EXTRUSIÓN DE POLÍMEROS

Suarez Jose-jossloor@espol.edu.ec, Carrasco Miguel-migancar@espol.edu.ec

Escuela Superior Politécnica del Litoral, Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la producción
Ingeniería de Polímeros

Resumen
En el presente informe se estudiaron los aspectos físicos e ingenieriles del proceso de extrusión del HDPE
en una extrusora de husillo simple, en base a mediciones directas sobre el tornillo de la misma. Los datos
derivados de la medición del tornillo fueron usados para la obtención de información teórica y experimental
de las curvas operativas Q vs. P, curvas de eficiencia del tornillo en función de la velocidad de rotación,
diagramas comparativos entre el caudal másico-tiempo de residencia, donde por último se obtuvo curvas del
comportamiento reológico del HDPE en el proceso de extrusión.
Abstract:
In this report, the physical and engineering parameters of the HDPE extrusion process in a single screw
extruder were studied, based on direct measurements on the screw of the extruder. The data derived from
the screw measurement were used to obtain theoretical and experimental information of the operating curves
Q vs. P, screw efficiency curves as a function of the rotation speed, comparative diagrams between the mass
flow rate-residence time, where finally curves of the rheological behavior of HDPE in the extrusion process
were obtained.

1. Objetivos micos y mecánicos al material mediante su introduc-

Determinar los efectos de la velocidad del tor-
nillo y la velocidad del extractor en la salida,
dimensiones extruido, la variación de presión,
el par o potencia de accionamiento de tornillo,
temperatura de fusión, y el tiempo de resisten-
cia de extrusoras de un solo tornillo.
Comparar la salida real de un extrusor con va-
lores teóricos.
2. Introducción
Uno de los procesos más usados en la transforma-
ción materia prima-producto terminado en el área de
plásticos es la extrusión de polímeros termoplásticos,
proceso clave en la mayoría de industrias nacionales
e internacionales debido a su alta productividad res-
pecto a la relación eficiencia/costo. La extrusión de
polímeros se basa en la inducción de esfuerzos tér-
ción a un canal donde será llevado a temperaturas
por encima de la temperatura de fusión (Tm ). Adicio-
nalmente, este proceso requiere el empleo de altos
esfuerzos y tazas de cortantes los cuales son produ-
cidos por las partes rotativas y de empuje del equi-
pamiento de procesamiento, las cuales permiten el
correcto paso del flujo polimérico hasta la sección de
salida [5].
La extrusión es un proceso vital en el campo de la
tecnología de plásticos, entre sus aplicaciones están
[11]:
Producción de tuberías
Producción de films
Producción de fundas plásticas
Producción de perfiles
Controlar los subprocesos propios de la extru-
sión, como la granulación, flujo, mezclado, y posi-
bles reacciones químicas como la despolimerización

1
de la materia prima debido a temperaturas cercanas
o superiores a la temperatura de degradación del ma-
terial Td , entre otras, es de vital importancia para po-
der obtener un producto final de calidad [5].
3. Marco Teórico
3.1. Extrusora de husillo simple
La extrusora de husillo simple consiste en un ba-
rril hueco de forma cilíndrica el cual está provisto
de una serie de resistencias eléctricas las cuales fun-
cionan como soporte para calentar el material po-
limérico [8], el cual es transportado por un torni-
llo helicoidal que ejerce una presión y calentamiento
en el material hasta fundirlo. La extrusora de husillo
simple se pueden dividir en 3 secciones generales las
cuales describen 3 procesos globales en la extrusión
[1].
Zona de alimentación (feeding)
Zona de transporte y fundición (melting)
Zona de dosificación (metering)
Mediante el motor visto en la figura 1, tornillo heli-
coidal es accionado a través de engranajes los cuales
son diseñados a base de las necesidades de velocidad
(caudal) y potencia del husillo [8]. Los componen-
tes básicos de la extrusora se muestran en la figura
1.
Figura 1: Componentes básicos de extrusora de hu-
sillo simple. Fuente: [1]
2
3.2. Zona de alimentación
La zona de alimentación determina la cantidad
de polímero ingresado a la extrusora. A medida que
el tornillo pasa por debajo de la tolva, empuja y
transporta los pellets de la resina polimérica. La ve-
locidad de alimentación de la resina a la extrusora
depende de la densidad aparente y la velocidad de
caída de los pellets, cuya velocidad está en función
de la geometría de la tolva. La fabricación y manu-
factura de la extrusora de husillo simple pueden ser
configuradas geométricamente como circulares, rec-
tangulares y tangenciales [5].
3.3. Zona de transporte y fundición
A medida que se transporta la materia prima a
lo largo del barril, el tornillo simple ejerce una pre-
sión sobre los pellets, comprimiéndolos debido a los
esfuerzos de cizalla. Entre el 70 y 80 % de las altas
temperaturas que se consiguen en el proceso de ex-
trusión se deben a los efectos viscosos debido a la
fricción de la materia prima dentro del barril. Exis-
ten dos efectos viscosos:
Efecto viscoso Pellet-Pellet
Efecto viscoso Pellet-Barril
La mayor eficiencia del proceso de extrusión se con-
sigue haciendo que el polímero se adhiera al barril y
se deslice sobre el husillo [5].
3.4. Zona de dosificación
En la zona de dosificación se obtiene un polímero
completamente fundido el cual va a pasar a lo largo
una boquilla con una sección transversal pequeña.
La presencia de la boquilla significa una restricción
en la descarga del polímero fundido debido a dife-
rencias de presiones. La diferencia de presiones crea
dos flujos de pérdida de material, flujo de presión y
flujo de escape.
El caudal de material depende de la configuración
geométrica del barril menos las pérdidas debido a
los flujos creados por la presencia de la boquilla.
Q̇ = Q̇ D − Q̇ P − Q̇ L (1)
Siendo Q̇ D , Q̇ P y Q̇ L caudal con base en la geometría Obteniéndose la viscosidad aparente:
de la extrusora, el caudal de pérdidas por presión
τ
y el caudal por pérdidas en la zona de dosificación η= [Pa.s] (6)
(despreciables), respectivamente [2]. γ̇

