República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental Simón Rodríguez
Núcleo Félix Adam
Ingeniería de Alimentos
Dibujo y elementos de maquina

Unidad II. Proceso de fabricación de elementos y piezas de mecánica.

Profesora: Participante:
Licdo. Rafael Guedez. María Peña
CI: 27.50.213

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 Indice Pág.

Introducción………………………………………………………………….. 03

Unidad II. Proceso de fabricación de elementos y piezas de mecánica

Definición de viruta…………………………………………………………...04
Tipos de viruta………………………………………………………………...04
Definición de torno……………………………………………………………07
Tipos de tornos………………………………………………………………..08
Accesorios para el torno……………………………………………………....09
Herramientas de corte………………………………………………………...10
Ilustración de los tipos de tornos……………………………………………..11
Definición de un torneado…………………………………………………….11
Proceso del torneado………………………………………………………….12
Funcionamiento del Torno……………………………………………………13
Proceso de conformación de un metal………………………………………..14
Tipos de conformación de un metal…………………………………………..15
Proceso de fundición………………………………………………………….16
Tipos de fundición…………………………………………………………….17
Criterios de selección de fabricación de productos obtenidos………………...18
Determinación en caliente y frio………………………………………………19
Metalúrgica de polvos en la industria………………………………………….21
Conclusión……………………………………………………………………..24
Referencias bibliográficas………………………………………………………25

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 Introducción

Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así
los resultados ideales para sus diversas obras.

Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se

encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que
someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de
las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar
las condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados,
se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una
serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser
capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.

El acero, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una

aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el
2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener
también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que
aumenta su dureza y su flexibilidad.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a
la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a
cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de
varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe
ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales.

El presente trabajo, se trata sobre el proceso de fabricación de elementos y piezas

de mecánica.

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 Unidad II. Proceso de fabricación de elementos y piezas de mecánica

Definición de viruta

La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o

espiral que se extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas,
al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
Se suele considerar un residuo de las industrias madereras o del metal; no obstante
tiene variadas aplicaciones.

El mecanizado por arranque de viruta, es un proceso de mecanizado que consiste

en separar material de una pieza fabricada previamente, normalmente
por fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia.

El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con una
herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta,
generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en
cada pasada. Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la herramienta
con que se esté mecanizando.

Tipos de viruta

1. Mecanizado por serrado: el serrado es una técnica de mecanizado (que

puede ser un proceso manual o realizado mediante máquina herramienta) que
consiste en deslizar una hoja de sierra hacia adelante y hacia abajo para realizar un
corte en el material.

2. Mecanizado por limado: es un proceso manual, la forma más antigua de

sacar viruta. Consiste en deslizar repetidamente una lima par desbastar el material.
Tiene poca capacidad de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de
una mano de obra bastante especializada. Existen diferentes tipos de limas,
dependiendo del tamaño de los dientes y de la sección de la lima.

3. Mecanizado por taladrado: Es la operación consistente en realizar agujeros

circulares en una pieza. Para ello se monta en la máquina de taladrar una
herramienta llamada broca, que gira para penetrar eliminando virutas del material
que se quiere taladrar.

Algunos tipos de taladros existentes:

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º Taladro de mano
º Taladro de sobremesa
º Taladro de columna
º Taladro radial

4. Mecanizado por roscado: consiste en girar una herramienta de corte

introduciéndola en un agujero previo (macho) o girándola en torno a una varilla
(terraja) sirviéndose de un utensilio para girarlas con facilidad llamado volvedor.
El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace
manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra),
para lo que utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar. Para realizar
una rosca exterior o rosca macho, se utiliza una herramienta llamada terraja.
También puede roscarse en máquinas como taladros o fresadoras o en máquinas
especialmente adaptadas a la realización de roscas (roscadoras), acoplando la
herramienta de corte a dicha máquina.
5. Mecanizado por Torneado: es un procedimiento para crear superficies de
revolución por arranque de viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas
en las que si hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje, cuya sección es
circular. La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la
herramienta lineal. El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres
movimientos principales es muy variado en función del diámetro, la longitud, la
complejidad de las formas a mecanizar, entre otros.
En esta máquina la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la
herramienta lineal.
º Los tipos de tornos más frecuentes son:
-Torno paralelo o torno horizontal.
-Torno frontal (o torno al aire): se emplea para la fabricación de piezas cortas y de
gran diámetro.
-Torno vertical: su eje principal es vertical respecto al suelo. Se usa para la
fabricación de piezas pesadas.
-Tornos empleados en la industria del decoletaje como los mutihusillos para la
realización de varias piezas a la vez.

