TECNICA

S DE
Informe Técnico: MANTE
“AVANCE DE INFORME FINAL”
NIMIEN
Profesor: TO
MARCELO JAIME QUISPE CCACHUCO

Sección: 16689
Integrantes:
 Borja Chávez Paolo
 Loayza Jara Kevin
 Vargas Díaz Enrique Javier

Ciclo: 2021 – II
Contenido
1.INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................... 3
2. LA EMPRESA.................................................................................................................................... 3
3. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA............................................................................................... 3
4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA...........................................................................................4
5. DIMENSIONES DEL TALLER Y SERVICIOS QUE PRESTARÍA..................................................................5
6. SERVICIOS A REALIZAR CON PERSONAL PROPIO Y CUÁLES TERCERIZARÍA.............9
7. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO....................................................................................10
Implementación del mantenimiento preventivo.........................................................12
8. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO POR IMPLEMENTAR......................................................14
Elaboración del Manual de Mantenimiento tipo TPM para el tracto y semi-remolque
................................................................................................................................. 15
9. INDICADORES A EMPLEAR EN LA EMPRESA....................................................................................17
Cálculo de indicadores:............................................................................................19
10. ORGANIZACIÓN DE ALMACÉN DE REPUESTOS Y LUBRICANTES.....................................................21
10.1. ORGANIZACIÓN DE ALMACEN................................................................................................... 21
10.2. CRITERIOS PARA UNA BUENA IMPLEMENTACIÓN......................................................................22
10.3. BENEFICIOS DE ORGANIZAR CORRECTAMENTE UN ALMACEN....................................................24
11. CALIDAD Y CONFIABLIDAD DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO.........................................................24
12. PROBLEMAS DE FALLAS PREMATURAS......................................................................................... 25
12.1. FALLAS EN LA SOLDADURA DE LOS SEMIRREMOLQUES.............................................................25
12.2 FALLAS EN EL CIGÜEÑAL DE LOS MOTORES................................................................................29
12.3. RAJADURAS EN LOS AROS DE ALUMINO DE LOS TRACTOS.........................................................31
12.4. RAJADURAS EN LOS AROS DE ALUMINO DE LOS TRACTOS.........................................................39
12.5. RAJADURAS EN LOS CAPOTS DE LOS TRACTOS..........................................................................42
13. CONCLUSIONES........................................................................................................................... 42
1.INTRODUCCIÓN

En la actualidad, con los diversos avances tecnológicos, el mercado competitivo, entre

otras cosas, es esencial que las empresas busquen ser las mejores y abarcar más
mercado. Las industrias son muy importantes para un país, ya que aportan crecimiento
y benefician a muchas personas. Para que una empresa sea competitiva deben tener
un diferencial, un valor agregado, pero más que eso debe buscar la satisfacción del
cliente, brindándoles calidad.
La calidad se puede lograr en el servicio, en el producto y en los procesos, para ello es
necesario que las empresas realicen mantenimiento, inspecciones e identifiquen
cuales son las fallas potenciales que generan que el producto o servicio no se dé
correctamente, por ende, generen sobrecostos.

2. LA EMPRESA
TRITON TRANSPORTS expertos en soluciones de transporte terrestre es una empresa
que presta servicio al sector construcción, minería, energía y puertos. Esta empresa en
los 2 últimos años ha invertido 1.5 millones de dólares en la compra de nuevos
camiones de carga aumentando16 nuevos camiones a su flota, estos cuentan con
certificación EURO 4 por sus bajas emisiones de gases de combustión.

3. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA
En los últimos 3 meses, la empresa ha notificado según los reportes que la mayoría de
camiones están emitiendo ruidos extraños y vibraciones mas fuertes. Estos problemas
son un indicio de fallas en el mecanismo de los camiones debido al sobrepeso que
suelen llevar como las carreteras en mal estado.
4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

A continuación, presentamos el organigrama de la empresa

5. DIMENSIONES DEL TALLER Y SERVICIOS QUE
PRESTARÍA

Dimensionamiento del taller

Elaboración propia
VISULIZACION DESDE OTRA PERSPECTIVA

CÓMO SE VISUALIZA EXTERIORMENTE EXTERIORMENTE

 Área de mantenimiento:

Área de almacén y piezas:

semirremolque:
Servicios extras:

 Soldadura

 Maquinas y herramientas: torno; fresadora; rectificado

 Banco de pruebas de sistemas hidráulicos y neumáticos

 Área de pintado y ensamblaje

 Gestoría

 Auditoria

6. SERVICIOS A REALIZAR CON PERSONAL PROPIO Y CUÁLES

TERCERIZARÍA

Teniendo mi personal propio realizaría:

Mantenimiento mecánico general, donde observaría todas las fallas en que se

encuentra mi maquinaria y darle un mantenimiento inmediato y acorde a un plan para
no elevar mucho el coste de reparación.

Otro seria el de pruebas para verificar que mi maquinaria se encuentre que

cumpla todas la normas y regulaciones para que no ocurra algún accidente a mi
personal.

servicio de análisis ya sea vibración y termográfico o END.

