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Zinc-Aluminium Casting Mechanical Analysis
Analisis Mecanico de fundicion de aleacion Zinc-Aluminio
Andres Felipe Rengifo Palacios Jorge Daniel Gallo Sanabria Manuel Alejandro Rojas Cubillos Martin Camilo
Rossi Ayala
AbstractIt is desired to realize the casting of a shaft in a
Zinc-aluminium alloy for which the static, dynamic and resistance
calculations of materials are developed, from which it is desired
to obtain information of the stresses and limit conditions that are
taken into consideration for the calculation of The dimensions of
the axis, and thus obtain the necessary data for the subsequent
design of a mould corresponding to the piece.
Key WordsCasting, ZAMAK, Stress, Strain, Finite Element
Analysis
ResumenSe desea realizar la fundicion de un eje ZAMAK
para lo cual se desarrollan los calculos estaticos, dinamicos
y de resistencia de materiales, de lo cual se desee obtener
informacion de los esfuerzos y condiciones lmites que se toman
a consideracion para el calculo de las dimensiones del eje, y as
de un molde
obtener los datos necesarios para el posterior diseno
correspondiente a la pieza.
Palabras ClaveFundicion, ZAMAK, Esfuerzo, Deformacion,
Analisis de Elementos Finitos
I.
I NTRODUCCI ON
Los procesos de fundicion permiten dar forma a un
sinnumero de objetos que se han convertido en parte fun-
damental de las necesidades del ser humano, al dar forma
a los metales para hacer que estos faciliten el diario vivir
de las personas. Mostrar como se hace el desarrollo de un
molde permite ilustrar el trabajo que se requiere para llevar una
necesidad a una idea de producto, y esa idea a un proceso de
manufactura, para finalmente obtener un artculo que encierra
todo el avance del desarrollo en la tecnica y el diseno. En este
documento se muestra como se hace el desarrollo un molde de
fundicion para aluminio de un eje, pero no sin antes mostrar
las generalidades del proceso y las consideraciones que se
debe tener para lograr conseguir con e xito un buen diseno
del molde. Posteriormente y a manera de retroalimentacion se
hace con ayuda de un programa especializado en procesos de
fundicion el analisis de llenado de la cavidad del molde, para
poder descubrir como se comportara e ste desde antes de ser
fabricado y con esto poder tomar las medidas correctivas del
caso.
II. M ARCO T EORICO
La fundicion es utilizada dentro del mundo de los metales
para dar forma a infinidad de artculos que son de fundamental
importancia para la vida diaria, desde objetos de uso domesti-
co, hasta piezas que se utilizan en la industria aeroespacial,
siendo su uso mas comun el de partes que intervienen en los
procesos de produccion de casi todos los tipos de industria.
Aunque este proyecto trata especficamente el proceso de
fundicion de aluminio por coquilla para fabricar productos de
cocina, es importante conocer algunos de los otros metodos
de fundicion existentes, dado que dependiendo de la pieza o
la lnea de artculos que se desee desarrollar, es que se decide
el proceso de fundicion a utilizar, ya sea por la geometra o
propiedades mecanicas que deba tener, e igualmente por el
costo y la inversion que se debe hacer a la hora de escoger un
proceso.
DE LOS PROCESOS DE FUNDI-
II-A. CLASIFICACION
CION
Los procesos de fundicion se clasifican en tres grupos
principales dependiendo del tipo de molde:
Con modelo permanente y molde destructible: En este
grupo se encuentra principalmente la fundicion en arena
con modelo permanente, en la que el modelo para dar
forma a la cavidad es reutilizable, mientras que el molde
luego de cumplir el ciclo de llenado es destruido para
poder extraer la pieza terminada.
Con modelo y molde destructible: En este grupo tanto
el modelo como el molde se utilizan una u nica vez.
Es el caso de la fundicion a la cera perdida, donde el
modelo es de cera y el molde de arena, y al verter el
metal liquido la cera se evapora. Similar a la cera perdida
es el vaporizable, donde el modelo es de poliestireno
expandido y el molde de arena.
Con molde permanente: Se utiliza para produccion de
grandes volumenes debido que el molde es reutilizable.
Dentro de este grupo se encuentran principalmente la
fundicion por llenado gravimetrico, por llenado a presion
con camara caliente o fra y la fundicion centrifuga.
A continuacion se describen algunos de los procesos de
fundicion mas utilizados en la industria.
II-B. FUNDICION EN ARENA
En la fundicion en arena, los moldes no son permanentes.
Para formar el espacio vaco a llenar con el metal, se utiliza
un modelo o en ocasiones una terraja, Los moldes pueden
prepararse a mano, o con ayuda de una maquina.
En el caso del moldeo en arena verde, el metal se vierte en
moldes de arena verde o sin secar. Mientras que si es moldeo
en arena estufada, los moldes se secan entre 400-600o C antes
de introducirles el metal.
II-C. FUNDICION POR COQUILLA O MOLDE PERMA-
NENTE
El proceso de fundicion de aluminio por coquilla puede ser
desarrollado de diferentes formas, ya que no es un proceso
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estandarizado y en la mayora de los casos es bastante artesanal
