REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“Santiago Mariño”
INGENIERIA CIVIL
ESCUELA 42

Filosofía del Mantenimiento

Profesor: Participante:
Ing. Elio Márquez Jose Pérez
C.I. 19.711.085

CARACAS, mayo del 2020

1
 Índices
FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO ............................................................................................ 3

Fallas de mantenimiento ................................................................................................................. 3

Predictivo o basado en el estado de mantenimiento........................................................................ 4
Mantenimiento proactivo o de prevención...................................................................................... 5
Evolución de las filosofías de mantenimiento ................................................................................ 5
Mantenimiento productivo total (TPM) .......................................................................................... 7
Características ............................................................................................................................. 7
Las características del TPM más significativas .......................................................................... 8
Los Pilares del Mantenimiento Productivo Total TPM ............................................................ 10
Desarrollo del del Mantenimiento Productivo Total TPM........................................................ 12
Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) .................................................................... 16
Características del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ...................................... 17
Beneficios del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ............................................ 18
Aplicación del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ............................................ 18
Ventajas del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ............................................... 19
Pasos para desarrollo del
mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ........................................................ 19
Mantenimiento de clase mundial (MCM) ..................................................................................... 21
Características del mantenimiento de clase mundial (MCM) ....................................................... 22
Beneficios del mantenimiento de clase mundial (MCM) ............................................................. 22
Practicas del mantenimiento de clase mundial (MCM) ................................................................ 22
Etapas del mantenimiento de clase mundial (MCM) .................................................................... 23
Bibliografías...................................................................................................................................... 31

2
 FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO

La filosofía de mantenimiento de una empresa básicamente es el modo de pensar

sobre las actividades que deben realizarse en mantenimiento, generalmente incluye tener
un mínimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la producción de la
empresa y la disponibilidad de los equipos sin comprometer la seguridad del personal, para
lograr esta filosofía.

Estas filosofías de mantenimiento por lo general se pueden dividir en cuatro

categorías diferentes:
• Fallas mantenimiento

• Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo

• Mantenimiento predictivo o basado en la condición

• El mantenimiento proactivo o prevención

Fallas de mantenimiento

Permite operar maquinaria único fracaso y reparar o reemplazar los componentes

dañados justo antes o cuando el equipo está detenido por completo. Este enfoque funciona
bien si los cierres de equipos no afectan a la producción y si los costos de mano de obra y
materiales no importan. La desventaja es que el departamento de mantenimiento opera
perpetuamente en un modo no planeado "gestión de crisis".

Cuando se producen interrupciones de producción inesperados, las actividades de

mantenimiento requieren un gran inventario de piezas de repuesto para reaccionar
inmediatamente. Sin lugar a dudas, es la forma más eficiente para mantener una planta de
producción. El personal en general, tienen una baja moral en estos casos, ya que tienden a

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ser con exceso de trabajo, llegar al trabajo cada día para ser confrontado con una larga lista
de trabajos sin terminar y un conjunto de nuevos puestos de trabajo de emergencia que se
produjeron durante la noche.

El mantenimiento preventivo o basado en el tiempo Preventivo o mantenimiento la

filosofía detrás de mantenimiento preventivo consiste en programar las actividades de
mantenimiento a intervalos de tiempo predeterminados, basado en días naturales o de horas
de tiempo de ejecución de máquinas basadas en el tiempo.

Este es un buen método para el equipo que no se ejecuta de forma continua, y donde
el personal tiene suficiente habilidad, conocimiento y tiempo para realizar los trabajos de
mantenimiento preventivo.

La principal desventaja es que el mantenimiento programado puede dar lugar a

realización de tareas de mantenimiento demasiado pronto o demasiado tarde. Equipos sería
tomada por reacondicionamiento en un cierto número de horas de funcionamiento. Es posible
que, sin ninguna evidencia de fallo funcional, los componentes se reemplazan cuando todavía
hay algo de vida residual que queda en ellos. Por tanto, es muy posible que podría ocurrir
producción reducida debido a mantenimiento innecesario. En muchos casos, también hay una
posibilidad de disminución del rendimiento debido a los métodos de reparación incorrectos.

