Sa202102 H6 Etg 01

INDICE
CONTENIDO PAG.
1. DISPOSICIONES GENERALES ................................................................................................... 1
1.1 OBJETIVOS Y ALCANCES ......................................................................................1
1.2 NORMATIVA Y REGLAMENTACIÓN ..........................................................................1
1.2.1 Normas ................................................................................................1
1.2.2 Reglamentos y Otras Disposiciones .....................................................6
1.2.3 Planos Tipo ..........................................................................................6
2. ORGANIZACION GENERAL ........................................................................................................ 7
2.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS OBRAS ........................................................................7
2.2 DIRECCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LAS OBRAS .........................................................7
2.3 CONTROL GENERAL .............................................................................................7
2.3.1 Inspección Técnica de las Obras (ITO) ................................................7
2.3.2 Libro de Obra .......................................................................................8
2.4 RESPONSABILIDAD Y OBRAS DE CARGO DEL CONTRATISTA ....................................8
2.4.1 Instalación de Faenas ..........................................................................9
2.4.2 Replanteo de las Obras ......................................................................10
2.4.3 Seguridad ...........................................................................................11
2.4.4 Interferencia con Infraestructuras y obras existentes ..........................12
2.5 CONTROL DE CALIDAD Y ENSAYES ......................................................................13
2.5.1 Costos de Controles y Ensayes ..........................................................14
2.5.2 Laboratorio de Hormigones y Suelos..................................................14
3. SUMINISTROS ............................................................................................................................ 15
3.1 ASISTENCIA TÉCNICA DE LOS PROVEEDORES .......................................................15
4. MOVIMIENTOS DE TIERRA ....................................................................................................... 16
4.1 EXCAVACIONES .................................................................................................16
4.1.1 Clasificación de los Materiales Excavados .........................................17
4.1.2 Excavación en Zanjas ........................................................................18
4.1.3 Excavaciones para cámaras de inspección y otras estructuras ..........19
4.1.4 Entibaciones .......................................................................................19
4.1.5 Agotamiento Mecánico .......................................................................19
4.2 RELLENOS .........................................................................................................20
4.2.1 Relleno de Zanja ................................................................................21
4.2.2 Relleno para cámaras de inspección y otras estructuras ....................22
4.3 TRANSPORTE DE EXCEDENTES ...........................................................................23
5. OBRAS DE HORMIGON ............................................................................................................. 24
5.1 HORMIGONES ....................................................................................................24
5.1.1 Materiales...........................................................................................24
5.1.2 Calidad de los Hormigones y Dosificación ..........................................26
5.1.3 Ejecución............................................................................................27
5.1.4 Terminaciones en Radieres ................................................................38
5.1.5 Estucos ..............................................................................................38
“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”
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5.1.6 Juntas de construcción .......................................................................38
5.1.7 Insertos ..............................................................................................39
5.1.8 Hormigonado en condiciones especiales............................................39
5.1.9 Impermeabilización y estanqueidad de las obras ...............................41
5.1.10 Control del Hormigón..........................................................................42
5.2 ACERO PARA HORMIGÓN ARMADO ......................................................................44
5.2.1 Recubrimientos ..................................................................................46
5.3 MOLDES PARA HORMIGÓN ..................................................................................46
5.4 JUNTAS DE MOVIMIENTO ....................................................................................48
5.4.1 Descripción ........................................................................................48
5.4.2 Características ...................................................................................48
6. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN DE CEMENTO ........................................... 49
6.1 BASE GRANULAR PARA PAVIMENTOS DE HORMIGÓN ............................................49
6.1.1 Materiales...........................................................................................49
6.1.2 Compactación ....................................................................................52
6.1.3 Controles ............................................................................................52
6.1.4 Calidad ...............................................................................................54
6.2 BASES ESTABILIZADAS .......................................................................................54
6.2.1 Bases Estabilizadas con cemento ......................................................54
6.2.2 Bases Estabilizadas con Estabilizadores Químicos ............................54
6.3 PAVIMENTOS DE HORMIGÓN ...............................................................................54
6.3.1 Definición y Alcance ...........................................................................54
6.3.2 Materiales...........................................................................................55
6.4 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN ...........................................................................56
6.4.1 Consideraciones Generales ...............................................................56
6.4.2 Especificaciones del Hormigón...........................................................57
6.5 FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN.............................................................................58
6.5.1 Centrales Hormigones (Hormigón Premezclado)................................58
6.5.2 En Obra (Por Contratistas) .................................................................59
6.6 TRANSPORTE DEL HORMIGÓN.............................................................................59
6.6.1 Desde Centrales Hormigoneras .........................................................59
6.6.2 Desde Plantas de Confección en Obra...............................................60
6.7 CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO .........................................................................60
6.7.1 Preparación de la Base ......................................................................60
6.7.2 Sistemas de Construcción ..................................................................60
6.7.3 Terminación y Textura de la Superficie ..............................................66
6.7.4 Construcción de Juntas ......................................................................69
6.7.5 Sellado de Juntas ...............................................................................71
6.7.6 Curado del Hormigón .........................................................................73
6.7.7 Colocación de Hormigón en Climas Extremos ....................................74
6.8 ENTREGA DEL PAVIMENTO AL TRÁNSITO .............................................................74
6.9 CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN ................................................................75
6.9.1 Control de los Componentes del Hormigón ........................................75
6.9.2 Control del Hormigón Fresco ..............................................................76
6.9.3 Control de Hormigón Endurecido .......................................................78
7. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO .............................................. 82

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7.1 BASE ESTABILIZADA ...........................................................................................82
7.2 CONCRETO ASFÁLTICO ......................................................................................83
7.2.1 Agregado Grueso ...............................................................................83
7.2.2 Agregado Fino ....................................................................................83
7.2.3 Filler ...................................................................................................83
7.2.4 Cemento Asfáltico ..............................................................................83
7.3 COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA..............................................................................85
7.3.1 El agregado total, incluido el filler, deberá cumplir con las
siguientes bandas granulométricas de alternativas : ..........................85
7.3.2 El laboratorio mediante concretos asfálticos de pruebas,
determinará la "Fórmula de la mezcla de trabajo" y la fijará
con valores precisos para : .................................................................86
7.3.3 Una vez fijada la "Fórmula de trabajo" se aceptarán las
siguientes tolerancias : .......................................................................86
7.4 DISEÑO CONCRETO ASFÁLTICO ...........................................................................86
7.5 TEMPERATURA ..................................................................................................86
7.6 CONSTRUCCIÓN CARPETA ASFÁLTICA..................................................................87
7.6.1 Restricciones climáticas .....................................................................87
7.6.2 Requisitos de los equipos ...................................................................87
7.6.3 Transporte y colocación de la mezcla.................................................87
7.6.4 Requisitos de compactación ...............................................................87
7.6.5 Requisitos de lisura ............................................................................87
7.6.6 Requisitos de espesor ........................................................................87
7.7 CONTROL (SE RECOMIENDA A LA ITO) ................................................................88
7.7.1 Control de calidad de los materiales. ..................................................88
7.7.2 Control de dosificación .......................................................................88
7.7.3 Control fabricación mezcla .................................................................88
7.7.4 Control de compactación (Densidad Marshall) ...................................88
7.7.5 Control de espesores .........................................................................88
7.7.6 Otros ..................................................................................................88
7.8 IMPRIMACIÓN BITUMINOSA..................................................................................88
7.8.1 General ..............................................................................................88
7.8.2 Imprimación........................................................................................89
7.8.3 Protección elementos .........................................................................89
7.8.4 Corrección para sectores con exceso de asfalto ................................89
7.8.5 Unión con las soleras .........................................................................89
8. REPARACIÓN DE SOLERAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO .............................. 90
9. PLANOS DE CONSTRUCCIÓN.................................................................................................. 90
10. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS ................................................................................................... 90
11. GLOSARIO DE ABREVIATURAS .............................................................................................. 91

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1 Objetivos y Alcances
Las Especificaciones Técnicas Generales (E.T.G.) tienen por objeto fijar las condiciones
técnicas que regirán la construcción de las obras, en el marco de la consultoría
“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución
Ibsen, Valparaíso”. Ellas determinan las características de construcción de las
obras y serán reglamentarias para la ejecución de las mismas, en conjunto con los
planos de Diseño y Especificaciones Técnicas Especiales (E.T.E.) de este
proyecto.
1.2 Normativa y Reglamentación
Son aplicables a este proyecto, las normas y reglamentos que se mencionan más adelante
en todo lo que sea atingente y no esté expresamente indicado de otra forma en sus planos
o Especificaciones Técnicas Especiales.
Para facilitar la interpretación de las abreviaturas en el texto, se incluyen en Apéndice un

glosario para este efecto.
El mandante será la empresa ESVAL S.A.
Para el contrato regirá adicionalmente a las presentes especificaciones, lo indicado en las

Bases Administrativas y Técnicas, en las Especificaciones Técnicas Especiales y en el
Código de Normas de Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación Resolución
Exenta N°3008-2016, vigente a la fecha de la apertura de la Propuesta. En caso de
diferencia entre los planos y las especificaciones predominarán los planos. En los planos,
las cotas prevalecen sobre el dibujo y los planos y especificaciones de detalle sobre las
generales.
1.2.1 Normas
Las Normas Nacionales, Reglamentos y Planos Tipo que se mencionan más adelante,
serán válidas y reglamentarias siempre que no sean contrarias a las presentes
especificaciones.
En caso de existir discrepancia entre los distintos documentos, ésta se resolverá haciendo
prevalecer el siguiente orden: Planos de detalle, planos generales, especificaciones
técnicas especiales, especificaciones técnicas generales.
La colocación de las cañerías, accesorios y estructuras hidráulicas, deberá cumplir las

Normas del Instituto Nacional de Normalización (INN). En los aspectos no cubiertos por
estas normas se podrá aplicar las Normas AWWA y/o ISO y/o ASTM.

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Si antes de la apertura de las propuestas del presente proyecto, se aprueban por Decreto
Supremo, prescripciones de alguna Norma INN que tenga relación con la ejecución de
este proyecto, éstas se considerarán incorporadas a las presentes especificaciones.
1.2.1.1 Seguridad en las Obras
NCh.347 Of. 99 Prescripciones de seguridad en la demolición

NCh.348 E Of. 99 Prescripciones generales de la seguridad de los andamios y cierros
provisionales
NCh.349 Of. 99 Prescripciones de seguridad en excavaciones
NCh.350 Of. 2000 Instalaciones eléctricas provisionales en la construcción
NCh.383 Of. 85 Prescripciones de seguridad en el almacenamiento de explosivos
NCh.384 Of. 55 Medidas de seguridad en el empleo de explosivos
NCh.385 Of. 55 Medidas de seguridad en el transporte de materiales inflamables y
explosivos
NCh.386 Of. 60 Medidas de seguridad en la inutilización y destrucción de explosivos
y municiones
NCh.388 Of. 55 Prevención y extinción de incendios en almacenamientos de
materiales inflamables y explosivos
NCh.391 Of. 60 Medidas adicionales de seguridad en transporte de camiones de
explosivos y de materiales inflamables
NCh.392 Of. 60 Envases para almacenamiento y transporte de explosivos y
municiones
NCh.436 Of.2000 Prescripciones generales acerca de prevención de accidentes del
trabajo
NCh.998 Of. 99 Andamios. Requisitos generales de seguridad
NCh.438 Of. 51 Protecciones de uso personal
NCh.461 Of. 77 Protección personal. Cascos de seguridad industrial. Requisitos y
ensayos.
NCh.997 Of. 99 Construcción, andamios, terminología y dosificación.
NCh.999 Of. 99 Construcción, andamios de madera. Especificaciones.
NCh.1411 Of.80 Protección general, ropa para soldadores, materiales
1.2.1.2 Hormigones
a) La ejecución de los hormigones deberá efectuarse conforme con las estipulaciones

de las Normas Chilenas correspondientes, en la forma que se especifica
posteriormente en este texto, salvo en los casos en que se citen explícitamente otras
normas.

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b) Los casos no contemplados en estas Especificaciones, se resolverán de acuerdo

con las indicaciones generales del Manual de Hormigón del U.S. Bureau of
Reclamation (USBR Concrete Manual), en su última versión vigente a la fecha del
Contrato.
c) La interpretación de la forma de aplicación de las disposiciones allí propuestas, será

de resorte exclusivo del Inspector Jefe.
d) Se hace a continuación una relación de las Normas Chilenas de más frecuente

incidencia en la obra, algunas de las cuales figuran en el texto de esta
especificación. Se aplicará la última versión de la norma que corresponda.
NCh.148 Of. 68 Cemento. Terminología, clasificación y especificaciones generales
NCh.152 Of. 71 Cemento. Método de determinación del tiempo de fraguado
NCh.160 Of. 69 Cemento. Agregado tipo A para usos de cemento. Especificaciones
NCh.161 E Of. 69 Cemento. Puzolana para usos de cementos. Especificaciones
NCh.162 Of. 77 Cemento. Extracción de muestras
NCh.163 Of. 79 Aridos para morteros y hormigones. Requisitos generales
NCh.164 E Of. 76 Aridos para morteros y hormigones. Extracción y preparación de
muestras
NCh.165 Of. 77 Aridos para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de la
granulometría
NCh.170 Of. 85 Hormigón. Requisitos Generales
NCh.171 E Of. 75 Hormigón. Extracción de muestras de Hormigón fresco
NCh.429 Of. 57 Hormigón armado Ia. Parte
NCh.430 Of. 61 Hormigón armado IIa. Parte
NCh.1017 E Of. 75 Hormigón. Confección y curado en obra de probetas para ensayo de
compresión y tracción
NCh.1018 E Of. 77 Hormigón. Preparación de mezclas de pruebas de laboratorio
NCh.1019 E Of. 74 Hormigón. Determinación de la docilidad. Método del asentamiento
del Cono de Abrams
NCh.1037 E Of. 76 Hormigón. Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas
NCh.1038 E Of. 77 Hormigón. Ensayo de tracción por flexión
NCh.1116 Of. 77 Aridos para morteros y hormigones. Determinación de la densidad
aparente
NCh.1117 Of. 77 Aridos para morteros y hormigones. Determinación de las
densidades real y neta y la absorción de agua de las gravas
NCh.1172 Of. 75 Hormigón. Refrendado de probetas.

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NCh.1223 Of. 77 Áridos para mortero y hormigones. Determinación del material fino
menor que 0,80 mm
NCh.1239 Of. 77 Áridos para morteros y hormigones. Determinación de las
densidades real y neta y de la absorción de aguas de la arenas
NCh.1498 Of. 82 Hormigón. Agua de amasado. Requisitos
1.2.1.3 Cálculo Estructural
NCh.427 cR. 76 Especificaciones para el cálculo de estructuras de acero para

edificios
NCh.432 Of. 71 Cálculo de la acción del viento sobre las construcciones
NCh.433 Of. 72 Cálculo antisísmico de edificios
NCh.1198 E Of. 77 Madera. Construcciones en Madera. Cálculo
NCh.1928 Of. 86 Albañilería armada. Requisitos para el diseño y cálculo
1.2.1.4 Aceros
NCh.203 Of. 77 Acero para uso estructural. Requisitos
NCh.204 Of. 78 Acero. Barras laminadas en caliente para hormigones
NCh.211 Of. 69 Barras con resaltes en obras de hormigón armado
NCh.428 Of. 57 Ejecución de construcciones de acero.
NCh.434 Of. 69 Barras de acero de alta resistencia en obras de hormigón armado
NCh.519 Of. 69 Barras con resaltes de alta resistencia para hormigón armado
NCh.925 Of. 94 Acero. Tubos y piezas especiales para agua potable. Protección por
revestimiento bituminoso
1.2.1.5 Tubos o Cañerías

NCh.184 Of. 80 Tubos de hormigón simple para alcantarillado. Requisitos generales
NCh.185 Of. 81 Tubos de hormigón simple para alcantarillado. Ensayos
NCh.190 Of. 51 Tubos y accesorios de asbesto cemento para líquidos o gases sin
presión
NCh.191 Of. 80 Tubos de asbesto cemento para la conducción de fluidos a presión.
Requisitos
NCh.192 Of. 82 Asbesto cemento. Tubos. Ensayos
NCh.215 Of. 59 Planchas gruesas de acero, al carbono para tubos soldados
NCh.303 Of. 80 Tubos de acero soldados por arco eléctrico automático
NCh.397 Of. 77 Tubos termoplásticos para conducción de fluidos. Diámetros
exteriores y presiones nominales

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NCh.399 Of. 80 Tubos Policloruro de Vinilo (PVC) rígido para fluidos a presión.
Requisitos
NCh.402 Of. 83 Tuberías accesorios de fundición gris para canalizaciones sometidas
a presión
NCh.403 Of. 58 Cañería de fierro fundido para alcantarillado
NCh.404 Of. 58 Piezas especiales para fierro fundido para tubos de asbesto
cemento.
NCh.725 Of. 74 Alcantarillado. Tubos de asbesto cemento. Especificaciones
NCh.814 E Of. 71 Tubos de material plástico. Resistencia a la presión hidrostática
interior.
NCh.815 E Of. 71 Tubos de policloruro de Vinilo (PVC) rígido, Métodos ensayo
NCh.1360 Of. 84 Tuberías de acero, fierro fundido y asbesto cemento, para
conducciones de agua potable. Pruebas en obra.
NCh.1911 Of. 84 Asbesto cemento. Tubos. Guía de Instalación
NCh.1635 Of. 80 Tubos de policloruro vinilo (PVC) rígido, para instalaciones sanitarias
de alcantarillado domiciliaria. Requisitos
NCh.1779 Of. 80 Uniones y accesorios para tubos de policloruro de Vinilo (PVC)
rígido, para instalaciones sanitarias de alcantarillado domiciliario.
Requisitos
NCh.2465 Of.1991 Tuberías corrugadas y accesorios de material Termoplástico para
obras de alcantarillado. Requisitos.
1.2.1.6 Materias Varias
NCh.308 Of. 62 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.

NCh.353 Of. 63 Mensuras en obras de edificación Prescripciones.
NCh.1362 Of. 78 Alcantarillado. Prueba de Impermeabilización.
NCh.1623 Of. 80 Cámaras de inspección prefabricadas para redes públicas de
alcantarillado Requisitos.
Norma CAP. Calificación de soldadores
Norma CAP. Soldadura al arco
ENDESA SEC. Instalaciones eléctricas
ASTM D.2321 Instalación subterránea de cañerías termoplásticas para
alcantarillado y otras aplicaciones de flujo de gravedad.
DIN 4033 Sewer and Sewage pipelines. Code of practica for construction.

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1.2.2 Reglamentos y Otras Disposiciones
Manual de Normas Técnicas para realización de las Instalaciones Domiciliarias de Agua

Potable y Alcantarillado, aprobado por D.S. M.O.P. N70 de fecha 23 de Enero de 1981.
Disposiciones de SERVIU para la construcción de redes de alcantarillado.
Condiciones sobre rotura y reposición de pavimentos y sus Especificaciones Técnicas de

SERVIU, si existieran.
Decreto Supremo Nº 411 del Ministerio de Obras Públicas. Roturas de pavimentos.
Reglamentación de la Empresa de Ferrocarriles, para el cruce de conductos sin presión,

bajo las vías férreas.
Instrucciones para la recepción y liquidación de obras contratadas, aprobado por Ord.

Sendos Nº 3229 del 23 de Julio de 1980.
Instrucciones sobre planos de construcción Ord. D.C. Nº 1213 del 20 Noviembre de 1979.
Normas para el suministro, protección y colocación de tuberías y piezas especiales de

acero. Aprobado por Of. Sendos Nº 4858 del 02 de Noviembre de 1979.
Tuberías de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido y Accesorios de unión para alcantarillado

público. Requisitos. Especificaciones Técnicas Sendos IS 02-82.002.
Tuberías de Policloruro de Vinilo (PVC), para alcantarillado público. Colocación en obra.

Especificaciones Técnicas Sendos IS 02-82.003.
1.2.3 Planos Tipo
En las obras proyectadas, se emplearán los Planos Tipo de ESVAL S.A., Código-normas-
Especificaciones Técnicas obras de Pavimentación Resolución Exenta N°3008-2016del
Manual de Carreteras, y del Ex-Sendos que se señalan en los planos con sus
instrucciones y reglamentaciones específicas.

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2. ORGANIZACION GENERAL
2.1 Características de las Obras
En los planos de detalle correspondientes, se indican las dimensiones de las distintas

obras a construir, y en las presentes especificaciones, las características técnicas de ellas.
Para los efectos de suministro, construcción y montaje, se deberá entender el conjunto de

planos y especificaciones como un sólo cuerpo.
En especial, los suministros deberán efectuarse respetando las dimensiones de la obra

civil y las características especificadas en los planos de detalle y especificaciones técnicas
especiales.
Las Especificaciones Técnicas Generales (E.T.G.) rigen para todas las partidas del
proyecto, salvo prescripción de las Especificaciones Técnicas Especiales (E.T.E.) o de los
planos del proyecto.
2.2 Dirección y Organización de las Obras
El contratista deberá destacar en forma permanente un profesional idóneo, con aprobación

de la ITO para que dirija y administre las obras de este proyecto.
La calificación y experiencia de este profesional, será exigida en las Bases Administrativas

de la propuesta.
Será responsabilidad de este profesional la organización en detalle de las faenas, y velará

por el cumplimiento del o los programas de trabajo acordados con la ITO.
2.3 Control General
2.3.1 Inspección Técnica de las Obras (ITO)
ESVAL S.A. será representada ante el Contratista por la Inspección Técnica de la Obra
(ITO), la que deberá, entre otras funciones, formular todas las observaciones que le
merezca la ejecución de las faenas, la calidad de los suministros, interpretar los planos y
especificaciones del proyecto, verificar la correcta dimensión y ubicación de los elementos
proyectados en su materialización en obra, hacer ensayar los elementos elaborados en
obra, verificar la protección de los materiales, equipos y demás elementos de la
construcción, requerir el cumplimiento de las medidas de seguridad personal y de las
instalaciones, controlar el cumplimiento de la programación de la obra, y velar por el orden
y limpieza de los terrenos y recintos de trabajo.
En consecuencia, la ITO, estará facultada, entre otras atribuciones, para rechazar

materiales llegados a la obra que no cumplan las especificaciones pertinentes; suspender
faenas cuando se compruebe incumplimiento de las especificaciones de las obras, si éstas
se realizan en forma descuidada o con peligro para personas o instalaciones, o no se
tomen las muestras prescritas; exigir ensayos especiales cuando a su juicio sean

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necesarios; a ordenar la paralización y eventualmente la demolición a costa del

Contratista, cuando no se hayan cumplido los requisitos especificados en resistencia,
dimensiones, ubicación y calidad de los materiales y obras ejecutadas.
La ITO tendrá como responsabilidad velar que la construcción se efectúe de acuerdo con
las especificaciones y planos de proyecto.
No obstante la labor de control de la ITO, el Contratista será responsable de las

deficiencias resultantes en aquellas obras construidas defectuosamente.
2.3.2 Libro de Obra
Será obligación de la Inspección Técnica de la Obra (ITO), exigir del Contratista la

apertura del Libro de Obras desde la entrega del terreno, etapa que deberá quedar
estampada como inicio de su texto y rubricada con las firmas respectivas del Contratista y
la ITO.
Este libro deberá establecer todos los eventos importantes a lo largo del desarrollo de la
obra y particularmente aquellos relacionados con las certificaciones de calidad de los
materiales y resultados de pruebas y análisis a que deberá someterse determinadas
obras, según las Especificaciones Especiales y Generales.
Se estamparán asimismo las órdenes de servicio que exijan al Contratista a cumplir con
las estipulaciones del contrato o a instrucciones específicas en relación con la obra.
El libro proporcionado por el Contratista, será foliado en triplicado y mantenido por la

Inspección Técnica (ITO), en un recinto de la obra.
Sólo la ITO, el Contratista o su Profesional a cargo de la Obra, tendrán acceso al Libro de

Obras y rubricarán con su firma las anotaciones.
2.4 Responsabilidad y Obras de Cargo del Contratista
El Contratista, deberá incluir en las partidas definidas en los capítulos pertinentes todos los
factores de costo, entre otros, suministro de materiales, equipos de trabajo, transporte,
obra de mano, impuestos, derechos municipales, gastos generales y utilidad, para efectuar
la construcción, instalación y montaje de las obras.
Todos los elementos que suministre el Contratista serán nuevos, de primer uso y calidad
aceptada por la ITO.
El Contratista consultará transportar y contar con los equipos y materiales, según los
planos y especificaciones del proyecto, y de las instrucciones de los fabricantes; deberá
entregar las obras probadas y en funcionamiento.
El Contratista podrá proponer alternativas diferentes de las especificadas en este proyecto,

siempre que no haya indicación expresa en contrario, y que se documente debidamente a
ESVAL S.A. sobre las ventajas técnicas de plazos y economías que el eventual cambio
reporte.
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ESVAL S.A. será la que resuelva sobre la aceptación o rechazo de estas alternativas.
En todo caso, deberá entenderse que estas alternativas sólo podrán referirse al tipo,
calidad, forma y material de los suministros, y no podrán implicar cambio en la concepción
general del proyecto.
Previo a la ejecución de las obras, el contratista deberá verificar en terreno la ubicación,

dimensiones y cotas de todas las obras existentes (especialmente cámaras de inspección)
a las cuales, se conectan las obras proyectadas.
De existir cualquier diferencia importante con lo indicado en el proyecto, el contratista

estará obligado a dar cuenta inmediatamente a la ITO esta situación, la cual determinará
en conjunto con ESVAL S.A., los pasos a seguir.
2.4.1 Instalación de Faenas
2.4.1.1 Generalidades
Este ítem considera como instalaciones de faenas a todas aquellas obras de cargo del
Contratista, previa a la ejecución de la obra misma. Quedan incluidas las bodegas para los
materiales de su cargo, oficinas, casas de cuidadores, garajes, talleres de reparación de
maquinarias, pañoles de herramientas, etc. Además se consideran los cierros de madera u
otro material apropiado que sean necesarios.
El Contratista proveerá, construirá y mantendrá las instalaciones necesarias para la

realización de los trabajos, usará los métodos y equipos de construcción que le rindan la
mejor calidad de trabajo y le permitan poder avanzar en la obra de acuerdo al programa de
instalación que proponga, y que en la opinión de la ITO aseguren la terminación total del
trabajo dentro del tiempo estipulado en las Bases. El Contratista deberá considerar
oficinas provistas de todos los medios necesarios, siendo éstas el centro de operaciones
durante el transcurso de la obra. En general, la instalación de faena, se refiere a
actividades comunes a los distintos capítulos del proyecto y su incidencia en cada uno de
ellos dependerá del programa que el Contratista fije.
2.4.1.2 Campamentos
El Contratista deberá consultar como mínimo la instalación de los campamentos, bodegas

y oficinas que se detallan en las Bases Administrativas, con sus correspondientes
instalaciones provisorias de energía, alumbrado, agua potable y alcantarillado en con-
formidad con las exigencias del SEC y de ESVAL S.A. respectivamente.