TERCIARIA; todo lo que es fabricación como recuperar algún eje que presente fisura o
creación de una pieza ya que ahorraríamos tiempo designado en proceso y lo
designaríamos en reutilizarlo en reparar otras cosas que presente la maquinaria.
7. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Una vez realizado el análisis de la situación actual de la empresa, se va a continuar con

el siguiente capítulo que es el análisis de las alternativas de mantenimiento. En este
capítulo se va a realizar un análisis teórico del mantenimiento a fin de saber cuál es la
filosofía de mantenimiento más idónea para la empresa, a fin de poder obtener la más
alta fiabilidad de la maquinaria que compone la empresa.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Como sabemos el mantenimiento correctivo es el que se realiza cuando ya se produce

el daño en el equipo o el daño en este ya es inminente. Este tipo de mantenimiento se
realiza en la gran mayoría de empresas. En el caso de que no se produzca ninguna falla,
el mantenimiento es nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se produzca un
fallo para en ese momento tomar acciones al respecto, esto trae repercusiones a la
empresa como:

 Paradas no previstas

 Costos de mantenimiento no presupuestados

Este modelo es el más básico, e incluye además de las inspecciones visuales y la

lubricación; la reparación de averías que surjan. Es aplicable a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema.
 TIPO MANTTO CORRECTIVO DESCRIPCION

Corrección de las averías o fallas, cuando

estas se presentan, y no planificadamente,
al contrario del caso de mantenimiento
preventivo. El ejemplo de este tipo de
No planificado
mantenimiento correctivo no planificado es
la habitual reparación urgente tras una
avería que obligó a detener el equipo o
máquina que sufrió un daño.

Consiste en la reparación de un equipo o

máquina cuando se dispone del personal,
repuestos y documentos técnicos
necesarios para efectuarlo, ya que la falla
Planificado es conocida y a la vez se tienen
registrados los recursos que consumirá su
intervención.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Se le hará un plan de mantenimiento preventivo con el propósito de que opere a su

máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o imprevistas con un
programa de actividades semestrales o anuales de inspección, limpieza, lubricación,
reparación, etc.

implicaremos la elaboración de un plan de inspecciones para los distintos equipos de la

planta, a través de una buena planificación, programación, control y ejecución de
actividades a fin de descubrir y corregir deficiencias que posteriormente puedan ser
causa de daños más graves.
 Implementación del mantenimiento preventivo
DESCRIPCION
N° PASOS

1 Técnicade
Realizar un inventario térmica;obtener
para medir
datoslos
defluidos en el sistema
los equipos, o paraelsuperficies
para conocer de com
tipo, cantidad y
equipos estado de cada uno de ellos

Ayuda a:
•Encontrar con rapidez los equipos y su ubicación.
•Información de las características técnicas y documentación
Realizar la codificación de (ficha técnica, plano, esquema eléctrico, manual)
2
equipos
•Conocer
Técnica vibracional; para si contamos
la vibración de alta ofrecuencia
no con losque
repuestos adecuados
los elementos rodantes prod

•Check list para controlar el cumplimiento de un listado de

requisitos o recolectar datos ordenadamente y de manera
sistemática asegurándose de que el trabajador no se olvida de
listas de verificación de nada importante.
3
mantenimiento preventivo
•Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo
de las válvulas de la tubería, verificación
Ajustes de ajuste en elementos
sueltos, chequeo de temperatura, ruido, etc.
para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere la
elaboración de unas fichas, las mismas que servirán para
Mantenimiento preventivo para el tracto y semirremolque
controlar, solicitar, reportar, etcétera, las actividades que se van
a ejecutar.
4 Fichas de trabajo Entre estas fichas, tenemos las siguientes:
• Orden de trabajo
Monitoreo de lubricantes; monitorear la composición
• Solicitud de los
de repuestos lubricantes para detectar la presencia de
y materiales
• Reporte semanal de mantenimiento
• Historial de los equipos
El primer paso para seguir para la elaboración del programa de
mantenimiento preventivo será el de inventariar y recopilar
información de todos los equipos existentes en la sección a la
Desarrollar un programa de
5 que se le va a hacer el mantenimiento e identificar su ubicación
mantenimiento preventivo.
física, siguiendo una ruta por las diversas instalaciones y
unidades delRemplazo
proceso. En
de nuestro
piezas y caso el inventario
elementos de la Sala de
desgastados
la Embotelladora de nuestro estudio.

Tenemos algunos índices que nos indicarán si hemos tenido éxito

Diseño de indicadores
6 ellos el MTBF y el MTTR, los cuales nos indican que tan bien
Desarrollo de un sistema de
7 informes de mantenimiento
preventivo.
en la implantación de nuestro plan de mantenimiento. Entre
marchan la Confiabilidad, la Disponibilidad y la Mantenibilidad de
nuestros equipos.
Mecánicos con mayor destreza y habilidades
Se dirige los Informes a:
• Al gerente de la empresa: productividad, costos de
mantenimiento, costos por hora estándar.
• Al gerente de mantenimiento: rendimiento, productividad,
trabajo pendiente, costo por hora estándar.
• Al usuario de mantenimiento: trabajo de emergencia, trabajo
de alta prioridad, costo por hora estándar, horas extraordinarias.
8. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO POR IMPLEMENTAR

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL, TPM

Es un concepto en que se procura envolver al personal productivo en el
mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar notablemente la
productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción
por el trabajo realizado. Se necesita de los siguientes aspectos para su
implementación:

 El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa

 El personal debe tener la suficiente delegación de autoridad para implementar

los cambios que se requieran.

 Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementación puede

tomar desde uno hasta varios años.