Predictivo o basado en el estado de mantenimiento

Condiciones mecánicas y operativas son monitoreadas periódicamente, y cuando se

detectan tendencias poco saludables, las partes molestas en la maquina se identifican y se
programan para el mantenimiento. La máquina entonces se cerrará en un momento en que es
más conveniente, y sería reemplazado los componentes dañados. Si no se corrige, estas fallas
pueden resultar en fallas secundarias costosas.

Una posible desventaja es que los trabajos de mantenimiento en realidad pueden

aumentar debido a una apreciación errónea del deterioro de las maquinas Para realizar un
seguimiento de las tendencias poco saludables en la vibración, la temperatura o la lubricación

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requiere la facilidad para adquirir equipo especializados para monitorear estos para metros y
proporcionar capacitación al personal (o contratar a personal cualificado).

Mantenimiento proactivo o de prevención

Esta filosofía pone énfasis principal en el rastreo todos los fracasos a su causa raíz. Se
analiza cada falla y se toman medidas proactivas para garantizar que no se repiten. Utiliza
todas las técnicas de mantenimiento predictivo/preventivo discutidas anteriormente en
relación con el análisis de fallos de causa raíz (RCFA). RCFA detecta y señala los problemas
que causan defectos. Se asegura de que las técnicas de instalación y reparación apropiadas se
adopten y apliquen.

También se puede resaltar la necesidad de rediseño o modificación de equipo para

evitar l recurrencia de este tipo de problemas. La desventaja es que se requiere que los
empleados muy bien informados en las prácticas de mantenimiento preventivo, predictivo y
prevención / proactivas.

También es posible que el trabajo puede requerir la contratación externa a los

contratistas con conocimientos que tendrán que trabajar en estrecha colaboración con el
personal de mantenimiento en la fase RCFA. El mantenimiento proactivo también requiere
la adquisición de equipo especializado y personal debidamente capacitado para realizar todas
estas funciones.

Evolución de las filosofías de mantenimiento

En la actualidad, las filosofías de mantenimiento predictivo y proactivo son los más

populares. Debido a los altos costos de mantenimiento cuando se utiliza el mantenimiento
preventivo, un enfoque para programar el tiempo de mantenimiento o la revisión de equipos
basados en la condición de los equipos necesarios. Esta condujo al desarrollo de
mantenimiento predictivo y sus técnicas subyacentes.

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 Se aceptan los beneficios de mantenimiento predictivo en la industria hoy en día,
debido a que los beneficios tangibles en términos de alerta temprana de mecánico y
estructurales maquinas problemas son claros. El método se ve ahora como una proyección
esencial y herramienta de diagnóstico que tiene un impacto en la reducción de los costos de
mantenimiento, operación contra el tiempo de inactividad para la reparación y el inventario
de robo.

Esta evolución en la filosofía de mantenimiento ya ha llevado la vida de los equipos,

los niveles más altos de seguridad, una mejor calidad del producto, el ciclo de vida de
emergencia cuesta más baja y reducida y pánico decisiones precipitadas por fallas mecánicas
significativas e imprevistas.

Poniendo todo esto objetivamente, los beneficios se pueden enumerar de la siguiente

manera:

• Aumento de la productividad de la maquina: Mediante la implementación de

mantenimiento predictivo puede ser posible eliminar prácticamente el tiempo de inactividad
de la planta debido a fallas en los equipos inesperados.

• Extender los intervalos de servicio: Esta filosofía de mantenimiento proporción

información que permite la programación de las actividades de mantenimiento e ‘como sea
necesario’.

• Mejorar la calidad del producto.

• Guardar los costes de mantenimiento

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 Mantenimiento productivo total (TPM)

Características
EL Mantenimiento productivo total (TPM), es una filosofía de mantenimiento cuyo
objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima
productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

• Cero averías
• Cero tiempos muertos
• Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los
equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

Las seis grandes pérdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que
fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la
empresa.

La máquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las
acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de
pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir
con la producción:

• Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

• Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.
• Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la
operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

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 • Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
• Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer
partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
• Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha
en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a

encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es
fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de
mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos
y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.

Las características del TPM más significativas

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

• Participación amplia de todas las personas de la organización.

• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para

mantener equipos.

• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar

atención a mantener los equipos funcionando.

• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en

el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.

• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del

conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

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 El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de
Plantas sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se
deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante
acciones de autocontrol del personal que interviene.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

a) dirección de operaciones de mantenimiento y

b) dirección de tecnologías de mantenimiento.

