DISEÑO DEL MOLDE PARA FUNDICIÓN EN ARENA

FUNDAMENTOS :
LIBRO KALPAKJIAN
ARTÍCULO DE FUNDICIÓN
TEXTO GUÍA DE DISEÑO DE COMPUERTAS, BEBEDEROS ,ETC

1. Selección del método de molde.-

La selección del método de molde es una de las primeras decisiones que debemos
tomar. Esa selección debe realizarse en función de las tolerancias dimesionales que se
requieran, el acabado superficial y el costo adecuado.
Para guiarnos en esta desición recurrimos a los siguientes cuadros compartativo de los
diferentes métodos de molde de la bibliografía “Manufactura, ingeniería y tecnología –
S.Kalpakjian” (Fig. 1a, 1b).

FIGURA 1

(a)
 (b)
Considerando la información de este cuadro y los requisitos que debe tener nuestra
pieza fundida (Brazo amortiguador) concluimos que la mejor opción para el método de
molde es Fundición en Arena.

2. Selección del molde en arena.

2.1. Tipos de moldes de fundición en arena.

Dentro la fundición en Arena existen diferentes tipos de moldes que básicamente se
clasifican por el tipo de arena que se utiliza para rellenar el molde. Existen dos tipos
generales de arena: aglutiante natural (banco de arena) y sintética (arena de lago).
Los diferentes tipos de moldes en arena que consideramos para la selección son los
siguientes:
TIPOS DE MOLDE EN ARENA DESCRIPCIÓN

Arena verde Arena + Arcilla + Agua

El término verde hace referencia a que
la arean se encuentra húmeda o
mojada mientras se vacía el metal
Caja fría Es un proceso donde se mesclan
diferentes aglutinantes a la arena para
unir químicamente los granos y asi
obtener mayor resistencia.
Tiene mayores presiciones
dimensionales que el molde arena
verde.
 Sin cocción Se agrega una resina sintética líquida
a la arena y la mezcla se endurece a
temperatura ambiente.
Arena de superficie seca Los moldes son secado en hornos
antes de vaciar el metal fundido.
Tiene mejor presición dimensional que
el molde arena verde.
Una desventaja es la distorición del
molde.

Elegimos la arena del tipo Aglutinante sintético (unida químicamente) y el modelo de

Caja fría como el enfoque de fundición más eficaz, esto porque es el que mejor se
adecua a las especificaciones de tolerancia, los requisitos de acabado de la superficie,
el tamaño moderado y la forma simple de la fundición, la producción limitada
En la a siguiente tabla damos a conocer las propiedades y características típicas de
las que hacemos mención:
Objetivo Arena químicamente unida
Dimensiones de fundición 0.12’’ Típico 0.05’’
como +/- tolerancia a través
de 4 "
Dimensiones de fundición 0.30’’ Típico 0.1’’
como +/- tolerancia a través
de 33 "
Acabado superficial nominal 500 300-900
(RMS)

Complejidad de los detalles Justo Bueno

Costo de herramienta / Bajo Bajo
patrón
Costo del material del Medio
molde (arena y aglutinante)
Costo de recuperación
(agotamiento de la carpeta) Medio

3. Diseño del molde.

Realizaremos el diseño del molde que defina de manera correcta y lo mas precisa a
la forma requerida en función de los siguientes principios y parámetros de diseño:
 Flujo del fluido
 Llenado del molde.
 Tranferencia de calor.
 Contracción.
 3.1. Flujo del fluido.
El sistema de abastecimiento de fluido del molde se diseña de acuerdo con los
principios de su flujo, para controlar y estudiar este parámetro recurriremos a dos
teorías elementales: Teorema de Bernulli y Continuidad de masa.
3.1.1. Teorema de Bernulli.

Se basa en el principio de la conservación de la energía y relaciona la presión,

velocidad, la elevación del fluido en cualquier punto del sistema y las pérdidas por
fricción que puedan generarse.
La ecuación tipica es:

p1 v 12
h1 + + =0
ρ∗g 2∗g
Donde:
h1 :Es la elevación por encima de alguna referencia.
P1 :Es la presión a esa elevación.
V1 :Es la velocidad del líquido.
ρ : Es la densidad del fluido.
g: Es la gravedad local.
Y como existe conservación de la energía, en cualquier ubicación del sistema podemos
modelar la siguiente relación:

p1 v 12 p2 v 22
h1 + + =h2+ + +f
ρ∗g 2∗g ρ∗g 2∗g
Donde los subíndices 1 y 2 representan dos elevaciones diferentes. En esta fórmula, f
representa la pérdida por fricción en el líquido conforme viaja hacia abajo del sistema.
Esta pérdida incluye factores como la pérdida de energía en las interfaces líquido-pared
del molde y la turbulencia en el líquido.
3.1.2. Continuidad de masa.
Esta ley establece que para líquidos incompresibles y en un sistema con paredes
impermeables, la velocidad de flujo es constante. Por lo que podemos modelar:

Q= A 1∗v1 =A 2∗v 2

Donde:
Q : Es caudal (m3/s).
A: El área de la sección transversal de la corriente del líquido.
v: La velocidad promedio del líquido en dicha sección.
Los subíndices 1 y 2 se refieren a dos puntos diferentes en el sistema.
 Idealmente el flujo del fluino debe ser laminar y no turbulento, porque la turbulencia
genera ciertos perjuicios :
 Erosión del molde : Desgaste producido en la superficie de un cuerpo por el roce
o frotamiento de otro
 Atrapamiento de escoria del material del molde.
 Atrapamiento de gases.