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2.4.1.3 Oficinas de Inspección
El contratista deberá construir una oficina de Inspección en cada lugar en que construya
oficinas de faena para sí con disposición de servicios higiénicos, escritorios, estantes y
sillas.
En cada lugar un módulo de 15 m2 a lo menos.
2.4.1.4 Movilización
El Contratista deberá contar con los medios de movilización y transporte adecuado para
realizar la construcción de la obra. El transporte de los trabajadores deberá cumplir con
las normas respectivas, en especial lo relativo a seguridad.
2.4.1.5 Polvorines
En caso de ser necesario el uso de explosivos en la obra, el Contratista deberá cumplir

con el especificado en las normas correspondientes para almacenamiento, empleo y
transporte, Nch 383 y 385 Of. 55; 386 Of. 60; 388 Of. 55; y 3910 Of. 60.
2.4.2 Replanteo de las Obras
La ITO entregará al Contratista los terrenos en que se construirán las obras, y éste deberá
hacer un reconocimiento completo de trazados, ubicando y verificando puntos de
referencia y demás elementos indicados en el proyecto para estos fines; el Contratista
replanteará los ejes y obras especiales en conformidad con los planos respectivos.
Para esto se emplearán los antecedentes de ángulos, distancias u otro de referencia

señalado en los planos, debiéndose usar taquímetro, huincha de acero y nivel óptico
según corresponda.
La ITO autorizará la iniciación de las obras sólo si ha recibido a conformidad las faenas de
replanteo; por lo tanto, será responsabilidad del Contratista comunicar a la ITO y proponer
soluciones oportunamente por cualquier interferencia o cambio en los trazados que pueda
significar retraso en la iniciación de obras.
2.4.2.1 Despeje de los Terrenos
Con anterioridad al comienzo del movimiento de tierras, en los casos que proceda, se
efectuará el despeje y limpieza de los terrenos que serán ocupados en la construcción,
incluyendo la ejecución de los accesos.
Este trabajo considera la remoción de todo obstáculo u obstrucción, incluyendo entre otros
las estructuras, cierros, arbustos, troncos, follaje, etc. exceptuando sólo los árboles y
postes que la ITO indique como salvables. Dichos árboles deberán ser protegidos
adecuadamente de modo de evitarles daño en su estructura y follaje.

ETG
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Por otra parte, los postes eléctricos, telefónicos, etc., que queden próximos a los trazados
de las cañerías, deberán ser correctamente afianzados a fin de evitar desalineamientos
durante la construcción. Estas obras deberán ser ejecutadas por personal de la empresa
eléctrica de la zona y a solicitud y cargo del Contratista.
Cualquier daño tanto en árboles existentes como en postes de líneas eléctricas,

telefónicas, etc. serán de exclusiva responsabilidad del Contratista.
Los materiales y escombros resultantes de estas faenas, serán dispuestos en botadero

autorizado por la Municipalidad local o según instrucciones de la ITO.
Las cavidades que puedan resultar del descarrilamiento de árboles o troncos, deberán
rellenarse con los procedimientos especificados para la obra en el tramo comprendido.
2.4.2.2 Niveles
Para la construcción de obras de arte deberá colocarse un mínimo de cuatro monolitos de

concreto, con una barra de fierro diámetro 12 mm anclada en ellos verticalmente, que
sobresalga del concreto no más de 1 cm, y cuyo extremo superior tenga una cota
perfectamente definida y en puntos debidamente elegidos e indicados por la ITO. Las
cotas deberán relacionarse con los puntos de referencia que se incluyen en el Proyecto.
Una vez ubicadas las distintas Obras Civiles y de Arte a ejecutar, con sus dimensiones y
orientación respectiva previo visto bueno de la ITO, se procederá a las excavaciones.
2.4.3 Seguridad
El Contratista deberá tener presente la seguridad general y la obligación que tiene ESVAL
y la Normativa Vigente de evitar molestias al público. Deberá planificar y proponer a la
ITO un calendario de acciones y permisos por obtener de parte de las instituciones
implicadas su colaboración en estas acciones. Esto aparte del cumplimiento de las
Normas de Seguridad indicadas en el Nº 1.2.1.1 de estas especificaciones.
2.4.3.1 Señalizaciones
El Contratista consultará tanto la colocación de señalizaciones de tránsito, desvíos,

precauciones, identificación de la obra, como la labor de coordinación y tramitación que
corresponda ante las autoridades del caso.
Las señalizaciones irán en tableros de dimensiones regulares, debidamente pintados, con

escritura normalizada y aprobados por la ITO.
Además, las señalizaciones en vías públicas deberán cumplir con las ordenanzas
municipales pertinentes.

ETG
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2.4.3.2 Responsabilidades
El Contratista, será responsable de la protección y seguridad del público y de las personas

que trabajan en las obras, y en sus alrededores, hasta la Recepción Provisional, y durante
el período de garantía cuando en éste sea necesario ejecutar algún trabajo.
2.4.4 Interferencia con Infraestructuras y obras existentes
2.4.4.1 Generalidades
El Contratista deberá verificar antes de iniciar la obra, conjuntamente con la Inspección,

las interferencias de las faenas con árboles, postaciones, canalizaciones subterráneas
existentes y otros ductos o estructuras, a fin de que se tomen oportunamente las medidas
necesarias para evitar accidentes e interrupciones de los servicios.
El Contratista deberá reponer por su cuenta toda alteración transitoria necesaria para la
construcción de las obras.
Dentro de las posibilidades que permite un trabajo de esta naturaleza, las tuberías y
estructuras se han proyectado de manera de no interferir obras existentes.
Sin embargo, aún cuando en el presente proyecto se realizaron diversos trabajos in-situ y
gabinete, y se incluyó la información de las Empresas de Servicios, para determinar la
ubicación de la infraestructura existente que pudiese interferir con las obras proyectadas,
sus características de visibilidad parcial (en general son obras subterráneas), determina la
imposibilidad de conocer su ubicación exacta, en toda su extensión.
Por esta razón, en caso que durante la construcción de las obras se descubran obras
existentes que interfieran con las obras proyectadas (tuberías y estructuras en general), la
ITO deberá exigir al Contratista un proyecto ad-hoc, que permita resolver dicha
interferencia, respetando la concepción del proyecto original en el tramo comprendido.
La solución proyectada por el Contratista se presentará a la ESVAL S.A. para su

aprobación.
Una vez cumplida esta instancia de aprobación, se procederá a la construcción de la

solución adoptada siendo de cargo del Contratista todos los costos que ella demande, no
aceptándose por causa alguna aumento de obras por este concepto.
2.4.4.2 Trámites y Permisos
El Contratista será responsable de realizar los trámites necesarios para la ejecución de las
obras, obtener permisos, aprobaciones municipales, facilidades para resolver
interferencias con otros servicios, etc.

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2.4.4.3 Rotura y Reposición de pavimentos
El Contratista de la obra, antes de iniciar la rotura de pavimentos, deberá obtener la

autorización del SERVIU Regional o de la Dirección de Vialidad según corresponda.
Igualmente, para su reposición, el Contratista deberá obtener la aceptación conforme de

estas obras por medio de certificados expedidos por el SERVIU Regional y la Ilustre
Municipalidad correspondiente.
En el trazado de las cañerías, las roturas de pavimentos deberán ser del ancho de la
zanja, siempre que esto sea autorizado y no se exija anchos mayores, del largo que
origine las mínimas interferencias con el tránsito de vehículos y peatones. Durante la
noche no se permitirá el empleo de equipos de percusión u otros que produzca molestias
al vecindario.
2.4.4.4 Pago de Derechos Municipales y Otros
Serán de cargo del Contratista los pagos de derechos municipales, al SERVIU Regional y
a toda otra institución, en general todos los pagos que deban efectuarse para la correcta
ejecución de las obras.
2.5 Control de Calidad y Ensayes
Se emplearán únicamente obreros calificados y diestros en su oficio para efectuar aquellos

trabajos que requieran obra de mano especializada.
Todo el trabajo se llevará a cabo de manera tal que resulten obras completas y sanas,
libres de daño, de esmerada apariencia y bien trabajadas. La ITO podrá ordenar, separar
de la faena cualquier trabajador que, a su juicio, no cumpla con el propósito de la actividad
que ejecute.
El Contratista dispondrá de los servicios necesarios para llevar un efectivo control de

calidad tanto de materiales como de las obras e instalaciones.
La ITO exigirá al Contratista la verificación de calidad de hormigones, soldaduras y

personal de soldadores, mecánica de suelos y otros que puedan ser necesarios.
Los ensayes respectivos deberán ser efectuados por instituciones independientes,

públicas o privadas y cuya idoneidad sea aceptada por la ITO y reconocida por la ESVAL
S.A.
Si en cualquier momento se comprobara que los métodos o equipos que está usando el
Contratista son insuficientes, inseguros o inadecuados para obtener la calidad del trabajo o
el avance requerido, la ITO ordenará al Contratista que mejore su eficiencia, método o
seguridad, o que aumente la capacidad de los equipos.

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Sin embargo, el Contratista será el único responsable de conducir sus operaciones de

trabajo en forma segura, de obtener la calidad del trabajo deseado y mantener el progreso
de la obras según requiere el contrato.
2.5.1 Costos de Controles y Ensayes
Todos los costos de controles de calidad, ensayes y pruebas serán de cargo del
contratista.
2.5.2 Laboratorio de Hormigones y Suelos
El Contratista deberá contratar los servicios de un Laboratorio de hormigones y de Suelos

de reconocida idoneidad.
Para estos efectos se deberá contar con la aprobación previa de la ESVAL S.A.. El
Contratista debe costear el valor total de los ensayes que se requieran de acuerdo a las
normas respectivas y exigidas por la ESVAL S.A.
El laboratorio emitirá certificados en triplicado, debiendo entregar al Contratista el original y

una copia a la ITO, conservando una copia para sí.

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3. SUMINISTROS
Todos los materiales, piezas especiales, y equipos serán suministrados por el Contratista.
Sin embargo ESVAL S.A. podrá suministrar parte del material requerido, en cuyo caso se
indicará expresamente en la propuesta.
Las exigencias de calidad y normas estipuladas para los materiales y equipos solicitados,
aparecen indicados en los acápites correspondientes en las presentes especificaciones.
Los proveedores deberán suministrar información detallada de cada uno de los elementos
solicitados, y asegurar su concordancia con el resto de las especificaciones y planos del
proyecto. Igualmente deberán proponer, cuando corresponda, una lista de los repuestos
de más usual requerimiento.
Los proveedores deberán mantener su asistencia técnica durante la construcción y puesta

en servicio de las obras debiendo dar su aprobación por escrito de las instalaciones y
montaje de sus equipos.
ESVAL establecerá los plazos de garantía que correspondan en cada caso.
Para los equipos, cañerías y piezas especiales se exigirá asimismo, certificación de

calidad con resultados de las pruebas efectuadas en fábrica, según se detalla más
adelante.
3.1 Asistencia técnica de los proveedores

Los proveedores deberán asesorar tanto al contratista como a ESVAL S.A. en la correcta
utilización de los productos suministrados.
El contratista deberá facilitar el acceso a la obra de los especialistas enviados por el

proveedor, de lo cual se dejará constancia, tanto de su visita como de sus observaciones.

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4. MOVIMIENTOS DE TIERRA
4.1 Excavaciones
Se considera que el estado del terreno, para los fines de movimiento de tierras, será el que
se encuentra en el momento de la petición de la propuesta.
El proyecto se ha desarrollado a partir de una inspección visual de los suelos a través de

pozos de reconocimiento estimándose la calidad del terreno indicada en las E.T.E. en
base a ellos.
La información disponible es suficiente para clasificar los suelos para excavaciones y

rellenos.
No obstante, el Contratista deberá verificar la calidad del terreno para presentar su

presupuesto.
En todo caso, si al momento de la construcción aparecieran diferencias apreciables en las

condiciones de estos suelos, que signifiquen modificaciones de diseño, el Contratista
deberá notificarlas oportunamente a la ITO a objeto que ésta determine respecto a las
medidas a adoptar.
Los niveles de la napa indicados en los pozos de reconocimiento son sólo informativos,
debiendo el Contratista entibar y agotar de acuerdo a las condiciones en que se encuentre
en el momento de realizar la obra.
Los costos de entibaciones o agotamientos, tanto con bombas o well-point, cuando sea
necesario o conveniente realizarlos, se consideran incluidos en los precios unitarios de la
propuesta.
Se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar derrumbes que puedan poner
en peligro las construcciones vecinas, postaciones de alumbrado, instalaciones eléctricas
y otras estructuras existentes, así como al personal que trabaja en la obra.
En caso de detectarse obstáculos no previstos por el proyecto en las excavaciones, tales

como cañerías, canalizaciones, cables, drenes, ductos en general, fundaciones de
cualquier obra, restos de interés arquitectónico, arqueológico u osamentas, el contratista
deberá comunicarlo a la ITO, la que dispondrá procedimientos y soluciones, considerando
debidamente los derechos de eventuales propietarios, instituciones o autoridades
involucradas. En todo caso, el costo de materialización que impliquen las soluciones o
procedimientos para salvar obstáculos no previstos, aun cuando éstos sean de ESVAL
S.A., serán de cargo del Contratista.
Cualquier daño que resultare en obstáculos previstos o no previstos, serán de total cargo y
responsabilidad del Contratista.

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Las excavaciones se harán hasta alcanzar las dimensiones indicadas en las

especificaciones especiales y planos de detalle, con especial atención a las cotas de
fondo. Los volúmenes excavados por sobre lo indicado, serán de la exclusiva
responsabilidad del Contratista.
No obstante, cuando el suelo de fondo de la excavación resulte inestable y/o inapropiado

para fundar las obras, o presente calidades heterogéneas no previstas en el proyecto, la
ITO instruirá al Contratista para la remoción de ese suelo en las cantidades y dimensiones
que sean necesarias para proceder a su reposición con suelo granular seleccionado
compactado al 95% del Proctor Modificado (Ensayo AASHTO-T-99) o hasta una densidad
relativa DR= 70% u hormigón de 127.5 Kgs de cemento por m3.
Una vez establecidas las dimensiones definitivas, el Contratista deberá limpiar el fondo de
las excavaciones de todo material suelto o agua, y se procederá a la recepción del fondo
de la zanja o sello de fundación de las estructuras por el geotécnico de la ITO, quien
confirmará el diseño de las fundaciones previsto o presentará sus modificaciones; sin este
requisito, no podrá iniciarse construcción alguna dentro de la excavación.
Las superficies excavadas deberán quedar sin remover, de acuerdo con las cotas
establecidas en los planos de proyecto.
El material del suelo apto para ser empleado como relleno de excavaciones, deberá ser
ubicado en lugares convenientes, sin obstaculizar el tránsito ni el libre escurrimiento de
aguas superficiales; respecto al material no apto, podrá ser mezclado con material
granular y recibir el mismo trato anterior, o en su defecto, transportarlo a los botaderos que
establezca la ITO.
En general, las excavaciones deberán señalizarse y adoptarse medidas de seguridad

contra accidentes, en especial las prescripciones del INN.
Las zanjas abiertas no podrán exceder de 300 m sin colocarse las tuberías, salvo
autorización expresa de la ITO.
Si se autoriza al Contratista a usar sistemas mecanizados, y si éstos exigen aumentos de

sección, el mayor volumen resultante será de su exclusivo cargo. Salvo que
expresamente se indique lo contrario, los volúmenes de excavación indicados en las
Especificaciones Técnicas Especiales y Presupuesto, corresponden a los valores
geométricos. No se ha consultado los volúmenes de posibles derrumbes o
irregularidades, al efectuar las excavaciones.
4.1.1 Clasificación de los Materiales Excavados
Los materiales excavados se clasificarán en tipos de acuerdo a las siguientes definiciones.
Roca :
Se considerará todo material que para ser excavado requiera en forma imprescindible,
sistemática y permanente el uso de explosivos.

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Tipos :
Roca Dura (VII):
Roca difícilmente trabajable con explosivos
Roca (VI):
Roca trabajable con explosivos
Material Común :
Se considerará todo aquel que no quede incluido en la definición VI y VII anteriores, aún
cuando para su excavación se requiera el uso esporádico de explosivos.
Tipos :
Muy Duro V:
Roca blanda, trabajable con explosivos, maicillo endurecido
Duro IV:
Tosca, ripio, arcilloso de aluvión, arcilla seca
Semiduro III:
Ripio compacto, barro compacto, arcilla húmeda
Blando II:
Tierra vegetal, ripio suelto
Muy Blando I:
Tierra de relleno, arena suelta, dunas
La naturaleza y clasificación de los terrenos por excavar, se establecerán con carácter

informativo en las Especificaciones Técnicas Especiales.
4.1.2 Excavación en Zanjas
Las zanjas para cañerías se excavarán según el trazado que se indica en los planos de
planta y de acuerdo a las profundidades del perfil longitudinal y cota del plano. Se deberá
comenzar por los puntos de mínima cota de fondo, como precaución por eventuales
inundaciones por agua de riego, lluvias, etc.
En el volumen de excavaciones en zanjas, no se incluye la excavación adicional para las

uniones dentro de la zanja, las que deberán considerarse como costo de la colocación de
la cañería, de acuerdo al sistema de instalación que se adopte. En todo caso, en las
junturas dentro de las zanjas, deberá contemplarse la ejecución de nichos, que dejen por
lo menos 0,60 m libres a ambos lados de la cañería y 0,20 m bajo ella.

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Tampoco se incluyen las excavaciones adicionales necesarias para las cámaras y obras
de arte, las que se considerarán incluidas en los costos unitarios.
La colocación de cañerías se hará en zanjas abiertas, salvo aquellos terrenos cuya

estabilidad permita excavar en túnel.
En cubicaciones indicadas en las especificaciones Técnicas Especiales, se supone que el

trabajo se hará en zanja abierta, con la salvedad indicada.
4.1.3 Excavaciones para cámaras de inspección y otras estructuras
Las excavaciones se harán en lo posible con paredes verticales. Se consulta una sobre-
excavación de 1 m de ancho en todo el perímetro de las cámaras de inspección, para la
colocación de moldajes. La sobreexcavación deberá rellenarse después de hormigonar.
Las excavaciones para otras estructuras se harán de acuerdo a las Especificaciones

Técnicas Especiales de cada caso en particular.
4.1.4 Entibaciones
Las excavaciones deberán ser ejecutadas con entibación, según se indica en las
Especificaciones Técnicas Especiales o cuando la estabilidad de estructuras vecinas a las
excavaciones, y/o el tipo de suelo lo requiera. El Contratista deberá presentar a la ITO un
proyecto de entibaciones incluyendo los cálculos estáticos y planos de ejecución, antes de
iniciar la apertura de las excavaciones correspondientes. El diseño debe considerar las
solicitaciones máximas. En la construcción deberán emplearse materiales de buena
calidad, aceptándose despuntes sólo para elementos no relacionados con la seguridad.
Una vez construida la entibación, deberá revisarse periódicamente, asegurando los

puntales, anclajes y tensores que experimenten aflojamientos. Se mantendrán fajas libres
de 0.60 m de ancho alrededor de las entibaciones.
El Contratista será responsable de las consecuencias que acarree una falta de atención a
lo estipulado.
4.1.5 Agotamiento Mecánico
En caso de agotamiento de la napa, la depresión de ésta podrá obtenerse a través de un

sistema de punteras (Well Points), o similar, manteniéndose su nivel a no menos de 0,30
m bajo el sello de las excavaciones.
Deberá mantenerse una bomba de repuesto, en by-pass, de modo de impedir una

recuperación brusca de la napa al fallar un equipo.
La recuperación de la napa al término de la faena, se deberá hacer lentamente y sólo

cuando el relleno sobre la tubería esté terminado.

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Consideraciones Adicionales de Cargo del Contratista
Si los pozos de reconocimiento, evidencian la presencia de napa de agua a una

profundidad que pueda causar problemas de inestabilidad a las obras, la ITO deberá exigir
al Contratista el anclaje de todas las obras que estime necesario.
Para estos efectos el Contratista deberá presentar el proyecto respectivo a ESVAL S.A.
para su aprobación.
Otro aspecto importante es el relacionado con el posible descenso del terreno poco
compacto por efecto del bombeo o depresión del acuífero, que podrá afectar viviendas o
construcciones cercanas al trazado.
Si las excavaciones se encuentran cercanas a una vivienda, será responsabilidad de la

constructora evaluar, a través de sus cuadros técnicos, la necesidad o no de socalzar
cimientos y en todo caso de responder por eventuales reparaciones de muros agrietados o
fisurados por descenso del terreno, para lo cual se tendrá que catastrar, previamente a la
ejecución de la obra, notarialmente con planos, esquemas y fotografías todas las
construcciones ubicadas a menos de siete metros de distancia del eje de la excavación.
4.2 Rellenos
Una vez construidas las obras de hormigón o instaladas las cañerías en las zanjas, se
notificará a la ITO antes de proceder al relleno de las excavaciones. El terreno después de
construidas las obras, deberá quedar al mismo nivel existente antes de la ejecución de
ellas o al nivel que se indique en los planos, según sea el caso.
El Contratista deberá entregar los rellenos bien consolidados, reconstituyéndose el estado

de compactación original.
El material de relleno podrá obtenerse del proveniente de las excavaciones o de

empréstito, o bien, mezclando ambos para ajustarse a lo requerido. Se asegurará que
resulte un material homogéneo y bien graduado, que se denominará seleccionado.
Dicho material deberá ser compactable, libre de desperdicios y de materias orgánicas. Se

aceptará un contenido máximo de 1% de sales solubles.
No podrán usarse, sin autorización explícita de la ITO, piedras grandes, escombros o

escorias.
En ningún caso se procederá al relleno de excavaciones anegadas, ni emplear lodos como

material de relleno.
En caso de requerirse de rellenos con material de empréstito, el Contratista deberá

requerir de la Asesoría de un Mecánico de Suelos para elegir los sitios de empréstito y
hacer los arreglos correspondientes para su empleo sin costo adicional para ESVAL S.A.;
estos sitios deberán dejarse limpios y en buenas condiciones de estabilidad al término de
las obras.

ETG
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4.2.1 Relleno de Zanja
El relleno de las excavaciones en zanjas se ejecutará de acuerdo con lo establecido en le

"Pliego de Condiciones para la Construcción de Alcantarillado", especialmente en lo que
se refiere al material de relleno, para evitar que piedras grandes queden en contacto con la
cañería. Sólo se procederá al relleno con autorización de la ITO.
Previo a la instalación de las cañerías se colocará una capa de tierra apisonada sobre el
fondo de la excavación, cama de apoyo, a objeto de asegurar un contacto continuo del
tubo en toda su longitud.
En las zonas de uniones se dejará un nicho para evitar que el tubo quede apoyado por los
extremos.
Se deberá asegurar que durante la colocación, exista un contacto continuo del relleno con
todo el contorno del tubo cuidando de no dañar la tubería durante la compactación.
a) Cama de Apoyo
La cama de apoyo de la tubería debe considerar un ángulo de apoyo mínimo de 120º

con un espesor mínimo bajo el radier del tubo de 10 cm.
La cama de apoyo estará formada por arena limpia, con no más de un 10 % de finos
(suelo que pasa por malla ASTM Nº 200), compactada con placa vibradora de no
menos de 100 Kg de peso estático. Se exigirá una densidad relativa no menor del
65% o bien al 85% del Proctor modificado (P.M) según corresponda al tipo de suelo
encontrado al excavar.
b) Relleno Lateral
Luego del relleno especificado en a) y una vez colocados los tubos, se colocará un
segundo estrato que va por los costados del tubo, entre la cama de apoyo y hasta 30
cm sobre el extrados.
Este se hará con arena limpia, o material granular tamaño máximo 1” con no más de
10% de finos, colocados por capas de espesor suelto no mayor a 15 cm cada una,
compactadas en forma manual hasta la obtención de un grado de compactación del
85% PM o su equivalente en D.R.
El relleno de la zanja se hará en forma simultánea y pareja a ambos lados de la

cañería para no crear presiones desbalanceadas en ella.
c) Relleno Superior
El relleno sobre el extradós se hará por capas de 0,20 m compactadas con pisón
mecánico o de 0,30 m compactado con placa vibrante, hasta alcanzar una densidad
máxima no inferior al 95% del Proctor Modificado, salvo indicación contraria.
Podrá utilizarse material proveniente de las excavaciones o de empréstitos, exento

ETG
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de materia orgánica, partículas de diámetro no mayor a 20 cm y sales solubles

inferiores a 6%.
En los casos que corresponda, el nivel del terreno deberá quedar listo para
reconstruir las calzadas de asfalto y aceras de hormigón.
Alrededor y debajo de los postes y las líneas de electricidad y teléfonos que se

encuentren a lo largo del trazado, el terreno se compactará cuidadosamente desde
todos los costados. Si la tubería pasa debajo del poste a poca profundidad, deben
consultarse refuerzos en la tubería.
En zonas de congestión de tuberías o en que las condiciones de terreno impidan

una adecuada compactación, la ITO podrá ordenar que el relleno se haga con
hormigón de 127.5 kg/cem/m3 u otra solución conveniente y con cargo al Contratista.
En los sectores bajo pavimentos, o donde se considere posible el tránsito de

vehículos, es recomendable que el último metro de relleno, medido desde la
superficie, cumpla con las condiciones de la subrasante. Ello significa que su grado
de compactación deberá ser de una densidad relativa no menor del 75% o
correspondiente al 95% de la densidad máxima Proctor Modificado, según las
características del material de relleno.
4.2.2 Relleno para cámaras de inspección y otras estructuras
Para las cámaras se hará un relleno consolidado mediante placa vibradora de 200 Kg, en
capas de 0.30 m de espesor medido en estado suelto. La calidad del material, se
determinará en cada caso, de modo que se obtenga el máximo de compactación posible,
sin el empleo de agua.
Se evitará el uso de materiales de alta densidad, para lo cual el Contratista deberá solicitar
la asesoría de un Laboratorio autorizado o algún especialista en mecánica de suelos.
En el caso de otras estructuras la superficie donde se colocará el hormigón deberá estar

limpia de toda suciedad acumulada y material suelto, para lo cual deberá efectuarse una
limpieza y lavado previo.
La superficie que recibirá el hormigón deberá estar humedecida durante las 12 horas
previas al vaciado del mismo, pero no deberá haber agua acumulada.
La compactación de la superficie que recibirá la estructura se compactará con rodillo

vibrador pesado, pasándolo un mínimo de 10 veces por un mismo punto.
En seguida se rellenará con una capa de 0.20 m de grava arenosa de tamaño máximo 1.5"
cuyo C.B.R. sea de 60 %.
A esta capa se le dará la humedad óptima y se compactará con rodillo vibrador, pasando
10 veces por cada punto. El relleno compactado deberá extenderse a toda la excavación.
Se incluye el suministro de grava arenosa y todo el proceso de compactación.