El TPM es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema
de producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestión del
Conocimiento Industrial, modelos de certificación de sistemas de calidad, etc.

Beneficios del Mantenimiento Productivo Total TPM

El Mantenimiento Productivo Total o por sus siglas en inglés también conocido como
TPM, es un enfoque sistemático para comprender la función de los equipos, la relación del
equipo con la calidad del producto y la causa probable y la frecuencia de fallo de los
componentes. Previene los defectos y averías de calidad, elimina la necesidad de ajustes, y
hace el trabajo más fácil y más seguro para los operadores de los equipos. No cabe duda que
existen muchas ventajas y/o beneficio por usar esta filosofía de trabajo, en este árticulo
enlistaremos algunos.

Ventajas:
1. Planear con confianza a través de la cadena de valor, para proveer lo que los
clientes quieren, cuando lo necesiten, justo a tiempo y bien a la primera.
2. Flexibilidad, reaccionar rápidamente a los cambios en el mercado sin altos
niveles de inventario.
3. Mejora en OEE como ruta medible para incrementar la rentabilidad

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 Beneficios del equipo:
• Mejorar la capacidad de proceso, calidad del producto y productividad.
• Uso económico del equipo a través de su vida de servicio total comenzando
desde el diseño.
• Eficiencia maximizada del equipo.

Beneficios de las personas.

• Incremento de la utilización de habilidades manuales/ operacionales, trabajo en
equipo y habilidades de solución de problemas.
• Ejemplos prácticos y efectivos de trabajo en equipo, incluyendo TPM en
administración para las funciones de apoyo.
• Turnos libres de problemas, porque las actividades de valor añadido se vuelven
proactivas en lugar de reactivas.

El Mantenimiento Productivo Total TPM cambiara su mantenimiento de una función

de reparación a una función de fiabilidad. El Mantenimiento Productivo Total TPM se
concentra en obtener la productividad necesaria de los activos de equipos actuales.

Los Pilares del Mantenimiento Productivo Total TPM

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos
nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como
son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los
procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de
calidad y Reprocesamiento.

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 Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de
contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la guía para
definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

1. Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe
reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como
son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

2. Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para
lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto
a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

3. Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.

4. Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se
puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un
problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un
problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para
identificar la causa del defecto.

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5. Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el
arranque.

6. Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera
aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello
poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

7. Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la

organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien
adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las
oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.

8. Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de

accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos
de seguridad.

Desarrollo del del Mantenimiento Productivo Total TPM

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos

cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los
pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se

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ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los
defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el

mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento
irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles de
limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones
básicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de

primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos
estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los
componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los

ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y
chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto,
solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autónomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o

mantenimiento operativo.

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 Fase 6. Orden y Armonía en la distribución

La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias de la

Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que
inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la
limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se
reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta
y del repuesto, etc

Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en
toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se
proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de
producción.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele

desarrollarse de la siguiente manera:

1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM. El

éxito del programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a
todo el personal.

2. Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de la

empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM.
Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal
manera que se cree una atmósfera favorable al inicio del programa.

3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia, Comités
departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.

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4. Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa TPM.
Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de
medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situación existente con
relación a las ”6 Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se propone un
programa para cumplirlas.

5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas

las actividades y etapas.

6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ”partida oficial” al programa

TPM con una ceremonia inicial con participación de las más altas autoridades de la
empresa y con invitados de todas las áreas.

7. Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de laplanta. Se

define y establece un sistema de información para registrar y analizar sus datos de
fiabilidad y mantenibilidad.

8. Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician sus

actividades inmediatamente después de la ”partida oficial”. En este momento el
departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable debido
a los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de producción.

9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de

mantenimiento.

10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus

conocimientos y habilidades.

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11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la
práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.

12. Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel de
efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros internos
del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el

ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento
industrial.

Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas bajo el
enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al
máximo los posibles riesgos al personal.

Definición de Confiabilidad en Mantenimiento:

Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y

dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se
puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista
sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

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 El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial norteamericana, es un
proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para
asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los
usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de funcionar en sus niveles
estándares de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

a) La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto

de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.

b) Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen
en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en
mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.

Características del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

• Los ISED´s son analizados detalladamente.