6. Mecanizado por fresado: es un procedimiento consistente en el corte del

material con una herramienta rotativa que puede tener uno o varios filos. El corte

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se realiza combinando el giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de
la misma herramienta o de la pieza a trabajar.
Depende del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la
mesa, o que combine el desplazamiento de ambos.
Este desplazamiento se realiza en cualquier dirección de los tres ejes posibles en
los que se puede desplazar la mesa, a la que va fijada la pieza que se mecaniza.
La máquina que se utiliza se llama fresadora, que habitualmente cuenta con
múltiples opciones y variantes.
Al disponer de un movimiento más, las piezas que se realizan en fresadora son
mucho más variadas y pueden ser de mayor complejidad respecto a las del torno.
Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte
fijada al cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z).
La pieza va fijada a la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el
desplazamiento en estas 3 direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina
(de ahí fresadora de 3 ejes).
Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de
herramientas, se llama centro de mecanizado.
7. Mecanizado por brochado: el brochado consiste en pasar una herramienta
rectilínea de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza,
ya sea exterior o interior, para darle una forma determinada.

El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance

continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar
su recorrido.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el

escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la
herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que por otro
procedimiento serían muy costosas o imposibles.

El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientras la pieza

está fija; la profundidad de pasada (P) la proporciona la propia herramienta.

La brochadora es una máquina relativamente moderna y se emplea en series

largas ya que la brocha es una herramienta cara.

8. Mecanizado por mortajado: la mortajadora, también llamada limadora

vertical, es una máquina cuya herramienta, dotada de movimiento rectilíneo y

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alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de
la máquina.

Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento

alternativo, tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los trabajos
propios de la mortajadora pueden realizarse en piezas pequeñas en otras máquinas
como la fresadora, y debido a ello esta máquina no ha adquirido el desarrollo y
perfección de la mayoría de las máquinas herramientas.

Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras,

generalmente chaveteros, en poleas, volantes, etc., pero también se emplean para
contornear matrices, levas, placas, para tallar engranajes, entre otros.

Definición de torno

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que

permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas
de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre
los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas
en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica importante en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje x; sobre
este carro hay otro que se mueve según el eje z, en dirección radial a la pieza que
se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para
hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce
el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que
permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer

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carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro
transversal. Con el charriotinclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser
diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce
y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nailon
y el grilón, por ejemplo.

Tipos de tornos

1. Torno horizontal o paralelo: el torno paralelo u horizontal es utilizado

actualmente en los talleres grandes y de mantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales, esta máquina tiene un arranque de viruta que se produce al
acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste, que
al terminar una revolución completa se interrumpirá la formación de la misma.

2 Torno vertical: el torno vertical es una variedad de torno diseñado para

mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno
horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato
giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas
voluminosas y pesadas.

3. Torno copiador: se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con
un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas mediante una
plantilla.

4. Torno revólver: el torno revólver es una variedad de torno diseñado para

mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que
presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras toman una forma final
de casquillo o similar.

5. Torno automático: se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso

de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria
para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga

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que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico.
Un torno automático es un torno totalmente mecánico. La puesta a punto de estos
tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de producción,
capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas, el
movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de
excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.

6. Torno CNC: el torno CNC es un tipo de torno operado mediante control

numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy
eficaz para mecanizar piezas de revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en
serie y mecanizado de piezas complejas.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes
de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.