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4.3 Transporte de Excedentes
Los excedentes de tierra de las excavaciones, no ocupados en los rellenos, se esparcirán

en los sitios que indique la ITO adyacentes a las excavaciones, compactados
uniformemente. Se cuidará que estos rellenos no obstruyan vías de desagües de aguas
superficiales. El resto de los excedentes de excavaciones que no sean usados en
rellenos, serán retirados y transportados a los botaderos que establezca la ITO, y que
estén autorizados por la I. Municipalidad local.
La distancia a recorrer la determinará el Contratista en la oferta de su propuesta.
En las cubicaciones que acompañan a este proyecto se ha supuesto un esponjamiento

igual al 20% del volumen excavado.

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5. OBRAS DE HORMIGON
5.1 Hormigones
Se refiere a las obras que requieran elaboración de hormigones por parte del Contratista.
La ITO contará con la asistencia de un laboratorio de hormigones para el debido control de

calidad, contratado por el contratista.
Los tipos de hormigón por elaborar, se indican en cada caso en los planos y
especificaciones de detalle y no podrán ser modificados en forma alguna que pueda
significar deterioro de su resistencia.
En todo lo referente a materiales, preparación y colocación de los hormigones deberá

tomarse en consideración las presentes especificaciones técnicas y normas en ellas
citadas.
5.1.1 Materiales
Para la elaboración de los hormigones sólo se emplearán materiales aceptados por la ITO,
según los requisitos de las presentes especificaciones. Los materiales rechazados serán
alejados de la obra, sin reconsideraciones.
Cemento :
Se empleará cemento Portland de calidad compatible con las Normas INN 148, 160 y 161.
El cemento en obra deberá ser mantenido dentro de recintos cerrados y bien ventilados,
que permitan el retiro del cemento en el mismo orden en que llega a faena.
El almacenamiento en sacos deberá, además, cumplir con la condición de que las bolsas
no se acumulen en pilas de altura superior a 12 sacos.
Se usará el mismo tipo y marca de cemento en toda la obra.
Si el almacenamiento excede de un lapso de dos meses o se humedece, el cemento

deberá ser ensayado por el Contratista en un laboratorio aprobado por la ITO.
Los ensayos respectivos deberán demostrar que no han variado significativamente las
propiedades de tiempo de fraguado y de resistencia a 3 y 7 días de edad.
Esta condición será evaluada por la ITO, que podrá rechazar el empleo del cemento o
condicionar su utilización.
Áridos :
Deberán cumplir la Norma INN 163 Of. 78. Sólo se podrán utilizar áridos exentos de sales
solubles, condición que deberá certificarse oportunamente para aprobación de la ITO.

ETG
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Los áridos deberán estar separados en un mínimo de dos categorías, que al mezclarlas,
permitan obtener una granulometría total continua. Estas categorías serán arena (árido
fino) y grava (árido grueso), según se define en la NCh 163.
Deberá efectuarse un análisis de tamizado de cada partida de áridos que llegue a la obra.
Por cada 20 m3 de hormigón elaborado se efectuarán nuevos análisis de tamizado de los

áridos para asegurar la constancia de la granulometría aprobada.
La ITO podrá exigir el empleo de más de dos categorías de áridos.
Su tamaño máximo (T máx) se indica en los planos de proyecto.
Los áridos deberán ser acopiados en obra, en pilas suficientemente separadas entre sí o
con una división entre ellos para evitar su mezcla, y en un volumen adecuado al consumo,
de manera que la humedad de los áridos se mantenga estable y no exceda a 8 % para la
arena y de 2 % para el árido grueso.
La superficie que recibirá los áridos deberá limpiarse de toda materia vegetal, dándole una
inclinación que permita el drenaje del agua que pudiera acumularse.
Agua
Deberá cumplir con la Norma INN 1498 Of. 82, tomando en cuenta el contenido de
materias extrañas propio más el aporte de los agregados.
Aditivos
No se contempla el uso de aditivos en general, en los hormigones del proyecto. En el caso

de usarse, deberá obtenerse la correspondiente autorización de la ITO.
Las proporciones correspondientes serán determinadas de acuerdo con las instrucciones

del fabricante y a ensayos efectuados por el Contratista y aprobados por la ITO, los que
deberán ajustarse a las condiciones reales de uso en obra.
Los aditivos se guardarán en lugares que cumplan las condiciones establecidas por el
fabricante o por la ITO, en caso de no existir éstas.
Si el tiempo de almacenamiento del aditivo excede de dos meses, la ITO podrá exigir
ensayos que demuestren que éste mantiene sus características.
El aditivo deberá ser homogeneizado cada vez y antes que se proceda a aplicarlo.
General
El Contratista deberá disponer de los elementos e instalaciones necesarias para la

clasificación, lavado, almacenamiento, separado y medida para dosificación de los
distintos componentes del hormigón, a fin de garantizar la constancia de las características
de esos materiales.

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El cemento se protegerá de la humedad, y los áridos se almacenarán evitando su

segregación.
Se tendrá especial cuidado en el control del contenido de sulfatos y cloruros de sodio en

los áridos, para lo cual la ITO solicitará permanentemente su verificación.
El cemento que se use en la obra deberá ser resistente a la acción de los sulfatos y
cloruros.
Se podrá usar cemento siderúrgico o cemento puzolánico con un contenido de aluminato

tricálcico no superior al 5%.
El Contratista deberá indicar en su propuesta el tipo de cemento que usará y su

procedencia.
5.1.2 Calidad de los Hormigones y Dosificación
Todo el hormigón armado será confeccionado con hormigón según estipulaciones de las
Normas Chilenas correspondientes, salvo en los casos en que se citen explícitamente
otros.
La clasificación y dosificación de los hormigones se hará de acuerdo con la Norma INN

170 Of 85, indicando en grado la resistencia de compresión requerida a los 28 días.
La proporción de cada uno de los componentes de hormigón (dosificación) será

determinada por el laboratorio especializado que asesora al Contratista de su cargo, y
aprobada por la ITO.
La presentación de la dosificación deberá incluir las cantidades de cemento, agua, áridos y

aditivos por metro cúbico de hormigón y la consistencia prevista para el hormigón.
El Contratista deberá justificar la dosis de cemento que utilizará mediante mezclas de

prueba, las que deberán dar una resistencia media por lo menos 30% superior a la
resistencia mínima exigida al hormigón en el proyecto.
El hormigón del proyecto tendrá una resistencia cúbica mínima a los 28 días de acuerdo a
lo indicado en los planos estructurales y E.T.E.
El asentamiento del hormigón medido por el método del cono de Abrams será
permanentemente de 6 cm. y se aceptará una tolerancia de + 2 cm.
La proporción de ripio o chancado, arena y la del agua deberán estar de acuerdo con lo
especificado en las Normas INN 163 Of. 78 y 170 Of. 85. Para obtener la resistencia
máxima, el Contratista deberá solicitar los estudios del caso al Instituto de Investigaciones
y Ensayo de Materiales (IDIEM) o de otro laboratorio responsable y aprobado por la ITO.
El valor de estos ensayos será de cargo del Contratista.
En machones o emplantillados, se usará hormigón simple de 170 Kg/cem/m3 de e = 0,10

m bajo las fundaciones y en los lugares que se indiquen en los planos. En los casos que
ETG
27
se señale expresamente se podrá incluir un 30% de bolón desplazador.
Se deberá usar el mínimo de arena posible compatible con la trabajabilidad.
5.1.3 Ejecución
5.1.3.1 Preparación de la Mezcla
Los hormigones podrán ser preparados en la misma obra y podrán usarse hormigones
premezclados.
En el caso de emplear estos últimos, cada camión betonera entregará su carga con un
certificado, firmado por el proveedor, en el cual se establezcan las cantidades de cemento,
agua, agregado fino, agregado grueso, y aditivos incluidos en la carga.
La ITO hará preparar por un laboratorio especializado una dosificación, con muestras que
proporcionará el Contratista, del material que empleará en la Obra.
Basado en esta dosificación, el Contratista preparará en el terreno muestras de hormigón

que por su cuenta se harán ensayar, a fin de comprobar y corregir la dosificación
recomendada.
En todo caso, una vez establecida la dosificación, el Contratista será responsable de la

calidad del hormigón.
Las cantidades de materiales especificados en la dosificación teórica del hormigón

deberán ser medidas en peso.
La ITO podrá autorizar el uso de las medidas en volumen en partes de la obra de poca
importancia estructural, con la condición de que los elementos de medición se verifiquen
con una medida en peso efectuada con los materiales de la obra en las condiciones de
humedad media que es dable esperar.
La verificación de los elementos de medida en volumen deberá ser repetida

periódicamente, a lo menos una vez por semana y cuando cambien las fuentes de
aprovisionamiento de los materiales o las condiciones medias de humedad con respecto a
las verificadas antes del comienzo de la obra.
Los elementos de medida deberán dar errores de medida inferiores al 1% en el peso del
cemento y del agua, a 2% en el árido fino, y a 3% en el árido grueso.
La medida de los materiales deberá incluir la corrección por la humedad contenida en

ellos, para lo cual podrán adoptarse valores medios en base a datos obtenidos
directamente. Estos valores serán verificados con una frecuencia por lo menos semanal o
cada vez que se registre una variación importante de las condiciones medias de humedad.
La mezcla de los componentes del hormigón deberá hacerse en hormigoneras de

capacidad adecuada a las necesidades de la obra.

ETG
28
La operación de estas hormigoneras deberá hacerse en las condiciones establecidas por

el fabricante, no pudiendo variarse ni la capacidad de carga, ni la velocidad de rotación
especificadas.
El Contratista deberá someter todo el equipo de fabricación de hormigón y sus

instalaciones anexas a la aprobación de la ITO, para lo cual le presentará los
antecedentes y le mostrará los equipos correspondientes.
La ITO podrá rechazar el uso de todos aquellos equipos y elementos que se encuentren
en mal estado de conservación.
El tiempo de amasado del hormigón deberá permitir su total homogeneización dentro de la

hormigonera, y se ajustará a su volumen nominal.
En todo caso, no podrá ser inferior a 1,5 minutos, salvo que el Contratista emplee equipos
de diseño especial, en cuyo caso la ITO podrá exigir una prueba de verificación de las
condiciones reales de amasado. El tiempo máximo de amasado, por razones de
emergencia, será de 20 minutos.
La disposición de las hormigoneras deberá permitir una fácil inspección visual de su

interior durante el amasado, de modo de poder establecer la consistencia del hormigón
antes de su vaciado.
El Contratista no podrá cambiar la calidad ni la fuente de abastecimiento de áridos sin la

debida autorización de la ITO.
La ITO en cualquier etapa de la construcción tomará muestras de los áridos y del

hormigón para comprobar su calidad y resistencia a los 3, 7 y 28 días.
El Contratista deberá cuidar que el cemento empleado en los ensayos preliminares sean
de la misma partida que el usado en la obra. Se tratará que vayan consumiendo las
partidas de cemento antiguas para evitar el empleo de cemento vencido.
El Contratista deberá mantener el más estricto control del personal encargado de la

dosificación y en especial de la cantidad de agua agregada, en atención a su gran
influencia en la resistencia del hormigón.
5.1.3.2 Preparación previa al hormigonado
Previamente a la ejecución del hormigonado de una etapa, deberán efectuarse los

siguientes trabajos mínimos de preparación:
A. Preparación de la superficie que va a ser cubierta con hormigón, de acuerdo a su

naturaleza.
1) Si la superficie corresponde a terreno natural formado por material común excavado

hasta los límites aprobados por la ITO, deberá compactarse superficialmente hasta
obtener la densidad que haya sido especificada. Una vez compactado el terreno
natural se colocará el emplantillado de hormigón de acuerdo con los planos.
ETG
29
2) Si la superficie es roca, deberán haberse retirado todos los trozos sueltos a

satisfacción de la ITO.
3) Si la superficie corresponde a hormigón de una etapa anterior, la junta de

hormigonado así producida recibirá el tratamiento que se especifica en la letra b de
esta cláusula.
B. Toda superficie de hormigón que vaya a ser recubierta con hormigón, recibirá la
designación de junta de hormigonado y deberá recibir un tratamiento que elimine la
lechada superficial producida al compactarse el hormigón.
C. Este tratamiento podrá efectuarse por alguno de los métodos siguientes:
1) Por lavado del hormigón fresco mediante chorro de agua a presión, antes que éste
inicie su endurecimiento, de modo que se elimine la capa superficial, evitando que se
desprenda el árido de tamaño superior a 5 mm.
El momento de aplicación del tratamiento deberá establecerse prácticamente en la

misma obra, y una vez iniciado, se proseguirá hasta que el agua escurra totalmente
limpia.
Las pozas de agua que se formen, serán eliminadas con aire a presión u otro método
que apruebe la ITO.
2) Por decapado mediante chorro de arena, ya sea en seco o húmedo.
3) En general no se aceptará el picado con barretilla, salvo casos especiales, aprobados

por la ITO, en que no sea posible aplicar los sistemas antes descritos.
4) El Contratista podrá proponer otros sistemas de tratamiento de juntas de

hormigonado, que deberán ser aprobados por la ITO antes de su aplicación en obra,
pudiendo exigir la ejecución de ensayos en sitio.
D. Revisión de que todos los elementos insertos en el hormigón de la etapa que

corresponde hayan sido incluidos, especialmente las pasadas para piezas especiales
de las conexiones hidráulicas, y la colocación de ductos para instalaciones eléctricas.
Antes de proceder al hormigonado de las estructuras de la planta, deberán dejarse
instaladas las piezas pasamuros o las pasadas necesarias para aquellas piezas
especiales de las conexiones hidráulicas que cruzan muros y losas. Además deberán
instalarse todos los ductos de las instalaciones eléctricas y de control, conforme al
proyecto eléctrico, a fin de evitar el picado o perforaciones del hormigón después de
su fraguado. La I.T.O. se preocupará en forma especial de verificar estas
instalaciones conforme a los planos respectivos, antes de autorizar el hormigonado.
E. Limpieza con agua y aire a presión hasta eliminar toda traza de suciedad acumulada.
Esta limpieza se hará inmediatamente antes de hormigonar.

ETG
30
5.1.3.3 Transporte, Colocación y Compactación del Hormigón
Transporte
El transporte deberá establecerse cumpliendo las siguientes condiciones básicas:
1) Que ocupe el tiempo mínimo posible desde la planta de hormigón al sitio de

colocación. Este tiempo no podrá exceder del 50% del tiempo de fraguado del
cemento en uso, ni deberá provocar pérdidas de asentamiento del hormigón que
excedan 3 cm.
2) No deberá producir segregación ni pérdida de los componentes del hormigón.
3) Deberá permitir el vaciado del hormigón con el asentamiento previsto en la

dosificación sin adiciones de agua.
Colocación
El Contratista deberá planificar la colocación del hormigón en una etapa dada, de manera
que ésta cumpla las siguientes condiciones básicas.
1) La colocación debe ser ordenada y sistemática. Cuando la ITO lo requiera, el

Contratista deberá presentar esquemas de los sistemas de colocación previstos.
2) El hormigón se colocará en capas horizontales de espesor constante, no superior a

los 3/4 de la longitud de la botella del vibrador de inmersión utilizado para la
compactación, ni superior a 40 cm.
3) Se evitará la segregación o pérdida de los componentes del hormigón a través de los

moldes, para lo que se limitará la descarga del hormigón a una altura máxima de 1.50
m., disponiéndose de mangas cuando esta condición no se puede satisfacer
directamente.
Se podrán dejar aberturas en los moldes de los muros para limitar la altura de caída
del hormigón a menos de 1.5 m. y facilitar la colocación y compactación del hormigón.
Estas aberturas deberán tener una separación máxima de 3.0 m.
4) Deberán tratarse según la Cláusula "Preparación previa al hormigonado" todas las

"pegas frías", en que el hormigón de la etapa anterior no reacciona al vibrador.

ETG
31
5) La colocación del hormigón deberá efectuarse de modo que las juntas de

hormigonado correspondan a las programadas.
6) Entre dos juntas de movimiento no habrá juntas verticales de hormigonado. En las

juntas horizontales el nuevo hormigón se depositará sobre una capa de mortero de 1
cm. de espesor colocada inmediatamente antes de hormigonar sobre el hormigón
existente.
Este mortero deberá tener la misma dosificación que el hormigón en uso sin el
agregado grueso.
7) No se deberá colocar hormigones sobre superficies con agua en movimiento o

apozada. Si se presenta esta situación, el sitio deberá ser drenado eliminando o
desviando el escurrimiento de agua.
8) La colocación de hormigones bajo agua, sólo se permitirá si estuviera expresamente

especificado y según lo indicado en 5.1.7 ("Hormigonado en condiciones especiales")
Equipos
1) Camiones revolvedores
Deberán usarse en las condiciones de capacidad de carga y velocidad de revoltura

especificados por el fabricante. Durante el transporte, el tambor del camión revolvedor
deberá girar a su velocidad de agitación, que se aumentará a la de amasado durante
un mínimo de cinco vueltas del tambor antes de proceder a su vaciado.
El uso de camiones revolvedores como elemento de revoltura del hormigón estará

condicionado a una verificación por parte de la ITO de que el hormigón resulta
suficientemente homogéneo, para lo cual la ITO determinará el procedimiento a
seguir.
2) Camiones Tolva
Su empleo se limitará al caso de hormigones con asentamiento de cono igual o

inferior a 6 cm., y a distancias de transporte que no excedan de 3 km por caminos en
buenas condiciones de tránsito.
La compuerta de la tolva deberá ser suficientemente estanca para impedir la pérdida

de agua o mortero del hormigón transportado.
3) Canaletas
Deberán estar construidas de material no absorbente, de preferencia metal o forradas

en planchas metálicas. Su superficie deberá ser lisa y suave. Se colocarán con una
pendiente que asegure un escurrimiento continuo, uniforme y sin segregación del
hormigón.

ETG
32
En su extremo de vaciado tendrán un cono o embudo para evitar la segregación que

normalmente se produce sin este agregado.
En su extremo de alimentación tendrán un cono de recepción de capacidad adecuada

para evitar el derrame y la segregación del hormigón.
4) Capachos
Los capachos deberán estar diseñados de manera que permitan el vaciado de

hormigones del asentamiento previsto en la dosificación del hormigón.
5) Todos los equipos y elementos para la confección, el transporte, la colocación y la

compactación del hormigón deberán ser mantenidos por el Contratista en buenas
condiciones de uso.
6) El Contratista deberá disponer del suficiente número de equipos y elementos para

efectuar hormigonados continuos, ordenados y sin detenciones que afecten la calidad
del hormigón.
7) La ITO no autorizará ningún trabajo de hormigonado si considera que el Contratista no

ha dispuesto de equipo suficiente o que éste no se encuentre en buenas condiciones
de uso.
Compactación
1) La compactación del hormigón se hará por vibración.
2) La vibración deberá utilizarse para compactar el hormigón, quedando prohibida como

medio de desplazamiento.
3) La vibración se hará con vibradores de inmersión con botella de un diámetro no

inferior a 2" y de una frecuencia mínima de 6.000 RPM, que deberán introducirse en la
capa subyacente para producir una buena junta entre ambas.
4) El Contratista deberá, además, disponer de vibradores de diámetro 1" para la

compactación de zonas difíciles por la estrechez de los moldes o por la densidad de
las armaduras.
5) El tiempo de vibración en ningún caso se prolongará más allá del momento que
comienza a aparecer la lechada en la superficie o comienza a segregar el hormigón.
6) Los vibradores se aplicarán a distancias uniformemente espaciadas entre sí. La

separación de los puntos de inserción no debe ser mayor que el doble del radio del
círculo dentro del cual la vibración es visiblemente efectiva. No deben quedar
porciones del hormigón sin consolidar.
7) La vibración no será aplicada ni directamente ni a través de las armaduras, a aquellas

zonas del hormigón donde se haya iniciado el fraguado, salvo en los casos en que la
revibración sea todavía capaz de tornar momentáneamente plástico el hormigón cuyo
ETG
33
fraguado ya se ha iniciado.
8) Se deberá cuidar de no aplicar los vibradores de inmersión directamente sobre los

moldajes. No se aceptarán deformaciones de los moldajes, a consecuencia de la
vibración, más allá de las tolerancias autorizadas.
9) El Contratista deberá disponer de un número adecuado de vibradores de reserva, los

que estarán accesibles en el momento de iniciar el hormigonado de un elemento
determinado.
10) Deberá tenerse especial cuidado de que los vibradores no toquen las armaduras por el
efecto perjudicial que se produce en la adherencia en el hormigón de las barras
vibradas.
11) En los muros delgados se usarán vibradores externos fijos al moldaje, que deberá
tener la rigidez necesaria para este objeto.
12) Finalizada la operación de compactación, la estructura del hormigón deberá quedar,

libre de acumulaciones de árido grueso, "nidos de piedra" y de aire atrapado durante
las operaciones de mezclado y colocación del hormigón.
5.1.3.4 Terminación Superficial del Hormigón
a) El tipo de terminación de la superficie del hormigón de acuerdo con su ubicación y

condición en la obra, se incluye en el cuadro siguiente:
TOLERANCIA DE LA IRREGULARIDAD
Terminación Progresiva Brusca Condición en la obra de

Tipo mm/1.5 m la cara de muro o losa
mm
T1 25 20 No está en contacto con

agua ni a la vista.
T2 5 3
Superficies interiores de
los tubos. En contacto
con agua o a la vista.
b) Las tolerancias progresivas corresponden a las irregularidades suaves presentes en la

superficie. En las superficies regladas se puede establecer la irregularidad midiendo
con una regla de 1.5 m. de longitud.
c) Las tolerancias bruscas corresponden a resaltes y escalones de la superficie. La
tolerancia se aplicará midiendo directamente la pared del escalón.
d) En el caso de superficies moldeadas, la calidad del molde correspondiente a cada tipo
de terminación será la definida en la Cláusula 5.3 "Moldes para Hormigón".

ETG
34
5.1.3.5 Desmolde
Los moldajes deberán ser sacados respetando las disposiciones de la Norma INN 170; se
cuidará de no producir daño en el hormigón y no atentar contra la seguridad de las
estructuras.
a) El plazo deberá ser el mínimo compatible con la seguridad del elemento, de modo que
el curado y las reparaciones necesarias se inicien a la brevedad.
b) El retiro de moldes correspondientes a superficies verticales se efectuará en plazos no
inferiores al del término del fraguado del cemento empleado, considerando la
temperatura ambiente y procurando que no se produzcan daños en las aristas.
c) El retiro de moldes soportantes de elementos estructurales deberá efectuarse cuando
el hormigón tenga a lo menos, una resistencia igual al doble de las tensiones por
efecto del peso propio del elemento más las sobrecargas que pudieran producirse.
d) La remoción de los moldajes se hará sin golpes, sacudidas ni vibraciones,
especialmente cuando se trate de piezas estructurales de importancia. Para no
someter las estructuras a tensiones peligrosas, deberá lograrse un descenso gradual
y uniforme de los apoyos, puntales y otros elementos de sostén. En cualquiera de los
casos antes de proceder a aflojar los moldes será imprescindible verificar si el
hormigón se ha endurecido suficientemente.
e) Se deberán dejar alza-primas y puntales hasta que los elementos de hormigón sean
autosoportantes y capaces de resistir las sobrecargas que puedan ser colocadas
sobre ellos.
f) Los plazos mínimos para iniciar las operaciones de remoción de cimbras y encofrados
se contarán desde el momento en que se colocó la última carga de hormigón en el
elemento estructural considerado.
Se establecerán los siguientes plazos como referencia:
- Costados de vigas y viguetas, 48 horas
- Muros de parámetros verticales o levemente inclinados, 72 horas; no podrán ser
cargados hasta pasados 14 días
- Vigas, viguetas, dinteles y losas, 14 días o hasta que el hormigón haya alcanzado
el 75 % de la resistencia especificada para los 28 días
- Columnas y pilares, 7 días
- Encofrados y túneles o conductos circulares, cuando las condiciones de
estabilidad del terreno lo permita, de 16 a 24 horas
- Remoción de todos los puntales de seguridad de losas, vigas, viguetas y arcos,
21 días
g) Cuando se empleen cementos de alta resistencia inicial o aditivos aceleradores de

fraguado, estos plazos podrán ser reducidos con la autorización de la ITO dando el
grado de seguridad adecuado a la estructura.

