdo con esta
ley, el gasto debe mantenerse en cualquier parte del
sistema. La permeabilidad de las paredes es
importante, porque de lo contrario parte del líquido
pasaría a través de las paredes (como ocurre en los
moldes de arena). Por ello, el gasto disminuye
conforme el líquido se mueve a través del sistema.
Con frecuencia se utilizan recubrimientos para inhibir
dicho comportamiento en los moldes de arena.
Diseño del bebedero.
El diseño cónico del bebedero está fundamentado en
los anteriores principios. La forma del bebedero se
puede determinar mediante las ecuaciones 2 y 3, si la
presión en la parte superior del bebedero es igual a la
presión en el fondo y no existen pérdidas por fricción,
la relación entre la altura y el área de la sección
transversal en cualquier punto del bebedero está dada
por la relación:
A1
=√❑ (4)
A2
donde, por ejemplo, el subíndice 1 denota la parte
superior del bebedero y el 2 el fondo. Por lo tanto, al
moverse de arriba abajo, debe disminuir el área de
sección transversal del bebedero. Dependiendo de los
supuestos asumidos, se pueden obtener expresiones
distintas a la ecuación. Por ejemplo, supóngase cierta
velocidad del metal fundido (V1) en la parte superior
del bebedero. Después, utilizando las ecuaciones 2 y
3, se puede obtener una expresión para la relación
A1/A2, en función de h1, h2 y V1.
Posición y volumen de la mazarrota.
los siguientes pasos determinan la posición en donde
ira la mazarota y también el volumen que esta debe
tener.
1. Cálculo del peso de la pieza.
Está dado por la suma de cada una de las secciones de
la piezaV t , es decir el peso total de la pieza
multiplicado por la densidad del material del que este
hechoδ m.
mt =δ m V t (5)
2. Peso estimado de colada.
El peso total de la colada m c depende directamente
del material que se use, este peso está multiplicado
por un factor k.
m c =m t k (6)
3. Cálculo del modo de enfriamiento.
Depende de del volumen total y el área efectiva de
enfriamiento, es decir en que paredes está en contacto
el líquido, esto viene descrito por:
Vt
Mt= (7)
At
4. Posición de la marota.
Depende del modo de enfriamiento de cada una de las
secciones, la sección que tenga el mayor modo de
enfriamiento tendrá la mazarota.
5. Cálculo del volumen de la mazarrota.
Depende directamente de la geometría de la pieza ya
que mediante esta se calcula el porcentaje de
contracción, este se multiplica por el volumen de la
pieza y la diferencia entre el volumen inicial y el final
nos dará el volumen de la mazarota, está dado más
concretamente por:
V final=¿ V (8)
inicial S¿
donde S es el coeficiente de contracción volumétrica.
La forma de la mazarota depende de la norma ASM
la cual nos da diferentes opciones en cuanto a la
forma de esta.
Tiempo óptimo de llenado.
Está dado por la siguiente ecuación:
 OFT = A √3 ε m t (9)

donde A es una constante que depende del metal o

aleación, ε es el espesor mínimo de la pieza y m t es la
masa total de la pieza.

Área de choque.

Está dada por:

mc
A= (10)
dtc √❑ Figura 5. Segunda división de la pieza (parte
cilíndrica).
Teniendo en cuenta que la velocidad en la ecuación
está dada por el término en la raíz V = √ ❑. Utilizando esta división en la pieza y reemplazando
en las ecuaciones se obtuvo el siguiente resultado:
Cálculo de flujo.
g
m t =(6,70 3
)(128.184 cm3)=899.577 g
Teniendo en cuenta la velocidad tenemos que: cm
(5)
Vd
N ❑R = (11)
v mc =(858.530 g)(1.30)=1169.450 g (6)

Se tiene que aclarar que lo anterior es un proceso de Al implementar (7) se obtuvo que el módulo de
cálculo iterativo, es decir es necesario hacerse varias enfriamiento el resultado obtenido fue menor a 1cm,
veces ya que algunos valores van cambiando. por esta razón se descarta el uso de mazarota:

134.265 cm3
III. PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS M SM = =0.423 cm
317.600 cm2
(7)
Al desarrollar un programa en el software “Scilab” en
donde se implementan las ecuaciones presentadas
Continuando con los cálculos:
anteriormente se obtuvieron los siguientes resultados:

9+36
Al dividir el modelo en dos partes para simplificar los
cálculos, se definió la parte delgada de la biela y la
parte cilíndrica:
√
3
OFT =1.5 (1.16945)(
(9)
2
)=4.461 s

1.16945 kg
Achoque =
kg
6400 3 ( 4.461 s)(0.6) √ ❑ (10)
m

m
(1.401 )(0.00787 m)
s
N ❑R = 2
=19192.115
−7 m
5.745(10 )
s
(11)
Figura 4. Primera división de la pieza (Parte delgada).
Los datos iniciales fueron anteriormente presentados, 3 EI
al iterar 20 veces se obtuvo que, utilizando una
k=
L3
L_canal= 30cm y L_entradas=10cm:
1
Número de Reynolds: f n= √❑
2π
Re: 13982.195