π2 D2 h sin φ cos φ πDh3 sin2 φ ∆P 4. Materiales y Equipos

 ‹
Q̇ = N− (2)
2 12L m µcl
Donde: En el presente estudio se utilizaron los siguientes
materiales y equipos:
D: Diámetro [m]
Equipos
h: Profundidad del canal de dosificación [m] Baño de agua Extrusora de un husillo
Espátulas de
latón
µcl : Viscosidad aparente del fluido mediante Tijeras Ramal de la boquilla Cronómetro
Balanza analítica Calibrador Vernier Gasas de cobre
ley de potencia (η) [Pa.s] Guantes resistentes
Extractor Llaves
al calor
φ: Ángulo de hélice Materiales
Concentrado de color
∆P: Diferencia de presión [Pa] Extrusión de resina de calidad

3.5. Reología de polímeros 5. Procedimiento

El estudio del flujo cortante del polímero fundi-
do que se desarrolla a lo largo del barril de extrusión
es el parámetro más importante en el proceso de ex-
trusión. La mayoría de polímeros termoplásticos en
su forma líquida muestran un comportamiento reo-
lógico diferente ante otros líquidos de uso cotidiano
(agua, alcohol) [3].
La ley de potencia de Newton es una buena aproxi-
mación para flujo de polímeros fundidos:
El proceso de medición y obtención de datos del
presente estudio se basó en la extrusión de HDPE a
10, 15, 20, 25 y 30 rpm en 3 tiempos diferentes, 0.5,
1 y 1.5 minutos, para así poder calcular el flujo mási-
co promedio a velocidades diferentes, curvas de ope-
ración (teóricas y experimentales) y la eficiencia de
la extrusora.

τ = µγ̇ [Pa] (3)

Donde τ, µ y γ̇ son el esfuerzo de cizalla o cortante,

la viscosidad dinámica y la velocidad de corte. Usan-
do la ley de potencia:

η = kγ̇n−1 [Pa.s] (4)

Donde n es el índice del fluido, k la consistencia del

fluido y η la viscosidad aparente del fluido.
La velocidad de corte o shear rate del polímero de-
pende de la configuración geométrica de la extruso-
ra, por lo cual para una extrusora de husillo simple Figura 2: Puesta en marcha de extrusora
se tiene que [3]:
πDN
γ̇ = [s−1 ] (5)
h

3
6. Resultados
A continuación se muestran los resultados de las
mediciones al tornillo de la extrusora.

Símbolo Dimensiones de Extrusora Cantidad (m)

L Longitud 1.66000
D Diametro 0.06410
L/D Relación L/D 25.89000
T Producir (Paso) 0.05970
S Nivel 0.05760
e Ancho de Vuelo 0.00605
W´ Ancho de Canal 0.06917
W Ancho Canal paralelo al eje del tornillo 0.05250
Figura 3: Comportamiento Teórico y Experimental
φ Ángulo de Hélice 16.51000
D1 Diámetro de Raíz (1° Canal) 0.03500 del Caudal en función de la Presión a Diferentes Ve-
H1 Profundidad del 1° Canal 0.01455 locidades
DL Diámetro de Raíz (U. Canal) 0.05500
HL Profundidad del U. Canal 0.00455
CR Relación de Compresión 3.19780
Lm Longitud Zona de Dosificación 0.47416
ρ Densidad (kg/m3) 950.00000
sin φ ——- 0.28418
cos φ ——- 0.95877

