Laboratorio e Higiene Industrial

 Práctica # 1 Identificación de actos y condiciones inseguras

 Práctica # 2 Uso de la guía de respuestas a emergencias
 Práctica # 3 Operativos de prevención de riesgos y emergencias
 Práctica # 4 Primeros auxilios
 Práctica # 5 Manejo de residuos peligrosos
 Práctica # 6 Educación en materia de protección civil
 Práctica # 7 Cadena casual del accidente

PERFIL DE EGRESO EN CORROSIÓN

1.- Identificar un fallo por corrosión en una
estructura metálica.
2.- Plantear hipótesis de probables causas y
proponer los ensayos, mediciones y análisis
requeridos para elaborar un diagnóstico de
corrosión.
3.- Elaborar recomendaciones y proponer
estrategias generales para la prevención o
control de la corrosión.
4.- En el caso particular de los profesionales
dedicados a la docencia, el egresado además
dispondrá de una propuesta metodológica que
puede aplicar a la enseñanza de los conceptos
fundamentales de corrosión y prevención de la
corrosión de materiales metálicos.
COMPETENCIAS ESPECIFICAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

1.- Conocer y saber aplicar las técnicas de identificación de peligros existentes en una actividad
o instalación industrial.

2.- Conocer y saber aplicar las técnicas de evaluación y control de los agentes físicos, químicos
y biológicos.
3.- Conocer y saber aplicar las técnicas de selección y evaluación de los equipos de protección
individual y colectiva, especialmente frente a los riesgos higiénicos.

4.- Aprender a identificar los riesgos laborales

5.- Aprender a evaluar y controlar los riesgos laborales. Conocer y saber seleccionar los
equipos de protección individual y las protecciones colectivas que se pueden usar para
controlar los riesgos.

6.- Conocer y saber controlar los riesgos químico

Competencias generales
 Que los/las estudiantes sepan aplicar los conocimientos adquiridos y su
capacidad de resolución de problemas en entornos nuevos o poco
conocidos dentro de contextos más amplios relacionados con la
Prevención de Riesgos Laborales
 Que los/las estudiantes sean capaces de integrar conocimientos y
enfrentarse a la complejidad de formular juicios a partir de una
información que, siendo incompleto o limitada, incluya reflexiones sobre
la responsabilidades sociales y éticas, vinculadas a la aplicación de sus
conocimientos y juicios
 Que los/las estudiantes sepan comunicar sus conclusiones, y los
conocimientos y razones últimas que las sustentan, a públicos
especializados y no especializados de un modo claro y sin
ambigüedades
 Que los/las estudiantes posean las habilidades de aprendizaje que les
permitan continuar estudiando de un modo que habrá de ser en gran
medida autodirigido o autónomo
 Aplicar los conocimientos a través de la extrapolación de los
determinantes que en contextos multidisciplinares permiten el diseño y
desarrollo de estrategias de resolución de problemas específicos de la
prevención en el ámbito laboral, con especial atención a las
especificidades de género y de colectivos con características
específicas, como discapacitados
 Desarrollar la capacidad de aplicar de manera contextualizada e
integrada los conceptos generales asociados al control de calidad
 asociándolo a la realidad social y científica cambiante y aplicada al
contexto legal vigente, siendo capaz de diseñar , basándose en ella
procesos y enfoques creativos y funcionales que permitan su aplicación
en múltiples contextos
 Incrementar, comprender y ampliar los conocimientos Jurídicos,
Sanitarios y Técnicos relativos a la Seguridad e Higiene industrial en los
que se basan las procedimientos de identificación, mejora y prevención
de las condiciones laborales determinantes del desarrollo de patologías
laborales
 Ampliar y profundizar en los conocimientos relacionados con el
desarrollo de técnicas relativas a la Ergonomía y Psicosociología desde
la perspectiva de la prevención, desde la perspectiva de identificación
activa de los factores relacionados con su desarrollo creativo
Competencias específicas
 Saber actualizar los conocimientos adquiridos a través de diferentes
vías, especialmente a través de la investigación aplicada al medio
laboral y ser capaz de desarrollar capacidades críticas en relación a la
adquisición y aplicación de los conocimientos adquiridos
Objetivos (resultados de aprendizaje)
 Ser capaz de diseñar, desarrollar, implementar y evaluar un proyecto de
intervención en el marco de la prevención de riesgos laborales en las
organizaciones, a partir de un análisis exhaustivo de las necesidades de
una organización productiva

Corrosión intergranular
navegación Ir
 Vista microscópica de una sección transversal pulida de un material atacado por corrosión
intergranular.