aunque no tanto como la fundicion en arena.
La forma en que se realiza dicho proceso de fundicion puede
ir desde un sistema completamente manual, hasta un sistema
automatizado.
II-D. POR COQUILLA MANUAL
FUNDICION
En este sistema, se cuenta exclusivamente con la hembra
y el macho del molde, que son cerrados y asegurados ma-
nualmente por un operario, de igual forma este operario llena
el molde con el metal lquido, para posteriormente abrirlo y
extraer la pieza conformada.
II-E. CENTRIFUGA
FUNDICION
El proceso de colada centrfuga es adecuado para la fabri-
cacion de cuerpos de revolucion huecos, por ejemplo, tubos,
cilindros, casquillos y cojinetes. Se hace girar el molde mien-
tras se solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrfuga
para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores
detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de
forma simetricas se prestan particularmente para este metodo,
aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas
fundidas. [2]
III. D ESARROLLO
El primer paos para el desarrollo a traves de las diferentes
modalidades fue la especificacion de valores uniformes de tal
forma que los resultados de los analisis fueran consistentes
entre s. En la Tabla I se encuentran los valores de las
propiedades fsicas del material ZAMAK utilizados para los
calculos en los diferentes analisis.
Propiedades Fsicas
Resistencia a la traccion [MPa] 283
Tension de Fluencia a traccion [MPa] 221
Elongacion en 50mm [ %] 10
Resistencia al corte [MPa] 214
Dureza Brinell 82
Lmite de fatiga [MPa] 48
Tension de fluencia a compresion [Mpa] 414
Modulo de eleasticidad [GPa] 85.5
Coeficiente de Poisson 0.27
Resistecia a la fatiga (108 ciclos) [MPa] 56
Tabla I
E SPECIFICACIONES DEL Z AMAK
III-A. Analisis Estatico
Para el analisis estatico, se decidio tomar una fuerza humana
corriente y aplicarla al mango del destornillador, pues el uso de
este no se realizara de forma mecanica; por ende, se aplico un
momento de 4.5Nm al mango del destornillador, debido que
el mecanismo de distribucion de fuerza es bastante simple, la
u nica reaccion que se tendra sera en la punta del destornillador
una vez se aplique esta fuerza hacia un tornillo.
Sin embargo, jamas es de esperarse que el producto se
utilize solo de la forma intencionada, en particular, los destor-
nilladores de pala son usualmente utilizados como dispositivos
Figura 1. Analisis Modal en ANSYS
de apalancamiento en muchas situaciones cotidianas, por ende
se realizara tambien un calculo para determinar las reacciones
del destornillador bajo una fuerza estandar de 400N sobre su
mango.
III-B. Analisis Dinamico
El numero de ciclos requeridos para que el fallo por fatiga
ocurra en un punto depende del material y de la fluctuacion
de las tensiones. Como se puede observar en la Tabla 1 uno
de los parametros para la ressistencia a la fatiga corresponde a
56Mpa despues de realizarce 108 ciclos, es decir que despues
de la finalizacion de los ciclos con dicha carga, se empezaran
a generar grietas sobre el material. Es pertinente recordar que
estos datos son obtenidos a partir de pruebas con probeta
en un laboratorio y que este valor es solo un indicativo.
Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de
las aleaciones no ferreas (aluminio, cobre, magnesio, etc.) no
tienen un lmite de fatiga, dado que la curva S-N continua
decreciendo al aumentar N. Segun esto, la rotura por fatiga
ocurrira independientemente de la magnitud de la tension
maxima aplicada, y por tanto, para estos materiales, la res-
puesta a fatiga se especificara mediante la resistencia a la
fatiga que se define como el nivel de tension que produce la
rotura despues de un determinado numero de ciclos.
III-C. Analisis de Resonancia
Para los analisis de re resonancia requeridos para la pieza
se utilizo el software de modelado y analisis ANSYS, mas
especficamente el analisis modal incluido en este software;
De esta forma se identificaron los puntos de resonancia para
este sistema, de esa forma se corroborara que el uso de la
herramienta nunca caera dentro de estos puntos de resonancia
de tal forma que la pieza no fallara bajo uso.
Se insertaron los datos apropiados en la definicion de
material de Zamac; Posteriormente, se selecciono el modelo
que se utilizara para el analisis del destornillador;Una vez
seleccionados estos elementos se inicio la interfaz de ANSYS
Mechanical, de esta forma se genero un mallado sobre el
destornillador para permitir el proceso de FEA(Finite Element
Analysis) que nos permitira conocer las frecuencias de reso-
nancia caractersiticas de la pieza.
Se restringio la pieza y al generar la solucion del sistema
se obtuvieron los resultados generados por el software para la
posterior interpretacion de estos.
III-D. Analisis de Rigidez
Para el analisis de rigidez, utilizamos la tabla de propiedades
del Zamak que describe los datos que se muestran en la Tabla
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Figura 2. Resultados de frecuencias obtenidas de frecuencias de resonancia Figura 4. Momento aplicado