ETG
35
h) Apenas sacados los moldajes, el Contratista notificará a la ITO para que inspeccione
las superficies recién desmoldadas. Las reparaciones que debieran ser realizadas
serán efectuadas dentro de las 24 horas después de haber removido el moldaje. Los
métodos de reparación deberán ser aprobados por la ITO antes de su ejecución.
5.1.3.6 Protección y Curado
Antes de iniciar la colocación del hormigón, todo el equipo y materiales para la protección
y curado deberán encontrarse en la obra y en cantidad suficiente.
Tan pronto como el hormigón haya sido colocado se le protegerá contra los efectos
perjudiciales del medio ambiente. De igual forma se protegerá contra la acción de fuego,
calor y frío excesivo, secado prematuro vibraciones, sobrecargas y en general, contra toda
acción que tienda a perjudicarlo.
Todo elemento de hormigón deberá ser sometido a un período de curado durante un

tiempo mínimo, que asegure una buena hidratación del cemento.
Este período mínimo se fijará en 14 días para circunstancias normales, pero podrá ser
prolongado en los casos en que lo estime conveniente la ITO. El curado del hormigón
deberá empezar cuando el brillo del agua del hormigón haya desaparecido.
El curado podrá efectuarse aplicando alguno de los sistemas que se indican a

continuación, en las condiciones que se detallan:
1) Curado Húmedo
Deberá asegurar la mantención continua de humedad en las superficies libres. El

sistema de riego periódico sólo podrá aplicarse si cumple esta disposición.
2) Curado mediante compuesto de sellado
Podrá ocuparse solamente en las superficies que no constituyan juntas de

hormigonado, que no estén sometidas a tránsito o que no se vean afectadas en su
terminación arquitectónica.
La aplicación de un compuesto de sellado deberá ser aprobado por la ITO y se

efectuará conforme con las especificaciones del fabricante.
Deberá asegurar la producción de una capa continua, de espesor uniforme durante

28 días por lo menos. Las zonas en que esta condición no se cumpla deberán ser
reparadas hasta obtenerla.
3) Curado mediante Láminas Impermeables
Se aplicará sólo al curado de superficies horizontales.

ETG
36
Deberán aplicarse previo humedecimiento de la superficie del hormigón, de modo

que queden adheridas en toda su extensión. Para impedir su desprendimiento
deberán asegurarse con una capa continua de arena, tierra y otro material. Se
mantendrán en sitio a lo menos 28 días.
4) Deberá asegurarse que las sustancias empleadas para curar el hormigón o como
desmoldantes, no sean tóxicos después de 30 días de su aplicación.
El curado se iniciará tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para
que su superficie no resulte afectada por el método de curado empleado.
La superficie de los hormigones que no queden cubiertas por los moldajes, deberá
protegerse contra pérdidas de humedad durante los primeros 7 días.
Esta protección podrá lograrse con arpillera saturada durante las primeras 24 horas;
posteriormente podrá usarse arena húmeda, arpillera húmeda, membrana de curado,
etc.
Las superficies de hormigón que queden al descubierto por desmoldajes antes de

finalizar el período de curado, deberán protegerse y curarse en la misma forma que
lo especificado para las zonas no cubiertas por el moldaje.
Los moldajes que no hayan sido tratados son sellos para moldajes y que se
mantengan durante el período de curado, deberán conservarse lo suficientemente
húmedos con el objeto de reducir las grietas del hormigón y prevenir la abertura de
sus uniones.
Los pisos, radieres y cualquier otra superficie de hormigón no mencionada

anteriormente, podrá curarse ya sea con agua o con membrana de curado, según
sea conveniente.
Si se emplearan compuestos para el curado, la aplicación se regirá estrictamente por

las recomendaciones del fabricante.
5.1.3.7 Reparación del hormigón
a) Todas las imperfecciones que presente el hormigón y que a juicio de la ITO afecten
su seguridad estructural, durabilidad o aspecto, deberán ser reparadas.
b) Métodos de reparación
Los métodos de reparación se basarán en lo establecido en el Manual del Hormigón

del Bureau of Reclamation, deberán ser aprobados por la ITO previamente a su
utilización, y deberán seguir los siguientes criterios:

ETG
37
1) Reparación por reemplazo del hormigón
Se utilizarán para zonas dañadas que afecten a un volumen de hormigón superior a

30 X 30 X 10 cm. y en juntas defectuosas de hormigonado.
Se retirará el hormigón dañado y se repondrá por hormigonado de la zona afectada.
La forma de proceder en cada caso deberá ser aprobada por la ITO.
2) Reparaciones mediante mortero seco
Se utilizará para reparaciones de perforaciones de una profundidad igual o mayor

que su diámetro, tales como las que deja un pasador de acero para soporte de
moldes.
El mortero deberá tener una consistencia de tierra húmeda y se colocará en capas

de 1 a 2 cm. de espesor, que se compactarán enérgicamente mediante maza y pisón
de madera.
3) Mortero proyectado
Se empleará para la ejecución de partes superficiales que no superen los 5 cm. de

profundidad.
Su ejecución deberá ser efectuada por personal especializado en este tipo de

trabajos y con el equipo adecuado.
4) Mortero epóxico
En reemplazo del mortero proyectado podrá usarse mortero epóxico, de acuerdo a

una formulación de un fabricante de prestigio reconocido y aprobado por la ITO.
Este mortero se aplicará en forma de estuco, en las condiciones de estado

superficial, temperatura y plazo de colocación que indique el fabricante.
5) Inyecciones
Se utilizarán para la reparación de grietas. El procedimiento se definirá en cada

caso, debiendo ser aprobado por la ITO previamente.
Las reparaciones podrán efectuarse utilizando materiales de tipo epóxico, en cuyo

caso la formulación de las resinas deberá ser apropiada al tipo de reparación y se
aplicará conforme con las instrucciones del fabricante.
Las zonas por reparar deberán ser limpiadas y picadas cuidadosamente, eliminando
toda traza de material dañado. Se mantendrán húmedas por lo menos doce horas
antes de efectuar la reparación, excepto en el caso de usar resinas epóxicas.
Deberá cuidarse especialmente de efectuar un buen curado de las zonas reparadas,

ETG
38
aplicándose de preferencia un curado húmedo durante un mínimo de 28 días.
La colocación se efectuará de manera de obtener un buen relleno de la zona

reparada.
La compactación deberá ser adecuada al tipo y volumen de material de reparación

empleado, usándose de preferencia la vibración cuando sea posible.
5.1.4 Terminaciones en Radieres
Estas se ejecutarán de acuerdo al tipo de revestimiento indicado en los planos y E.T.E.

respectivas.
5.1.5 Estucos
Su dosificación se encuentra indicada en los planos
Los morteros para los estucos deberán confeccionarse con arena limpia, cuarzosa y que
cumpla con las prescripciones de Norma INN 163 Of. 79.
Las partes estucadas se mantendrán húmedas mediante frecuentes riegos los ocho
primeros días, y deberán protegerse de las influencias perjudiciales del calor, viento,
lluvias, etc.
5.1.6 Juntas de construcción
Las juntas de construcción deberán ser confeccionadas en los lugares que señalen los
planos o la ITO. La superficie de las juntas deberá estar limpia de polvo y partículas
sueltas y deberá ser áspera.
Todo agregado grueso deberá estar sólidamente adherido a la matriz del mortero que lo
contiene.
La limpieza se realizará con chorro de agua directo sobre la superficie, entre las 2 y 4
horas después de hormigonado, si este método fuere irrealizable se podrá emplear otra
alternativa, previamente autorizada por la ITO. En todo caso, cualquier método que se
emplee deberá eliminar la lechada superficial y otras impurezas.
Esto puede lograrse picando, raspando con escobilla de alambre y posteriormente

soplando con aire comprimido.
Antes de reanudar el hormigonado, la superficie de la junta, será humedecida y rellenada

con mortero, inmediatamente después se continuará con el hormigonado.
El mortero a usar tendrá una dosificación de una parte de cemento y dos partes de arena.

ETG
39
En caso de ser requerido por la ITO podrían usarse productos epóxicos especiales para
juntas, del tipo Colmat de Sika o similar.
La preparación del producto y su colocación deberá hacerse de acuerdo con las

recomendaciones del proveedor.
Lo anteriormente señalado deberá complementarse con las notas generales para

hormigón indicadas en los planos respectivos.
La junta deberá tratarse mediante un chorro de arena y luego se pintará con Colmafix o
similar.
Una vez limpia la superficie se aplica sobre ella una capa de 1.5 cm. de mortero de
cemento que tendrá la misma relación arena-cemento que el hormigón que se utiliza, o
sea, será este mismo hormigón pero sin el agregado grueso. El modo de proceder
indicado reduce la formación de lechada en el hormigón bajo la junta. La mezcla tiene por
objeto absorber el agregado grueso que podría separarse del hormigón sobre la junta.
5.1.7 Insertos
Cualquier tipo de elementos que queden empotrados en el hormigón (pernos, cañerías,

etc.) deberán estar firmemente sujetos a los moldajes, antes de que el hormigón sea
colocado. Además, estarán limpios, libres de pinturas y aceites.
El hormigonado en torno a ellos se hará con especial cuidado.
También deberán colocarse antes de hormigonar, los soportes, patas y elementos

destinados a fijar las tuberías o escaleras.
El Contratista deberá tener todos los insertos en la obra por lo menos 15 días antes de
hormigonar las partes en que se ubican.
5.1.8 Hormigonado en condiciones especiales
Deberán observarse precauciones especiales para la colocación del hormigón en

temperaturas ambiente extremas. Se especifican a continuación las precauciones de
mayor importancia que deberán observarse, las que se contemplarán en conjunto con las
que defina la ITO.
5.1.8.1 Hormigonado en tiempo frío
Si la previsión del tiempo indica posibilidades de temperaturas inferiores a 10 C durante

períodos superiores a 3 días, se deberán tomar precauciones especiales que consideren
la influencia de dicha temperatura sobre las propiedades del hormigón.
El hormigón que se use para ser colocado para temperatura baja deberá ser modificado
especialmente para tal efecto. Se deberá usar el mínimo de agua compatible con su

ETG
40
compactación, a fin de evitar el aumento de exudación que se produce en estas

condiciones.
La temperatura del hormigón en sitio no deberá ser inferior a 5 C para elementos masivos
ni a 13 C para elementos esbeltos, de esta manera, se evitará el congelamiento del agua
de amasado. Podrá usarse agua caliente como agua de amasado, siempre que la
temperatura de ésta no exceda los 60 C en el momento de vaciado sobre el hormigón.
Se deberá evitar que se produzcan gradientes de temperaturas que pueden provocar

agrietamiento del hormigón, durante el primer día después del retiro de los encofrados.
En general se deberán tomar precauciones cuando durante este período existan

descensos de temperaturas superiores a 10C si se trata de elementos masivos o a 30C
si se trata de elementos esbeltos.
El plazo de descimbre de los elementos estructurales deberá fijarse tomando en cuenta el

efecto retardador de resistencia provocado por las bajas temperaturas.
El empleo de aceleradores del fraguado para paliar este efecto deberá ser aprobado por la
ITO.
5.1.8.2 Hormigonado en Tiempo Caluroso
La temperatura del hormigón en el momento de su colocación no deberá exceder a 30 C.
Si fuese necesario controlar el aumento de temperatura en el hormigón, deberán

emplearse métodos de enfriamiento de los agregados o añadirse hielo al agua de
amasado. Todos estos procedimientos deberán ser aceptados por la ITO.
Se evitará el resecamiento de la superficie expuesta del hormigón, con el objeto de que no

aparezcan grietas. Por éste motivo, se protegerá o humedecerá la superficie del hormigón
fresco, para no producir arrastre de la lechada de cemento en la superficie.
Deberá cuidarse que tanto las barras de acero de refuerzo como los moldes, estén a una
temperatura inferior a los 30 C en el momento de hormigonar. En caso de ser ésta
superior, deberán enfriarse, las barras y los moldes con chorros de agua fría.
Deberá verificarse que el hormigón tenga la razón agua/cemento para el asentamiento

previsto en la dosificación.
La colocación del hormigón deberá planificarse tomando en cuenta el efecto de acelerador

de fraguado producido por el calor.
El empleo de un retardador de fraguado para paliar este efecto deberá ser aprobado por la
ITO. Se evitará el resecamiento superficial del hormigón, cubriéndolo o humedeciéndolo
ligeramente, pero sin producir lavado de la superficie.

ETG
41
5.1.8.3 Hormigonado Bajo Agua
El hormigón deberá ser depositado bajo el agua únicamente sujeto a la supervisión

personal de la ITO y empleando los métodos que se describen en los siguientes incisos.
Solamente hormigones de dosificación superior a 400 Kg/cem/m3, podrán ser depositados

bajo el agua. Para evitar la segregación, el hormigón deberá ser depositado
cuidadosamente en una masa compacta, en su posición final, por medio de una tolva o
tubería (o tubo embudo) o bien con un cucharón de descarga con el fondo cerrado o por
otros medios aprobados y no deberá ser tocado después de su colocación. Se deberá
poner cuidado especial en mantener el agua tranquila en el punto de colocación. El
hormigón no deberá ser depositado en agua corriente. El método de depositar el
hormigón deberá ser regulado en tal forma, que produzca superficies aproximadamente
horizontales.
Los cielos o sellos de hormigón deberán ser colocados en una operación continua.
Cuando sea utilizado el tubo-embudo, éste deberá consistir de un tubo no menor de 25 cm

de diámetro, construido en secciones que tengan acoplamiento de brida, provistos de
guarniciones o juntas. La forma de soportar el equipo será tal que permita el libre
movimiento del extremo de descarga sobre toda la parte superior del hormigón, y también
que pueda ser bajado rápidamente cuando sea necesario para ahogar o retardar el flujo.
El aparato deberá ser llenado mediante un método que evite la segregación del hormigón.
El extremo descargador deberá estar completamente sumergido todo el tiempo y el tubo

del aparato deberá contener suficiente hormigón para evitar cualquier paso del agua.
Cuando el hormigón fuese vaciado con un cucharón de descarga inferior, éste deberá
tener una capacidad no menor de 0,35 m3 y deberá estar equipado con tapas de ajuste en
la parte superior. El cucharón deberá ser bajado lentamente y con cuidado, hasta que
descanse sobre la cimentación preparada o sobre el hormigón ya colocado y se deberá
elevar lentamente durante la descarga, con el objeto de asegurar hasta donde sea posible,
la tranquilidad del agua en el punto de colocación, evitando la agitación de la mezcla.
5.1.9 Impermeabilización y estanqueidad de las obras
Las obras civiles que queden enterradas, tales como cámaras de inspección especiales,
cámaras de válvulas, sentinas de plantas elevadoras, salas para instalación de obras
hidráulicas, eléctricas, cañerías, maquinarias, bodegas y similares, deberán ser sometidas
a un proceso cuidadoso de impermeabilización, aspecto que será controlado con una
prueba de estanqueidad por la I.T.O.
Los hormigones bajo el nivel de terreno y hasta 40 cm por sobre éste serán cubiertos, en
sus caras exteriores, íntegramente con dos manos de IGOL fundaciones o un producto
similar, aplicado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Sobre éste producto
se aplicará una película de asfalto en láminas en caliente, o un geotextil con
impermeabilizante.

ETG
42
Adyacente a la carpeta impermeabilizante asfáltica o una equivalente y para su protección,

se instalará una cubierta de poliuretano expandido de 5 cm de espesor, que cubrirá toda la
superficie por proteger de posibles daños producidos por los rellenos. Se instalará un filtro
de grava de material de canto redondeado, diámetro medio 1 a 2 pulgadas, de 40 cm de
ancho en toda la altura de la estructura, en cuyo fondo se ha de preparar una zanja que
drene el agua de todo el borde de la obra a un punto bajo, que constituya un desagüe o,
en caso de no ser posible, a un pozo de ripio de volumen mínimo de 2 m 3 alejado 10 m de
la estructura. En caso de haber desagüe, en el fondo de esta zanja se instalará un dren
en base a un tubo de PVC hidráulico clase 4 con perforaciones cada 20 cm para que actúe
como tal.
Una vez realizada la faena de impermeabilización se procederá a efectuar la prueba de

estanqueidad, que consistirá en formar un dique de tierra en forma artificial alrededor de la
estructura, darle carga de agua hasta la altura del nivel de terreno y manteniendo el agua
por 24 horas consecutivas verificar que la estructura permanece sin filtraciones hacia su
interior. Se aprobará esta tarea si la obra se ha mantenido totalmente seca en sus
paredes, fondo y techo interiores y si no hay ninguna presencia de agua en la unidad
ensayada al cabo del tiempo definido para la prueba.
5.1.10 Control del Hormigón
A. Condiciones generales
1) La ITO controlará las etapas de la ejecución de las obras que estime necesarias, que
hayan sido estipuladas en los Documentos del Proyecto o en estas especificaciones.
2) La ITO podrá exigir los controles de laboratorio adicionales que estime conveniente.
3) El laboratorio que efectúe los controles deberá ser aprobado por la ITO.
4) El costo de los controles de laboratorio será de cargo del Contratista.
5) Los controles deberán incluir como mínimo lo que se indica a continuación:
B. Control de los Áridos

1) Deberá efectuarse un control completo de las características de los áridos
(granulometría, peso específico, contenido de materia orgánica) por cada 250 m3 de
hormigón colocado en obra o cada vez que cambie la fuente de aprovisionamiento de
los áridos.
2) Mediante los resultados obtenidos deberá efectuarse una revisión de la dosificación
en uso, ajustando su granulometría total.
3) La ITO podrá rechazar aquellos áridos que no cumplen con las condiciones impuestas
por la NCh 163.
C. Control del Cemento

1) Si el cemento sobrepasa el tiempo de almacenamiento estipulado en la Cláusula 5.1.1
de estas especificaciones o se producen resistencias anormales o porque lo solicite la
ITO, deberá ser sometido a ensayos de control antes de su uso.
2) Estos deberán incluir como mínimo las siguientes determinaciones:
ETG
43
 Tiempo de fraguado.
 Resistencia a 3 y 7 días, además de aquellas que pueda establecer la ITO.
3) La ITO analizará los resultados obtenidos y definirá en cada caso las medidas que
deban tomarse.
D. Control de Resistencia del Hormigón

1) Salvo que la Inspección Técnica de Obra lo determine de otra forma, deberán
tomarse muestras para ensayos de resistencia por cada 25 [m3] de hormigón colocado
en obra hasta completar un volumen de 100 [m3], sobre estos 100m3 en caso de que el
total del volumen a necesitar para abastecer las obras descritas en el presente
proyecto sea mayor, debe muestrearse cada 100 [m3]. En caso de que el volumen total
sea inferior a lo indicado se exigirá un total de 3 muestras como mínimo.
2) Cada muestra incluirá un mínimo de 3 probetas cilíndricas de 150 [mm] de diámetro

y 300 [mm] de altura, según NCh1017 y NCh037, como se indica en la Tabla 1 de la
NCh170:2016, uno de los cuales será ensayado a 7 días y 2 a 28 días.
3) Los resultados obtenidos serán comparados con la resistencia mínima establecida

en el proyecto. Se considerará que ésta ha sido obtenida satisfactoriamente si el
promedio móvil (Nota 1) de tres resistencias sucesivas a los 28 días es superior a la
resistencia mínima establecida y no exige ningún valor individual inferior a ella en más
de 35 kg/cm2.
4) Si esta condición no se cumple, el contratista será sometido a las sanciones

establecidas en las normas.
5) La ITO podrá exigir muestras especiales de aquellas partes de la obra en que lo

considere necesario. En este caso fijará las pautas aplicables a ellos.
6) Además, la ITO podrá solicitar el muestreo mediante testigos extraídos en obra del
hormigón de los sectores que hubieren demostrado resistencia anormalmente baja.
La ITO analizará los resultados en cada caso, indicando las medidas que deberán
tomarse, las que podrán incluir el refuerzo e incluso la demolición de las partes
afectadas.
7) En todos aquellos casos en que el promedio móvil a 28 días sea inferior a la
resistencia especificada se seguirá el siguiente procedimiento:
- Si el promedio móvil oscila entre 1 y 10 Kg/cm2 por debajo de la resistencia mínima

del proyecto, se aplicará una multa equivalente al 10% del valor del hormigón
colocado en el período correspondiente a la muestra con baja resistencia.
Nota 1: Promedio móvil: R, promedio aritmético de los 3 últimos Rn efectuados, en que

Rn es la resistencia de la muestra a los 28 días, (promedio de dos cubos).
- Si el promedio móvil es inferior en más de 20 Kg/cm2 a la resistencia mínima del

proyecto, la ITO podrá detener la ejecución de la parte de la obra afectada por la baja
ETG
44
resistencia, pudiendo exigir un refuerzo de ella o decidir incluso su demolición y

reposición. Serán de cargo del Contratista todos los gastos que se deriven del
refuerzo, reparación, demolición y reposición de las partes afectadas.
- Para la determinación del volumen de hormigón afecto a multa, se considerará la suma

de los volúmenes diarios de hormigón producidos por la planta bajo control, en todos
los días en que el promedio móvil se haya mantenido bajo la resistencia mínima
especificada.
E. Control del Hormigón en Obra

1) La ITO exigirá el control periódico de las características del hormigón elaborado en la
obra.
2) Estos controles incluirán como mínimo la medición del asentamiento de cono y la
determinación de la razón agua/cemento real.
3) Si el asentamiento de cono excede en más de 5 cm el previsto al efectuar la
dosificación del hormigón, éste no podrá ser utilizado en obra.
4) Si el asentamiento de cono excede en más de 2 cm., pero no más de 5 cm. al
previsto, en 3 medidas sucesivas, la ITO rechazará el hormigón.
5) Si para mantener la trabajabilidad es necesario agregar agua en un volumen que haga
aumentar la razón agua/cemento en más de 0.05, el Contratista deberá aumentar la
dosis de cemento para restablecer la razón agua/cemento teórica.
6) El Contratista deberá mantener en obra, antes y durante el hormigonado, un cono
reglamentario para la prueba de asentamiento.
5.2 Acero para Hormigón Armado
El acero que se emplee deberá cumplir con las Normas INN 204, 211 y 434 y cuya calidad
no sea inferior a A440-280H, con resaltes.
En la bodega de la obra, las barras de acero deberán ser ordenadas por diámetro y
calidades, y deberá evitarse que queden en contacto con el suelo.
El material deberá provenir de fábricas controladas por un laboratorio aprobado por la ITO
y con copia de los certificados correspondientes. No se permitirá combinar diferentes
clases de acero en el mismo elemento de una estructura. En un mismo plano deberá
existir un mínimo de traslapos, para lo cual cada extremo de barra se desplazará de la
barra contigua.
Las longitudes de los ganchos y traslapos, si se omiten en los planos, cumplirán con las
exigencias de la Norma INN 429 Of.57 y 211 Of.69.
Las armaduras se colocarán en forma cuidadosa, de acuerdo con los planos y adoptando
precauciones para que durante la faena no se desplacen. Antes de hormigonar, la ITO
verificará la limpieza de las armaduras, moldes y detalles de colocación ordenando
efectuar las correcciones del caso si se encuentran deficientes.

ETG
45
Las armaduras deberán ser preparadas de acuerdo con las longitudes y formas señaladas
en los planos del proyecto, y posteriormente se identificarán con la nomenclatura
establecida en ellos.
El doblado de las barras debe efectuarse en frío, y no se estirarán las barras ya dobladas.
La posición de las armaduras deberá ser estrictamente la indicada en los planos del
proyecto con las siguientes tolerancias :
- Variación máxima del recubrimiento especificado: ± 10%
- Variación máxima del espaciamiento entre barras, ± 10% siempre que se mantenga la
sección de acero especificada por metro en los planos del proyecto. Cualquier variación
de diámetro o separación deberá ser autorizada por la ITO.
Los taludes de las excavaciones se protegerán debidamente a satisfacción de la ITO para

impedir la contaminación del hormigón o de las armaduras por el suelo.
En el momento de la colocación, las barras deberán estar limpias de óxido suelto, mortero
y cualquier otra materia extraña que pueda perjudicar su adherencia.
Las barras deberán ser aseguradas y protegidas para evitar que sufran deformaciones o
desplazamientos causados por el tránsito de personas o equipos y elementos para la
colocación del hormigón.
En las cubicaciones se ha tomado un 5% de exceso por pérdidas de material de

despuntes. Los precios unitarios deben considerar acero cortado, doblado y colocado,
incluso alambre de amarras.
Los recubrimientos mínimos de las armaduras serán los indicados en los planos. La
longitud mínima de los empalmes no indicados en los planos será la siguiente:
Diámetro, mm 8 10 12 16
Empalme, cm 35 40 50 65
El máximo de barras empalmadas en una misma sección transversal será el 20% salvo
indicación en los planos. Para este efecto se desplazará cada empalme por lo menos 100
cm. en la dirección de las barras empalmadas, con respecto al empalme vecino.
Inspección
Sin que ello signifique una limitación de la responsabilidad del Contratista, la ITO deberá
aprobar por escrito:
A) Sistema de almacenaje de barras y rollos

B) Sistema de clasificación de calidad e identificación de las barras.
C) Recepción de todas las armaduras previo al hormigonado.
ETG
46
5.2.1 Recubrimientos
Los recubrimientos del hormigón para las barras de refuerzo serán los que se indican en
los planos.
En caso de no estar estos indicados, deberán usarse los siguientes :
- Hormigones sin moldajes en contacto con el suelo 75 mm

- Hormigones moldeados expuestos a la humedad de terreno,
intemperie o ambientes agresivo 50 mm
- Vigas y columnas no expuestas 30 mm
- Losas y muros no expuestos 20 mm
Casos especiales deberán ser consultados a la ITO quién dará las instrucciones
correspondientes.
Para asegurar los recubrimientos indicados deberá emplearse algún sistema seguro que
mantenga las armaduras en su posición durante la concretadura.
Deberán emplearse como separadores de moldaje "galletas" de mortero, fabricadas con

una proporción de cemento y arena 1:4. Tendrán 40 x 40 mm y la altura necesaria y
llevarán una amarra de alambre embebida. Cualquier otro sistema de separación o
material deberá ser aceptado previamente por la ITO.
5.3 Moldes para Hormigón
Los moldes deberán cumplir los requisitos necesarios para obtener los espesores de los
muros indicados en los planos.
a) Todas las superficies que tengan una pendiente superior a 20% deberán ser
confinadas mediante un moldaje.
b) Los moldes deberán diseñarse con una rigidez tal que soporten la presión del
hormigón sin experimentar deformaciones superiores a las tolerancias establecidas.
c) Los moldes deberán ser estancos para impedir que se produzcan pérdidas de la
lechada del hormigón.
d) Los moldes podrán ser de madera, acero u otro material aprobado por la ITO.