Cuadro 1: Geometría de la extrusora

Resultados de los cálculos efectuados con base en

el cuadro 1
Figura 4: Eficiencia del Tornillo en Función de la
Q (kg/h) Q (kg/h) Error
N (rpm) N (rps) Presión (kPa)
Teórico Experimental relativo Velocidad de Rotación
10 0.167 1000 14.326 7.789 45.63 %
15 0.25 1500 21.487 8.000 62.77 %
20 0.33 3770 28.641 14.815 48.27 %
25 0.417 4000 35.800 16.000 55.31 %
30 0.5 6867 42.943 23.463 45.36 %

Cuadro 2: Flujo másico teórico y experimental pro-

medio

Velocidad de Tornillo Eficiencia del Caudal Eficiencia del Caudal

(rpm) Másico Experimental ( %) Másico Teórico( %)
10 29.921 18.393
15 20.489 40.289
20 28.456 38.666
25 24.586 55.938
30 30.045 54.907

Cuadro 3: Eficiencia del Caudal másico en relación

con el cuadro 2 Figura 5: Diagrama Comparativo de Caudal Másico
vs Tiempo de Residencia Experimental

4

Figura 6: Curvas de Operación Extrusora a Diferen-
tes Velocidades de Tornillo
Figura 7: Curva Viscosidad Aparente vs. Velocidad de
corte de HDPE extruido (Presión constante prome-
dio)
7. Análisis de Resultados
7.1. Operación de Extrusora
El producto extruido es Polietileno de Alta Den-
sidad, este es un polímero semi-cristalino producido
por Braskem en el grado de extrusión general homo-
polímero [4] . Las temperaturas relevantes de proce-
samiento de semi-cristalinos está en un rango de 50-
60 °C por encima de la temperatura de fusión(Tm ),
por lo que sería entre 190-200 °C, puesto que la Tm
del HDPE es aproximadamente 130 °C. Este interva-
lo coincide con las temperaturas designadas en las
5
diferentes zonas del tornillo (Ver Anexos). En con-
secuencia, esta es una variable fija cuyas posibles
variaciones pueden asociarse a la disipación viscosa
del material o cambios durante el enfriamiento del
barril [6].
Dentro de este estudio, se analizó el efecto de las
velocidades del tornillo y la presión de extrusión en
el caudal másico de la extrusora. En la extrusión, la
ecuación que estima el caudal másico es función de
la geometría del equipo, la velocidad de rotación,
características del material y la presión aplicada.
Dentro del modelo matemático se emplean dos ti-
pos de flujos opuestos: flujo de arrastre y flujo de
presión. El primero está orientado en la misma di-
rección de la salida del material es dependiente de
la velocidad del tornillo y el segundo se opone a este
movimiento, y está determinado por la presión en
la extrusora y viscosidad aparente del material. Por
otro lado, es usual graficar el caudal neto en función
de la presión fijando una velocidad de tornillo [7],
sin embargo, en el presente se variaron ambos fac-
toresroximadamente lineal y creciente.
En la Figura 6, se describen diferentes curvas ca-
racterísticas de la extrusora a velocidades de tornillo
ascendentes. Estas tienen un comportamiento lineal
con pendiente negativa y donde el valor de N de-
termina el desplazamiento vertical de la función Q-P,
considerando la ecuación 2. Estas gráficas involucran
las dimensiones estimadas del tornillo obtenidas el
día de la experimentación, las propiedades reológi-
cas del HDPE, presiones entre 1-70 psi y velocidades
entre 10-30 rpm convertidas a rps. En adición, es
importante señalar que la función lineal incluida co-
mo “Tendencia de Q-P en base a N”, es el resultado
de relacionar los caudales experimentales obtenidos
a diferentes combinaciones de presión-velocidad de
tornillo. En consecuencia, esta es evidencia que re-
fleja el comportamiento las curvas operacionales de
la máquina con el ascenso simultáneo de P y N, y no
tiene un uso directo en el conformado de plásticos
cotidianos. Por último, en el gráfico 3 se vinculan
las curvas experimental y teórica del caudal másico-
presión a diferentes velocidades de tornillo. En este
gráfico es notable que la tendencia proporcional di-
recta es similar, aunque difieren en las magnitudes
de sus pendientes y en la linealidad de las curvas,
esto posiblemente se deba a los cambios en la vis-
cosidad del HDPE por el aumento de temperatura
de fricción o por el flujo de pérdidas en la zona de
dosificación.
7.2. Tiempo de Residencia
Se define como el tiempo promedio que el ma-
terial reside dentro del barril de la extrusora, y su
importancia radica en su relación con la tasa de des-
composición del plástico a diferentes temperaturas.
Este suele ser determinado por medio de cambios en
la concentración de trazas en el material en el tiem-
po, y con tratamiento estadístico [10]. Sin embargo,
en este trabajo se fijaron 3 valores de tiempo: 30,
60 y 90 segundos, durante los cuales se modificó la
velocidad del tornillo desde 10-30 rpm para obser-