 También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la

gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL, TPM

Para iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de

una planta, es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del más
alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo
es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Será la labor de
ese coordinador el promover los conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral con
base un programa educacional. Se debe convencer al personal de que no se trata
simplemente del nuevo programa del mes, simplemente esa culturización puede
tomar hasta más de un año.
Una vez que el coordinador está seguro de que toda la fuerza laboral ha comprado el
programa de TPM y que entienden su filosofía e implicaciones, se forman los primeros
equipos de acción.

Los equipos de acción tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias u

oportunidades de mejoramiento, la forma más adecuada de corregirlas o
implementarlas e iniciar el proceso de corrección o de mejoramiento. El
establecimiento de estas comparaciones que a veces pueden implicar visitar otras
plantas, se denomina benchmarking o sea comparación sobre la mesa como cuando se
tiene dos aparatos de las mismas características y se colocan sobre la mesa para
comparar cada parte en su proceso de funcionamiento. Esta es una de las grandes
ventajas del TPM.

A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a

llevar un registro de sus avances. A medida que alcanzan logros, se les da
reconocimiento de parte de la gerencia. A fin de que crezca la confianza y el prestigio
del proceso, se le da la mayor publicidad que sea posible a sus alcances. Mientras que
la gente se va familiarizando con TPM, los retos se van haciendo mayores ya que se
emprenden proyectos de más importancia.

El fin último del mantenimiento productivo total es aminorar los costos de

mantenimiento y magnificar la vida útil del equipo de producción, permitiendo así la
menor cantidad de paros programados y la vinculación del personal aumentando su
satisfacción personal.

Elaboración del Manual de Mantenimiento tipo TPM para el tracto y semi-

remolque

N° PASOS DESCRIPCIÓN
Tener conocimiento del tipo y/o modelo de
la maquina ejecutada.
1 Nombre y código de la
máquina
 Corresponde al conocimiento de un parte
de la maquina ejecutada.
2 Nombre y código de la parte

Contiene las instrucciones de máquina que

son ejecutadas
3 Nombre y código del segmento
de la máquina
Corresponde a la actividad de certificación
orientada a la revisión de piezas.
4 Código de la inspección
se deberán diseñar las inspecciones que se
consideren necesarias para cada una de
5 Descripción de la inspección
los segmentos, de esta forma, poco a poco,
se creará una lista de inspecciones de toda
la máquina.
se refiere al número de veces que la
inspección se deberá realizar dentro de un
6 Frecuencia de la inspección
tiempo de referencia. El periodo se refiere a
cada cuanto se tiene que realizar la
inspección.
Determinar para cada inspección su
duración estimada. Normalmente la
7 Duración de la inspección
duración se expresa en minutos. La
duración de cada inspección es
fundamental para realizar la programación
anual de las inspecciones.
9. INDICADORES A EMPLEAR EN LA EMPRESA

Los indicadores de mantenimiento nos permiten valorar de forma cuantitativa y

objetiva la gestión de mantenimiento valorando diferentes aspectos, teniendo como
principal Objetivo la disponibilidad, fiabilidad, vida útil y el coste de mantenimiento
pudiéndose calcular de 2 maneras ya sea manual o con software.

En este Informe se pueden aplicar 2 tipos de indicadores:

1. INDICADOR DE DISPONIBILIDAD

Este indicador es importante para el informe ya que nos permite tener más
datos de manipulación asiendo que estos sean más precisos ya que se contara
con la información correspondiente:
 Número de paradas registradas
 Motivo de parada (mantenimiento no programado, modificación)
 Duración de cada parada en horas

a) DISPONIBILIDAD TOTAL

Es uno de los indicadores más importantes. Es el cociente de dividir el N° de

horas que un equipo ha estado disponible para producir y el N° de horas totales
de un periodo, el principal parámetro asociado al mantenimiento, que no esté
detenido por averías o ajustes.
b) MTBF (TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS)

Mide el tiempo promedio que es capaz de operar un equipo a capacidad sin

interrupciones dentro de un periodo considerado.

c) MTTR (TIEMPO
MEDIO DE REPARACIÓN)

Representa el tiempo para reparar una avería y hacer que el equipo vuelva a
funcionar.

d)
DISPONIBILIDAD TOTAL POR AVERIAS

Se tendrá en cuenta las paradas por averías, las intervenciones no

programadas.
Es conveniente calcular la media aritmética de la disponibilidad por avería para
poder ofrecer un dato único.
 Cálculo de indicadores:
Se muestra las horas paradas ocurridas en los transportes trimestralmente mediante el siguiente cuadro:

1 año 365 (dias)

horas totales 8760 (hr)
3 meses 2160 (hr)
1 mes 720 (hr)
1 dia 24 (hr)
1 semana 168 (hr)
(trimestre)
Tdisponible 2160 (Hr)

Horas
Horas Confiabilidad
Trimestr paradas Nº Disponibilida Disponibilidad Confiabilidad Confiabilidad MTT Mantenibilida Mantenibilida Mantenibilidad
paradas MTBF trimestral
e por fallas d Total por averías Mensual (%) Diaria (%) R d Mensual (%) d Semanal (%) Diaria (%)
planificadas (%)
averías
1º 300 60 8 83.33% 86.11% 225.00 0.01% 4.08% 89.88% 37.5 99.9999995% 98.87% 47.27%
2º 280 50 7 84.72% 87.04% 261.43 0.03% 6.37% 91.23% 40 99.9999985% 98.50% 45.12%
3º 200 90 5 86.57% 90.74% 374.00 0.31% 14.59% 93.78% 40 99.9999985% 98.50% 45.12%
4º 180 80 6 87.96% 91.67% 316.67 0.11% 10.29% 92.70% 30 100.0000000% 99.63% 55.07%
5º 220 60 5 87.04% 89.81% 376.00 0.32% 14.74% 93.82% 44 99.9999922% 97.80% 42.04%
 Análisis de la tabla de criticidad:

 Respecto a la confiabilidad mensual se observa desde el primer trimestre al

último se dio un incremento del 10% lo cual refleja que se estado funcionando
satisfactoriamente.