• Se gerencia el trabajo en equipo.
• Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su
frecuencia).
• Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y
correctivo.

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 • Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y
medio ambiente.
• Relevancia al contexto operativo de los equipos.
• Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

• Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

• Alta confiabilidad y disponibilidad de los Mantenimiento
• Optimización de los costos de mantenimiento.
• Protección integral de los Mantenimiento y del ambiente.
• Identificación y eliminación de fallas crónicas.
• Calidad del producto.
• Motivación individual.
• Trabajo en equipo.
• Huella auditable.

Aplicación del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la disponibilidad

del mantenimiento bajos costos, permitiendo que los mantenimiento funcionen de forma
eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan con todas sus
funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las
consecuencias de las fallas de los mantenimiento, la seguridad, el ambiente y operaciones.

Con la metodología que ofrece el MCC se permite:

• Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

• Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.

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 • Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de
producción.
• Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus
entradas y salidas.
• Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado.
• Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

Ventajas del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

Si el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) se aplicara a un sistema de

mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de
mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

Si el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) se aplicara para desarrollar un

nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de
trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos
convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC), permitiendo al
personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de esta
aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Pasos para desarrollo del

mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
¿Cuál es la función del activo?

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere decir
que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro de los estándares
operacionales.

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 Esta pregunta debe de responder a cuáles son las funciones principales, las funciones
secundarias y los estándares de desempeño.

Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el cual el
activo existe.

Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una
función secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el activo. Están
relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte, confort, control,
apariencia, protección, economía, eficiencia y superfluos.

¿De qué manera puede fallar?

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en

realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que el activo
pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

¿Qué origina la falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso permite
comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y asegura que no se malgaste
tiempo tratando los síntomas en vez de las causas. Las fallas que se deben de identificar son
aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura, y también se incluyen las fallas causadas
por error humano y diseño.

¿Qué pasa cuando falla?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla, y
permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo debe
de ser aplicado en caso de que la hubiera.

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 ¿Importa si falla?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea

tratar de prevenirlas o no.

El mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) clasifica las consecuencias de las

fallas en cuatro grupos:

• Consecuencia de fallas ocultas.

• Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
• Consecuencias operacionales
• Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores es

necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le debe de
hacer mantenimiento preventivo de rutinas básicas (lubricación y servicio).

Mantenimiento de clase mundial (MCM)

Es un conjunto de ideas y fuerzas dirigidas a reorientar la estrategia de manutención hacia un

enfoque de mantenimiento pro-activo, disciplinado en prácticas estandarizadas, gestión autonómica,
competitivo y con índices de desempeño clase mundial. La categoría Clase Mundial, exige la focalización
de los siguientes aspectos:

Excelencia en los procesos medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivación y

satisfacción personal y de los clientes. Máxima confiabilidad Logro de la producción requerida. Máxima
seguridad personal. Máxima protección ambiental. La manufactura de clase mundial “WCM” se enfoca
en una gerencia mixta y se utiliza principalmente para brindar todos los recursos para una mejora continua.

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 Características del mantenimiento de clase mundial (MCM)

• Excelencia en los procesos medulares.

• Calidad y rentabilidad de los productos.
• Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
• Máxima con fiabilidad Logro de la producción requerida.
• Máxima seguridad personal.
• Máxima protección ambiental.

Beneficios del mantenimiento de clase mundial (MCM)

Garantizar la competitividad de la empresa asegurando la disponibilidad y confiabilidad planeadas

de la función deseada, cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, con todas
las normas de seguridad y medio ambiente y al máximo beneficio global.

Lograr que un sistema se mantenga operativo ejecutando la función que debe realizar a los niveles
de capacidad y velocidad requeridos.

Practicas del mantenimiento de clase mundial (MCM)

1. Organización centrada en equipos de trabajo: Se refiere al análisis de procesos y resolución

de problemas a través de equipos de trabajo multidisciplinarios.

2. Contratistas orientados a la productividad: Todos los trabajos contratados deben ser

formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar
el incremento en las horas - hombres utilizadas.

3. Integración con proveedores de materiales y servicios: Considera que los inventarios de

materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento
apropiado y a un costo total óptimo.

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 4. Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos
de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento.

5. Planificación y Programación Proactiva: Orientada a la confiabilidad operacional,

maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en
operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar
al más bajo costo por unidad producida.