Accesorios para el torno

Existen muchos accesorios de torno disponibles para aumentar la versatilidad

del torno y la variedad de la pieza de trabajo que se pueden maquinar. Los
accesorios del torno pueden dividirse en dos categorías.
º Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de trabajo.
º Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte.
Los dispositivos de sujeción, soporte y propulsión de la pieza de trabajo incluyen
los puntos de torno o de centrar, mandriles, platos, husillos, lunetas fijas y lunetas
móviles, perros y placas de propulsión. Los dispositivos de sujeción de
herramientas de corte incluyen diversas clases de portaherramientas rectos y
angulares, portaherramientas para roscado, barras mandrinado o torneado interior,
postes de herramientas de tipo torreta, y ensambles de poste de herramienta de
cambio rápido.

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Herramientas de corte

1. Buriles para torno: los buriles son cuchillas que se utilizan para cortar piezas
en un torno. Si bien hay una gran variedad de tipos, los buriles para cortar más
utilizados, son las herramientas de desbaste para cortar el diámetro exterior, las de
tronzado para ranurado y las de taladrado internas para hacer orificios.

2. Mandriles: el mandril es la parte de sujeción del torno o prensa taladradora.

En un torno, el mandril es la parte que sostiene la pieza de trabajo en su lugar. En
una taladradora, es la parte que sostiene la broca.
Los mandriles fijan la pieza de trabajo de diversas maneras. Los mandriles
mecánicos se sujetan a través de una estructura mecánica, los magnéticos fijan la
pieza de trabajo con un imán y los de vacío mantienen la pieza de trabajo en su
lugar con vacío. Se seleccionan de acuerdo a sus diferencias en mecanismos y
aplicaciones.

3. Herramientas de corte de materiales: las herramientas de corte de material

están hechas de acero para herramientas, cuyas características son la dureza,
resistencia a la abrasión y al impacto, y la retención de la forma a temperaturas
elevadas. Hay una variedad de diferentes aceros para herramientas; uno es el acero
al carbono (acero al carbono liso), que está hecho de una aleación de carbono y
acero. Hoy en día, los aceros para herramientas con altos niveles de limpieza, así
como propiedades estables de tratamiento térmico y mecánico, son comunes.

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 Los aceros para herramientas típicos incluyen los de alta velocidad y las
aleaciones de carburo. Los aceros de alta velocidad son aleaciones que contienen
tungsteno o cromo en acero al carbono. Se utilizan ampliamente en el corte, gracias
a su flexibilidad para dar forma a las puntas que se adapten a la aplicación.

Ilustración de los tipos de tornos

Definición de un torneado

El torneado, es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas,

en el cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de
trabajo gira. Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro
de una pieza de trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un

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acabado liso a la pieza. Un centro de torneado es un torno con un control numérico
computarizado. Los centros de torneado sofisticados también pueden realizar una
gran variedad de operaciones de fresado y taladrado.

Proceso del torneado

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte

del material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al
producto. La máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.

Etapas del proceso:

º Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La

duración de esta etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
º Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios
para obtener la pieza deseada.
º Tiempo ocioso:
º Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una
herramienta que ya ha excedido su vida útil.
Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de
acabado, ya que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy
pequeñas.
Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como
externas. Estas operaciones son:
º Cilindrado
º Refrentado
º Tronzado
º Ranurado
º Roscado interior.
º Roscado exterior.
º Taladrado
º Mandrinado

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º Escariado
º Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los
movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con
anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los
tiempos ociosos
Las ventajas del torneado son:
-Buen acabado superficial.
-Requiere menos energía que otros procesos.
-El control de la viruta es sencillo.
Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:
-La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por
ejemplo rugosidad.
-Limitado a geometrías de revolución.
-Desgaste de la herramienta considerable.

Funcionamiento del Torno

Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el plato). Se
enciende el torno y se hace girar el mandríl. Se mueve los carros donde está la
cuchilla hasta el material base. Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para
realizar sobre la pieza base la forma deseada. Luego veremos las formas u
operaciones que se pueden hacer con el torno. Para ver mejor el funcionamiento del
un torno mira el video de la parte de abajo. La velocidad a la cual gira la pieza de
trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el volumen de
producción y en la duración de la herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá
tiempo para volver a afilarla.Por ello, la velocidad y el avance correctos son
importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se
utilice.
Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los movimientos

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del torno para crear lo pieza definida mediante el programa. El ordenador que lleva
incorporado controla las velocidades y las posiciones.