 El MMTR no es fiable por que el tiempo de horas de reparación no se pudo

disminuir durante los 5 trimestres.

 Hacer un mejor plan de mantenimiento respecto a las horas por averías para
disminuir la hora perdida haciendo un mantenimiento preventivo.
10. ORGANIZACIÓN DE ALMACÉN DE REPUESTOS Y LUBRICANTES

10.1. ORGANIZACIÓN DE ALMACEN

Para realizar la instalación de un almacén es necesario tener en cuenta los siguientes

factores:
 Zona de carga y descarga: Es aquella zona a las que tienen acceso directo los
vehículos de transporte y reparto de mercancías.

 Zona de recepción: En la zona de recepción, la mercancía es sometida a un

doble proceso: o control de la calidad. En esta etapa se comprueba que la
mercancía recibida esté o cumpla con las condiciones con las que se solicitaron.
También se comprueba que la cantidad sea exacta a la que se solicitó. o
clasificación de las mercancías. En esta etapa se separa por modelo, tipo u otras
características, para luego proceder a determinar su ubicación dentro del área
de almacenamiento. Esta zona debe ser ubicada junto a la zona de carga y
descarga, y debe ser lo suficientemente amplia para que la mercancía
permanezca almacenada hasta que sea comprobada, y le sea asignada una
ubicación en la zona de almacenaje.

 Zona de almacenaje: La zona de almacenaje, propiamente dicha, es aquel

espacio que esta únicamente destinado a este fin.

 Zona de preparación de pedidos: La zona de preparación de pedidos no es

imprescindible en cualquier almacén, tan sólo en aquellos donde la mercancía
de salida tenga una composición diferente.

 Zonas de oficinas, comedor y servicios higiénicos: Básico para completar las

zonas del almacén. Áreas que son fundamentales para el normal desarrollo de
las actividades dentro de la misma.
10.2. CRITERIOS PARA UNA BUENA IMPLEMENTACIÓN

Cuando se cuenta con un negocio en el que los repuestos representan una parte
significativa del capital es importante tener un manejo concreto de los artículos para
evitar pérdidas de dinero y simplificar los procesos de logística, por eso es fundamental
tener claro cómo organizar los repuestos y establecer responsabilidades en el manejo
de los mismos al interior del almacén o bodega.

10.2.1. Teoría de las 5S: esta es una técnica japonesa de gestión que busca optimizar
todas las labores del negocio en este caso particular desde el almacén de repuestos, su
propósito es reducir el gasto de tiempo, posibles accidentes, mejorar el ambiente
laboral y la seguridad de los trabajadores. La técnica se implementa de la siguiente
manera:

 Clasificación (Seiri): en esta etapa se elimina del almacén los repuestos inútiles;
aquellos que están dañados, no tienen reparación o definitivamente no se
usan. La mejor manera de identificarlos es teniendo un inventario de bodega y
clasificando los repuestos en necesarios, dañados, obsoletos y sobrantes.

 Orden (Seiton): organizar el almacén o bodega de forma eficaz; esto quiere

decir que se debe establecer una manera estándar de ordenar las cosas,
responsabilidades dentro del almacén de repuestos, reglas de trabajo, etc.,
para así optimizar los tiempos de trabajo. En esta etapa se pueden aplicar
diferentes métodos de almacenamiento.

 Limpieza (Seiso): mantener los espacios del área de trabajo limpios; con esto se
busca mantener los espacios y objetos en buen estado para asegurar un trabajo
operativo satisfactorio. Si no hay limpieza puede haber pérdidas materiales,
accidentes laborales y retraso en las labores de los empleados. Seiso busca
identificar y eliminar las fuentes de suciedad.

 Estandarización (Seiketsu): prevención de la suciedad y el desorden. En esta

etapa se establecen las normas y los procedimientos que deben realizar todos
los empleados día a día sin excepción. Para lograrlo se deben crear métodos
operativos y capacitar al personal sobre los mismos.

 Mantener la disciplina (Shitsuke): seguir mejorando; esta última etapa tiene

como finalidad llevar control sobre las 5S para mantener su efectividad y poder
hacer cambios que mejoren el funcionamiento del negocio.
10.2.2. Iluminación: es muy importante contar con un almacén bien iluminado para
que se puedan ubicar los repuestos con exactitud y también encontrarlos, además, de
poder movilizarse sin ningún problema. La luz debe llegar hasta los estantes más bajos
para poder tener una visibilidad completa de los materiales.

3. Ventilación: se recomienda tener en el almacén de repuestos una excelente

ventilación para que no se acumulen olores o gases.