6. Procesos orientados al mejoramiento continúo: Consiste en buscar continuamente la manera

de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas
públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la
organización.

7. Gestión disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de materiales

homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores,
balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando
modernas tecnologías de suministro.

8. Integración de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados

con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.

9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visión de Gerencia de

Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada por profesionales.

10. Producción basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento predictivo /

confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas
tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo.

Etapas del mantenimiento de clase mundial (MCM)

1. La toma de conciencia y apreciación del significado de mantenimiento al total de los

objetivos de la organización por parte de la administración.

La primera clave para un esfuerzo de mantenimiento de clase mundial es el apoyo,

entendimiento, y la confianza en la alta gerencia.

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 Estos factores son frecuentemente olvidados. Una misión del Departamento de
Mantenimiento de clase mundial es la educación de la alta gerencia. Aunque mucho de
mantenimiento es difícil de conocer (el minuto exacto en que una rueda se romperá), mucho
de mantenimiento puede ser enseñando realmente (la maquinaria se rompe sino recibe
servicio técnico).

Solamente un ejecutivo con una visión estrecha podría ignorar las advertencias de un
vicepresidente de finanzas. Muchos gerentes aún ignoran rutinariamente las advertencias,
conocimientos y experiencia de los Gerentes de mantenimiento.

2. Enunciado de Misión

Un enunciado de misión es necesario para iniciar un departamento de mantenimiento

de clase mundial. El enunciado de misión viene a ser el parámetro de comparación primario
que el staff usa para lograr efectivas tomas de decisión. Esto cubre los aspectos de la
orientación a los clientes, calidad, seguridad, posición ambiental, desarrollo de empleados,
tiempo de paralización de las máquinas, una actitud proactiva, y cualquier

3. Constancia de Propósito (énfasis en metas y visión a largo plazo)

No hay nada que debilite más la efectividad del departamento de mantenimiento que la
gerencia con una administración cuyo estilo es la presentación de cada corriente nueva como
si fuera un club que presenta “el sabor del mes”. La administración que se monta sobre el
vagón de cada nuevo gurú, pierde el enfoque necesario para el desempeño de una clase
mundial.

Actualizando un departamento reactivo a uno preventivo, luego a uno predictivo y

luego a uno de clase mundial es, con frecuencia, un esfuerzo de 6 años. Grandes logros como
el mantenimiento de clase mundial requieren un largo plazo con mano firme.

24
4. Paciencia en ambas partes:

En Mantenimiento y en Administración Yendo de la mano con constancia de propósito

demanda paciencia. Los problemas de mantenimiento toman largo tiempo para desarrollar y
consecuentemente toma largo tiempo en solucionarse. Un sistema de mantenimiento
sustancial y de mejoras en los procedimientos requiere tiempo e inversión.

Resultados iniciales de diez toman un año o más. Los administradores acostumbrados

a encarar resultados mensuales pueden sentirse incómodos con los períodos largos.

5. Enfoque servicio al cliente.

El departamento de mantenimiento es un vendedor de servicios para todos lo otros

departamentos de la organización. Los otros

departamentos representan los clientes y necesitan comprender esto a través de

comunicaciones regulares, estudios periódicos y necesidades evaluadas. Cuando los
esfuerzos de mantenimiento fracasan, los clientes sufren. Todos lo miembros del grupo de
trabajo de mantenimiento deberían entender el impacto que sus acciones tienen en los
clientes.

El mantenimiento debe estribar en servir a las reales necesidades del cliente, las cuales
podrían ser diferentes de los departamentos de mantenimiento o de la percepción de los
clientes respecto a esas necesidades.

6. Proactivo, no reactivo

El departamento de mantenimiento de clase mundial no permite hacer aportaciones

críticas para deteriorarse al punto de quebrarse. La definición del diccionario de un
mantenimiento mundial (el acto de mantener cualquier estado, sostenimiento o preservación)
respalda la actitud proactiva para el departamento de mantenimiento.

El departamento de mantenimiento proactivo va al punto de buscar en el piso de la

planta problemas por ocurrir. Lo implícito en la aproximación proactiva es el deseo de sacar
equipos fuera de servicio antes que dejen de funcionar.