Proceso de conformación de un metal

El conformado de metales es un término colectivo para todos los procedimientos

que permiten una deformación plástica de metales y aleaciones metálicas a base de
cobre, aluminio o latón mediante presión y a veces en combinación con altas
temperaturas.
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de
procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar
las formas de las piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de
conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar
la forma de la geometría del dado. El formado de partes con la aplicación de fuerza
mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en
términos del valor de la producción y del método de producción.
El formado de partes se puede efectuar con el material formado en frío o con
material formado en caliente. Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden
ser de tipo flexión, compresión o cizallado y tensión.
El trabajo en frío se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este
trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original
del metal, produciendo a la vez una deformación; características del trabajo en frío:
mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, mayor dureza
de las partes y requiere mayor esfuerzo.
El trabajo en caliente, se define como la deformación plástica del material
metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal
del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal
tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
La operación de corte incluye el proceso de cizallado que es un proceso de
separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través
de una parte fija.
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.

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 El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión
indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales; este
involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de
fluencia del metal.

Tipos de conformación de un metal

1. Doblado: el proceso de doblado consiste en la deformación de láminas

metálicas. Para ello, se somete a tensión a las fibras externas de la pieza y de
comprensión en las internas. Dependiendo del ángulo, el tipo de doblado se puede
clasificar en abiertos; cuando su amplitud es superior a los 90º, rectos; de 90º o
cerrados; con una abertura inferior a los 90º. Para ello, se coloca la lámina sobre un
dado y un punzón dobla la lámina hasta conseguir el ángulo deseado.

2 .Corte: el corte para obtención de piezas metálicas se puede realizar mediante

dos procesos: el cizallado y el troquelado.

3. Cizallado: en el caso del cizallado, se coloca una lámina entre dos bordes
cortantes. Así, mediante el deslizamiento de la cuchilla, se produce la fractura del
metal y a la obtención de la pieza.

4. Troquelado: en cuanto al troquelado, es una operación en la que se coloca

una lámina sobre una matriz y es un punzón el que la somete a esfuerzos cortantes,
obteniendo la pieza final.

5. Embutido: en el caso del embutido, se trata de un proceso en el que se da

forma a una cavidad dentro de una lámina. En el proceso, se coloca una lámina en
un dado y se utiliza un punzón con la forma del hueco que se desea dejar en la
lámina.

6. Laminado: el proceso de laminado se encarga de reducir el espesor de la

pieza metálica. Para ello, la pieza se coloca entre dos rodillos que reducen su

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volumen mediante la fuerza de comprensión que ejerce. Puede ser el punto de
partida para iniciar otro trabajo del metal o

7. Forjado: el forjado es un proceso que se suele hacer en caliente, donde se

realizan diversos esfuerzos de comprensión. La pieza se comprime entre dos dados
que le dan la forma deseada.

8. Extrusión: es un proceso que se realiza a elevadas temperaturas y en el que

la pieza se fuerza para diseñar una sección hueca, como sucede con los tubos.

Proceso de fundición

La fundición es el proceso de fundición de metales más antiguo que se emplea

para dar forma a los metales. Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde
que tenga la forma y tamaño que deseamos para que allí solidifique. A continuación,
revisamos el proceso de fundir metal.

El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado (manual o

mecánico) alrededor de un molde que se extrae antes de recibir el metal fundido. El
tamaño de las piezas no tiene limitaciones desde una prótesis dental hasta un
bastidor de una máquina.

Hay piezas que sólo se pueden fabricar fundiendo en un molde, no se pueden

hacer con procesos como la forja, la laminación o la soldadura.