4. Ruido: cuidar los niveles de ruido al interior de la bodega de repuestos es

importante para poder identificar aspectos relacionados con la seguridad industrial,
por ejemplo, si los niveles de ruido son excesivos se debe suministrar a los empleados
protección auditiva.
5. Contaminación: otro aspecto a tener en cuenta en la organización de un almacén de
repuestos son los posibles factores de contaminación, ya que, se pueden prevenir
accidentes laborales y también implementar el uso de elementos de protección, así
como crear protocolos operativos.

6. Señalización: en un almacén o bodega de repuestos es vital que todos los espacios

cuenten con señalización inclusive las estanterías, entre más fácil se identifiquen los
repuestos y su lugar de almacenamiento más efectivas serán las labores diarias.

10.3. BENEFICIOS DE ORGANIZAR CORRECTAMENTE UN ALMACEN

Los beneficios de organizar correctamente un almacén de repuestos son:

 Conocer el valor total de todos los repuestos existentes.
 Tener control absoluto de lo que hay en la bodega, evitando comprar
repuestos innecesarios.
 Llevar registro de todo lo que entra y sale, por ende, se puede dar un
manejo adecuado a los pedidos rechazando aquellos que no son necesarios.
 Conocer con detalle el stock.

11. CALIDAD Y CONFIABLIDAD DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO

Para lograr elevar la calidad y asegurar la confiabilidad de nuestros productos debemos

llevar a cabo una capacitación adecuada al personal de mantenimiento. Esto nos
permitirá conocer cómo realizan sus tareas de manera satisfactoria; procurando, la
optimización en el uso de los recursos, la agilidad en los procesos, la seguridad laboral
y la calidad de los trabajos terminados.
 Objetivos de la capacitación dentro del plan de gestión del mantenimiento

 Comunicar la implementación de un nuevo plan de mantenimiento

 para la flota vehicular.

 Solicitar el compromiso del personal de la sección, para a través de sus

acciones obtener los resultados esperados.

 Capacitar y familiarizar al personal con los términos, contenidos y procesos del

plan de gestión.

 Capacitar a los técnicos de mantenimiento sobre:

 Sus respectivas funciones.

 Los métodos de mantenimiento a ejecutar.
 Evaluar periódicamente las competencias de los técnicos de mantenimiento.

12. PROBLEMAS DE FALLAS PREMATURAS

12.1. FALLAS EN LA SOLDADURA DE LOS SEMIRREMOLQUES

a. Fallas en soldadura:

 Excesivo desalineamiento en la junta soldada

 Excesiva convexidad del lecho
 Grietas en frio o en caliente
 Fusión incompleta
 Penetración inadecuada

b. Razones para que ocurran las fallas:

 Entrenamiento inadecuado del operador

 Inapropiada selección del material de aporte
 Diseño inapropiado de la junta
 Pre y Post calentamiento inadecuados
 Altos esfuerzos residuales
 Sobrecargas accidentales y cargas continuas mayores que las cargas de diseño
 Temperatura de servicio anormales
c. Criterios y/o soluciones a tomar respecto a las fallas de soldadura:
“Ensayos no Destructivos”

En este caso evaluaremos las propiedades de los materiales antes de que resulten
fallidas, basándose en criterios de aceptación reconocidos como perfiles de degradación
definidos, para asegurar su producción, así como para asegurar el uso seguro de las
estructuras de ingeniería.

Permiten la detección de grietas, porosidades, penetraciones incompletas, inclusiones,

así como las discontinuidades y otros defectos que pudieran comprometer la resistencia
de la soldadura.

Inspección Visual:

Se realiza en toda la secuencia de las operaciones a lo largo de todo el proceso

productivo, desde la recepción de los materiales y tiene como fin asegurar la calidad de
las uniones soldadas en los semirremolques.

Se debe realizar por personal que esté debidamente capacitado que brinde un dato real
sobre el procedimiento y así cumplir con los estándares de calidad exigidos nacionales e
internacionales.
Se deben realizar con:

 Lupas
 Linternas
 Espejos

Inspección Penetrantes:

se consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto en

materiales metálicos con en materiales no metálicos.

Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran poder

humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias al efecto de la
capilaridad, éste penetrará en las discontinuidades.

Finalmente, el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un

sistema de limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador será capaz de
volver a extraer el líquido que antes quedó atrapado en las
discontinuidades, mostrando la localización de las mismas.
 Las técnicas que empleamos son muy variadas. En concreto, en función de la fase
en la que nos encontremos son las siguientes:

 Visibles / Fluorescentes.

 Penetrantes eliminables con agua / Eliminables con disolventes /

Postemulsificables.

 Reveladores secos / Húmedos.

 Aplicaciones especiales.

 Realizar Ensayos por Líquidos Penetrantes tiene una serie de ventajas:

 Los resultados se obtienen de forma prácticamente inmediata y son de fácil

interpretación.

 No están limitados a materiales ferromagnéticos como los ensayos de

Partículas Magnéticas.

 El método es relativamente sencillo, siendo fácil su realización en campo.

 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño tamaño.

 No son necesarios equipos especiales.

Partículas Magnéticas:

El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la superficie

hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción de un campo
magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a las discontinuidades
revelará la localización de las mismas. Esta peculiaridad hace que este ensayo pueda
realizarse en ciertas circunstancias a piezas pintadas o con imprimación.