25
7. Análisis de la raíz – causa

Llegando a la raíz-causa de los problemas es la mejor forma en la que un departamento

de mantenimiento logra mejorar gradualmente la entrega del servicio de mantenimiento a los
clientes. El análisis de la causa-raiz puede ser hecho por cualquiera que tenga conocimiento
de la situación actual e ideas acerca de la eliminación del problema.

El análisis de al raíz–causa es un área excelente para usar el concepto de equipo y tirar

por el suelo las barreras inter-departamentales (construir equipos) con mecánicos de
mantenimiento, ingenieros, clientes, etc.

8. Concepto de equipo

Muchos problemas de mantenimiento son sumamente complejos para ser resueltos por
una persona. Los departamentos de mantenimiento de clase mundial reconocen y sacan
provecho a las habilidades expertas de los trabajadores de mantenimiento y de otros
departamentos.

Los equipos solucionan problemas, planifican trabajo, e instituyen mejoras. Un

trabajador de mantenimiento puede estar involucrado en varios equipos simultáneamente.
Algunos equipos podrían establecerse para un problema y otros podrían ser el tipo principal
(para seguridad de aspectos ambientales, etc). El entrenamiento en liderazgo y oportunidades
de ejercer liderazgo son parte del concepto de equipo.

9. Barreras departamentales tradicionales están desapareciendo progresivamente

Cantidades significantes de expertos necesitados para un mantenimiento exitoso están

ocultos en otros departamentos de la organización. El departamento de mantenimiento de
clase mundial logra tener acceso a este experto rompiendo las barreras departamentales. Los
departamentos tradicionales que sostienen el mantenimiento (ingeniería, ventas, seguridad,
compras, almacén, etc.) están activamente involucrados en cuestiones de mantenimiento. Los
socios no tradicionales (finanzas, acceso de información, marketing, planes estratégicos) son
traídos dentro del proceso de decisión de mantenimiento

26
10. La participación del cliente en mantenimiento (con entrenamiento)

El patrimonio más grande que el departamento de mantenimiento tiene para poder dar
servicio a los equipos es el usuario. En algunas industrias es común para los operadores
participar en procedimientos de mantenimiento preventivo (tales como, el conductor del
camión al chequear su propio aceite y haciendo una inspección previa al viaje).

En otras industrias los operadores no tocan los equipos. Un mantenimiento de clase

mundial requiere que el operador se involucre.

Los beneficios para el operador incluyen el sentimiento de pertenencia del proceso o

de la máquina, responsabilidad mejorada y alta productividad total. El entrenamiento
apropiado del operador puede ser de gran beneficio.

11. Entrenamiento Cross Training (también conocido como multitarea o multifunción)

Altos niveles de productividad requieren algún nivel de Cross Training. Muchos

departamentos de mantenimiento tienen suficiente personal pero no el adecuado para técnicas
o habilidades particulares. El entrenamiento cross training proporciona un trabajo más seguro
debido a la posibilidad de intercambiar trabajos cuando las temporadas lo permiten (poco
trabajo).

La principal razón para el cross training es que permite a una persona hacer más de un
trabajo y sentir que es suyo. Un motivador poderoso para el trabajador de mantenimiento es
el sentimiento de orgullo por un trabajo bien hecho. Es más probable que un trabajador
entrenado para multitarea o multifunción experimente este sentimiento porque él hace todo
trabajo.

27
12. Entrenamiento continuo

El personal de mantenimiento está involucrado en un entrenamiento continuo. Este

entrenamiento es una inversión que la organización

realiza en su mejor patrimonio (el personal). El proceso no se detiene.

13. Información compartida

La información es esencial para que el mantenimiento efectivo exista en muchos

sectores de la organización. El mantenimiento concierna muchos niveles de actividad, los
que poseen información importante.

Algunos ejemplos son los métodos y decisiones de los informes de los activos fijos, los
costos elevados, los costos del período de inactividad de las maquinarias, siclos de retiro de
equipos y los presupuestos, y las prioridades interdepartamentales. Un mantenimiento de
clase mundial puede darse solamente en una atmósfera de intercambio de datos financieros
y de producción.