I y que nos ayudaran a reconocer los valores maximos de

esfuerzos sobre el destornillador que vamos a fundir.
Como es de suponer, el destornillador de pala comun, sera
utilizando aplicando un par sobre los tornillos, y estos a su
vez le aplicaran un par de reaccion. Lo anterior se puede
representar como en la Figura 3

Figura 5. Esfuerzos generados por la carga de 4.5Nm

Figura 3. Cargas sobre el destornillador de pala comun

Con los datos anteriormente descritos podemos determinar

los esfuerzos maximos a los que puede ser sometido el
destornillador antes de que sufra una deformacion permanente
o se rompa. Lo anterior se hace por medio del metodo de
superposicion de esfuerzos para el momento torsor y la fuerza
axial sobre el vastago.

IV. R ESULTADOS
Figura 6. Fuerza de apalancamiento aplicada
IV-A. Analisis Estatico
Una vez aplicadas las restricciones podemos definir las
fuerzas internas que definen los esfuerzos y desplazamientos
de los elementos del destornillador bajo un uso estatico comun.
Debido a las magnitudes de energia tan bajas que estan sien-
do aplicadas al sistemas, las cargas y por ende los esfuerzos
generados tanto sobre el mango como el vastago podran ser
despreciables, sin embargo no hay que olvidar que la aleacion
con la cual se esta trabajando no es nada cercana a la de
un acero comun, por ende, como se pueden observar en las
figuras correspondientes, las deformaciones y los esfuerzos
que se generan sobre la pieza se elevan a grandes magnitudes, Figura 7. Deformacion de apalancamiento
esto es especialmente cierto en el uso de apalancamiento pues
esta llega a deformarse hasta un valor de 18 centimetros de
su posicion original si es usado de esta forma y esfuerzos de
alrededor de 1-2 GPa, por ende, su uso estara bastante limitado
a tareas de simple extraccion y no podra generarse una fuerza
excesiva sobre los tornillos que se deseen.

IV-B. Analisis Dinamico

El valor de la resistencia a la fatiga contempla un numero
bastante mayor en comparacion con las fuerzas, que aproxima-
damente como maximo llegan a ser de 10N, y de los torques, Figura 8. Esfuerzos de apalancamiento
aproximadamante de 4,5Nm. Aunque como es bien sabido, por
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el tipo de material que se esta usando, este objeto rompera a

largo plazo sin importar el valor de la carga que se aplique es
prudente suponer que el material no fallara por fatiga a corto o
mediano plazo lo cual cumple con los requerimientos basicos
.