Realizar estos Ensayos Por Partículas Magnéticas tiene una serie de ventajas que

vamos a detallar:
 Los resultados se obtienen de forma inmediata.

 Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.

 Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El grado de

limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo de líquidos
penetrantes.

 Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos penetrantes.

 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño tamaño.

Radiografía de soldadura:
En los ensayos de radiografía industrial se proyectan haces de radiación
electromagnética ionizante. Estos haces pueden ser tanto de rayos gamma como de
rayos X.
Se trata de un método de absorción diferenciada de la radiación por parte de la pieza
que se está ensayando. La radiación será absorbida por el material en mayor o menor
medida en función de la existencia o no de discontinuidades internas en la pieza.
Por ejemplo, si en una pieza existen poros, la radiografía, se observará más oscura
dónde existen estos defectos; por el contrario, si existe sobre espesor, en la radiografía
se podrá observar una zona más clara.
En función principalmente de la densidad del material (aunque también afecta el
espesor), será necesario aplicar una técnica u otra para que los rayos traspasen el
material.
Una vez que la radiación atraviesa la pieza, el resultado se queda como registro en una
película radiográfica.

12.2 FALLAS EN EL CIGÜEÑAL DE LOS MOTORES

Posibles causas:

 Un funcionamiento inadecuado del motor.

 La sobrecarga del cigüeñal por golpes de agua, fallas en la combustión, que
puede ocurrir por problemas con el sistema de inyección, etcétera.
El bloqueo del motor, ocasionado por diversos factores como contrapesos
sueltos, el cambio averiado, etc.
 Volantes de inercia, amortiguadores de vibraciones averiados, o embragues
defectuosos.
 Desgaste del cigüeñal por alguno de los daños anteriores, daños en el cojinete
o en los muñones de este, etc.
  Lesiones mecánicas del eje antes de realizarse el montaje.
 Errores durante el proceso de montaje o por el uso frecuente.
 Pérdida de consistencia en los muñones del cojinete producida por los propios
daños en el cojinete o por un lijado excesivo, por ejemplo.
 Empleo de semicojinetes inadecuados.
 No respetar la holgura indicada en el cojinete también es una causa de rotura
del cigüeñal.
 La falta de aceite lubricante mientras el coche está en funcionamiento.
 También puede dar problemas el movimiento del cigüeñal si, después de sufrir
daños en el cojinete, no se limpian muy bien todas las virutas restantes en el
circuito de aceite del motor.
 Si no se renuevan cuando sea preciso el aceite para el motor, el refrigerador y
el filtro de aceite.
 También puede suponer un problema que el diámetro del orificio de los
cojinetes situados en la bancada del cárter no haya sido revisado o reparado
después de sufrir algún daño.
 En el supuesto de que las tapas de cojinete principal o del cojinete de biela
hayan sido montadas con torsión o intercambiadas entre sí.
 Se utilizan pares de apriete equivocados o tornillos de tapa de cojinete
demasiado viejos.
 No se han tenido en cuenta las especificaciones del fabricante para la primera
puesta en marcha del motor.

“Ensayos no Destructivos”
Se efectuaron ensayos no destructivos tomando en cuenta: ensayos visuales, ensayos
metalográficos y de partículas magnetizables.

Inspección Visual:
Empezó realizándose la observación macroscópica de las partes y las superficies de
fractura. Por medio del ensayo visual se valora la calidad de los acabados superficiales
de mecanizado, el inicio de la falla se puede observar el origen en una discontinuidad
del material, comprometiendo una zona débil a causa de la presencia del conducto
interno de lubricación.
Ensayo Metalográfico:

Se realiza el análisis metalográfico de la región de fractura, así como de uno de los

contrapesos alejados en el extremo apuesto. Una vez realizada la preparación
metalográfica y el ataque químico de dichas superficies se pudo identificar que la
microestructura fue la misma en todo el cigüeñal; esta microestructura fue identificada
como martensita revenida, tal como era de esperarse para un eje que requiere de una alta
tenacidad.

Ensayo Fractográfica:
El cigüeñal en estudio presento una rotura sobre el radio de encuentro sobre el muñón
de biela y el contrapeso más próximo a la brida de montaje con el volante fracturado
en dos artes. La evidencia fractográfica a la que se hace referencia son las marcas de
playa (o beach marks) y corresponden a la etapa de propagación de diferentes fisuras
en distintos momentos y valores de carga de trabajo.

12.3. RAJADURAS EN LOS AROS DE ALUMINO DE LOS TRACTOS

Los Aros
Los aros son parte esencial del funcionamiento del vehículo, pues estos son los que
soportan, junto con las llantas y los demás elementos de la suspensión las
inclemencias del terreno.
Las ruedas de disco o aros no son solamente requeridas para soportar el peso
integro de los vehículos en conjunto con los neumáticos, sino también para resistir las
fuerzas de manejo durante la aceleración, fuerzas de frenado durante la
desaceleración, fuerzas laterales durante el giro entre otras por este motivo también
deben ser livianos.
Existen normas para regir la fabricación de aros. Algunos países como Alemania
o Japón poseen reglas gubernamentales, que deben ser cumplidas por los fabricantes
de aros del mercado de accesorios, para asegurar un ajuste correcto de los aros al
vehículo.
Por esta razón, no todos los aros son iguales. El rendimiento de un aro de
aleación es resultado directo de la técnica de fabricación empleada.