var su efecto directo en el caudal másico. El fruto
de estas combinaciones es el incremento en la salida
de material con la velocidad de rotación del husillo
como se expone en la Fig 5. Este resultado se basa
en que, al aumentar la velocidad de rotación, existe
mayor velocidad de transporte de material y esfuer-
zo cortante aplicado sobre el material por lo que se
espera que con el aumento de temperatura, mayor
cantidad de HDPE se funda y sea expulsado durante
un tiempo fijo.
7.3. Eficiencia de Extrusora
Adicionalmente, se encontró el efecto de la ve-
locidad del husillo en la eficiencia del mismo en el
proceso de extrusión. En base a la Figura 4, se mues-
tra un comportamiento positivo del rendimiento a
mayores velocidades, donde los valores máximos son
52,58 % para los datos teóricos y 39,26 % para los ex-
perimentales. Esta eficiencia fue calculada con base
en la ecuación descrita en Figura 10 (Ver Anexos), la
cual depende de la densidad del fluido, caudal y di-
mensionamiento del husillo. Las discrepancias pue-
den ser causadas por cambios en las condiciones del
6
material como viscosidad, humedad y residuos de
degradación térmica, así como el flujo asociado a las
pérdidas por conexiones, características dimensiona-
les barril-husillo e inclusive la presencia de rugosida-
des en la superficie interna. No obstante, es preciso
definir velocidades adecuadas a fin de evitar el so-
brecalentamiento del material por el calentamiento
viscoso o la salida de material crudo [9]. Finalmente,
es necesario incluir y contrastar el comportamiento
del proceso de extrusión considerando velocidad de
rotación, tiempos de residencia y presión, frente a la
curva o flujo con un dado en la salida para identificar
los puntos de operación.
8. Conclusión
En síntesis, se identificaron los componentes y
secciones de una extrusora de un solo tornillo para
determinar la eficiencia y curva característica. Tam-
bién se determinó los efectos de la velocidad del tor-
nillo, presión y tiempo de residencia en el caudal má-
ximo de una extrusora de un solo tornillo. La velo-
cidad del tornillo (N) tiene un efecto positivo en la
cantidad de material plástico de salida debido a que
mejora la fluidez del polímero por el esfuerzo cor-
tante y aumenta la velocidad de transporte a lo largo
de las zonas del husillo. Esto se reflejó en el despla-
zamiento vertical de las curvas características de la
extrusora para distintos valores de Caudal Másico-
Presión. Por otro lado, se encontró que, a tiempos de
residencia fijos, el aumento en la velocidad del hu-
sillo mejora la cantidad de material extruido debido
a las razones mencionadas, al igual que la eficiencia
del husillo, sin embargo, este parámetro debe contro-
larse para evitar el sobrecalentamiento del plástico o
su salida sin fundir.
9. Recomendaciones
Estimar la curva caudal másico-presión para
diferentes dados de extrusión para identificar
los puntos operación óptimos de un producto
y analizar el efecto de la velocidad de rotación
como parámetros para optimizar estos valores.
 Incluir el cálculo del flujo de pérdidas para de-
terminar su influencia en la eficiencia del pro-
ceso de extrusión.
Estudiar el tiempo de residencia del políme-
ro dentro de la extrusora y compararlo con un
modelo estadístico para estimar su influencia
en la presencia de defectos como rebabas, de-
coloración, quemaduras u otros problemas du-
rante el proceso de conformado y, su relación
con el esfuerzo cortante del husillo.
Realizar una simulación del proceso de ex-
trusión en el paquete Polyflow del software
ANSYS para aplicar el diseño de productos o
perfiles plásticos y su optimización numérica.
Analizar el efecto de la relajación del material
a la salida del dado y las técnicas para la pre-
dicción de las dimensiones finales del produc-
to.
Referencias
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perature control with fuzzy logic”. En: IFAC
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11/12/2106/htm%20https://www.mdpi.
com/2073-4360/11/12/2106.
10. Anexos

Zonas Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Zona 5

Temperaturas °C 180 197 191 164 196

Cuadro 4: Temperaturas en Zonas de Dosificación

Figura 8: Información de Propiedades de HDPE Homopolímero BRASKEM

8
Figura 9: Ficha de seguridad del HDPE Homopolímero BRASKEM

9
Figura 10: Fórmula usada para hallar el grado de eficiencia del tornillo. Fuente [9]

Figura 11: Toma de datos de extrusión de HDPE a 20 rpm por 30 s

10
Figura 12: Toma de datos de extrusión de HDPE a 20 rpm por 60 s

Figura 13: Toma de datos de extrusión de HDPE a 20 rpm por 90 s

11