IV-C. Analisis de Resonancia

Para el analisis de resonancia que se realizo sobre la Figura 13. f = 989,06Hz
pieza, se encontraron los siguiente puntos de Resonancia:
294,45 Hz, 357,96 Hz, 888,5 Hz, 961,87 Hz, 989,06 Hz
Cada uno de los resultados pueden observarse desde la figura
9 a 14
Se pueden observar diferentes puntos de resonancia lo largo
del destornillador, sin embargo la pala es quien tiende a
contener la mayor parte de los puntos de resonancia en el
destornillador.
Figura 14. f = 1,4297kHZ

IV-D. Analisis de Rigidez

Como se dijo durante el desarrollo de los analisis, utilizamos
el metodo de superposicion para determinar el par maximo que
resistira el destornillador. En primera medida con el modulo
de elasticidad E = 85,5 GP a, y el coeficiente de poisson
Figura 9. f = 294,45Hz
= 0,27 hallamos el modulo de elasticidad cortante para la
aleacion Zamak G = 33,6614 GP a. [1]
Ahora pues tenemos que el esfuerzo lmite de fluencia para
el Zamak es lim = 221 M P a, entonces podemos hallar
la fuerza axial maxima que se puede aplicar en el vastago,
asumiendo que este esfuerzo es despreciable para la geometra
del mango. Cabe aclarar que todo esto se determino para un
Destornillador con un vastago de radio r = 4 mm y de largo
L = 250 mm

Figura 10. f = 357,96Hz

F
lim = = 221 M P a
A
F = 11,108 KN

Siendo esta la fuerza maxima que se le puede aplicar

axialmente al destornillador colado.
Por otro lado calculamos la elongacion maxima que puede
tener el destornillador antes de deformarse plasticamente.

FL
= = 0,64616 mm (1)
Figura 11. f = 888,5Hz AE
Para finalizar el analisis de rigidez, de la hoja de datos
del Zamak, encontramos que el esfuerzo lmite de fluencia
a cortante es lim = 214 M P a. Ahora podemos hallar el
momento maximo del par:

Mr
max = = 214 M P a
J
M = 21,5136 N m

Figura 12. f = 961,87Hz Y el angulo de giro de la punta del destornillador aplicando

el par anteriormente descrito es:
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La razon de elegir Zamak para fundir el destornillador

ML
= mas duro que el Aluminio puro.
JG
= 0,3973 rad
= 22,76o
Se realizo una simulacion en Autedesk Inventor con el fin
de determinar los lugares mas crticos de las deformaciones
del destornillador. En la figura 15 podemos ver el resultado
de la simulacion con un detalle a la punta del destornillador.
por su baja temperatura de fusion y porque es ligeramente
A pesar de lo anterior dicho, el destornillador presentara
cualidades buenas siempre y cuando no se exagere su
utilidad.
R EFERENCIAS
[1] Russell C. Hibbeler, Mecanica de Materiales, octava edicion, Pearson
Educacion: Mexico D.C, 2004.
[2] Kapajian, Manufacturing Engineering and Technology, captulo 10 y 11

Figura 15. Resultado de la simulacion para la deformacion

V.
A N ALISIS DE RESULTADOS

Dado el analisis de resonancia realizado, la primera fre-

cuencia de resonancia que se encuentra es de 294.45Hz y el
punto de resonancia es la punta del destornillador; Dado que
el destornillador que se esta desarrollando es un destornillador
manual, no se espera que las frecuencias aplicables a este
lleguen si quiere a la frecuencia mas baja de resonancia
encontrada que es de 294.45Hz, lo cual significa que bajo las
condiciones normales de trabajo no se generaran frecuencias
de resonancia y la pieza reaccionara de forma natural a su uso.

VI. C ONCLUSIONES
Como para el colado del destornillador usaremos una
aleacion Zinc, aluminio, Magnesio y Cobre, el des-
tornillador presentara importantes desventajes frente a
destornilladores fabricados ya que no es material apto
para este tipo de herramientas