Que influye los daños en los aros

• Exceso de peso

• Exceso de velocidad
•  Altas fuerzas en rozamiento
•  Alta / Baja presión de inflado
• Diseño de la llanta
• Montaje inadecuado
• Pobres tolerancias de los componentes

COMO IDENTIFICAR LOS AROS DAÑADOS

Los componentes de los rines se pueden dañar. Examinar en todas las superficies de
metal si hay acumulación de óxido o corrosión, grietas, cejas y arillos doblados, marcas
profundas hechas por herramientas de rines o en las áreas del canal. Fíjese en los
problemas ilustrados y tomar las acciones de corrección para prevenir más problemas.
Recuerde, es peligroso ensamblar los componentes de rines rajados, doblados,
severamente corrosivos o abiertos de un golpe (brotados). Estos tipos de artículos
deben de ser destruidos y descartados.
Inspección visual
La inspección del aro se realiza sobre dos partes básicas.
El Aro base y los componentes (seguro, aro de complemento y flange) deben ser
inspeccionados antes de la montar la llanta (este es un procedimiento seguro).
Si un daño en el aro no es detectado oportunamente y se procede a su utilización
puede ocurrir un accidente por falla de sus componentes.
Examinar todas las superficies de metal para ver si hay oxidación, corrosión, grietas,
pestañas dobladas, arillos laterales de candado torcidos, y marcas profundas hechas
con herramientas en los arillos o áreas del canal.

Si usted encuentra piezas con estos problemas, destrúyalas. No hay manera de

repararlas.
Inspección y mantenimiento:
PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONAR RINES/RUEDAS EN VEHÍCULOS PESADOS

 Examinar todas las superficies de metal cuidadosamente, incluyendo ambos

lados de las ruedas y las áreas entre las dobles. Fíjese si hay oxidación excesivas
o acumulación de corrosión, grietas en el metal, golpes, pestañas o
componentes rotos, tuercas flojas, pérdidas o dañadas, birlos doblados o
desgastados y piezas de rin que no corresponden.

 Determinar la causa del daño antes de instalar otra rueda.

 Eliminar completamente el óxido, la tierra y los materiales extraños de todas

las superficies. Es especialmente importante limpiar todas las áreas usadas para
el montaje de la rueda al vehículo y el área del rin donde está colocado el
neumático y para ello, utilizar un cepillo de cerdas de alambre o papel de lija.
Tenga cuidado cuando limpie el área visible o de apariencia de la rueda y no
utilice lijas o cepillos de alambre en estas superficies

 Ya que las superficies decorativas de las ruedas de aluminio pueden ser rayadas
durante el montaje del neumático, use una alfombra de hule o colchoneta en el
piso. Tenga extremo cuidado durante el montaje. No use máquinas para
montar neumáticos que se enganchan a la parte interna del rin, ya que los
ganchos pueden severamente marcar el rin. Adaptadores especiales para este
tipo de cambio de neumáticos son disponibles. Úselos si es necesario.
COMO DARLE EL MANTENIMIENTIO CORRECTIVO LOS COMPONENTES DE
LOS RIN/RUEDA
Completamente limpiar el óxido, tierra, y otras
materias extrañas de todas las superficies. Los
cepillos de mano o eléctricos o soplete de
arena pueden ser utilizados. El canal en la
base del rin debe de estar despejado de óxido y
otras materias que pudieran obstruir el
asiento de los arillos

Pintar el rin con brocha o rociador con un

antioxidante de secado rápido. Las
superficies deben de estar limpias y secas
antes de pintar. Asegurar que las áreas de
metal sin pintura en el exterior o lado del
neumático del rin estén cubiertas. Esto es
especialmente importante en rines sin
cámara de drop center, porque el aire
caliente y a veces húmedo está en constante
contacto con la superficie de metal en el
lado del neumático del rin.

METODOS ESPECIFICOS
POR CORRIENTES INDUCIDAS
Corrientes inducidas o de Eddy se utilizan para la detección de discontinuidades en
superficies metálicas de geometría sencilla como tubos, barras, cables, etc… Se busca
detectar heterogeneidades como grietas, corrosión intergranular y/o tratamientos
térmicos. Esta técnica se emplea para inspeccionar materiales que sean electro-
conductores, siendo especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnéticos.

LÍQUIDOS PENETRANTES

Se basa en el principio de la capilaridad y se aplica en la detección de

discontinuidades abiertas a la superficie de los materiales (grietas, poros,
erosiones, etc.) se aplican en materiales metálicos y no metálicos.

Existen 2 tipos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes,

aunque la más utilizada son los no fluorescentes.

Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto

contaste baja luz blanca.