La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición,

temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido. Estos factores
determinan su fluidez. Hay tres tipos de fundición: en lingotes, en colada continua
o en moldes.
La clasificación del proceso de fundición es complejo. Se desarrolla como dos
flujos de producción paralelos, que en determinado momento se unen para dar
forma y terminación a la pieza que estamos elaborando.

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 Para alimentarse de materia prima las fundiciones no siempre parten de los
yacimientos de los metales y/o hierro. Compran la chatarra a las plantas de reciclaje
como Recemsa que clasifican y preparan los materiales para su correcta
incorporación en los procesos de fundición.
Los materiales utilizados para el proceso de fundición ependerá de qué tipo de
molde se utilice. Si se utilizan moldes desechables con moldeo permanente,
encontraremos distintos tipos de arenas (arena verde, arenas furánicas, arena seca,
moldeo al CO2 o moldeo en cáscara) que se emplean en este proceso. Sin embargo,
en este caso también pueden encontrarse modelos de materiales como hierro, acero,
madera, latón, aluminio o plástico. Existiendo también moldeos en arcilla o yeso.
En el caso de que moldeo sea desechable, encontramos el moldeo denominado
como “a la cera perdida” y la fundición en arena con modelos EPS.

Tipos de fundición

1. Fundición gris: conocida también como hierro fundido o hierro colado, es

una fundición que adquiere forma de escamas, dotando al hierro de su color
particular y de las propiedades para su maquinado, con capacidad para el templado
y buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2%
de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Las
fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción.

2. Fundición nodular: la mayor parte del contenido de carbono, en el hierro

nodular tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular, el hierro
fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio. Al
encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar
a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris
ordinaria.

3. Fundición blanca: se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro

desde el estado líquido.

4. Fundición maleable: son tipos especiales de hierros producidos por el

tratamiento térmico de la fundición blanca, que es sometida a rígidos controles
dando por resultado una microestructura en la que gran parte del carbono se
combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la
cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C, el

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grafito se forma adoptando una forma característica denominada “carbono de
revenido”, resultando la fundición maleable.

5. Fundición atruchada: es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la

gris, donde parte del carbono se encuentra combinado, formando cementita y la otra
parte libre en forma de grafito. Tiene propiedades de ambas fundiciones, siendo
difícilmente maquinable.

6. Fundición aleada: contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos

porcentajes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones regulares.
La fundición aleada pretende lograr propiedades especiales, como alta resistencia
al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos elementos como el silicio, el aluminio,
el níquel o el cobre, se disuelven en la ferrita, la endurecen y hacen incrementar su
resistencia. Otros elementos como el cromo, el manganeso y el molibdeno, son
formadores de carburos, que tienden a conformar fundición blanca en vez de gris,
dificultando así la grafitización.

Criterios de selección de fabricación de productos obtenidos

1. Los criterios técnicos.

-Pueden incluir, dependiendo de la CdC de la pieza, y las limitaciones en el
funcionamiento:
-Las propiedades mecánicas (Rm, Rp0.2, elongación, fatiga límite de resistencia).
-Operación de mantenimiento en caliente (220 ° C, 400 ° C ) en continuo o pico.
-La densidad (búsqueda de alivio).
-La resistencia al desgaste.
-De conductividad o de difusión térmica (o eléctrico).
-La resistencia a la corrosión (niebla salina para automóvil).

2. Los criterios económicos: en virtud de los criterios económicos, podemos

integrar de manera más general, el control de los suministros de la disponibilidad
de las fuentes y de la evolución previsible de los precios. Por tanto, es necesario
tener en cuenta lo siguiente:
-El precio es importante (y su posible evolución).

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-La facilidad de encontrar un proveedor (fuente) con el proceso y el material
seleccionado.
-Los costos recurrentes (proceso VA) y los costes no recurrentes (prototipo, equipo
de serie, de desarrollo inicial, las muestras iniciales) y la vida del utillaje.
-Otros costes indirectos (envasado, transporte, control de calidad).