3.2. Llenado del molde.

3.3. Trasferencia de calor.

3.4. Contracción.

4. Diseño de las mazarotas.

datos proporcionados

DIAMETRO 10 pulg 0.254m

ALTURA 10 pulg 0.254 m

Tiempo de solidificacion=C ¿

VOLUMEN pit6

2 0.254 2
V =π r h=π ( ) ∗0.254=0.0129 m=12.87 mm
2

0.254m

0.254m
 2 0.254 2 0.254
A=2 π r +2 πrh=2 π ( ) +2π( )∗0.254=0.304 m=304.024 mm
2 2

12.87 2
tiempo de solidificacion=C( ) =0.00179 C
304.024

5. Diseño del bebedero.

Una aplicación de los dos principios recién establecidos es el diseño cónico
tradicional de los bebederos (mostrado en la fig. 10.8). La forma del bebedero se
puede determinar mediante las ecuaciones 10.3 y 10.4. Si la presión en la parte
superior del bebedero es igual a la presión en el fondo y no existen pérdidas por
fricción, la relación entre la altura y el área de la sección transversal en cualquier
punto del bebedero está dada por la relación parabólica
(10.5)
donde, por ejemplo, el subíndice 1 denota la parte superior del bebedero y el 2 el
fondo. Por lo tanto, al moverse de arriba abajo, debe disminuir el área de sección
transversal del bebedero. Dependiendo de los supuestos asumidos, se pueden
obtener expresiones distintas a la ecuación 10.5. Por ejemplo, supóngase cierta
velocidad del metal fundido (V1) en la parte superior del bebedero. Después,
utilizando las ecuaciones 10.3 y 10.4, se puede obtener una expresión para la
relación A1/A2, en función de h1, h2 y V1. Obsérvese que en un líquido en caída
libre (como el agua de un grifo), el área de la sección transversal de la corriente
disminuye al ganar velocidad. Si diseñamos un bebedero con una sección
transversal de área constante y vaciamos el metal dentro de ella, se pueden
desarrollar regiones en las que el líquido pierda contacto con las paredes del
bebedero. A causa de ello puede darse el fenómeno de la aspiración (proceso en
el que se succiona aire o éste queda atrapado en el líquido). Una alternativa
común a los bebederos cónicos es el uso de bebederos con lados rectos, los
cuales poseen un mecanismo de estrangulaciónen el fondo, que consiste en un
núcleo o un canal de estrangulación. El estrangulador reduce el flujo lo suficiente
para evitar la aspiración en el bebedero.
Sistema de alimentación.
Por ejemplo, una función importante del sistema de alimentación en la
fundición en arena consiste en atrapar contaminantes (como óxidos y
otras inclusiones) existentes en el metal fundido, al hacer que se adhieran
a las paredes de dicho sistema para impedir que lleguen a la cavidad del
molde

6. Moldeado de la arena.-
En este método de moldeo, una mezcla de arena fina y aglutinante de uretano se
empaquetarán alrededor de una madera o patrón de metal en frascos de moldeo. A
temperatura ambiente, la mezcla de arena y aglutinante se vuelve rígidos. Se quitan las
mitades del patrón y el molde se ensambla con o sin núcleos.

FOTOS DE AGLUTINANTE ,ETC

7. Orientación del molde.

En el diseño de molde de arena la orientación de la pieza en el molde es un factor
importante debido a que existen ciertos parámetros imporntates que ayudan a un
buen desempeño y resultado de la fundición com por ejemplo:
• La línea de separación sea recta y horizontal.
• El flujo de metal sea uniforme y sin gotas en las diferentes secciones de la
fundición.
• Los núcleos se deben colocar de forma segura en el molde.
Existen dos posibles orientaciones de la pieza:
Opción A, de manera de borde
Opción B, de manera horizontal
para tener conformidad en la selección de la orientación, a continuación detallaremos
ambas opciones.
4.1 Opción A: orientación de borde.
En la orientación del borde, la línea de separación en del molde es recta, sin curvas o
contornos Esto simplifica el molde y montaje de moldes. El flujo de metal en la
orientación del borde es suave y directo en las dos secciones del brazo. Los núcleos
para los agujeros centrales se posicionan horizontalmente de forma segura en la
sección inferior o arrastre del molde.
4.2 Opción B, orientación horizontal.
En la orientación horizontal, la línea de separación del molde tiene que doblarse para seguir el
contorno de la pieza. Esto agrega complejidad en la fabricación de moldes y proceso de
ensamblaje. El flujo de metal será complejo y desigual, tendra que recorrer una elevación
vertical en la pieza. Los núcleos para los orificios centrales se orientarán verticalmente con
problemas de alineación entre las secciones superior e inferior del molde.
Con estas menciones concluimos que la opción A es la mejor para este proceso de fundición.

PAG 275

PAG 324