Tiempo Óptimo de Llenado:

OFT: 4.582 [s] De esta manera se obtuvo que:

Dimensiones Entradas (2): ( 0.009 m)(0.299 m)❑3

A_1_entrada= 0.515 [cm^2] 3(85 GPa)
12
A_2_entradas= 1.030 [cm^2] k= 3
a_entrada= 0.359 [cm] (0.299 m)❑
b_entrada= 1.434 [cm]
k =191.25 ¿
Dimensiones Canal Principal:
A_canalp= 1.028 [cm^2] 1
f n= √❑
a_canalp= 0.828 [cm] 2π
b_canalp= 1.242 [cm]

Dimensiones Bebedero:
D_supbebedero= 1.011 [cm] V. ESFUERZOS Y FATIGA
D_infbebedero= 0.809 [cm]
H_bebedero= 10 [cm] Esfuerzos principales se hallaron al someter la biela
bajo una una carga de 1000 N. Esta carga fue
Valor Masa de Colado: escogida pensando en que el promedio de masa de
m_colado= 1267.132 [g] una persona es de 60 kg, lo que es equivalente a
588.6 N. A este peso se le aplicó un factor de
seguridad de 1.7, con el fin de no basar el diseño en
una carga mínima, lo cual nos deja una carga de
aproximadamente 1000 N.

De esta manera se obtuvieron los siguientes

resultados:

IV. FRECUENCIA NATURAL

Por otro lado, se realizó el cálculo de vibraciones, con

el fin de obtener la frecuencia natural de la biela en su
funcionamiento.

Es de gran importancia conocer este dato, con el fin

de asegurar una correcta operación de la pieza cuando
sea acoplada al mecanismo y prevenir una falla por
resonancia; la cual puede ser producida si la biela
opera a frecuencias cercanas a la natural.

Para calcular la frecuencia natural, se trabaja el

cálculo como si fuera una viga que está sometida a Fig 2. Deformación total
una carga estática. En primer lugar se debe encontrar
la constante elástica del material, para luego
encontrar la frecuencia natural.
 Es necesario que la pieza modelo impreza consta de
dos partes ya que esto nos ayudará a la hora de hacer
el molde de arena.

Fig 3. Factor de seguridad

Figura 7. Piezas para prototipado 3D.

VII. DIMENSIONES DEL MOLDE

La visualización de las dimensiones del sistema de

colada de la biela se observan a continuación:

Fig 4. Fatiga

VI. DIMENSIONES DE LA PIEZA

La pieza tendrá las siguientes dimensiones medidas

en milímetros, con tolerancias dimensionales de 5
mm, en la siguiente figura lo podemos apreciar de
mejor manera:

Figura 8. Dimensiones sistema de colado.

Los planos se pueden apreciar de mejor manera a

continuación:
Figura 6. Dimensiones de la biela.
 sería un Re<2000), se encuentra dentro de
un rango de trabajo aceptable.

● Es de importancia notar que las dimensiones

de las áreas transversales del sistema de
colada y los diámetros del bebedero son
dimensiones pequeñas, lo cual está
implicando que el molde debe tener una
calidad dimensional alta con el fin de
acercarse lo más posible a los datos teóricos.

REFERENCIAS

[1]. Manufactura, ingenieria y tecnologia, S.

Kapakjian, S. R. Schmit, Quinta edición 2008 -
Editorial Pearson
[2] Procesos de Manufactura I, notas de clase para
2017273, Departamento de Ingeniería Mecánica y
Mecatrónica, Universidad Nacional de Colombia,
2019-II.
[3]Dinsdale and Quested, The viscosity of aluminium
and its alloys—A review of data and models: Special
Section: Proceedings of the 2003 International
Symposium on Liquid Metals. 2004, p. 7224.

V. CONCLUSIONES

● Los resultados en los cálculos realizados,

tienen una incertidumbre ya que el valor
utilizado para la viscosidad cinemática fue
tomado del Zinc puro, debido a la dificultad
de encontrar un valor, ya fuese teórico o
experimental, para el Zamak 5 que es el
material propuesto para realizar la fundición.
Por otro lado, la constante del material
utilizada en el cálculo del tiempo óptimo de
llenado se asumió como 1.5 debido a no
conocer el valor exacto para este material.

● El uso de mazarota no es necesario para esta

fundición debido a que el cálculo del
módulo de enfriamiento, tanto para el caso
del análisis con macho y sin macho, dió un
valor menor a 1cm.

● El número de Reynolds establece un

régimen de flujo Turbulento durante el
llenado del molde ya que se encuentra en el
rango de 2000<Re<20000, lo cual, aunque
no es la condición óptima de llenado (la cual
ANEXOS

A continuación se presenta el código usado para las iteraciones realizadas: