ANALISIS DE FALLA DE UN RODILLO DE UN TREN DE

LAMINACION EN CALIENTE
Ruth E. Cano B.1, José I. García 2, Sara A. Rodriguez P. 3

Resumen
En este trabajo se presenta el análisis de falla de un
cilindro de laminación en caliente de un tren de
laminación de una empresa siderúrgica Colombiana.
Para esto, se integraron diferentes técnicas de
análisis de falla, tales como: inspección visual,
metalografía, y el análisis de vulnerabilidad
estructural. Como resultado en el presente estudio,
se determinaron las características del material de
fabricación según clasificación ASTM.
Adicionalmente, mediante un procedimiento
sistemático, se estimó que la generación de la falla
en el cilindro como una combinación de causas, que
involucran parámetros tanto de diseño como
operativos. Finalmente, se presentan comentarios
relevantes como sugerencias para prever este tipo de
acontecimientos.
Abstract
This paper presents the analysis of failure of a cylinder
of a hot rolling mill of a steel company from Colombia
country. Where, different techniques were integrated,
such as, visual inspection, metallography, and
structural vulnerability analysis. As results, the
material properties were determined according to
manufacturing ASTM classification. Additionally,
through a systematic procedure, it was estimated that
the generation of the fault in the cylinder as a
combination of causes, involving both design
parameters and operational. Finally, relevant
comments and suggestions to anticipate such events
occur.
Keywords: Lamination cylinder, ductile iron, failure
analysis, cracking, fracture.

Palabras Clave: Cilindro de laminación, fundición

nodular, análisis de falla, grietas, fractura.

1
Estudiante de pregrado en Ingeniería Mecánica - Universidad del Valle- sede Meléndez. Contacto:
ruth.cano@correounivalle.edu.co.
2
Doctorado en Ingeniería con énfasis en mecatrónica, Master en automática, Ingeniero mecánico - Universidad del Valle,
Cali, Colombia, director del programa académico de ingeniería mecánica– sede Meléndez. Contacto:
Jose.i.garcia@correounivalle.edu.co
3
Doctorado en Ingeniería con énfasis en mecánica, Ingeniera mecánico - Universidad del Valle, Cali, Colombia, Docente
de la Escuela de Ingeniería Mecánica– sede Meléndez. Contacto: sara.rodriguez@correounivalle.edu.co

1
1. Introducción

El proceso de conformado mecánico en caliente es

ampliamente utilizado en la industria metalúrgica
colombiana, consiste en modificar la sección
transversal de un metal en forma de barra o lingote
haciendo uso de cilindros separados una distancia Figura 1 Cambio estructural de los perfiles laminados [3]
determinada entre ellos. Dichos cilindros están
Adicionalmente, el proceso de conformación de
sometidos a cargas de flexión, de impacto. y a
chapa metálica se ve afectado por la fricción entre
diversos tipos de desgaste, donde éstos suelen ser
el cilindro y el material laminado. Caso el
la principal causa de la salida de operación de un
coeficiente de fricción sea menor a 0,2, se puede
cilindro de laminación, lo que representa un
producir un deslizamiento del material de trabajo
incremento en el costo operacional vinculado al
que afecta la integridad del tren. Si el coeficiente
recambio de cilindros [1]. Las fallas debido a la
es superior 0,6 se puede presentar una adherencia
fractura parcial o total de los cilindros o parte de
del material de trabajo en la superficie del cilindro
ellos son poco usuales, por lo que no es un tema
frecuente en la literatura [2]. [5].

En este contexto, éste trabajo presenta el análisis de

falla de una fractura total localizada en la interface
de transmisión de potencia del sistema reductor a
un cilindro de laminación en caliente. Región
donde se induce un incremento de esfuerzo debido
a variaciones en la geométrica. Una hipótesis de la
generación de la falla se deduce a partir de las
marcas que se observan en la zona de fractura, las Figura 2 Esquema del proceso de laminación y perfiles [2]
cuales presentan indicios de torsión y zonas de
En Figura 2 se puede observar que la barra entra en
material frágil.
contacto con los rodillos en el punto 1 y se separan
en el punto 2. Inicialmente, el perfil tiene una
sección transversal A1, una velocidad V1, una
2. Conceptualización longitud 1. Al final de la operación, el perfil
presenta un área transversal A2, velocidad 2 y una
Las propiedades de los materiales de fabricación de
longitud 2. El punto 1 con respecto al centro C
los rodillos de laminación son variadas, tales como
forma un ángulo llamado ángulo de contacto, α, el
alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la
cual se incrementa conforme la altura de la barra
fractura, insensibilidad al fisuramiento en caliente
sea mayor, hasta un punto donde los rodillos ya no
[3].
agarren el perfil de trabajo, su valor límite se llama
ángulo de mordido, el cual para muchos
El proceso de laminación en caliente se realiza a
diseñadores varía de 22,5° a 24°, el arco 1-2 es el
una temperatura mayor que la temperatura de
área de contacto [6].
recristalización del metal [3]; permitiendo
transformar la estructura colada en una estructura
laminada, la cual va a tener granos más finos y una
mayor ductilidad, como se muestra en la Figura 1
[4].

2
 R.E. Cano B. et al / Caracterización de requisitos funcionales de una silla de ruedas eléctrica para su posterior
implementación

3. Superficie y características de • El cilindro es de una fundición nodular, según

falla
En la Figura 3 se observa un esquema de la
transmisión de potencia a uno de los cilindros por
medio de un acople rígido. Adicionalmente, en la
Figura 4 se presenta la sección detallada del
cilindro analizado, donde, se muestran los
concentradores de esfuerzo y los cambios de
sección en el cilindro.
Figura 3 Esquema de transmisión del motor para un solo
cilindro
catálogo de proveedor.
• Los puntos críticos debido a los cambios de
geometría están localizados en la sección A, ver
Figura 3 y Figura 4.
En el caso particular, el cilindro de laminación se
resaltan tres zonas, ver Figura 5 (a), la Zona A,
presenta marcas debidas, probablemente, al tiempo
de servicio del eje después de su falla, lo que
provocó un aspecto liso y desbastó parte del
material adyacente, la Zona B, muestra una forma
de estrella que indica el sentido de giro del cilindro
en el momento de la falla, la Zona C, muestra
evidencias de contaminación producidas
probablemente luego de la falla debido a la
manipulación de la pieza. En la Figura 5 (b) se
puede observar un perfil lateral de la pieza, donde,
se observa una característica de falla frágil, debido
a que las marcas de fractura a lo largo del eje
muestran la peculiaridad de encontrarse
aproximadamente a 45°.

Figura 4 Cilindro de laminación analizado. (a)

A continuación se presentan algunas

consideraciones realizadas en para simplificar el
problema en el desarrollo del análisis de falla.

• Los trenes de laminación trabajaron con perfiles

de acero 1035 cuando se presentó la falla.
• El coeficiente de fricción usado para los cálculos
(b)
se tomó de 0,4 (se puede presentar deslizamiento).
• Las reacciones por cargas axiales son Figura 5 Fractura del cuello en el extremo del par de
insignificantes. accionamiento. (a) Vista superior, (b) vista lateral.
• La potencia a la salida de la caja reductora
Según la información técnica del cojinete, la
aproximadamente igual a la potencia de entrada del
cilindro temperatura máxima de trabajo es 60°C, debe ser
refrigerado permanentemente con agua entre 45°C
3
a 55°C, este tipo de cojinete se usa exclusivamente
para éstos cilindros de laminación, su tiempo de
vida varía entre 1 a 2 meses.

4. Cálculos realizados
Las conclusiones deben obtenerse, por tanto, a
partir de algo más que de los simples datos
(b)
registrados. De hecho, unos datos o resultados
pueden tener un sentido u otro y, por tanto, pueden Figura 6 Perfiles de laminación [7] a) reales, b) equivalentes
llevarnos a unas conclusiones y otras, dependiendo
del marco conceptual que justifica nuestra En la Figura 6 (b) se observan las variables que
investigación, de la metodología seguida, de los intervienen en el cálculo, donde, se evidencia que
objetivos propuestos, etc. las deformaciones producidas por la laminación
se generan en las tres direcciones. Para éste
análisis se realizó un promedio de las
4.1. Análisis de laminado para encontrar la deformaciones y se despreció las deformaciones
potencia y el torque teórico en el eje 3, es decir, los cambios de longitud de la
varilla. El desarrollo de los cálculos se basó en la
teoría de [8, 9] y fueron sistematizados en Matlab.
El perfil laminado se muestra en la Figura 6 (a),
para realizar los cálculos se realizó una Deformaciones a lo largo del eje 1:
equivalencia para estos perfiles, de manera que 𝑊𝑖
𝜀1 = ln ( ) (1)
fueran inscritos en perfiles rectangulares, debido a 𝑊𝑝
que los perfiles convencionales para laminado Deformaciones a lo largo del eje 2:
tienen ésta geometría [7]. De esta manera, se 𝐻𝑖
obtuvieron dos rectángulos equivalentes como se 𝜀2 = ln ( ) (2)
𝐻𝑝
puede observar en la Figura 6 (b), donde el del lado
Deformación promedio:
izquierdo es el perfil de entrada y el del lado 1
derecho es el de salida. 2 𝜀1 𝜀1 2 2
𝜀𝑝 = 𝜀2 (1 + ( ) + ( )) (3)
√3 𝜀2 𝜀2

Para calcular la fuerza de laminación se hace uso

de la expresión (4)
𝑤𝑖 + 𝑤𝑝
𝐹 = (𝑌̅𝑓 ( ) 𝐿) (4)
2

Dónde: Yf es el esfuerzo de fluencia promedio, se

pueden hallar usando la expresión (5), L es la
(a) longitud de contacto entre el cilindro y la
superficie de trabajo y está dada por la expresión
(6).

𝐾𝑚 𝜀𝑝 𝑛
𝑌̅𝑓 = (5)
𝑛+1

4
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implementación

perdidas de torque y como en ese lugar el

1
𝐿 = √(𝑅 − (𝐻𝑝 − 𝐺)) (𝐻𝑖 − 𝐻𝑝 ) (6) diámetro es el más pequeño, es de esperar que los
2 esfuerzos cortantes sean grandes en comparación
al resto del cilindro, por lo tanto el estado de
16𝑇
Dónde: R es el radio del cilindro de laminación, esfuerzos en ese punto estará dado por 𝜏 = 𝜋𝑑3 en
en este caso 250mm, G es la distancia que se deja este caso para facilitar los cálculos, la zona de
entre los rodillos de laminación (luz), Km es la fractura se supondrá circular, haciendo un
resistencia a la deformación del perfil que se está diámetro medio correspondiente a 𝑑 = 0,104𝑚.
laminando, en este caso es acero 1035. Estas
expresiones son importantes para conocer el valor Para el análisis a fatiga por torsión del cilindro y
teórico del torque y la potencia, para de esta su factor de seguridad en esa zona, se supuso que
manera compararlos con los datos reales de un valor medio del torque estaría dado por el
funcionamiento de la máquina. segundo dato de la tabla 1 y el alternante la
diferencia entre el valor más grande y el medio. A
El torque y la potencia se pueden calcular partir de lo anteriormente expuesto, se obtuvieron
haciendo uso de las expresiones (7) y (8) los siguientes resultados:
𝐹𝐿
𝑇= (7)
2 𝜏 = 54,4 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑎 ≈ 23,5𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑚 ≈ 78𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑇𝑁 𝜎𝑦𝑡 = 159𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑢 = 415 𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑒 = 67,2 𝑀𝑃𝑎
𝑃= (8)
30
Dónde: N es el número de revoluciones con las
que giran los cilindros de laminación. Basado en la teoría de [7, 8] se procede a calcular
el límite de resistencia a la fatiga del elemento
A partir de las ecuaciones anteriores, se creó un mecánico (Se) y el factor de seguridad para
algoritmo para calcular los esfuerzos en la zona A esfuerzos alternantes y medios. Se obtuvo que el
del cilindro. Adicionalmente, se obtuvo un factor de seguridad para fatiga torsional es 1,4,
reporte de los torques y potencia suministrados al bajo condiciones de trabajo normales, lo que
tren de laminación en el transcurso del día, donde, indica que el cilindro soportará un 40% más de la
se puede observar la aleatoriedad de la demanda carga que le suministren bajo carga estática,
de servicio (Ver tabla 1). tomando el valor de carga superior de la tabla 1,
es factor de seguridad es 3,6. Los resultados
POTENCIA TORQUE (N- N muestran que el cilindro está bajo una condición
CAJAS (W) m) (rpm)
segura bajo condiciones normales de operación.
CAJA 3 293204,7 8858,1 316
CAJA 3 330616,6 9988,8 316
CAJA 3 397054,3 11998,7 316 4.1. Concentradores de esfuerzos
TEORICO 392780,0 11869 316
Para el modelamiento del cilindro de laminación
Tabla 1. Valores de potencia y torque teóricos. por elementos finitos (FEM) se construyó la
geometría y se modeló mediante el programa
Los cálculos realizados muestran que a la entrada ANSYS. El análisis se realizó bajo la suposición
el momento es casi nulo y en el lugar de de que el cilindro fue frenado por los perfiles que
aplicación de la fuerza de laminación es máximo, se laminaban a través de él, en este caso se
en el caso de interés, es decir, a la entrada 𝜎 ≈ 0. consideró un análisis estático para un material
Por otro lado, el torque que genera los esfuerzos lineal isotrópico. El tipo de elemento utilizado fue
cortantes será el más grande, es decir, el que se le un elemento tipo ladrillo (solid 185 – 3DOF x
suministra a la entrada, dado que la zona de nodo) y el modelo tuvo 382351 nodos distribuidos
fractura está en ese punto no se consideran en una malla de elementos rectangulares, la cual
5
 se distribuyó a lo largo de todo el cilindro. Se