3. Criterios tecnológicos: los criterios tecnológicos relacionados con el medio

ambiente de la pieza afectan a la facilidad de aplicación del subconjunto.
-El conjunto (junto con otros materiales).
-La maquinabilidad o la posibilidad de deformación (frío o caliente).
-La posibilidad de automatización del proceso de fabricación.
-Los subsiguientes tratamientos térmicos o tratamientos superficiales (anti-
corrosión,).

4. Los criterios de diseño ecológico:estos criterios son más recientes (y

relacionado con el concepto de desarrollo sostenible) y por lo tanto más difícil de
evaluar fallo relevante y objetiva de datos fiables y camino de vuelta y teniendo en
cuenta el impacto en todo el ciclo de vida del producto.Estos criterios pueden
incluir:
-El impacto en términos de emisiones de CO2 (gas de efecto invernadero o, más en
general) del proceso de éxito material y el (la integración de la producción primaria,
transporte,).
-El impacto en términos de facilidad de reciclaje o la facilidad de desmontaje al
final de su vida útil.
-El agotamiento (o no) del material de reserva mundial y la posibilidad de encontrar
fácilmente materiales alternativos para realizar la misma función.
-Impacto societal.

Determinación en caliente y frio

º Trabajo en caliente: se define como la deformación plástica del material

metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal
del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal

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tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad. Los beneficios
obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de la
pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material,
opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío,
propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.
A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es menor la
energía necesaria para deformar el metal, y mayor la facilidad para que fluya sin
agrietarse, sino que además facilita la homogeneización de la estructura de colada.
El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de límite elástico,
y este límite disminuye con la temperatura, es entonces más pequeña la energía
necesaria para la deformación que en el trabajo en frío, en el cual no se elimina el
endurecimiento por deformación y la tensión de límite elástico aumenta con la
deformación.
El trabajo en caliente presenta también desventajas:
1. Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde una
considerable cantidad de metal por oxidación.
2. Suele provocarse la descarburación del acero y es frecuente necesitar de un
mecanizado extenso para eliminar las capas decarburadas.
3. La incrustación del óxido impide obtener buenas terminaciones superficiales.
4. Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner tolerancias, lo cual
impide obtener una producción homogénea tal como se obtiene en el trabajo en frío.
5. La deformación es más intensa en la superficie por lo que allí el grano es más
fino.

º Trabajo en frio: el trabajo en frío es el realizado en condiciones tales que no

es posible que se produzcan eficazmente los procesos de restauración. Acarrea un
aumento en la resistencia mecánica y una disminución de la ductilidad.
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación.
Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades
de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin
embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores
fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por
deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformación

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se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia, la reducción de la
ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de
operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.

Metalúrgica de polvos en la industria

La metalurgia de polvos (pulvimetalurgia) es un proceso alterno para la

fabricación de piezas con geometrías complejas y/o metales con altos puntos de
fusión, así como mezclas de metales con diferencias altas entre sus temperaturas
de fusión. Este proceso permite controlar la porosidad de las piezas, y obtener una
composición homogénea; lo a su vez permite mantener una conductividad eléctrica
y térmica constante (propiedades físicas constantes en general).

La obtención de piezas mediante metalurgia en polvos, requiere varios procesos:

-Mezcla de polvos
-Prensado de piezas
-Proceso de unión de las partículas: Pre-sinterizado / Sinterizado / Infiltrado.
-Dimensionado/ Acabado final.
-Inspección de calidad (En procesos intermedios y final).

Proceso

La metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de piezas a partir de

materiales como el acero inoxidable, acero al carbono, bronce, aluminio o incluso
tungsteno. Esta operación permite producir piezas con materiales de alto punto de
fusión, como el tungsteno, o incluso mezclar materiales de distintas naturalezas.
Este proceso es adecuado para la elaboración de un número elevado de piezas
que, por sus pequeñas dimensiones o diseño complicado, requieren de precisión.
También es adecuado cuando se necesita controlar en mayor medida la
permeabilidad o la porosidad de la pieza final. El uso de dichas piezas es muy
habitual en la maquinaría y herramienta industrial, la automoción o la armería. Más
concretamente, son piezas como rodamientos, pistones o válvulas.
La metalurgia de polvos requiere un proceso de varios pasos, que son los
siguientes.