ETG
47
e) La madera deberá ser de la calidad adecuada para evitar que los usos sucesivos la
deformen excesivamente o se produzcan decoloraciones que manchen la superficie
del hormigón.
f) Los moldes de madera podrán ser recubiertos con placas de madera terciada o
equivalente. No se aceptará el uso de hojalata o láminas de polietileno para este
objeto.
g) Los moldes metálicos deberán tener una superficie rígida totalmente lisa, sin
abolladuras, dobleces, resaltes o entrantes que puedan dejar huellas en el hormigón.
h) El tipo de molde deberá ser adecuado a la calidad de terminación establecida en
5.1.3.4 ("Terminación Superficial del Hormigón"), con las pautas generales que se
indican a continuación:
- Si la terminación especificada es T1, no se requieren condiciones especiales, salvo
tener la estanqueidad necesaria para evitar pérdidas de lechada.
- Si la terminación especificada es T2, sólo podrán utilizarse moldes de madera de
tablas cepilladas machihembradas o recubiertos con placas de madera terciada, o
bien, metálicos.
i) Para la terminación T2 deberá utilizarse un sólo tipo de moldes. En el caso de usar

tablas machihembradas, su orientación será siempre la misma.
j) La cara de los moldes en contacto con el hormigón deberá ser tratada con un
compuesto que impida su adherencia con el hormigón ni manche su superficie. Este
compuesto podrá ser un aceite mineral o equivalente.
k) Los moldes deberán fijarse con elementos que no queden expuestos

superficialmente al retirar el molde.
l) Los moldes deberán tener ventanillas en su parte inferior para facilitar la limpieza de
la junta de construcción previa al hormigonado.
m) Las rebabas que puedan resultar por una mala ejecución se eliminarán mediante
esmeriles u otros procedimientos igualmente eficaces.
n) Para el retiro de los moldes deberán adoptarse plazos prudentes y de acuerdo a la
Norma INN 170 Of. 85. Sin embargo, la ITO podrá aumentar tales plazos si lo estima
conveniente.
ñ) En las obras que no tengan terminación final a estuco, la superficie de moldajes en
contacto con los hormigones, deberá ser perfectamente suave. Con este objeto se
podrá usar madera cubierta con planchas galvanizadas lisas o madera cepillada o
cualquier otro sistema que de resultados análogos.

ETG
48
o) En los paramentos de muros, en contacto con el terreno, se podrán usar moldajes en

bruto.
p) Las depresiones resultantes se rellenarán con mortero de 510 de cem/m3. La ITO
hará cumplir esta disposición que tiene por objeto, evitar la corrosión de las
armaduras. El Contratista deberá incluir su precio en el del hormigón.
q) Los morteros para los estucos deberán confeccionarse con arena limpia, cuarzosa e
indesmenuzable y que cumpla con las prescripciones de la Norma INN 163 Of.79.
r) Las partes recién estucadas se mantendrán húmedas mediante frecuentes riegos
durante los primeros 8 días, y deberán protegerse de las influencias perjudiciales del
calor, vientos, heladas, lluvias, etc.
5.4 Juntas de Movimiento
5.4.1 Descripción
Se especifican las características de las juntas con cintas de PVC y rellenos en base a
masillas elásticas, que deberán usarse en las junturas de impermeabilización establecidas
en el proyecto.
5.4.2 Características
a) La ubicación de las juntas de expansión o movimiento se indica en los planos

correspondientes.
b) El PVC que se usa en la fabricación de la cinta deberá asegurar un producto

terminado de las siguientes características:
- Resistencia mínima a la tracción : 120 Kg/cm2
- Alargamiento de ruptura : 300 %
- Intervalo útil de temperatura : -
c) Se usará la cinta SIKA O-22 o equivalente, centrada y con bulbo central, en las
juntas transversales de tuberías, en juntas verticales de muros y en juntas
horizontales de losas que no estén en contacto con el terreno o rellenos. En las
juntas horizontales de losas de fondo sobre el suelo de fundación o rellenos, se
usará la cinta SIKA DR-27 o equivalente, con "omega" central. En este caso, deberá
empalmarse la cinta con las verticales que le dan continuidad según el punto i).
d) Se deberá tener especial cuidado en la fijación de las cintas de PVC para evitar su
desplazamiento durante el hormigonado o vibrado. Para esto se deberán usar las
amarras suministradas con la cinta que permiten su afianzamiento sin perforarlas ni
dañarlas.
e) La cinta de PVC deberá instalarse asegurándose que la separación entre estructuras

sea de 2 cm.
ETG
49
f) El espacio libre de separación en la junta en la parte superior de las losas de fondo y

por ambos lados en los demás casos, se sellará con masilla SIKA FLEX 1-A o
equivalente.
g) Los espacios entre la cinta de PVC y el sello de masilla elástica se rellenarán con
poliestireno expandido, que se colocará antes de hormigonar.
h) Para la colocación del sello de masilla elástica se seguirán las instrucciones del
fabricante. El hormigón deberá estar seco y la colocación de la masilla deberá
postergarse hasta que se haya desarrollado una retracción importante en el
hormigón.
El constructor deberá obtener de los proveedores los empalmes entre cintas de

diferente naturaleza y las piezas especiales que se requieran.
i) Todas las uniones en obra que se requieran entre trozos de cinta deberán ser hechas
por personal que acredite experiencia en este tipo de trabajo, cumpliendo
estrictamente las especificaciones del proveedor y deberán ser recibidas y aprobadas
por la ITO.
6. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN DE CEMENTO
6.1 Base Granular para Pavimentos de Hormigón

Su ejecución se ajusta a lo establecido en los apartados siguientes:
6.1.1 Materiales
El material a utilizar estará constituido por un suelo del tipo grava arenosa,
homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, de materiales vegetales o
de cualquier otro material perjudicial.
Se prefiere para los pavimentos de hormigón, bases más flexibles que permitan acomodar
deformaciones de las losas de hormigón (alabeo), lo cual da mayor apoyo y estabilidad,
mejorando la serviciabilidad y la vida útil.
Los parámetros que deberán cumplir las bases para pavimentos de hormigón serán los
siguientes:
6.1.1.1 Granulometría
La granulometría de las bases para pavimentos de hormigón, estará comprendida dentro

de una de las bandas granulométricas de la Tabla 3.3 propuesta por indicaciones de MC -
V8 8.102.1.
TABLA 3.3 (Código Normas Especificaciones Técnicas de obras de pavimentación SERVIU 2016)
BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA BASE GRANULAR PARA PAVIMENTOS DE HORMIGÓN

ETG
50
TAMIZ % que pasa en peso

[mm] Banda 1 Banda 2
50 100
25 - 100
20 70 – 90 70 – 100
10 30 – 65 50 – 80
5 25 – 55 35 – 65
2 15 – 40 25 – 50
0,5 8 – 20 10 – 30
0,08 2-8 0 - 15
El constructor indicará la curva característica de los materiales que serán utilizados para la
base granular del proyecto, la que deberá ser verificada y aprobada por la fiscalización. La
uniformidad se controlará en obra, en función de esta banda de trabajo preestablecida, la
cual no se podrá cambiar, a menos que se justifique y demuestre las ventajas de una
modificación, la que deberá ser verificada y aprobada por la fiscalización.
El material de la base granular para el pavimento de hormigón, podrá tener como máximo
las variaciones que se indican a continuación:
 +/- 10% para tamices sobre 5 mm

 +/- 4% para tamices inferiores a 5 mm
Se deberá cumplir adicionalmente que:
 La fracción que pasa por el tamiz 0,08 mm (ASTM Nº 200) no sea mayor a los 2/3 de
la fracción del árido grueso que pasa por el tamiz de 0,5 mm (ASTM N°40).
 La fracción que pasa el tamiz de 5 mm (ASTM Nº 4) esté constituida por arenas
naturales o trituradas.
En caso de utilizar pavimentos con juntas espaciadas a menor distancia que las
convencionales se deben tener las siguientes consideraciones:
La base estará limitada hasta un máximo de 10% de finos (material bajo la malla ASTM N°
200) y en caso de pavimentos de un tráfico mayor a 3.000.000 de Ejes Equivalentes, el
porcentaje de fino quedará restringido a un máximo de un 8%.
6.1.1.2 Requisitos de Calidad de los Áridos
6.1.1.2.1 Límites de Atterberg
Se recomienda que la fracción del material que pasa la malla Nº 40, tenga un límite líquido
inferior a 25% y un índice de plasticidad inferior a 6 ó No Plástico (NP), según NCh 1517/1
y NCh 1517/2.

ETG
51
6.1.1.2.2 Resistencia al Desgaste
El árido grueso debe tener un desgaste inferior a un 50%, de acuerdo al Ensayo de

Desgaste, según NCh 1369.
6.1.1.2.3 Relación de Soporte California, Base con CBR ≥ 60%
El CBR, definido según NCh 1852, se mide a 0.2” de penetración, en muestra de suelo
granular saturada y previamente compactada a una densidad mayor o igual al 95% de la
D.M.C.S., obtenida en el ensayo Proctor Modificado, según NCh 1534/2 o al 80% de la
densidad relativa (NCh 1726), según corresponda. En caso de utilizar pavimentos con
juntas espaciadas a menor distancia que las convencionales, se deben tener las siguientes
consideraciones:
• En sectores donde las precipitaciones sean mayores a 800 mm al año y vías cuyo
tránsito sea mayor a 25.000.000 EE en la vida de diseño, se deberá utilizar base granular
con CBR ≥ 80%:
• Para vías cuyo tránsito sea mayor a 3.000.000 de EE en la vida de diseño, y presencia
de suelos finos, (CBR <10% en la subrasante) se debe colocar una lámina geotextil bajo la
base granular de apoyo, con la finalidad de evitar la contaminación de esta con los finos
provenientes de la subrasante.
El geotextil debe tener las siguientes propiedades mínimas:
• Resistencia a la tracción ≥ 480 N (medido según norma ASTM D4632)
• Resistencia al punzonamiento ≥ 290 N (medido según norma ASTM D4833)
• Abertura Aparente de Poros ≤ 0,16 mm (medido según norma ASTM D4751)
• Resistencia al Reventado ≥ 950 KPa (medido según norma ASTM D3786)
No se colocará ningún material impermeable entre la base y las losas de hormigón. La

base no se mojará antes de colocar el hormigón, a menos que el riego sea para disminuir
la temperatura de esta en verano.
9.1.1.2.4 Zonas de Heladas
En zonas donde las bases estarán sometidas a ciclos de heladas, se deberán cumplir las
siguientes recomendaciones:
A. Se exige para el material que pase por el tamiz 0,5 mm (ASTM Nº 40), que el límite
inferior sea de 0% y que por el tamiz 0,08 mm (ASTM Nº 200), el porcentaje que pasa esté
comprendido entre 0% y 5%.
B. Para la desintegración por sulfato de sodio, según NCh 1328, el porcentaje medio
ponderado debe ser de 12% máx.

ETG
52
6.1.2 Compactación
6.1.2.1 Densidad
La base granular para pavimentos de hormigón, se compactará hasta obtener una

densidad no inferior al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado,
según NCh 1534/2, o al 80% de la densidad relativa según NCh 1726, según sea el caso.
6.1.2.2 Tolerancia de espesor y terminación superficial
Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de –8 mm. En puntos aislados, se

aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.
6.1.3 Controles
En las bases granulares para pavimentos de hormigón, se controlarán los siguientes
parámetros:
6.1.3.1 Confección y Colocación
La fiscalización o profesional responsable del Serviu verificará que:
• La preparación de los materiales de la base granular debe ser ejecutada en plantas

procesadoras, fijas o móviles, que aseguren la obtención de un material que cumpla con
los requisitos establecidos.
• El material se acopie en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera

que no se produzca contaminación ni segregación de las bases preparadas.
• El material se transporte y deposite sobre la plataforma de la vía, formando pilas que den
un volumen adecuado antes de su nivelación. Los materiales apilados se nivelarán por
medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad y humedad necesarias, tras lo cual se
extienden uniformemente.
• El material de base, se extienda sobre la plataforma de la vía, mediante equipos

distribuidores autopropulsados, que mantengan su graduación y homogeneidad, quedando
listo para ser compactado sin necesidad de mayor manipulación, y en una cantidad
suficiente para obtener el espesor, ancho y bombeo especificados.
• La base se construya por capas de espesor compactado no superior a 0,30 m ni inferior a

0,15 m.
Espesores superiores a 0,30 m, se extienden y compactan en capas. El material que se

extiende es de una granulometría uniforme, por lo que no presenta bolsones o nidos de
materiales finos o gruesos.
• La tolerancia de espesor y terminación superficial sean aceptables.
• Una vez terminada la compactación y perfiladura de la base, ajustada a los perfiles

longitudinales y

ETG
53
transversales del Proyecto, se presente una superficie de aspecto uniforme y sin

variaciones, salvo las tolerancias aceptadas, según:
◊ Tolerancia de terminación máxima de - 8 mm.
◊ En puntos aislados, se acepta hasta un 5% menos del espesor de diseño.
• La base deberá estar húmeda, pero sin pozas de agua ni saturada al momento de recibir
el hormigón de la capa de rodado.
6.1.3.2 Compactación
Se verificará la compactación de la base granular, según las siguientes indicaciones:
6.1.3.2.1 Densidad
En la capa de base del pavimento de hormigón, se efectuará un ensayo de densidad in-

situ, según NCh 1516, cada 350 m2 como máximo, o como alternativa cada 50 ml de calle
o pasaje.
Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena. En

el caso de emplear densímetro nuclear o densímetro no nuclear, para validar sus
resultados, estos deberán ser previamente contrastados con el procedimiento del cono de
arena. Dicha contrastación deberá ser realizada por un laboratorio oficial inscrito en los
registros del Minvu.
6.1.3.2.2 Uniformidad de Compactación
En caso que la fiscalización considere que la uniformidad de la compactación de la capa

de base para el pavimento de hormigón es poco homogénea, se solicitará al autocontrol
del constructor, un control de uniformidad de la compactación, mediante un laboratorio con
inscripción vigente en los registros del Minvu. Para este efecto, se generará una cuadrícula
uniforme de puntos de control, con un mínimo de 50 puntos por cuadra (cuadra de
aproximadamente 110 m longitud), cuidando que alguno de los puntos se encuentre
aproximadamente a 50 cm de un punto de control de densidad, que cumpla con el
estándar de compactación especificado.
En todas aquellas zonas en que se registre un valor de compactación inferior al de

referencia, se volverán a ejecutar localmente los trabajos de compactación hasta lograr los
valores especificados. Se deberá controlar el cumplimiento de la compactación final
obtenida una vez finalizados estos procedimientos.
6.1.3.3 Material
Se deberán realizar ensayos adicionales a los indicados cada vez que cambie la
procedencia de los áridos, de manera de asegurar constantemente la verificación de los
parámetros de calidad de los materiales que están siendo utilizados.
6.1.3.3.1 Granulometría

ETG
54
Se realiza un ensayo (MC - V8 8.102.1) por obra, si el material a colocar proviene de una
planta de áridos fija, o uno por cada planta de procedencia. Además se verifican las
condiciones de filtrado.
6.1.3.3.2 Relación de Soporte California (CBR)
Se realiza un ensayo (NCh 1852) por obra, si el material a colocar proviene de una planta
de áridos fija, o uno por cada planta de procedencia.
6.1.3.3.3 Límites de Atterberg
Se realiza un ensayo (NCh 1517/1 y NCh 1517/2) por obra, si el material proviene de una
planta de áridos fija, o uno por cada planta de procedencia.
6.1.3.3.4 Resistencia al Desgaste
Se realiza un ensayo por obra, si el material a colocar proviene de una planta de áridos
fija, o uno por cada planta de procedencia (NCh 1369).
6.1.4 Calidad
Las acciones de control de calidad son realizadas por un laboratorio con inscripción
vigente en los registros del Minvu, el cual deberá informar oportunamente cualquier
variación o situación anómala que se produzca en los resultados.
6.2 Bases Estabilizadas
6.2.1 Bases Estabilizadas con cemento

Esta partida se refiere a la construcción de materiales tratados con cemento para ser
empleados como subbase y/o base de pavimentos de hormigón o asfalto, en vías de
servicio, locales y pasajes, las cuales se refieren a suelos estabilizados para obtener
resistencias a la compresión a los siete días, comprendidas entre 2.5 y 4.5 MPa.
6.2.2 Bases Estabilizadas con Estabilizadores Químicos
Esta partida se refiere a la construcción de materiales tratados con productos químicos,

para ser empleados como subbase y/o base de pavimentos de hormigón o asfalto, en vías
de servicio, locales y pasajes, las cuales se refieren a suelos estabilizados para obtener
resistencias a la compresión a los 7 días, comprendidas entre 2.5 y 4.5 MPa.
6.3 Pavimentos de Hormigón
6.3.1 Definición y Alcance

El hormigón es una mezcla de cemento hidráulico, áridos gruesos y finos, agua, aditivos
y/o adiciones, que es utilizado para la pavimentación en la forma y condiciones que se
describen en esta sección.

ETG
55
Los pavimentos de hormigón, pueden ser con juntas simples, con barras en juntas o
continuamente armados, y se construirán sobre una base granular preparada de acuerdo a
las especificaciones de la Sección 3 del (Código Normas Especificaciones Técnicas de obras
de pavimentación SERVIU 2016), además de las Especificaciones Técnicas Especiales de
cada proyecto y en conformidad a las dimensiones, espesores y perfiles de los Planos
respectivos.
Para el diseño y construcción de pavimentos de hormigón, se deberá cumplir con las

disposiciones de las Normas Técnicas Oficiales del Instituto Nacional de Normalización
que apliquen, en su versión más actualizada, u otras que se indiquen, y en especial la NCh
170 - Hormigón - Requisitos Generales, salvo que las especificaciones técnicas del
proyecto dispongan algo diferente.
6.3.2 Materiales
Los materiales que se usen en la preparación del hormigón y en la construcción de los
pavimentos, deberán
cumplir con los requisitos de las normas que apliquen a cada material y, de ser el caso, de
las Especificaciones Técnicas Generales del proyecto. Para asegurar la calidad de los
materiales se utilizan las normas, especificaciones técnicas o recomendaciones de
construcción previstas por el proyecto o proveedor, en las versiones más actualizadas que
se indican a continuación:
6.3.2.1 Cemento
Según NCh 148 - Cemento - Terminología, Clasificación y Especificaciones Generales.
6.3.2.2 Áridos
Según NCh 163 - Áridos para Morteros y Hormigones - Requisitos Generales.
6.3.2.3 Agua
Según NCh 1498 - Hormigón - Agua de Amasado.
6.3.2.4 Aditivos y Adiciones
Según NCh 2182 - Hormigón y Mortero. Aditivos - Clasificación y Requisitos.
Según NCh 170 – Hormigón – Requisitos Generales. En los puntos referentes a aditivos y
adiciones y su utilización en el hormigón.
6.3.2.5 Membranas de Curado
Las membranas de curado deberán cumplir como referencia las disposiciones de la Norma
ASTM C-309, AASHTO M-148, y/o su especificación técnica similar MCV.8 8.401.2.
Al no existir norma chilena al respecto, las membranas de curado que se utilicen para la
protección del hormigón, deberán haber sido usadas anteriormente y demostrado

ETG
56
eficiencia en la protección del hormigón, las que se verificarán mediante el cumplimiento

de las especificaciones contenidas en 9.7.6.1.
Se deberá indicar en el proyecto o por el proveedor de las membranas de curado

seleccionadas, el sistema de control de calidad a utilizar para garantizar la aplicabilidad del
material, fechas de expiración y condiciones para su uso.
6.3.2.6 Materiales de sello de Juntas
Los materiales de sello de juntas pueden ser a base de asfalto, poliuretanos, materiales
premoldeados, elastoméricos, u otros. Por no existir norma chilena asociada para los
sellos de juntas, se considerará como parámetros de selección el tiempo de deterioro del
material en servicio, la calidad de adherencia con el hormigón y su preservación de la
forma geométrica, con el objetivo de garantizar la continuidad de la función sellante, según
indicaciones de aplicación y conservación del fabricante.
6.3.2.7 Armaduras
Las armaduras en elementos de hormigón armado deberán cumplir con las exigencias que
se establecen a continuación, según el tipo y calidad del acero especificado:
A) Barras de acero: Según NCh 204 - Acero - Barras Laminadas en Caliente para
Hormigón Armado.
B) Barras de acero con resaltes: Según NCh 204 - Acero - Barras Laminadas en Caliente
para Hormigón Armado y NCh 211 - Barras con Resaltes en Obras de Hormigón Armado.
C) Barras de refuerzo: Según NCh 434 - Barras de Acero de Alta Resistencia en Obras de
Hormigón Armado.
Las armaduras deben estar libres de suciedad, lodo, escamas sueltas, aceite u otra
sustancia extraña al momento de la colocación del hormigón.
6.4 Dosificación del Hormigón
6.4.1 Consideraciones Generales

La dosificación de los componentes del hormigón para pavimentos, consiste en determinar
las cantidades necesarias de cemento, razón agua/cemento, cantidad y proporción de
áridos, tipos y dosis de aditivos y/o adiciones, que se requieran para cumplir con las
propiedades del hormigón, tales como la docilidad del hormigón fresco, los valores de
resistencias a las edades de control, y otras propiedades que se necesite y que se señalen
las Especificaciones Técnicas del proyecto.
Se deberá considerar requisitos especiales que deba cumplir el hormigón, adicionales a

los indicados en este código, en el caso de requerirse mayores exigencias de durabilidad,
docilidad, resistencias u otros, según las disposiciones de NCh 170.

ETG
57
6.4.2 Especificaciones del Hormigón
6.4.2.1 Resistencia a Compresión del Hormigón
El hormigón requerido para la obra será especificado y controlado en base a los siguientes
parámetros de resistencia, considerando su cumplimiento a los 28 días desde su
fabricación:
(1) Rmf: Valor de la resistencia media a la flexotracción de diseño del proyecto de

pavimentación, y a partir del cual se debe calcular la resistencia especificada del hormigón
para la provisión en obra. El pavimento deberá tener una resistencia a la flexotracción de
50 Kg/cm2 (HF-5).
(2) fc: Resistencia especificada a la compresión cilíndrica expresada a partir de la

resistencia media a la compresión cilíndrica.
El hormigón será controlado mediante ensayos de testigos del pavimento ejecutado. Los
valores deberán ser corregidos para corresponder al valor de compresión cilíndrica en
probetas de 30 cm de alto y esbeltez 2, de manera que sean comparables con los
requisitos especificados para el proyecto en hormigón moldeado en fresco, considerando
las indicaciones de las Normas NCh 1171/01 y NCh 1171/02.
Los requisitos mínimos que se deberán cumplir para la especificación del hormigón de
pavimentos, son los indicados en la Tabla 4.1.
ESPECIFICACIONES PARA EL HORMIGÓN DE PAVIMENTOS
Grado especificado a
Resistencia a la flexotracción de
TIPO DE VÍA cpompresión cilíndrica, para f’c
diseño (MPa) Rf
fracción defectuosa 20%
Expresa, Troncal y Colectora 5,0 G35
Servicio, Local y Pasaje * 5,0 G35
Los valores de fc han sido obtenidos desde los valores de fm presentados en la Tabla 4.1
considerando un coeficiente de variación del 10% y un factor t de student de 0,842, que se
usa para más de 30 resultados de ensayos (NCh 1998). Para otros valores de fm y/o
cantidad de ensayos a evaluar utilice la expresión:
fc = fm (1 - t * 0,1), donde t es el coeficiente de student.
(*) Para este tipo de vías se permitirá considerar una Resistencia media a la flexotracción
de diseño menor a la indicada en la Tabla 4.1 pero en ningún caso menor a 4,0 MPa
(G25). Se hace presente que los espesores de las cartillas de diseño (Sección 14) para
este tipo de pavimentos, son válidos para los valores ilustrados en la Tabla 4.1, por lo
tanto, el uso de resistencias menores implicarán justificar los espesores adoptados usando
metodologías mecanicistas.