aplicaron como condiciones de borde, restricción
del todos los desplazamientos en donde se aplica
la fuerza de laminación, donde se supuso que el
perfil que se laminaba estaba tan frio que impidió
el movimiento en esta zona además de los
desplazamiento en el eje del tornillo, y se supuso
que el cilindro estaba completamente alineado.
También, se restringió el desplazamiento en la
dirección axial de las áreas donde se soporta el
cilindro. Las características del material del
cilindro fueron tomadas de los datos del
proveedor y de la literatura [8, 10-11].
Para la carga aplicada, se tomó la potencia que
suministrada al cilindro, y mediante el algoritmo
en MATLAB se calculó el torque de entrada. Este
torque se descompuso en 4 presiones aplicadas en
las áreas de la zona del cuello del cilindro donde
se le suministra la potencia necesaria para
laminar. Los resultados obtenidos muestran que
la mayor concentración de esfuerzos se presentó
en la sección A del cilindro, con un valor de
esfuerzo equivalente de Von Mises de 178MPa,
dado que no supera el esfuerzo de fluencia, se
puede decir que la concentración de esfuerzos es
alta pero no suficiente para hacer que se fracture
el cilindro, bajo las condiciones de carga a las
cuales se somete normalmente en un trabajo
diurno
5. Metalografía
El objetivo de la metalografía es observar la
microestructura, inclusiones, tratamientos
térmicos a los que haya sido sometido,
microrechupes. Para realizar la metalografía, las
probetas fueron embebidas en una resina, pulidas
y atacadas con Nital para revelar su
microestructura. Cuatro muestras fueron tomadas
de la zona A del cilindro, una muestra de un corte
longitudinal, otras dos muestras de cortes
transversales en los extremos, y otra de centro.
En la Figura 7, se puede observar la
microestructura del material del cilindro de
6
laminación. Donde, se observa que el material es
una fundición esferoidal o nodular de tipo hipo
eutéctico, este tipo de fundición se caracteriza por
tener una estructura de colada que contiene
partículas de grafito en forma de pequeños
nódulos esferoidales en una matriz metálica
[2,12].
.La formación de esta microestructura indica que
las condiciones de enfriamiento y elementos de
aleación fueron favorables para la formación de
grafito, con una velocidad de enfriamiento
relativamente rápida, lo cual formó ledeburita
(junto a la cementita), ver Figura 7 (a), la cual
está normalmente en posiciones interdendriticas,
de ahí su forma irregular. En esta fundición se
observa entonces una matriz perlítica con
inclusiones de grafito en forma esferoidal,
también se encuentra la presencia de cementita y
ledeburita trasformada.
Es importante tener en cuenta que en una falla se
tiene una red en posiciones interdendriticas que es
dura y frágil (Cementita), en una red que es dura
y frágil las grietas generadas se propagan con
rapidez , es por ello que en las fotografías se
observa que las grietas que se han nucleado se
propagan en su mayoría a lo largo de la cementita,
ver la Figura 7 (d), en ella se observa en la parte
inferior derecha como la grieta se propaga hasta
encontrarse con el nódulo, debido a que en la
estructura esferoidal es más difícil que se
propaguen las grietas debido a que se necesita una
cantidad de energía considerable para poderlo
bordear.
El tamaño y la uniformidad de la distribución
nódulos de grafito también influyen en las
propiedades, pero en menor medida que la forma
de grafito, en este caso, según la ASTM los
nódulos de la fundición son tipo II, es decir,
grafito esferoidal con algunas formas
irregulares. Nódulos pequeños, numerosos son p
or lo general indican altas propiedades de
tracción [12]. En la Figura 7 (c), (d) se puede
observar la nucleacion de fisuras a lo largo de la
cementita (esta es dura y frágil), las cuales se
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implementación