Punto de referencia (benchmark) El punto de referencia es la característica de los

artesanos del viejo mundo usado para la medición; toda la producción fue comparada ala de
los artesanos para asegurarse si ésta se ajustaría. Su definición, hoy en día, es el estándar
comparado. Los puntos de referencia dicen si una operación está mejorando, estancándose o
bajando. Un departamento de clase mundial desea saber cómo está desarrollándose.

15. Mejoramiento continuo

Mejoramiento continuo es el trabajo de cada uno. El reto de clase mundial es conseguir

la misma o mejor producción o salida (output) con una calidad más alta con menos entradas
(input). Una de las entradas es el esfuerzo de mantenimiento y partes. Las entradas
necesitadas por unidad de producción (mantenimiento por superficie cuadrada, cajas de
botella gaseosa, millaje de pasajeros, camas de hospitales, etc.) deberían ser establecidas.

28
 A través de continuos procesos de mejoramiento las entradas por unidad de producción
deberían de bajar. Las cifras de los años pasados pueden ser el punto de referencia para
mejorar este año.

16. Dar importancia a la gente antes que a la tecnología o a los sistemas de computadora

Los jefes de mantenimiento corren el riesgo de pensar que si solamente ellos tuvieran
una nueva computadora nuevo scáner, u otro juguete el departamento de mantenimiento
estaría mejor finalmente.

La verdad es que las mejores prácticas de mantenimiento son bajas en tecnología. El

personal es el patrimonio importante. Los planes de mejoramiento primero deberían enfocar
a sus propias necesidades.

Cualquier cambio de sistema debería considerar el buen trato del personal, un período
adecuado de ajuste y el entrenamiento suficiente.

17 consideración a los trabajadores para que se tomen otras decisiones antes de tomar
la decisión del despido

Muchas organizaciones despiden al personal como una primera opción. Las

organizaciones necesitan acciones de alta moral cuando tratan con los empleados. Las
organizaciones necesitan acciones de alta moral cuando tratan con los empleados. La absurda
expansión y la contratación de permanente fuerza laboral son inmorales en el trabajo
competitivo de estos días. Cualquier otra opción debería de tratarse antes de despedir a la
gente, incluyendo el acortar semanas de trabajo, salarios de ejecutivos rebajados, usando a
los trabajadores de mantenimiento para el trabajo de construcción, retiro acelerado y la
transferencia de los trabajadores de mantenimiento a producción, staff o trabajos de
marketing.

29
 18. Buena voluntad para emprender experimentos controlados.

La experimentación controlada es la clave para el nuevo conocimiento. Bajo el ciclo

de Shewart u otra técnica, las ideas son introducidas por la fuerza de trabajo, probadas,
refinadas, y re-probadas. Un análisis de causa-raíz (¿Cuál es la causa raíz? ¿Cómo se puede
establecer ésta?) También sugerirá necesidades para experimentación.

19. La aplicación de herramientas estadísticas al mantenimiento.

En el gran movimiento hacia la búsqueda de la calidad al final de los setentas y los

ochentas, la producción y la alta administración volvió a darse cuenta de algunas viejas
herramientas estadísticas. Estas herramientas explicaron el problema de variación natural.
También ayudaron a identificar cuando un proceso esta fuera de control.

Mantenimiento puede aprender del pensamiento estadístico con análisis de fallas,

intervalo de mantenimiento preventivo, y otras áreas.

20. Auto motivación

Una fuerza de trabajo motivada por sí misma, es el resultado de la administración que

ha realizado ciento de pequeñas cosas correctamente. Los principios de un mantenimiento de
clase mundial resultaran en una fuerza de trabajo motivada por sí misma y un ambiente que
incitará a trabajar.

Hay grandes oportunidades para las organizaciones que ponen su mayor esfuerzo en
elaborar productos, entender los beneficios reales de mantenimiento, llegando a ser expertos
en sus campos.

Los años noventas es la década de los expertos. El mercado ya no tolerará por mucho
tiempo fabricantes, instituciones gubernamentales, hospitales, u otro tipo de institución
conducida y realizada por aficionados.

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 Bibliografías

• https://www.monografias.com/trabajos98/mantenimiento-de-clase-
mundial/mantenimiento-de-clase-mundial.shtml

• https://www.monografias.com/trabajos98/mantenimiento-clase-
mundial/mantenimiento-clase-mundial.shtml

• https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/los-8-pilares-del-tpm-1134

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