POR PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS
La inspección por partículas magnéticas permite
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos, es una inspección más rápida que con los líquidos penetrantes.
Cuando los materiales ferromagnéticos se magnetizan, aparece un flujo magnético
mucho mayor que en los materiales no magnéticos.
El principio de este ensayo es el hecho de que cuando la pieza presenta una zona en la
que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético, este
se deforma o produce un polo. Las distorsiones o polos atraen a las partículas
magnéticas, que fueron aplicadas en forma de polvo en la superficie sujeta a
inspección y por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente
de manera directa o bajo luz ultravioleta.
METODOS ESPECIALES
Ensayos no destructivos (END)
Para analizar distintos materiales y realizar controles de calidad en la industria se
suelen utilizar los ensayos no destructivos (END). Se trata de métodos físicos que
permiten la exploración interna de la pieza sin modificar sus propiedades, de forma
que tras el análisis quede apta para su uso. Este tipo de ensayos detecta
discontinuidades superficiales e internas y sirven para la detección de
heterogeneidades tales como grietas, inclusiones e incluso poros. Podemos definir una
discontinuidad como una interrupción en la estructura normal de un material.
Podemos decir que el objetivo de los ensayos no destructivos es la evaluación del
estado de los materiales sin que queden afectadas las propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales de las mismas y que se realizan sin producir daños que
afecten a su funcionalidad. Para obtener resultados adecuados es necesario disponer
de patrones de calibración y estándares de referencia con la que comparar los
resultados.
Los ensayos no destructivos, son un campo de la ingeniería que se desarrolla
rápidamente. Las técnicas como la digitalización de imágenes, la radiografía por
neutrones, el electromagnetismo o la emisión acústica, que eran relativamente
desconocidas hasta hace pocos años, se han convertido en herramientas de uso
cotidiano en las industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado con
sus productos.

TECNICA DE RADIOGRAFÍA

Es un método no destructivo para buscar defectos internos en piezas, se busca

detectar discontinuidades macroscópicas y variaciones en la estructura interna o en la
configuración física del material. Es muy interesante ya que permite asegurar la
integridad y confiabilidad de un producto; además, proporciona información para el
desarrollo de mejores técnicas de producción y para perfeccionamiento de un
producto en particular.
Se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a
que este método emplea radiación de alta energía, que penetra materiales sólidos, por
lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la obtención de registros
permanentes para el estudio y
evaluación de discontinuidades
presentes. Es uno de los métodos
más antiguos y de mayor uso en la
industria, sin embargo, se realizan
continuamente avances que modifican las técnicas radiográficas con la finalidad de
hacer más confiables los resultados durante la aplicación de la técnica.

TECNICA DE ULTRASONIDOS

Este sistema tiene sus orígenes en los ensayos de percusión, en los cuales los materiales eran
golpeados con un martillo y se escuchaba cuidadosamente el sonido que la pieza examinada
emitía. Las ondas ultrasónicas son aquellas ondas de sonido de frecuencia superior a 20 KHz, la
escala de sonido audible está comprendida entre aproximadamente 16 Hz a 20 kHz. Estas
ondas son mecánicas lo que implica que están compuestas por oscilaciones de pequeñas
partículas del material.

Es uno de los ensayos no destructivos más empleados debido a su fácil manejo, no exige
grandes requisitos de Hardware y Software y la inspección se produce in situ (otras técnicas en
el laboratorio). Las ondas ultrasónicas se reflejan en zonas de transición, es decir, cuando
aparece un cambio brusco de la impedancia acústica Z. La diferencia de impedancia en
superficies límite acero-aire es muy alta, este es el caso que se da en los defectos como
grietas.
12.4. RAJADURAS EN LOS AROS DE ALUMINO DE LOS TRACTOS

El capó es una de las piezas en tractocamiones que más daños recibe en caso de
colisión, su alto precio nuevo y la dificultad de adquisición en el mercado local, hacen
de la reparación la mejor alternativa y restituye la condición para lo cual fue diseñado.
Los materiales más importantes en temas de reparación son:
Fibra de Vidrio
Conforma un gran porcentaje en la fabricación del capot. Consiste en la mezcla de
polímeros resinosos, con fibras naturales o sintéticas de formas muy utilizables,
obteniendo una estructura que proporciona una solidez.
Resina Epoxi
Un laminado reforzado con fibra de vidrio, puede fabricarse con una relación de
resistencia/peso nueve veces superior a una fabricada con acero.

Termoplástico
Este material denominado metton es diseñado para minimizar la acción de
astillamiento que se produce al fracturarse la fibra de vidrio, lo cual previene daños y
lesiones a ocupantes y peatones, así como a las personas que intervienen en procesos
de reparación.
Se recomienda la reparación cuando los daños ocasionados no superan el 60% del área
total de la pieza.

Pasos para garantizar una buena reparación:

1) Verificar el tipo de daño y el área del mismo.
2) Desmontar todos los accesorios.
3) Realizar los biseles y delimitaciones de fisuras
4) Medición y presentación de tirillas de fibra de vidrio
5) Preparar resina
6) Aplicación de trozos de fibra de vidrio
7) Al secar la resina, se procede a lijar toda la superficie intervenida
8) Se aplican los promotores de adherencia
9) Se realiza la preparación del metton (es importante tener en cuenta los tiempos
de manipulación, secado y curado total del producto)
10) Aplicación y distribución final del metton

Es importante utilizar todos los medios de seguridad e higiene necesarios durante

el proceso, debido al nivel de toxicidad de los productos utilizados como son el
poliuretano, fibra de vidrio, poliéster entre otros.
12.5. RAJADURAS EN LOS CAPOTS DE LOS TRACTOS

13. CONCLUSIONES

 La utilización de los ensayos no destructivos nos ayuda a detectar las fallas en

piezas mecánicas de manera rápida y en un tiempo corto.

 El plan de mantenimiento debe estar lo más detallado posible para reducir los
costos innecesarios en la empresa.

 El uso de mantenimiento es necesario en toda empresa ya que aumenta el tiempo

de vida útil de un producto.