ETG
58
Los valores obtenidos para fc del hormigón especificado para el proyecto, serán
controlados según las indicaciones dadas en 9.9.3.4.
6.4.2.2 Tamaño máximo del árido
El valor del tamaño máximo del árido a utilizar en el hormigón del proyecto de
pavimentación, será el mayor posible que cumpla:
I. Dn ≤ 1/3 del espesor de la losa.
II. Que la profundidad del corte sea mayor al tamaño máximo del árido.
6.4.2.3 Docilidad del hormigón fresco
La docilidad del hormigón fresco, medida por el valor de asentamiento de cono de Abrams
realizado al hormigón en estado fresco, se establecerá sobre la base de las necesidades
de los equipos y maquinarias que se utilizarán en la construcción del pavimento y que se
asegure en su uso una buena calidad de terminación. De ser requerido, se puede utilizar
aditivos, tales como fluidificantes, reductores de agua, incorporadores de aire, entre otros
que pudieran ser necesarios para asegurar una buena colocación, compactación y
terminación superficial.
6.5 Fabricación del Hormigón

La fabricación del hormigón debe ser preferentemente realizada por proveedor de
hormigón premezclado con mezcladora industrializada, la que deberá cumplir las
disposiciones indicadas en 9.5.1.
Se aceptará que el contratista realice su fabricación en instalaciones propias, debiendo

para ello contar con centrales hormigoneras cercanas a la obra, que tengan sistemas de
pesaje de los materiales y que certifiquen su operación y resultados, cumpliendo para ello
las disposiciones indicadas en 9.5.2.
6.5.1 Centrales Hormigones (Hormigón Premezclado)

Las centrales hormigoneras que se usan en la fabricación del hormigón basan sus
procesos en las indicaciones de la NCh 1934 - Hormigón preparado en central
hormigonera, por lo que la provisión desde centrales de este tipo es preferible para un
mejor control de las dosificaciones, volúmenes, y calidad del hormigón preparado.
Las centrales hormigoneras de proveedor industrial para la fabricación del hormigón,

deben contar con sistemas de precisión para la dosificación y preparación de las mezclas,
que aseguren el cumplimiento de los requisitos de calidad especificados para el hormigón
y las tolerancias de medición de los materiales establecidas en la NCh 170.
El contratista podrá solicitar, como respaldo de las mezclas proporcionadas, un informe de

las impresiones automáticas de carga de sus despachos, de manera de contar con el
seguimiento a las dosificaciones de los hormigones colocados. Esta información podrá ser
verificada, por la fiscalización técnica o profesional responsable, como un procedimiento
de control de calidad de las dosificaciones que han sido proporcionadas para la obra y

ETG
59
detectar variaciones que pudieran afectar el desempeño de la ejecución del hormigón en

obra y eventuales variaciones en resistencia.
6.5.2 En Obra (Por Contratistas)

La fabricación del hormigón en obra por el contratista se podrá realizar siempre y cuando
se disponga del equipamiento necesario para la dosificación, mezclado y transporte de las
mezclas producidas, asegurando su provisión y calidad. Se deberá asegurar la provisión
de materias primas locales para la determinación de la dosificación necesaria para el
hormigón especificado, y que estará basada en hormigones de prueba, preparados y
ensayados por un laboratorio oficial con inscripción vigente en el registro del Minvu. Se
deberá verificar además que el proceso de producción de las mezclas cumpla con los
requisitos especificados para los hormigones del proyecto, cumpliendo con las tolerancias
de medición de los materiales establecidas en la NCh 170.
La disposición anterior se debe cumplir siempre, debiendo ser verificada por la

fiscalización técnica o profesional responsable, pudiendo requerir nuevos hormigones de
prueba y dosificaciones para ajustar las modificaciones que se realicen, cada vez que se
produzcan cambios de los equipos de producción, en los tipos de materiales utilizados y
en la procedencia de los áridos, debiéndose en este último caso diferenciar claramente los
acopios de las nuevas partidas, para asegurar el cumplimiento de la dosificación y la
calidad del hormigón resultante.
Con el objeto de mantener uniformidad del hormigón fresco y hacer cumplir las
propiedades establecidas en las especificaciones técnicas del proyecto, se deberá realizar
todos los ensayos que se indican en el apartado 9.9.2.1 “Control del Hormigón Fresco.
Hormigón Fabricado in Situ”.
Para la medición de los materiales, las tolerancias en peso para dosificación en sitio son,
según NCh 170, las siguientes:
• Cemento a granel: ± 1%.
• Áridos : ± 3%, se corrigen según el porcentaje de humedad presente.
• Agua : ± 1%, en peso o en volumen, se corrige según la humedad de los áridos y la

cantidad de aditivo líquido, en caso de uso.
• Aditivos : según recomendaciones del fabricante.
6.6 Transporte del Hormigón

El transporte del hormigón debe asegurar el cumplimiento de las propiedades del
hormigón fresco desde el sitio de preparación hasta el punto de colocación en la obra.
6.6.1 Desde Centrales Hormigoneras

El transporte de hormigón desde centrales hormigoneras está normado por lo establecido
en NCh 1934 - Hormigón preparado en central hormigonera.

ETG
60
6.6.2 Desde Plantas de Confección en Obra

El transporte de hormigón desde plantas en sitio está normado por lo establecido en NCh
170 – Hormigón – Requisitos Generales.
6.7 Construcción de Pavimento
6.7.1 Preparación de la Base

La preparación de la base se efectúa según lo especificado en la Sección 3 y cumpliendo
los criterios entregados al respecto en las Secciones 12 y 14 del Código Normas
Especificaciones Técnicas de obras de pavimentación SERVIU 2016.
La inspección técnica o profesional responsable deberá revisar la base y dar su

aprobación y recepción, previo al inicio de la faena de hormigonado.
Una vez que esté finalizada la base y lista para la recepción del hormigón, esta se deberá
encontrar limpia y sin pozas de agua. La base no deberá encontrarse seca, por lo que en
este caso, se deberá realizar un riego uniforme con agua de procedencia conocida, previo
a la colocación del hormigón.
La base deberá contar con una superficie homogénea y plana (sin segregación,
depresiones o lomos), sin presencia de desniveles, de manera de asegurar el espesor
mínimo del pavimento en cualquier punto de la obra. Se pueden usar máquinas
escarificadoras para mejorar la precisión de los niveles de la base.
La base estará preparada para la circulación de camiones de hormigón, u otros, durante la

construcción del pavimento. No obstante lo anterior, se deberá verificar que la circulación
de vehículos no produzca deterioro a la base, lo cual deberá ser corregido cada vez que
se requiera, para que la base siempre cumpla las recomendaciones indicadas en este
punto.
6.7.2 Sistemas de Construcción

Los equipos mecanizados y herramientas que se empleen en la construcción del
pavimento de hormigón deberán ser probados de manera de cumplir con los requisitos de
manejo, colocación, compactación y terminación de la estructura total del pavimento.
Para las operaciones de vaciado, extensión, compactación y terminación del hormigón en

obra, pueden emplearse sistemas de moldes fijos o pavimentadoras de molde deslizante.
Independiente del sistema que sea utilizado, este debe asegurar que cumple con los
anchos, espesores y pendientes (transversales y longitudinales) indicadas en el Proyecto;
además de contar con un buen manejo del hormigón en fresco, y no producir segregación,
falta de compactación, nidos de piedra, bajas densidades, entre otros.
6.7.2.1 Pavimentación con equipo sobre moldes fijos
a) Trabajos previos:

ETG
61
El borde de las losas de hormigón queda restringido lateralmente por soleras, por la pared
lateral del pavimento existente o por moldes con el espesor del pavimento, que están
perfectamente nivelados y lisos para evitar imperfecciones en la superficie del pavimento.
Los moldes que son utilizados pueden ser metálicos, de madera, una combinación de
ambos materiales u otros. En su instalación deberán quedar adecuadamente fijados a la
base del pavimento de manera de evitar su movimiento durante la colocación del hormigón
y deben ser capaces de no deformarse por el peso de la cercha mecánica ni por la presión
lateral del hormigón. Longitudinalmente, los moldes son rectos, sin curvaturas, deflexiones,
abolladuras, ni otros defectos, pudiendo tener una sección transversal trapezoidal o
vertical, tal como lo defina el proyecto para la junta longitudinal y el borde externo del
pavimento, según corresponda.
Para curvas con radios menores de 30 m, pueden usarse moldes flexibles horizontalmente
o moldes curvos de radio adecuado.
En el caso de los moldes metálicos, se fabricarán con planchas de acero de una sola
pieza, con una altura igual al espesor de la losa. Según defina el proyecto, para la sección
en la junta longitudinal podrán ser rectos o contar con una sección transversal para
materializar una articulación con llave, la que será según las dimensiones dadas en la
figura 14-5 del Código Normas Especificaciones Técnicas de obras de pavimentación SERVIU
2016, de manera que presente en su pared lateral una saliente de forma trapezoidal a la
mitad de la altura.
Se recomienda que el constructor mantenga en obra una cantidad de moldes adecuada,

de acuerdo al avance requerido de la faena. Al colocar los moldes, se asegura su
linealidad general, el perfecto afianzamiento entre molde y base y entre cada molde y sus
vecinos, así como la estanqueidad y la limpieza de los mismos, después de cada uso.
Los moldes deben quedar perfectamente conectados entre sí, tanto en altura como en eje
longitudinal. No es necesario el apoyo de los moldes sobre la base si el sistema de moldeo
y afianzamiento no lo requiere, pero en ese caso se requiere dejar un espacio no mayor a
2 cm entre la parte inferior del molde y la base.
En todo caso, ya sea que los moldes queden en contacto o no con la base, el sistema de
moldes debe quedar firmemente sujeto en su posición mediante estacas o apoyos tipo L,
que no permitan el movimiento por vibración de la cercha o por el empuje del hormigón
fresco. Se recomienda un mínimo de tres sujeciones de apoyo por cada de 3 m de molde
de acero, y al menos cuatro sujeciones por cada 3 m de molde de madera.
La colocación de moldes y el sistema de terminación deben asegurar el cumplimiento de

niveles, cotas, pendientes, espesores y rugosidad superficial de recepción, según
corresponda a la realidad del proyecto, y según los requisitos que se han especificado
para el pavimento.
Se podrá utilizar sistemas de corrección de nivel de la superficie en los moldes, de manera

de cumplir con el requerimiento especificado de rugosidad para el proyecto, tales como
tornillos para corregir alturas del soporte de cercha, cepillado para moldes de madera,
entre otras opciones que podría sugerir el contratista, para cumplir este objetivo.

ETG
62
Las cotas, pendientes y alineaciones del moldaje se recibirán conforme por la inspección
técnica o profesional responsable, inmediatamente antes de hormigonar. Se acepta como
tolerancia hasta ± 2 mm con respecto a las cotas establecidas en el Proyecto.
b) Colocación del hormigón
El hormigón se coloca directamente sobre la base y se distribuye uniformemente a lo

ancho de la faja por pavimentar y en el sentido de avance de la pavimentación, mediante
sistemas que no produzcan segregación del hormigón.
La distribución manual se realiza con palas de punta cuadrada o esparcidores para evitar
la segregación del hormigón.
Para la nivelación del hormigón, se utiliza una cercha vibradora que se desplaza apoyada
sobre los moldes u otro sistema que se apoye en maestras o guías de hormigón fresco
ubicadas entre moldajes y previamente preparadas para nivelar y compactar. En ambos
casos, el espesor de la losa corresponde a la distancia entre el plano generado por los
moldajes y la base.
Cuando se pavimente una faja adyacente de una etapa de hormigonado previo, y un

costado de la cercha se apoye directamente sobre el hormigón endurecido, la superficie de
apoyo debe estar limpia en toda su extensión, eliminando de ella trozos de hormigón
adherido y otros residuos de materiales, de manera de asegurar la correcta nivelación de
este lado del pavimento. Podría ser necesario raspar o escobillar la superficie endurecida
en el ancho requerido de apoyo de la cercha para evitar estas imperfecciones.
Se considerará las condiciones atmosféricas del lugar de colocación para resguardar la

protección del hormigón en etapas tempranas de endurecimiento. En condiciones
extremas (tiempo frío, tiempo caluroso, viento excesivo o humedad relativa baja) se
utilizan sistemas de protección especiales tales como túneles o carpas para mantener
protegido el hormigón, así como también se toman en cuenta las recomendaciones
establecidas en la NCh 170 y en el apartado 9.7.7.
Los moldes deben permanecer en su lugar al menos una noche después de colocado el
hormigón, y serán retirados cuando el proceso de desmolde no dañe el borde del
pavimento al retirar el moldaje.
c) Compactación del hormigón
El hormigón se compactará debidamente a todo lo ancho del pavimento mediante

vibradores de superficie, vibradores de inmersión o por otros procedimientos que
produzcan resultados equivalentes, sin provocar segregación y cuidando que se obtenga
una compactación homogénea de la mezcla. Los métodos de compactación del hormigón
que resulten con deficiencias, tales como segregación o formación de nidos de piedra, son
descontinuados y corregidos por el constructor.
Cuando se compacte con cercha vibradora, se exigirá además el uso de vibradores de

inmersión en los bordes y al costado de los moldes del pavimento.

ETG
63
Se recomienda que los vibradores tengan una frecuencia de vibración igual o mayor que
3.500 vibraciones por minuto y sobre 5.000 vibraciones por minuto si son de inmersión. El
radio de acción de los vibradores de inmersión debe ser superior a 0,30 m y en su
utilización se debe considerar este parámetro para establecer el patrón de vibrado, que
deberá realizar el operador, para que actúe en todo el volumen de hormigón colocado de
manera correcta, con los equipos que serán utilizados.
Es aconsejable que los vibradores de inmersión no entren en contacto con los moldes ni
se usen para esparcir la masa de hormigón depositado frente al equipo.
El mortero sobrante en la superficie debe ser removido mediante un sistema enrasador

(reglas) apoyado sobre el moldaje y no es reutilizado.
6.7.2.2 Pavimentación con equipos de moldes deslizantes
Se aceptará la utilización de pavimentación con moldes deslizantes en los casos en que el

lugar permita acomodar las configuraciones y restricciones inherentes a este sistema.
La pavimentación con moldes deslizantes, corresponde a un proceso continuo de

colocación, moldeo, consolidación y terminación de la superficie de una masa de hormigón
en estado plástico, por medio del desplazamiento de un equipo autopropulsado.
El principio de operación de los equipos pavimentadores con moldes deslizantes, es el de

extrusión, es decir, dar forma al material forzándolo a pasar a través de un molde.
6.7.2.2.1 Trabajos Previos
a) Subrasante y base estabilizada
Se requiere una estructura del suelo para la subrasante y base, acorde a la Sección 3 del
presente Código de bases para pavimentos de hormigón, y que sea capaz de soportar el
peso del sistema de pavimentación sin deformarse.
Se considera la construcción de la base con sobreancho para apoyar el sistema de

propulsión de la pavimentadora.
b) Suministro de hormigón
Se recomienda contar con una capacidad de abastecimiento acorde al avance óptimo del
equipo a ser usado, según las recomendaciones del fabricante. Para la correcta ejecución
de la terminación superficial del pavimento se evitará la detención de la pavimentadora
durante la faena de colocación, de manera de evitar deformaciones sobre la superficie del
pavimento.
c) Pines de referencia

ETG
64
Es recomendable que se instalen pines de referencia en la posición que el sistema de

pavimentación requiera, siendo su función dar el nivel de proyecto de la superficie del
pavimento a ser construido y la posición de la calzada. Los pines se fijan con nivel de
precisión topográfica, dejando estos elementos totalmente normales al eje de la calzada y
firmemente afianzados a la base, de manera que no sean interferidos por el tensado del
cable guía.
Se recomienda que la distancia de separación entre estos elementos, no exceda los 10 m

en tramos rectos de la vía, ni 5 m en tramos de curvas con radios inferiores a 500 m y
curvas verticales con parámetros menores a 2.000 m.
Además es necesario identificar en un estacado paralelo a los pines, la información de la

rasante, como son la referencia topográfica y la distancia de desplazamiento lateral de los
pines (se ajusta según el equipo), de manera que puedan ser verificados fácil y
rápidamente en cualquier instante durante la ejecución del proyecto.
d) Colocación de la Línea Guía
La línea guía se instala sobre apoyos ajustados en los pines de referencia, dando la altura
requerida para asegurar el espesor del pavimento. Es aconsejable que la línea guía se
tense lo suficiente para evitar desviaciones entre apoyos en más de 1 mm cada 10 m.
Terminado este proceso, y antes de iniciar los trabajos de colocación del hormigón, la
inspección técnica o profesional responsable realizará una verificación visual exhaustiva
para evitar diferencias con lo que se estipula en el proyecto y posibles defectos
accidentales que pudiesen haber ocurrido por efectos de variación de temperaturas o
simplemente falla humana. Además, es importante considerar que la inspección visual se
hace también durante el proceso de hormigonado, ya que el factor temperatura puede
generar consecuencias no deseadas. Se recomienda tener especial cuidado de no
interferir la línea guía con herramientas, tránsito de personas u otros eventos durante la
ejecución de la pavimentación.
e) Preparación del equipo
Antes de iniciar la pavimentación, es recomendable verificar el correcto funcionamiento de

todos los equipos que componen el sistema pavimentador, mediante la verificación de una
lista de chequeo preparada previamente con recomendaciones del fabricante. Se puede
solicitar una prueba del sistema en vacío para ajuste y comprobación de los equipos. Se
deberá verificar el correcto funcionamiento de a lo menos los siguientes equipos, según
corresponda:
• Colocadora – esparcidora
• Pavimentadora y sus sistemas vibradores
• Colocadora automática de membrana de curado
• Sistema de colocación automático de barras
• Sistema de sensores del equipo pavimentador
• Sistema automático de alisado superficial del equipo

ETG
65
6.7.2.2.2 Proceso de pavimentación con moldes deslizantes
El proceso de pavimentación se inicia con la entrega de hormigón en el frente de ataque

del equipo pavimentador, ya sea la extendedora o la pavimentadora misma. Lo importante
es ajustar el flujo de entrega con la velocidad de avance del equipo, para obtener un
pavimento con las condiciones deseadas. En los primeros metros de ejecución de la faena
diaria se verifica el espesor de la calzada resultante y el correcto moldeo de la capa de
hormigón formada, la cual no puede deformarse en los bordes ni desmoronarse, quedando
perfectamente estructurada.
El proceso restante es fundamentalmente un control del proceso normal del equipo,

verificando la tensión de la guía, el funcionamiento correcto de los vibradores, la
terminación superficial, la perpendicularidad de los bordes dejados atrás por los moldes,
desmoronamientos, etc., haciendo los controles de flujo y ajustes de velocidad del equipo
respectivo.
6.7.2.2.3 Colocación de armadura de refuerzo
La colocación de armadura de refuerzo puede hacerse en forma automática si el sistema

pavimentador lo permite durante la colocación del hormigón fresco, o dejando el sistema
de barras instalado previo a la colocación del hormigón, de manera que quede embebido e
inalterado posterior al paso de la pavimentadora.
En el caso de instalación previa al hormigonado se cuenta con sistemas de sujeción de las

barras en su posición final, de manera que queden perfectamente afianzadas a la base y
no sean perturbadas por el movimiento de colocación del hormigón ni de los vibradores.
Para ello, se acepta el uso de sistemas de canastillos u otros que fijen la posición de las
barras. Se considera en la instalación de las barras, el uso dado a estas, por lo que se
recomienda que contengan sistemas especiales o recubrimientos, para asegurar el
perfecto desempeño de la barra en la junta, según lo indicado en el apartado 9.7.4, para
juntas de contracción transversales, con barras de traspaso de carga, y juntas
longitudinales, con barras de amarre.
Se acepta la utilización de un sistema de colocación automática de barras (o insertadores

automáticos, DBI) que posea el sistema pavimentador, el que va colocando las barras a
las distancias que fije el proyecto y en la posición correcta, de manera que el corte de junta
de contracción posterior coincida en la ubicación exacta de estas.
Se puede utilizar sistemas de localización que queden perdidos en la superficie del

hormigón, de manera de permitir una buena definición de la posición de las barras para
realizar el corte de juntas contracción y juntas longitudinales, de ser el caso.
6.7.2.2.4 Término de faena de hormigonado
La culminación del trabajo de un día o la detención del proceso de avance de la

pavimentadora por un tiempo mayor al que permita el revibrado del hormigón fresco,
necesariamente implica la ejecución de una junta de construcción. Estas juntas se deben
ejecutar según las indicaciones entregadas en 9.7.4.3, y su ubicación se deberá hacer

ETG
66
coincidir con la posición de una junta de contracción. Para que la junta quede en la
posición correcta, se determina la cantidad de hormigón necesaria a partir de los últimos
camiones, mediante la estimación del material necesario para cumplir con el hormigón que
permita llegar hasta la posición de dicha junta.
Para materializar esta junta se recomienda mantener el hormigonado terminando más allá
de la posición de la junta. Posteriormente se realiza el corte en todo el espesor del
pavimento y se retira el material sobrante. Se colocan barras de traspaso de carga según
las indicaciones entregadas en los apartados 9.3.2.7, 9.7.4.3 de las presentes
Especificaciones Técnicas y a lo indicado en el apartado 14.3.1.3 y según el detalle
presentado en Lámina Tipo 4.4 del Apéndice III del Código Normas Especificaciones Técnicas
de obras de pavimentación SERVIU 2016.
6.7.3 Terminación y Textura de la Superficie

La terminación superficial del pavimento debe ser realizada por medio de sistemas que
aseguren la lisura superficial y cumplan con los criterios de terminación especificados para
el proyecto. La operación de terminación puede ser automática, realizada por el sistema
pavimentador mismo, o manual con equipos y herramientas que sean aptas para dejar la
superficie lisa según las especificaciones de terminación. Cualquiera sea el caso, se
realiza un adecuado trabajo sobre la superficie para eliminar imperfecciones y
deformaciones y lograr la planeidad requerida por el proyecto.
El contratista deberá contar con equipos que permitan lograr la lisura, en una cantidad
adecuada para realizar estas faenas a tiempo y contará con operarios que estén
capacitados en su uso. Dentro de las alternativas que existen para las labores de
terminación de la superficie y sin ser excluyentes, se nombran las siguientes:
• Bump-Cutter de magnesio, de largo no menor a 3 m para lograr planeidad.
• Platacho de magnesio, de largo no menor a 1,5 m para lograr lisura.
Para dar rugosidad a la superficie se emplean escobillones o arpilleras húmedas, cuya

dirección de avance es preferentemente a lo largo del pavimento. Es recomendable que la
rugosidad superficial sea visible a simple vista y de por lo menos 1 mm de profundidad.
6.7.3.1 Superficie Estampada
En proyectos especiales, en que se especifique estampado de la superficie, se podrá

utilizar técnicas de moldes especiales que permitan cumplir las especificaciones del
pavimento estampado como terminación superficial, pero se deberá cumplir la fricción
superficial del pavimento, que asegure que este puede ser utilizado de manera segura.
Esta partida deberá ser ejecutada por empresas especializadas en el rubro. Sin embargo,
si el constructor decide emplear personal de la propia empresa para esta faena, deberá
demostrar a la fiscalización su experiencia, mediante la realización de pruebas y muestras
a su costo, para fundar dicha decisión.
Procedimiento de Trabajo

ETG
67
Se debe incorporar endurecedor al pavimento, cuya dosificación deberá ser proporcionada

por el proveedor especialista en este tipo de obra; considerándose mezcla en polvo
formada por cemento, pigmentos no metálicos resistente a los rayos ultravioletas y
agentes atmosféricos, de ser requerido por el proyecto, además de agregados no reactivos
acondicionadores de la superficie.
Aplicación
Una vez que el hormigón alcance el estado plástico y el exceso de agua haya
desaparecido de la superficie, se aplica el endurecedor, a razón de entre 3 kg/m2 y 6
kg/m2.
Para esparcir el material sobre la superficie, se empleará la técnica de voleo a mano,

utilizando guante de goma y mascarilla filtrante como protección. Se dejará reposar el
endurecedor sobre la superficie algunos minutos, permitiendo que la humedad del
hormigón humedezca homogéneamente el polvo.
En la primera aplicación se utilizará el 60% del material endurecedor; en la segunda

aplicación se aplica el saldo, hasta alcanzar una distribución uniforme de toda la superficie.
Se aplicará afinado con llana de madera sobre toda la superficie, evitando afinado
demasiado fuerte. No debe aplicarse agua durante este proceso, ya que esta es aportada
por el hormigón fresco.
Agente Desmoldante
Luego de la aplicación del endurecedor, se procederá a la aplicación de desmoldante,

utilizando la misma técnica de voleo a mano, con las precauciones indicadas
anteriormente y aplicándose una cantidad de aproximadamente 0,15 kg/m2.
Estampado
El estampado se efectuará mediante la aplicación de moldes con patrón definido según

proyecto. Inmediatamente aplicado el desmoldante se colocan los moldes con el diseño
especificado, cuidando especialmente de mantenerlos ajustados para evitar retoques
adicionales de terminación. Los moldes no deben ser golpeados, necesitándose solo
apoyarlos sobre la mezcla preparada. Estos se levantan inmediatamente después del
estampado, lavando de forma ligera las líneas de relieve y emboquillado además de
remover el desmoldante de los puntos altos de la superficie.
Terminación
Una vez concluido el estampado se deberá permitir el endurecido del hormigón por tres
días o más. Luego se barre la superficie y se limpia con agua a presión quitando el exceso
de polvo desmoldante.
Finalmente, con la superficie perfectamente limpia y seca, se aplica sellador líquido

trasparente, en base a solvente acrílico en 2 capas. La primera muy liviana y dejando
secar al menos una hora, aplicándose la segunda capa mediante pulverizador de baja
presión de tipo manual o jardinería, aplicado a 20 cm. de la superficie, hasta saturarla. La
cantidad de sello a utilizar es de 0,2 litros/m2.

ETG
68
Se deberá tener la precaución de no aplicar ante la posibilidad inminente de lluvia.
6.7.3.2 Coloración del Hormigón
En las zonas donde el proyecto de pavimentación contemple ejecutar calzadas de HCV

con coloración, esta deberá incorporarse en toda la mezcla, es decir, no solo en su
superficie. Esta coloración se obtendrá incorporando a la mezcla de hormigón el pigmento
del color especificado por proyecto, en una proporción adecuada para lograr el color
específico. El color especificado por proyecto debe ser claramente identificable en algún
sistema de clasificación cromática, recomendando para esto, la utilización de un rango de
N° de pantone definido previamente.
La incorporación del pigmento se deberá realizar en la planta fabricadora del hormigón. En

casos debidamente justificados, se permitirá que la adición del pigmento se realice
directamente en el camión mezclador antes de salir de la planta. Dicha adición se realizará
mediante sacos de pigmento, cuidando respetar la dosificación.
Bajo ninguna circunstancia se podrá utilizar pigmentos orgánicos ni de un nivel de pureza

inferior al 95%, lo cual será evaluado cada 1000 m3 o fracción inferior de hormigón,
adoptando para ello, el ensayo ASTM D 126 – 87 Standard Test Methods for Analysis of
Yellow, Orange, and Green Pigments Containing Lead Chromate and Chromium Oxide
Green.
Antes de la colocación masiva del hormigón, el contratista deberá declarar a la

Fiscalización Técnica de la Obra, la dosificación y el tipo de pigmento a utilizar,
confeccionando además tres probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro y 20 cm de
espesor. Estas probetas se someterán al ensayo de medición del tipo de pigmento, dosis y
coloración.
El color de las probetas se comparará con el rango de números del pantone especificado
por proyecto, dando por aprobada la dosificación propuesta, si el color satisface el
requisito. Esta evaluación se podrá realizar solo después de 7 días de la fabricación de la
probeta, sobre la base de un hormigón con curado húmedo y estando la probeta seca. Las
superficies que pudieran verse afectadas por la aplicación del desmoldante, no se
utilizarán para la evaluación del color.
Una vez aceptada la dosificación propuesta, el contratista deberá tomar al pie de obra, al
menos una muestra diaria mientras duren las faenas de hormigonado, generando los
correspondientes registros y comparando esta, con la muestra patrón, en caso de dudas.
Se evitará arrojar agua en forma directa al hormigón mientras se esté ejecutando el

terminado final, ya que esta acción provoca manchas sobre el pavimento, lo cual podría
significar el rechazo del sector afectado por parte de la Fiscalización.
No se podrá cambiar la dosificación ni el tipo de pigmento aprobado por la Fiscalización,

salvo que por motivos justificados sea necesario hacerlo, debiendo someter la nueva
dosificación y pigmento a los ensayos y aprobaciones indicados anteriormente.
De aplicar membranas de curado, estas deberán ser en base a resinas y transparentes de

modo de no afectar la coloración especificada.

ETG
69
6.7.4 Construcción de Juntas

En los pavimentos de hormigón se puede construir los siguientes tipos de juntas:
transversales, longitudinales y de construcción. Se procura que a ambos lados de las
juntas del pavimento se conserve la misma lisura de las demás áreas de la calzada.
Como complemento a este apartado, se recomienda revisar la Sección 14, apartado 14.3
en cuanto a Juntas en Pavimentos de Hormigón del Código Normas Especificaciones
Técnicas de obras de pavimentación SERVIU 2016.
6.7.4.1 Juntas Transversales de Contracción
Las juntas transversales de contracción se construyen principalmente mediante aserrado y

sus especificaciones se presentan en este acápite.
Las juntas transversales de contracción se construyen a la distancia y dirección que

especifique el proyecto de diseño del pavimento, realizado en base a los criterios y
especificaciones que establece la Sección 14 del Código Normas Especificaciones Técnicas
de obras de pavimentación SERVIU 2016, formando preferentemente esquemas de corte
cuadrados con las juntas longitudinales, cuyas distancias pueden variar desde un
espaciamiento igual a la mitad del ancho de la calzada, o eventualmente una distancia
menor.
Las juntas se forman mediante aserrado a una profundidad y espesor mínimo, que
dependerá del sistema de corte, en fresco o endurecido, seleccionado para el proyecto,
operación que el constructor ejecutará una vez que el hormigón haya endurecido lo
suficiente, de manera que no se marque su superficie por el peso del equipo sobre el
pavimento y que el proceso de corte no produzca la desintegración de los bordes al paso
de la sierra. Hay que considerar que el proceso de corte debe ser realizado siempre antes
de que pueda ocurrir agrietamiento de las losas.
Se recomienda que el corte se realice cada dos o tres losas o 12 m iniciales para aliviar
tensiones, y evitar un posible agrietamiento por retraso del corte, y luego ejecutar los
cortes intermedios. En general, cualquier proceso o metodología de corte que se utilice
debe siempre evitar agrietamiento del hormigón del pavimento.
Los cortes se realizarán mediante equipo con sierra diamantada, realizándolos hasta una
profundidad de 1/4 del espesor de diseño del pavimento, con una profundidad no menor a
25 mm, cuando se realice corte en fresco, y de 1/3 del espesor de diseño del pavimento,
cuando se utilice corte en hormigón endurecido. En todo caso, se deberá cuidar que la
profundidad del corte sea mayor al tamaño máximo del árido, de manera de asegurar el
corte completo de algún árido que haya quedado en la junta, evitando que se desgrane
ese punto por movimiento de las losas que suelten dicho árido, produciendo un
desprendimiento de material en la arista del corte.
Cuando se utilice sierra delgada de corte de un espesor no mayor a 2 mm, se podrá dejar
la junta sin sello posterior, considerando que el corte realizado ha quedado con una buena
calidad, que no presente defectos y su aspecto de terminación sea aceptable. En caso
contrario, la inspección técnica o profesional responsable podrá indicar el sello posterior,
para mejorar la ejecución de esa junta.

ETG
70
Cuando el proyecto especifique el sello de las juntas, se deberá ejecutar sobre el primer
corte, realizado con anterioridad, una mayor abertura de la junta con un sistema de sierra
que forme una ranura de aproximadamente 8 mm de ancho, con una profundidad no
superior a 1/4 del espesor de la losa. Se deberá eliminar toda suciedad al interior de la
junta, debiendo colocar el cordón de respaldo del sello en su interior, si el proyecto lo
especifica (ver Lámina N°4.5, Detalle Aserrado de Juntas para Cordón, y
recomendaciones dadas en apartado 14.3 del Código Normas Especificaciones Técnicas de
obras de pavimentación SERVIU 2016) luego se procederá a realizar el sello con los
materiales indicados en 9.3.2.6, siguiendo las recomendaciones del fabricante para su
uso.
Cuando el proyecto especifique barras de traspaso de carga en las juntas de contracción,

estas deberán quedar colocadas de manera paralela al eje de la vía, con una tolerancia de
50 mm respecto de su posición horizontal y 20 mm respecto de la vertical, para evitar
daños y agrietamiento por esfuerzos mecánicos que se pudieran producir debido a
trabazón del movimiento de las losas por las barras.
6.7.4.2 Juntas Transversales de Construcción
Estas juntas se realizan en los términos de faena diaria o de etapa de hormigonado,

haciéndolas coincidir con una junta transversal de contracción especificada o aquella
existente en pavimento contiguo ya construido, de ser el caso.
Para materializar dicha junta, se puede:
I. Realizar la colocación del hormigón, continuando más allá de donde se realizará la junta,
de manera de evitar mala terminación y luego cortar en todo el espesor y eliminar el
hormigón en exceso o,
II. Colocar un molde de tope donde se realizará esta junta, para cortar contra este el
hormigón o,
III. Unir de tope el hormigón contra el pavimento existente, y materializar la junta aserrada.
Cualquiera sea el caso, de las opciones indicadas en el párrafo anterior, estas juntas
estarán provistas de barras de transmisión de carga, de acero A440-280H, lisas de 22 mm
de diámetro, 46 cm de longitud, y espaciadas a 30 cm entre sí, cumpliendo las
especificaciones dadas en 9.3.2.7, y en la sección 14, apartado 14.3.1.3, y en Apéndice III,
Lámina N°4.4. del Código de Normas Especificaciones Técnicas de Obras de
Pavimentación SERVIU vigente al año 2018.
Las barras se insertan en el pavimento endurecido en una profundidad igual a la mitad del
largo especificado de la barra. Para ello se realiza una perforación perfectamente
perpendicular al borde del pavimento y en la mitad del espesor de la losa. Las
perforaciones para insertar las barras se materializan con una broca de diámetro 2 mm
superior al de la barra a insertar. Se debe asegurar la perpendicularidad entre la
perforación y el borde del pavimento, evitando así fisuras debido a la trabazón de las
barras de acero cuando se produzca movimiento de las losas en estas juntas.

ETG
71
Se deberá ejecutar sobre esta junta un corte con sierra, según el esquema de corte y sello
usado en el resto del proyecto, siguiendo la guía de las juntas de contracción, de forma de
generar la separación del material en su parte superior, que evite el agrietamiento
posterior de manera aleatoria en el hormigón.
6.7.4.3 Juntas Longitudinales
Estas juntas dividen la calzada en dos o más fajas paralelas y la distancia máxima
recomendada entre ellas es de 4,0 m. Las juntas longitudinales deben materializarse
cuando se realiza la colocación del hormigón en dos calzadas consecutivas, cuando la
etapa del hormigonado es de más de 4 m de ancho, o cuando el proyecto utiliza diseño de
juntas longitudinales intermedias, a distancia menor que el ancho de la calzada. En este
último caso, se debe considerar la ejecución de cortes transversales adicionales, para
materializar esquemas de corte cuadrado, según lo indicado en 9.7.4.1 de las presentes
Especificaciones Técnicas y a lo indicado en el punto 14.3.1.1 del Código Normas
Especificaciones Técnicas de obras de pavimentación SERVIU 2016, acerca de Juntas
Transversales de Contracción.
En el caso de que la junta se realice por tope de hormigonado entre calzadas adyacentes,
se colocan barras de amarre de acero estriado, mediante la realización de una perforación
perfectamente perpendicular en el borde de la primera calzada de hormigonado en la que
se introduce la barra y se adhiere con epóxico.
Se acepta la utilización de un sistema de barras con coplas de empalme en la zona de

borde, que dejen la copla y barra embebidos en la etapa de hormigonado inicial, de
manera que se evite la realización de perforaciones posteriores. En este último caso, se
acoplan posteriormente las barras del pavimento contiguo, las que se encuentran limpias
antes de la colocación del hormigón y quedan embebidas en este.
En el caso de que se construya de una vez ambas fajas de pavimento, se provee un

sistema que permita dejar colocadas las barras en la posición correcta al momento del
hormigonado y posteriormente la junta se materializa mediante aserrado.
En el caso de materializar juntas longitudinales intermedias al ancho de la calzada, se

puede evitar la utilización de barras de amarre adicionales en estas juntas, debido al
efecto de confinamiento de los elementos adicionales de la urbanización (soleras, aceras,
entre otras) que evitan la separación de la calzada. En caso de no existir estos elementos
de confinamiento, se pueden instalar 2 estacas de acero por losa, de 30 cm de largo y con
un diámetro de 12 cm, las que son enterradas en el borde exterior del pavimento en la
base y tocando la losa para afianzarla, de manera de evitar el desplazamiento de estas
losas de menores dimensiones.
6.7.5 Sellado de Juntas

6.7.5.1 Preparación de la Junta
Las juntas que han sido aserradas para recibir sellos, deben contar con una cavidad de
entre 8 y 12 mm de ancho, según el tipo de sellante y material de respaldo a emplear.

ETG
72
Previo al sellado, las juntas son limpiadas completamente de todo material extraño,
mediante aire a presión; y se encuentran secas al momento de aplicar el sellante.
Es importante materializar el sellado de las juntas cuando estas se encuentran limpias y

que el sello quede debidamente colocado, para evitar su deterioro y el del hormigón por
introducción de partículas duras durante su uso.
6.7.5.2 Sellado
Se coloca un cordón de respaldo de material compresible en el interior de la cavidad,

pudiendo ser de goma, algodón u otro equivalente, y de diámetro del espesor de la
abertura a ser sellada. Su función es la de limitar la profundidad del sellante, ayudar a
mantener una configuración adecuada al mismo, y evitar la adherencia del sellante en la
superficie inferior de la junta. (Ver Lámina N° 4.5, Detalle de Aserrado de Juntas para
Cordón en el Código Normas Especificaciones Técnicas de obras de pavimentación SERVIU
2016).
Para el sellado de las juntas se usa un material que puede ser a base de asfalto,
poliuretano, polisulfuro, epoxipolisulfuro o silicona. Los tipos de aplicación de material
sellante pueden ser los siguientes, que serán regidos por la norma indicada:
• Aplicación en frio : según ASTM D 1850
• Elastomérico aplicado en caliente : según ASTM D 3406
• Elástico aplicado en caliente : según AzSTM D 1190
• Sellante aplicado en caliente : según ASTM D 3405
Las características que el material manifiesta, al ser sometido a ciclos repetidos de

elongación y contracción y de variaciones de temperatura son:
• Impermeabilidad al agua y a la infiltración de humedad
• Adherencia con el hormigón
• Elasticidad durable en el tiempo
• No fluir de la junta
• Resistencia a los agentes químicos y atmosféricos
• Invariabilidad volumétrica, 100% de reactividad sin solventes y resistencia a la acción de

solventes aromáticos y alifáticos
• Cumplir con la norma AASHTO M 173 – 74 y ASTM 1851 – 74
Al aplicar el sellante, se tiene que considerar como mínimo la antigüedad de la fabricación

del material a ser usado y las condiciones ambientales al momento de colocación. La
aplicación del material de sello se realiza utilizando una pistola de calafateo, siguiendo las
recomendaciones del fabricante para la aplicación eficiente y durable.

ETG
73
Se coloca la cantidad de sello necesaria para rellenar la junta hasta quedar 4 mm bajo la
rasante del pavimento. Luego del sellado, los posibles derrames sobre la superficie fuera
de la junta, se eliminan.
6.7.6 Curado del Hormigón

El procedimiento de curado del hormigón se efectúa inmediatamente después de la
terminación de la superficie. El constructor mantendrá, durante todo el período de curado,
una constante observación del pavimento y se encontrará atento para reparar cualquier
área en que el sistema de curado haya sido deteriorado.
6.7.6.1 Membranas de Curado
El compuesto de las membranas de curado debe cumplir con las normas ASTM C 309 - 58
y AASHTO M 148 - 62; y estar constituidos en base a resinas, contar con una capacidad
de reflejar más de un 60% de la luz solar, poseer alta viscosidad y secarse en un tiempo
máximo de 30 minutos.
Su aplicación debe poder ejecutarse aun en presencia de agua superficial, sin que haya un
desmedro de sus propiedades. Se sugiere utilizar una dosis mínima de 0,2 l/m2 con una
tolerancia del 5% u otra que indique las recomendaciones técnicas del fabricante.
Se aconseja aplicar el compuesto mediante nebulizadores sobre la superficie expuesta del

pavimento (superficie de rodado y costados de borde) e inmediatamente después de
realizada la terminación rugosa.
Se deberá reponer la membrana de curado luego de la ejecución de los cortes en la

superficie del pavimento, de manera de proteger esa zona de un secado rápido producido
por el disco de corte. Es aconsejable humedecer la junta antes de la aplicación de la
membrana de curado, sobretodo en el caso de corte endurecido, de manera de reponer el
agua para hidratación del cemento en esa zona.
En situaciones ambientales críticas, en zonas donde existan temperaturas elevadas y altas

tasas de evaporación, se recomienda el siguiente procedimiento para el curado, el cual
contempla dos etapas:
• Primera etapa, colocar retardador de evaporación (alcohol alifático): este producto se

debe colocar una vez realizada la terminación superficial del concreto, con el hormigón
fresco. Este producto evitará las primeras fisuras por retracción plástica y disminuirá el
alabeo de construcción por secado de la superficie. Se puede omitir el uso de este
producto, en caso de pavimentar bajo temperaturas no superiores a 20°C y además sin
presencia de viento.
• Segunda etapa, colocar membrana de curado en base a resina: Una vez terminada la
exudación del hormigón, es decir una vez endurecido este, se aplicará la membrana de
curado tradicional, protegiendo el hormigón de la evaporación.
6.7.6.2 Curado Acelerado

ETG
74
Se acepta la utilización de métodos de aceleración de fraguado del cemento, en el caso en

que se requiera una rápida apertura al tráfico. Entre los métodos existentes, destacan la
utilización de láminas de polietileno con burbujas, geotextiles o mantas de abrigo.
El sistema de curado acelerado se coloca tan pronto el hormigón no quede marcado por el
peso del material del método empleado. Es removido en las zonas donde posteriormente
se realicen cortes de junta de contracción y es vuelto a reponer, una vez realizado el corte,
por el máximo periodo que sea posible mantenerlo.
La duración de la utilización del sistema de curado acelerado depende de la resistencia

que se requiera para la apertura rápida al tráfico y de la aptitud del hormigón en el
desarrollo de resistencia para lograrlo. Se puede entregar al tráfico cuando el hormigón
tenga por lo menos el 75% de la resistencia a compresión especificada por el diseño, lo
que podrá ser verificado en terreno utilizando los métodos de madurez, con equipo en
terreno, o curvas de resistencia del hormigón efectuadas en laboratorio.
6.7.7 Colocación de Hormigón en Climas Extremos

En climas fríos y calurosos, definidos según la NCh 170, se toman precauciones
adicionales en la colocación del hormigón, de manera de asegurar un adecuado desarrollo
de resistencia, independiente de las condiciones ambientales existentes, y de considerar la
protección del hormigón para evitar choques térmicos que produzcan daño al pavimento.
En climas fríos se pueden considerar las siguientes acciones:
• Proteger térmicamente el hormigón con sistema que asegure al menos 5° C.
• Calentamiento de los materiales.
• Usar cemento de alta resistencia a temprana edad, para obtener un endurecimiento

rápido.
• Usar aditivo acelerador de fraguado.
En climas calurosos se pueden considerar las siguientes acciones:
• Enfriar uno o más componentes antes de mezclarlos.
• Controlar la tasa de evaporación, según lo indicado por NCh 170.
• Enfriar los equipos de manejo y terminación del hormigón, rociándolos periódicamente

con agua mediante nebulizadores.
En el caso de utilizar techos móviles de protección, se verifica que no se formen túneles

que aumenten la velocidad del viento en su interior.
6.8 Entrega del Pavimento al Tránsito

El pavimento puede abrirse al tránsito si se ha verificado el cumplimiento de los siguientes
requisitos:

ETG
75
• Espesores (según apartado 9.9.3.1.).
• Resistencia: la resistencia del pavimento es igual o superior al 75% de la resistencia a

compresión especificada de diseño (según apartados 9.4.2. y 9.9.3.4.).
• Regularidad superficial (según apartado 9.9.3.2.).
En todo caso, necesariamente el constructor solicitará a la inspección técnica o profesional

responsable su autorización para la entrega al tránsito. Excepcionalmente puede autorizar
por escrito también su apertura al tránsito, estando aún pendientes algunos de los
controles o si hubiere rechazo de algunos sectores de la obra.
Por otra parte, la entrega al tránsito se concede una vez que se haya constatado que la
superficie del pavimento esté perfectamente limpia y se haya procedido al sellado de las
juntas, de ser el caso, así como también de la correcta terminación y limpieza de las obras
anexas al pavimento.
6.9 Control de calidad del hormigón

Las metodologías de control se realizan utilizando la normativa nacional vigente.
6.9.1 Control de los Componentes del Hormigón

Los controles a seguir para el aseguramiento de un control adecuado son:
6.9.1.1 Cemento
Que el cemento cumpla en cualquier momento de su utilización los requisitos dados en

NCh 148 y NCh 170.
6.9.1.2 Agua
Que el agua para la fabricación del hormigón cumpla los requisitos de NCh 1498.
6.9.1.3 Áridos
6.9.1.3.1 Ensayos
Se deben efectuar los ensayos indicados en NCh 163, de acuerdo a las especificaciones
del proyecto.
Particularmente, en el caso de hormigones con fabricación en obra, se deberá realizar los

ensayos correspondientes a fin de verificar el cumplimiento de las especificaciones
técnicas contenidas en este Código.
6.9.1.3.2 Frecuencia de Muestreos
Se deberá contar con ensayos destinados a control de recepción, con una antigüedad no
superior a un año desde su fecha de emisión, los que pueden ser entregados por el
proveedor del material, de manera de asegurar una fuente confiable de origen del material.

ETG
76
Estos análisis se exigirán nuevamente en la obra cada vez que se cambie de proveedor o
la procedencia de los áridos.
Se recomienda contar con a lo menos un muestreo de áridos para ensayos destinados a

control y para el uso antes del inicio de la fabricación del hormigón, con una antigüedad no
mayor a los 3 meses.
6.9.1.3.3 Almacenamiento
Se deberá tomar las siguientes precauciones para el almacenamiento de los áridos

especificados para la dosificación del hormigón:
• Aislar los áridos del terreno, preparando la superficie para el acopio mediante una capa
de 20 cm del mismo árido, debidamente compactada.
• Separar los diferentes áridos mediante mamparas de tablestacados, o mediante acopios

separados a lo menos 5 metros entre sí.
• Permitir que el agua liberada de la humedad de los áridos, pueda drenar libremente a
través de la superficie del terreno.
6.9.1.4 Aditivos
Para el almacenamiento de los aditivos se considera el envejecimiento, sedimentación,

efectos del calor, congelamiento y la mantención de la etiqueta del fabricante que
identifique claramente: el nombre del producto; recomendaciones de uso, fechas de
vencimiento, toxicidad y cuidados para su manejo y almacenamiento.
6.9.2 Control del Hormigón Fresco

Los ensayos que se deben realizar al hormigón fresco se clasifican dependiendo del
volumen de hormigón que vaya a ser utilizado en la obra.
La toma de muestras y ensayo de probetas de hormigón fresco es una medida de control

de la obra pero no es un ensayo que sirva para la recepción final del pavimento.
6.9.2.1 Hormigón Fabricado IN SITU (Pequeños Volúmenes)
Se deben ejecutar los siguientes controles y ensayos, con la frecuencia que se indica:
• Control de la humedad para corregir el peso de los áridos y del agua en la dosificación
(diario).
• Control de docilidad medido por medio del asentamiento de cono de Abrams, según NCh
1019 (una vez al día).
• Control de rendimiento volumétrico de la amasada, mediante el ensayo de densidad

aparente, aplicando el procedimiento de la NCh 1564 (una vez por semana o cada 50 m3).
• Control de resistencia mecánica. Se toman y ensayan a lo menos tres muestras de

hormigón en la obra o cada 100 m3, según las normas NCh 171 - Hormigón. Extracción de

ETG
77
muestras del hormigón y NCh 1017 - Hormigón. Confección y curado en obra de probetas
para ensayos de compresión y tracción.
• El muestreo para ensayes de resistencia mecánica, se programa de forma que las

muestras sean extraídas al azar, en función del volumen total de hormigón de la obra. Los
ensayos a ser realizados son los siguientes:
◊ Control del aire incorporado: Si se emplean aditivos incorporadores de aire, el control del
porcentaje de aire se hace, a lo menos, una vez cada 50 m3.
◊ Control del aire atrapado: Se realiza en cada oportunidad que se muestree el hormigón
para formar probetas destinadas al control de la resistencia mecánica.
◊ Control de temperatura: Se realiza en cada oportunidad que se muestree el hormigón

para formar probetas destinadas al control de la resistencia mecánica.
Las tolerancias en los resultados a los ensayos del hormigón fresco deben cumplir los
rangos establecidos en la NCh 170.
Cuando se detectan variaciones que superen las tolerancias indicadas en dichas normas,
se debe proceder de inmediato a aplicar medidas correctivas y efectuar las correcciones y
ajustes que corresponda.
6.9.2.2 Hormigón Fabricado en Central Hormigonera (Grandes Volúmenes)
Los ensayos de evaluación de hormigones fabricados en central hormigonera se

encuentran normados por lo establecido en la NCh1934, los cuales deberán ser realizados
en el proyecto para verificar el cumplimiento de la calidad del hormigón especificada.
Los hormigones que sean usados para el proyecto de pavimentación podrán ser
controlados según los criterios de la Tabla 4.2 que dependen del tipo de fabricación y la
magnitud de la obra. Cabe mencionar que estos controles no serán considerados para
efectos de la recepción final del pavimento.

ETG
78
CRITERIOS DE MUESTREO DE HORMIGÓN FRESCO
FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

(1)
MAGNITUD DE OBRA EN SITIO CENTRAL HORMIGONERA
3 (2) (3)
Obra Menor ( < 150 m ) Probetas Hormigón Fresco Estadistica y dosificación
(4)
Obra Mayor Probetas Hormigón Fresco Probetas Hormigón Fresco
(1) La confección de probetas se realiza en la planta donde se produce el hormigón.
(2) Se permite usar la estadística de resistencia de obras anteriores, obtenida para

hormigones de igual designación y del mismo proveedor, por laboratorios acreditados con
inscripción vigente en los registros del Minvu.
(3) En caso de no contar con la información anterior, se puede utilizar la estadística

industrial de producción del proveedor, con resultados de ensayos anteriores a
hormigones de similares características, incluyendo la dosificación del hormigón usado
como respaldo.
(4) Probetas confeccionadas en el lugar de colocación. De ser necesario, se puede

trasladar la muestra de hormigón en cantidad suficiente a un lugar diferente en que,
posterior a su re-homogeneización, se confeccionan las probetas y se almacenan en un
lugar donde pueda permanecer sin alteraciones hasta su retiro al laboratorio de ensayo.
En obras en que la cantidad de hormigón corresponde a magnitud de Obra Menor se

deberá considerar un (1) muestreo del hormigón.
En proyectos de magnitud de Obra Mayor, se deberá considerar muestreo por cada 250
m3 de hormigón, según requisitos de NCh1998, u otra frecuencia que definan la
Especificaciones Técnicas del proyecto Serviu respectivo.
6.9.3 Control de Hormigón Endurecido

La recepción final del pavimento será mediante ensayos de control de hormigón
endurecido.
6.9.3.1 Control de Espesor del Pavimento
El control de espesor debe realizarse mediante la extracción de testigos.
Para controlar el espesor de un pavimento, se realizará una extracción cada 1.000 m2 de

superficie pavimentada, con un mínimo de dos extracciones, excepto en obras de menos
de 100 m2, en las que solo solicitará una extracción.
Luego de efectuada la extracción, se acepta el área representada por esta, si su altura no

es inferior en más de un 5% respecto al espesor especificado por proyecto.

ETG
79
Se recomienda que el criterio de aceptación o rechazo, de las áreas de pavimento

representadas por extracciones, cuya altura promedio sea inferior en un rango de 5% a
10% del espesor especificado por proyecto, sea definido por las Especificaciones Técnicas
del Proyecto, pudiendo dejar esta definición a criterio de la Fiscalización Técnica de la
Obra si es necesario.
En ningún caso se aceptarán mediciones cuya altura promedio sea inferior a un 10% del
espesor especificado por proyecto.
Sin embargo, cualquier área que no cumpla los criterios de aceptación, podrá ser
reevaluada a solicitud de la Fiscalización Técnica de la Obra, mediante extracciones
exploratorias, realizadas a distancias no menores de 3 m, ni mayores de 20 m de los
puntos de exploración objetados. La realización de dichas extracciones será a costo del
constructor.
6.9.3.2 Control de Regularidad superficial del Pavimento
La regularidad superficial del pavimento se realizará mediante control por medio de IRI
(Índice de Regularidad Internacional), según las disposiciones que se indican a
continuación:
6.9.3.2.1 Vías Expresas, Troncales y Colectoras
En vías expresas, troncales y colectoras se realizará el control de IRI con equipos de alto
rendimiento y por una empresa con experiencia en la materia, mediante un equipo
perfilómetro de clase 1, según especificación del Banco Mundial. El control se puede hacer
por sectores homogéneos, entendiéndose por ello, que corresponden a una misma
estructuración. No se consideran puentes, badenes u otras singularidades que afecten la
medición.
Se medirá en forma continua en tramos de 200 m, o fracción en caso de que el último

tramo de un sector homogéneo no alcance a los 200 m, y se informa el IRI (m/km) con un
decimal, debidamente georeferenciados por kilometraje del proyecto.
La regularidad se mide longitudinalmente por pista, mediante un sistema perfilométrico

láser clase 1 de precisión, midiendo la elevación del perfil al milímetro y con una
frecuencia igual o superior a cuatro puntos por metro, es decir, cada 250 mm como
máximo y ejecutando el programa IRI.
Alternativamente, este control se puede hacer con rugosímetros tipo respuesta,

debidamente calibrados con algún sistema perfilométrico que cumpla con las mismas
características mencionadas anteriormente. El perfilómetro se hace pasar por la dirección
de las huellas normales de circulación vehicular.
La evaluación del IRI se hace por media móvil, tomando los valores de cinco tramos
consecutivos. Se entiende que la superficie del pavimento tiene regularidad aceptable si
todos los promedios consecutivos de cinco valores de IRI, tienen un valor igual o inferior a
2,0 m/km y ninguno de los valores individuales supera 2,8 m/km.