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 º Obtener los polvos: a partir de varios procesos (como por ejemplo, condensar
el vapor del metal o reducir los óxidos del metal), los polvos se obtienen de metales
como el aluminio, el cobre o el hierro.
º Dosificar y combinar: según la pieza final y sus características, se mezclaran
polvos de dimensiones y composiciones diferentes.
º Compactar en frio: para este paso se necesita herramientas muy concretas, que
son las prensas mecánicas o las prensas hidráulicas. Estas prensas aplican la presión
de manera unidireccional.
º Sinterizado: se calientan los materiales con un horno eléctrico, cuya atmósfera
debe ser seleccionada y vigilada en todo momento.
º Procesos de acabado.: este paso consiste en el tratamiento de las piezas para
mejorar sus propiedades finales. El tratamiento término, el acuñado o la
impregnación son alguno de estos procesos.

Producción

En la ingeniería de producción, la metalurgia se ocupa de la producción de

componentes metálicos para su uso en productos de consumo o de ingeniería. Esto
implica la producción de aleaciones, el moldeado, el tratamiento térmico y el
tratamiento de la superficie del producto.
La determinación de la dureza del metal mediante las escalas de dureza
Rockwell, Vickers y Brinell es una práctica común que ayuda a comprender mejor
la elasticidad y plasticidad del metal para diferentes aplicaciones y procesos de
producción.23
La tarea del metalúrgico es lograr el equilibrio entre las propiedades del material,
como el coste, el peso, la resistencia, la tenacidad, la dureza, la corrosión, la
resistencia a la fatiga y el rendimiento en temperaturas extremas. Para lograr este
objetivo, hay que tener muy en cuenta el entorno de funcionamiento.
En un entorno de agua salada, la mayoría de los metales ferrosos y algunas
aleaciones no ferrosas se corroen rápidamente. Los metales expuestos a condiciones
frías o criogénicas pueden sufrir una transición de dúctil a frágil y perder su
tenacidad, volviéndose más frágiles y propensos al agrietamiento. Los metales
sometidos a cargas cíclicas continuas pueden sufrir fatiga metálica. Los metales
sometidos a esfuerzos constantes a temperaturas elevadas pueden sufrir fluencia.

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 Conclusión

En general, las maquinas simples son usadas para multiplicar la fuerza o cambiar
su dirección, para que el trabajo resulte más sencillo, conveniente y seguro.
Un torno es una máquina compuesta por un cilindro que gira alrededor de su eje
por la acción de ruedas o palancas, y que actúa sobre la resistencia a través de una
cuerda que se va enrollando en el cilindro.
El torno es una de las máquinas más utilizadas y útiles, debido a que sirve para
ejecutar un gran número de trabajos. Es muy fácil de utilizar porque sus
herramientas se preparan en un tiempo muy breve y de manera simple.
El objetivo final de la fabricación mecánica es la transformación de una materia
prima en un producto acabado cumpliendo los requerimientos de calidad y precio
necesarios. Para ello disponemos de diversas tecnologías en función de los
materiales a transformar, los requerimientos del producto, el volumen de piezas a
fabricar, entre otros.
Las maquinas-herramientas hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico y
económico para la organización que las emplea. Es una forma de hacer un trabajo
eficaz, eficiente y efectivo. Con esta técnica se han podido lograr diferentes
objetivos con más exactitud y precisión que antes, cuando se utilizaba la mano de
obra humana.

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 Referencias bibliográficas

1. Bernard J. Hamrock, Elementos de máquinas. Ed. Mc Graw Hill.

2. Budynas, Richard G.(c2008.) Diseño en ingeniería mecánica de Shigley

.México; McGraw-Hill Ubicación: 62-11 B858 Ed. 8

3. CALLISTER,W. Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los materiales.

Editorial Reverte, S.Q. Paginas 360-370.

4. Robert L. Norton, Diseño de máquinas. Ed. Prentice Hall.

5. Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, Ed. Blume.

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