presentan en zonas cercanas a la superficie, esto En la Figura 8 se pueden apreciar las diferentes
indica fatiga en este caso particular fatiga estructuras que presenta la matriz perlitica,
torsional. debidas a las condiciones de enfriamiento

(a) (b)

(c) (d)
Figura 7 Microestructura del cilindro de laminación x100 (a) Corte paralelo a la falla antes de atacar (b) Corte paralelo a la falla
después de atacar (c) Corte perpendicular a la falla antes de atacar (d) Corte perpendicular a la falla después de atacar.

(a) (b) (c)

Figura 8 . Microestructuras presentes en el cilindro (a) Perlita producto de la transformación eutectoide. (x100) (b)
Perlita en forma laminar (x100). (c) Microestructura, cementita, ledeburita. (x200)

7
 Según catálogos de fabricante la composición
química de este tipo de fundición debe estar
cercana a los valores mostrados en la Tabla 2,
lo que se puede corroborar por la forma de la
microestructura presente en las muestras [10].
Tabla 2. Composición química [9]
Finalmente, se realizó una prueba de
microdureza, donde, se tomaron 10 medidas
para la cementita y la matriz perlitica,
obteniendo un promedio de durezas de 67,7 y
35,0 HRC, respectivamente. Éste resultado
corrobora la dureza media suministrada por el
fabricante de 43,2 HRC.
Los resultados de la metalografía realizada a
las muestras tomadas evidenciaron la presencia
de fisuras en las zonas externas cercanas al
borde de la zona A, en la parte central no se
encontró presencia de ellas, lo que indica que
su creación fue debido a la generación de la
falla y no fueron causantes de esta.
6. Discusión de resultados y
propuestas de solución
Existen todo tipo de daños por fatiga en los
cilindros, tanto si se trata de cilindros para
productos largos o planos, cilindros de apoyo o
cilindros de trabajo. Los daños por fatiga
pueden iniciarse a nivel superficial o interno.
Se puede generar un problema de fatiga debido
a unas cargas excesivamente elevadas en el tren
[2]. A partir de los datos que se obtuvieron, se
pudo llegar al resultado de que la falla se
originó por fatiga torsional.
Rara vez se observan fallos en los cuellos de los
cilindros por fatiga torsional. Generalmente en
estos casos se puede apreciar una rotura
instantánea, frágil, con áreas de fracción en un
8
ángulo de 45º con respecto al sentido axial.
(Ver Figura 5 (a) y (b)).
Una de las causas que se han registrado para
este tipo de falla es la separación reducida entre
cilindros. En este caso, los motores de
accionamiento suministran un alto torque.
Considerando la potencia que estos motores
suministran y ante la ausencia de un fusible
mecánico, cualquier una parte del sistema de
laminación está expuesto a sufrir daños. Una
síntesis de posibles averías se presenta a
continuación.
 En el motor se puede afectar el inducido del
rotor o el estator.
 El husillo puede sufrir una deformación
permanente.
 El cuello del cilindro se puede fracturar. Es de
esperar que sea el cuello del cilindro el que
fracture debido a que es el elemento de menor
valor económico y simple de reparar (se puede
desmontar y reemplazar por otro cilindro). Si
el cuello no se fractura, se pueden producir
daños importantes en el husillo y/o el motor.
Es decir, que el cuello en estos casos hace las
veces de fusible para evitar daños de mayor
consideración.
Adicionalmente, según los fabricantes de este
tipo de maquinaria, este tipo de falla, también
se pueden generar por un factor de entalla
pequeño o un número de ciclos de trabajo bajo
[10].
Se sugiere que antes de empezar el proceso de
laminación se verifique la separación entre
centros de los cilindros, recomendada para un
determinado proceso de laminación.
Adicionalmente, también se sugiere que se
controle la temperatura de entrada de los
perfiles a la entrada de los trenes de laminación,
Figura 9, considerando que la resistencia a la
deformación aumenta al enfriarse pasado un
determinado tiempo.
 R.E. Cano B. et al / Caracterización de requisitos funcionales de una silla de ruedas eléctrica para su posterior
implementación

[6] L. R. Jara, Construcción de cilindros de

laminación para molino experimental, Ecuador,
1989.
[7] Norton, Diseño de Maquinas, capitulo 6 –
Teoría de fallas por fatiga
[8] B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid,
“Elementos de Máquinas”, McGraw Hill 2000
[9] Y. Lee, Y.H. Kim, Approximate analysis of roll
force in a round-oval-round pass rolling sequence.
[10] BRC, SG (INC)
[11] Shigley, Diseño en ingeniería Mecánica 3er
Edición, capitulo 7 – Diseño por resistencia a la
Figura 9. Ciclo térmico que actúa sobre la superficie de los
cilindros en las diferentes cajas donde F1-F7 son las diferentes
fatiga
cajas [13] [12] Frames, B. Grates: ASTM A 536. Grade 60-
40-18, ductile iron designed for A-16, structural.
[13] F.J.Belzunce, A. Ziadi y C.Rodriguez,
7. Conclusiones Análisis de la integridad estructural de los cilindros
de trabajo de los trenes de bandas en caliente.
Este trabajo presenta un procedimiento
estructurado que permitió identificar las posibles
causas de falla de un cilindro de un tren de
laminación en caliente. Este tipo de
aproximaciones brindan herramientas a las
empresas del sector metalúrgico nacional para
mejorar su producción y competitividad, lo que se
ve reflejado en la disminución de los tiempos y
costos de mantenimiento de su maquinaria y en el
desarrollo de protocolos que permitan prevenir
éste tipo de fallas.

Referencias
[1] J. J. C. Marín, Análisis de la resistencia al
desgaste abrasivo en altas temperaturas de
materiales usados en cilindros de laminación en
caliente, Cali, 2012.
[2] Karl Heinrich Schröder, Descripción básica de
los fundamentos de funcionamiento de los cilindros
de laminación.
[3] S. Kalpakjian, S. R. Schimd, Manufactura,
ingeniería y tecnología
[4] Escuela Colombiana de Ingeniería. Facultad
de ingeniería industrial, Laminación – Rotocolo.
[5] Dr. K. H. Schröder, Descripción básica de los
fundamentos mecánicos de cilindros de
laminación.