ETG
80
En caso de incumplimiento de esta última condición, se recomienda que el constructor

efectúe las reparaciones necesarias para llegar a un valor de IRI bajo el límite máximo
establecido.
6.9.3.2.2 Vías Locales y de Servicio
Para las vías locales y de servicio, se controlará la regularidad superficial del pavimento,
mediante el empleo del equipo Hi-LO o MERLIN.
El equipo recorre el pavimento en sentido longitudinal, a lo largo de tres posiciones

paralelas al eje de la calzada. Se registran irregularidades superficiales a lo largo de su
recorrido entre dos puntos situados en distancias de 3 m entre sí. Se marcan las zonas en
que se compruebe irregularidades iguales o mayores que 5 mm.
Se recomienda aceptar de inmediato las losas del pavimento en donde se obtenga, en las
tres posiciones del equipo, diferencias o irregularidades inferiores a 4 mm.
Las losas que muestren irregularidades comprendidas entre 5 mm y 12 mm se someten a

cepillado en las zonas respectivas, con una herramienta aprobada, a fin de conseguir que
dichas irregularidades se reduzcan a menos de 5 mm.
Las zonas rehechas se someten al control de regularidad superficial, en igual forma que lo
descrito anteriormente. No obstante lo anterior, las bases técnicas especiales pueden
establecer otro sistema para el control de la regularidad superficial y/o precisar la
aplicación de este mismo sistema.
6.9.3.2.3 Pasajes
No se establecen requisitos
6.9.3.3 Resistencia al Deslizamiento
En vías expresas, troncales, colectoras, así como también en aquellas con pendientes
longitudinales superiores al 10%, el coeficiente de resistencia al deslizamiento (CRD) debe
alcanzar un valor promedio mínimo de 0,60, ninguno de los valores individuales será
menor a 0,55.
Los controles del coeficiente CRD serán de cargo del constructor y deberán efectuarse
mediante el péndulo británico (Norma NLT-175). Se medirá por pista y a distancias
máximas de 50 m, y se contará al menos con 2 mediciones por pista.
En caso de incumplimiento, se podrá optar por mejorar el coeficiente CRD mediante

cepillado que cubra el 100% de la superficie del pavimento, cuando esta tiene menos de
una cuadra o, en proyectos de mayor longitud, cepillar al menos una cuadra. En ambos
casos se cubrirá con el cepillado todas las pistas de la calzada. De persistir el
incumplimiento se rehará la carpeta de la zona afectada, delimitada esta por el área de
influencia que representa la o las medidas defectuosas.

ETG
81
6.9.3.4 Control de Resistencias del Hormigón Endurecido
La resistencia del hormigón se controla de manera de asegurar que se cumpla con la

resistencia especificada del proyecto. Para el control de la resistencia, se utilizará la
información obtenida de los ensayos de testigos extraídos del pavimento ejecutado,
realizados durante el control del hormigón endurecido, que son medidas a los 28 días o
corregidos para expresar su resistencia como equivalente a esa edad.
Para la evaluación de entrega de hormigones se considerará la NCh 1998, mediante el

lote por parcialidades, obteniendo un grupo de muestras consecutivas, las que se
evaluarán a medida que se va utilizando el hormigón en obra. Se podrá utilizar este
método para ir verificando que el hormigón que está siendo utilizado, cumple con los
parámetros requeridos por proyecto, pudiendo corregir a tiempo en caso de
incumplimientos.
Se debe verificar que los resultados de los ensayos de hormigón endurecido no sean
menores a los presentados en la Tabla 4.3 para fi de valores individuales, y f3 del
promedio de 3 valores consecutivos.
Los ensayes de laboratorio se efectúan por un laboratorio acreditado por el INN de

acuerdo a NCh 17025 e inscrito en los registros de la especialidad en el Minvu.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CILINDRICA MÍNIMA DE HORMIGONES PARA VALORES

INDIVIDUALES fi Y PARA PROMEDIO DE 3 MUESTRAS CONSECUTIVAS f3
Resistencia especificada a Fracción Defectuosa

TIO DE VÍA compresión 20%
cilíndrica f’c [MPa] fi F3
Expresa Troncal y Colectora 35 (G35) 24,5 28,5
Servicio, Local y Pasaje 35 (G35) 24,5 28,5

ETG
82
7. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO
7.1 Base estabilizada
El material chancado para la base estabilizada estará exento de suelo vegetal material
orgánico o terrones de arcilla debiendo ajustarse a una de las siguientes bandas
granulométricas.
TAMIZ Porcentaje en peso que pasa
A B C
2" 100 100 -
1" - 75 - 95 100
3/8" 35 - 65 40 - 95 50 - 85
Nº 4 25 - 55 30 - 60 35 - 65
Nº 10 15 - 40 20 - 45 25 - 50
Nº 40 8 - 20 15 - 30 15 - 30
Nº 200 2-8 5 - 20 5 - 15
El contratista podrá elegir cualquiera de estas alternativas:

- La base estabilizada deberá cumplir además, la condición de que 10% en peso del
material retenido en el tamiz Nº 4 sea grava chancada, es decir las partículas
deberán tener por lo menos dos caras fracturadas.
- La fracción que pasa el tamiz Nº 40 deberá tener un límite y un Indice de Plasticidad
no superior a 6.
- La fracción gruesa deberá tener un desgaste menor de 50% según el ensayo de Los
Angeles.
- La fracción que pasa el tamiz Nº 200 será inferior a los dos tercios del material que
pasa la malla Nº 40.
- El nivel de compactación de la base será igual o superior a 95% de la Densidad
Máxima seca de acuerdo al ensayo Proctor Modificado.
- El espesor máximo suelto de cada capa será a 20 cm.
- Para la capa de Base estabilizada se exigirá un índice de Soporte California (C.B.R.)
no inferior a 100%.

ETG
83
7.2 Concreto Asfáltico
7.2.1 Agregado Grueso
El agregado grueso es decir el material retenido en la malla Nº 8 será grava chancada,

debiendo cumplir la condición de que no menos del 60% en peso de las partículas
retenidas en el tamiz Nº4, deberán tener por lo menos dos caras fracturadas y no
contendrán más de un 155 de partículas lajeadas.
El material grueso deberá cumplir con el requisito de que el 95% de sus partículas estén
recubiertas con asfalto después de someterlo al ensayo de adherencia AASHO T-82.
El porcentaje de desgaste según el ensayo de Los Angeles deberá ser inferior a 40%.
7.2.2 Agregado Fino
El agregado fino, es decir, la fracción que pasa el tamiz Nº 8 y queda retenido en el Nº

200, deberá consistir en arena natural o arena proveniente de la trituración de roca. Sus
partículas deberán ser duras, tenaces y libre de arcillas. Este material deberá ser bien
graduado y cumplir los requisitos AASHO M-29.
El control del material deberá cumplir que dos muestras representativas presenten una
diferencia en sus módulos de fineza no mayor de 0.25.
El máximo de sales solubles será de 3% referido al peso total de la muestra.
La adherencia debe ser controlada de acuerdo al ensayo Riedel y Weber por un

laboratorio.
7.2.3 Filler
El rellenado o filler estará constituido por polvo mineral fino que podrá ser cemento
hidráulico u otro material no plástico.
Deberá cumplir con las especificaciones granulométricas que se señalan a continuación.
TAMIZ Porcentaje en peso que

pasa
Nº 30 100
Nº 80 95 - 100
Nº 200 65 - 100
Plasticidad : N.P. (No Plástico)
7.2.4 Cemento Asfáltico
El cemento asfáltico para pavimentos consistirá en un cemento asfáltico refinado

directamente de petróleos crudos de base asfáltica, por destilación al rocío o al vapor.

ETG
84
Se empleará cemento asfáltico tipo CA 24, los que deberán cumplir con lo especificado en
los Complementos Nº 1, del Volumen 8, del Manual de Carreteras (del 21.11.2005) y
Complemento Nº 3, del Volumen 5 del Manual de Carreteras (del 27.01.2006).
Como ligante del concreto asfáltico, se usará cemento asfáltico de penetración 85 - 100,
como alternativa de penetración 60 - 70.
El cemento asfáltico deberá cumplir con los siguientes requisitos: (Tabla Nº 5.903.2A del
Item cemento asfáltico del Manual de Carreteras Volumen 5 Ministerio de Obras Públicas).
Cemento asfáltico
Requisitos Método de ensayo Grado
AASHO
Penetración 25ºC, 100 g, 5 seg. T-49 60 - 70 85 - 100

viscosidad a 135ºC
Saybolt - Furol T - 72 100 85
Cinemática T - 201 200 170
Punto de inflamación T - 48 232 232
Ensayo al horno en película delgada T - 179 - -
Penetración después del ensayo 25ºC, T - 49 50 45

100 g, 5 seg
mínimo original
Ductibilidad T- 51 100 100
Solubilidad en C.C./4% T- 45 99.5 99.5
Equivalente Heptano - Xyleno % T - 102 35 35

máximo
La temperatura de calentamiento antes de su mezcla con el agregado deberá ser dada por
el laboratorio.
El porcentaje óptimo del cemento asfáltico en la mezcla será determinado por pruebas de
laboratorio, pudiendo aceptarse una tolerancia de trabajo de más o menos 0,3% en peso.
Control requisito cemento asfáltico
Dado que las fábricas de cemento asfáltico llevan un riguroso control de calidad, se
recomienda efectuar solamente los siguientes ensayos:

ETG
85
- Penetración
- Ductibilidad
7.3 Composición de la mezcla
7.3.1 El agregado total, incluido el filler, deberá cumplir con las siguientes bandas
granulométricas de alternativas :
a. Tamaño máximo 3/4 "
Mezcla tipo IV-b, Instituto de Asfalto U.S.A.

pasa
¾ 100
1/2 80 - 100
3/8 70 - 90
Nº 4 50 - 70
Nº 8 35 - 50
Nº 30 18 - 29
Nº 50 13 - 23
Nº 100 8 - 16
Nº 200 4 - 10
Porcentaje aproximado de asfalto : 4,5 - 7,0
b. Tamaño máximo 1/2"
Mezcla tipo IV-a, Instituto de Asfalto U.S.A.

pasa
1/2" - 100
3/8" 80 - 100
Nº 4 55 - 75
Nº 8 35 - 50
Nº 30 18 - 26
Nº 50 13 - 23
Nº 100 8 - 16
Nº 200 4 - 10
Porcentaje aproximado de asfalto : 5,0 - 7,0

ETG
86
7.3.2 El laboratorio mediante concretos asfálticos de pruebas, determinará la "Fórmula de la

mezcla de trabajo" y la fijará con valores precisos para :
a. El porcentaje de agregado que deberá pasar por cada tamiz especificado
b. Porcentaje óptimo de cemento asfáltico que se tenga que añadir con tales agregados
c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta
7.3.3 Una vez fijada la "Fórmula de trabajo" se aceptarán las siguientes tolerancias :
Agregado que pasa tamices : Nº 4 y mayores + 5,0 %

Agregado que pasa tamices : Nº 8 + 4,0 %
Agregado que pasa tamices : Nº 30 y 50 + 3,0 %
Agregado que pasa tamices : Nº 100 - 200 + 2,0 %
Cemento asfáltico + 0,3 %
Para el control de las tolerancias, el laboratorio fijará la banda de trabajo.
La fórmula de la mezcla de trabajo, como la Banda de trabajo deberán contar con V B de

la ITO antes que el contratista inicie la fabricación de la mezcla asfáltica.
La mezcla se elaborará de acuerdo con la fórmula de mezclado para la obra, dentro de los
límites de tolerancia fijados en la banda de trabajo.
7.4 Diseño concreto asfáltico
La mezcla asfáltica para carpeta asfáltica de rodado deberá cumplir con las siguientes
exigencias relativas al Método Marshall (ASTM D. 1559) de diseño:
Estabilidad Minutos 340 Kg
Fluencia 8 - 16 [0,01"]
Huecos en la mezcla 3,5%
Huecos del agregado 75 - 82

comprimido relleno con %
asfalto
7.5 Temperatura
De la mezcla determinada por pruebas de laboratorio deberá fijarse también lo siguiente:
a. Temperatura de calentamiento del cemento asfáltico antes de su mezcla con los

agregados (viscosidad adecuada del cemento asfáltico)

ETG
87
b. Temperatura de calentamiento de los agregados pétreos de la mezcla (evitar sobre

calentamiento que queme el cemento asfáltico al mezclarse, entre 120 y 160).
c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta
d. Temperatura adecuada de compactación. (si no la entrega el laboratorio, será entre
100-110 C).
7.6 Construcción carpeta asfáltica
Aprobada la superficie de la base imprimada, se procederá a la construcción de la carpeta

asfáltica.
7.6.1 Restricciones climáticas
El material asfáltico mezclado en la planta deberá colocarse sobre una superficie seca o
ligeramente húmeda que no esté congelada, cuando la temperatura atmosférica sea
superior a 10 C. y el tiempo no sea brumoso o lluvioso.
7.6.2 Requisitos de los equipos
El equipo a emplear, consistente en planta mezcladora, con sus unidades de alimentación

en frío, secador, dosificador en caliente y mezclador, camiones de transporte, finisher
rodillos de acero y neumáticos. Deberá contar con la aprobación de la ITO.
7.6.3 Transporte y colocación de la mezcla
La mezcla deberá ser transportada desde la planta mezcladora hasta el lugar de

colocación, donde será esparcida y rasada sobre la base con el finisher, de acuerdo con la
pendiente y espesor establecido. La mezcla se distribuirá con finisher, ya sea sobre todo el
ancho o la parte del mismo que sea factible.
7.6.4 Requisitos de compactación
Una vez extendido el concreto asfáltico y con la temperatura adecuada de compactación,

será compactado en forma uniforme, por medio de rodillos compactadores, hasta alcanzar
por lo menos el 97 % y máximo 102% de la densidad Marshall obtenida en el laboratorio
de mezcla empleada.
7.6.5 Requisitos de lisura
La superficie terminada deberá estar conforme con los perfiles y secciones transversales
del proyecto y no deberá acusar puntos altos o bajos que excedan 4 mm cuando se
aplique sobre ella, una regla de 3 m paralela al eje del camino.
7.6.6 Requisitos de espesor
El espesor será el especificado y en ningún caso variará en más de 8%.

ETG
88
7.7 Control (Se recomienda a la ITO)
7.7.1 Control de calidad de los materiales.
Un ensayo para cada requisito de calidad exigido. El cumplimiento de estos requisitos se

informará en el estudio de dosificación por Laboratorio.
7.7.2 Control de dosificación
Un estudio de dosificación por el método Marshall, por laboratorio especializado en asfalto.
7.7.3 Control fabricación mezcla
Dos muestras diarias de la producción de la planta para determinar : Granulometría y

porcentaje de asfalto en cada muestreo.
7.7.4 Control de compactación (Densidad Marshall)
Un ensayo cada 500 m2 como máximo.
Alternativa cada 75 ml de calle o pasaje.
7.7.5 Control de espesores
Un ensayo cada 500 m2 como máximo
Alternativa cada 75 ml de calle o pasaje.
7.7.6 Otros
Los muestreos que resultaren por defectos notables detectados en los controles de los
puntos precedentes se efectuarán con el doble número de ensayos.
7.8 Imprimación Bituminosa
7.8.1 General
Esta obra consistirá en la aplicación de una imprimación bituminosa sobre una base
previamente preparada conforme a especificaciones.
7.8.2 Preparación de la superficie de la base
La superficie de la base estabilizada para recibir la carpeta de concreto asfáltico deberá

encontrarse perfectamente lisa y ajustarse esta lisura al perfil proyectado. Su lisura se
comprobará con regla de 3 m y no deberá acusar puntos altos o bajos que excedan de 4
mm cuando se aplique sobre ella una regla paralela al eje de la calle.
Todas las irregularidades que presente dicha superficie serán eliminadas, lo que controlará
por medio de una cercha que corresponda al perfil del pavimento y que se deslizará a lo

ETG
89
largo de la superficie. Se agregará o se quitará el material que se necesario (cuando se

agregue material junto con lo que se escarifique deberá tener un espesor suelto mínimo de
4 cm a fin de evitar la formación de escamas de estabilizado) y se efectuará con placa
vibradora, una compactación adecuada a la superficie rectificada.
La base deberá barrerse y encontrarse seca (50% de la humedad óptima), antes de ser
imprimada.
La superficie si se presenta excesivamente polvorienta o seca, se rocía ligera y

superficialmente con agua antes de imprimar, pero el material asfáltico no se aplica hasta
que el agua de la superficie haya desaparecido totalmente.
7.8.3 Imprimación
Se utilizará un asfalto líquido de baja viscosidad: MC-30. La cantidad a emplear será la

necesaria para que la imprimación penetre 2 cm como mínimo, 1.2 a 2.0 l/m². El
material asfáltico se aplicará mediante un distribuidor a presión de modo que se obtenga
una distribución uniforme en todos los puntos de la superficie imprimada.
El exceso de material bituminoso, se eliminará de la superficie mediante raspadores de

goma y las áreas deficientes deberán corregirse adecuadamente mediante riego manual.
La temperatura de aplicación será 40 C a 80 C.
7.8.4 Protección elementos
Las áreas de contacto de la mezcla asfáltica con soleras o pavimentos existentes se

pintarán manualmente, a fin de no ensuciar estos elementos.
7.8.5 Corrección para sectores con exceso de asfalto
Los sectores que queden con un exceso de material bituminoso que no se seque dentro
de las 24 horas de su aplicación, deberá secarse esparciendo arena, libre de impurezas y
materias orgánicas, cuya granulometría cumpla con la banda siguiente u otra aceptada por
la ITO.

pasa
3/8 -100
Nº 4 80 - 100
Nº 100 10 - 30
7.8.6 Unión con las soleras
En la unión del concreto asfáltico con la solera, la imprimación se hará con brocha y la
terminación del asfalto en los 0.40 m inmediatos a la solera tendrá 2 cm. más de espesor
que en el resto de la calzada.

ETG
90
8. REPARACIÓN DE SOLERAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO
Se podrán recolocar las soleras que se hayan retirado y que estén en buen estado, previa
autorización de la ITO. Las nuevas soleras que sea necesario reponer deberán cumplir
con las siguientes exigencias.
1. Se empleará soleras del tipo A que tendrán las siguientes dimensiones.
Longitud 0,90 m.
Sección Transversal
La de un rectángulo de 0,16 m. de base y 0,30 m. de altura, recortando en una de sus

esquinas un triángulo de 0,04 m. de base por 0,15 m. de altura.
2. Fabricación
Las soleras de hormigón de cemento deberán confeccionarse en fábrica por el sistema de

vibración en mesas vibradoras que puedan producir una vibración cuya frecuencia sea de
3.500 o más ciclos por minuto, con aceleración del orden de 5 veces la gravedad. La
amplitud de la vibración más recomendable es de un tercio de milímetro (1/3 mm). El
tiempo de vibración dependerá del tipo de material empleado.
3. Dosificación
La dosificación de fabricación del hormigón será de 297,5 kg. de cemento por metro cúbico
de hormigón elaborado y vibrado.
El agregado grueso será de un tamaño comprendido entre 2,5 y 4 mm. de diámetro. Si el

agregado es grava de río o de pozo se usará una relación agua-cemento = 0,333. Si el
hormigón se fabrica con piedra chancada, la relación agua-cemento se determinará
experimentalmente. El agregado fino será del mismo tipo y calidad del usado en calzadas
de hormigones de cemento Portland.
9. PLANOS DE CONSTRUCCIÓN
El Contratista deberá entregar planos según lo construido, con un timbre que diga “LO
CONSTRUIDO”, en forma visible. Para las obras eléctricas, sólo se exigirán planos de
construcción cuando se hayan efectuado modificaciones de envergadura; en caso
contrario, bastará efectuar las modificaciones menores en una copia sensibilizada del
proyecto original, manteniendo la firma del proyectista e incorporando la firma del
proyectista e incorporando la firma del instalador en la parte superior de la viñeta.
10. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS
El Contratista hará entrega de las obras construidas en total concordancia con los planos y
especificaciones del proyecto, y/o con las modificaciones que ESVAL S.A. pueda
autorizar; dichas obras se entregarán con todas sus pruebas rendidas satisfactoriamente,
ETG
91
y en plena capacidad de funcionamiento.
ESVAL S.A. fijará plazos y condiciones de las garantías necesarias; lo anterior es sin
perjuicio de las prescripciones de las Bases Administrativas.
11. GLOSARIO DE ABREVIATURAS
Las abreviaturas que se usan en el texto tienen el siguiente significado:
ACI : American Concrete Institute (U.S.A.)
AASHO : American Association of State Highway Oficials (U.S.A.)
ASTM : American Society for Testing Materials (U.S.A.)
AWWA : American Water Works Association (U.S.A.)
CESMEC : Centro de Estudios de Medición y Certificación de Calidad
DIN : Deutsche Ingeunier Normen (R.F.A.)
DICTUC : Departamento de Investigaciones Científicas y Tecnológicas (U. C.

de Chile)
ETG : Especificaciones Técnicas Generales
ETE : Especificaciones Técnicas Especiales
IDIEM : Instituto de Investigación y Ensayes de Materiales
INN : Instituto Nacional de Normalización
ISO : International Standard Organization
ITO : Inspección Técnica de la Obra de profesionales Privados

encargados por ESVAL S.A. para controlar la correcta ejecución
de la obra
SEC : Superintendencia de Electricidad y Combustible
Mayo de 2023.

ETG

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INDICE

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

10. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS ................................................................................................... 90

11. GLOSARIO DE ABREVIATURAS .............................................................................................. 91

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

1.1 Objetivos y Alcances

1.2 Normativa y Reglamentación

Para facilitar la interpretación de las abreviaturas en el texto, se incluyen en Apéndice un

El mandante será la empresa ESVAL S.A.

Para el contrato regirá adicionalmente a las presentes especificaciones, lo indicado en las

La colocación de las cañerías, accesorios y estructuras hidráulicas, deberá cumplir las

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

1.2.1.1 Seguridad en las Obras

NCh.347 Of. 99 Prescripciones de seguridad en la demolición

a) La ejecución de los hormigones deberá efectuarse conforme con las estipulaciones

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

b) Los casos no contemplados en estas Especificaciones, se resolverán de acuerdo

c) La interpretación de la forma de aplicación de las disposiciones allí propuestas, será

d) Se hace a continuación una relación de las Normas Chilenas de más frecuente

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

1.2.1.3 Cálculo Estructural

NCh.427 cR. 76 Especificaciones para el cálculo de estructuras de acero para

1.2.1.5 Tubos o Cañerías

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

1.2.1.6 Materias Varias

NCh.308 Of. 62 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

1.2.2 Reglamentos y Otras Disposiciones

Manual de Normas Técnicas para realización de las Instalaciones Domiciliarias de Agua

Disposiciones de SERVIU para la construcción de redes de alcantarillado.

Condiciones sobre rotura y reposición de pavimentos y sus Especificaciones Técnicas de

Decreto Supremo Nº 411 del Ministerio de Obras Públicas. Roturas de pavimentos.

Reglamentación de la Empresa de Ferrocarriles, para el cruce de conductos sin presión,

Instrucciones para la recepción y liquidación de obras contratadas, aprobado por Ord.

Normas para el suministro, protección y colocación de tuberías y piezas especiales de

Tuberías de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido y Accesorios de unión para alcantarillado

Tuberías de Policloruro de Vinilo (PVC), para alcantarillado público. Colocación en obra.

1.2.3 Planos Tipo

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

2.1 Características de las Obras

En los planos de detalle correspondientes, se indican las dimensiones de las distintas

Para los efectos de suministro, construcción y montaje, se deberá entender el conjunto de

En especial, los suministros deberán efectuarse respetando las dimensiones de la obra

2.2 Dirección y Organización de las Obras

El contratista deberá destacar en forma permanente un profesional idóneo, con aprobación

La calificación y experiencia de este profesional, será exigida en las Bases Administrativas

Será responsabilidad de este profesional la organización en detalle de las faenas, y velará

2.3 Control General

2.3.1 Inspección Técnica de las Obras (ITO)

En consecuencia, la ITO, estará facultada, entre otras atribuciones, para rechazar

“Ingeniería de Detalle Conducciones y PEAP Sistema Macrodistribución Ibsen, Valparaíso”

necesarios; a ordenar la paralización y eventualmente la demolición a costa del

No obstante la labor de control de la ITO, el Contratista será responsable de las

2.3.2 Libro de Obra

Será obligación de la Inspección Técnica de la Obra (ITO), exigir del Contratista la

El libro proporcionado por el Contratista, será foliado en triplicado y mantenido por la

Sólo la ITO, el Contratista o su Profesional a cargo de la Obra, tendrán acceso al Libro de

2.4 Responsabilidad y Obras de Cargo del Contratista

El Contratista podrá proponer alternativas diferentes de las especificadas en este proyecto,

Previo a la ejecución de las obras, el contratista deberá verificar en terreno la ubicación,

De existir cualquier diferencia importante con lo indicado en el proyecto, el contratista

2.4.1 Instalación de Faenas