Corrosión por exfoliación en una pieza de aluminio. La corrosión por exfoliación es un tipo de
corrosión intergranular. Se pueden apreciar las capas.

La corrosión intergranular, también conocida como ataque

intergranular (IGC y IGA por sus siglas en inglés), es una forma
de corrosión que se presenta en algunas aleaciones, y que está caracterizada
por la disolución del metal en las zonas próximas al borde de grano.
Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son
los aceros inoxidables, y que consiste en la formación de carburos de cromo en
los bordes de grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona
aledaña, no quedando suficiente cromo para formar la capa pasiva de óxido de
cromo que le protege del ambiente. Este fenómeno es característico de los
aceros inoxidables, sin embargo se puede presentar en otras aleaciones que
forman capas pasivas, como aleaciones base aluminio o níquel.

Índice

 1Mecanismo
 2Efecto de la sensibilización
 3Métodos de prevención
o 3.1Acero estabilizado
 4Referencias

Mecanismo[editar]
En aceros inoxidables, es necesario una cantidad mínima de aproximadamente
el 12% de cromo para crear la capa protectora de óxido de cromo (Cr 2O3), que
es la que aporta la resistencia a la corrosión a los aceros inoxidables. El
mecanismo que se presenta para la corrosión intergranular es la formación
de carburos de cromo normalmente el (Cr23C6) , debido a que la afinidad del
cromo por el carbono es termodinámicamente muy alta. Cuando se eleva la
temperatura, el carbono tiene buena difusividad a través del acero hacia el
borde del grano, y en el borde de grano se produce la nucleación de los
precipitados de Cr23C6 muy ricos en cromo, provocando que quede una zona
próxima a los carburos empobrecida en cromo (inferior al 12% de cromo), lo
que provoca que estas zonas no se pueda formar la capa protectora. Para que
se formen los carburos de cromo en los bordes de grano, se tiene que producir
la difusión del carbono hasta los límites de grano, normalmente este proceso
está asociado a un aumento y mantenimiento de la temperatura de entre 450 a
850 °C, al cual se le denomina sensibilización a la corrosión intergranular, y
normalmente es producto de un mal tratamiento térmico o una soldadura. El
acero queda sensibilizado a la "corrosión intergranular".
Al crearse los carburos de cromo y las zonas empobrecidas en este último
elemento, se crean pequeñas celdas galvánicas debido a la diferencia de
potencial entre los bordes y el resto del grano del metal, lo cual provoca
una corrosión galvánica localizada en los bordes del grano.
Las aleaciones de aluminio pueden ser sensibles la corrosión intergranular si
dentro de los granos de la aleación hay partículas de materiales que actúen
como ánodos, la corrosión intergranular también afectar a las aleaciones con
un alto contenido de cobre.

Efecto de la sensibilización[editar]
La sensibilización de los metales se produce por una alteración de la
microestructura de la aleación, que provoca la formación de precipitados en
bordes de grano, y que modifican la composición de la aleación en estas
zonas.
Ciertas aleaciones cuando se exponen a temperatura o un rango de
temperaturas en particular se sensibilizan y se vuelven susceptibles a la
corrosión intergranular. En una atmósfera corrosiva, las interfaces del grano de
esa aleación sensibilizada se vuelve muy reactivas y se produce la corrosión
intergranular, la cual se caracteriza por un ataque localizado adyacente a los
límites de grano y poca o nula corrosión dentro del mismo.
Esta corrosión se considera generalmente que es causada por la segregación
de impurezas en los bordes de grano o por el enriquecimiento o el agotamiento
de uno de los elementos de aleación en las zonas aledañas al de borde de
grano. De esta manera, en algunas aleaciones de aluminio, se ha demostrado
que pequeñas cantidades de hierro se segregan en los límites de grano y
causan corrosión intergranular, también se ha visto que en el contenido
de zinc en los latones es mayor en los límites de granos que han sufrido
corrosión. Las aleaciones de aluminio de alta resistencia tales como
el duraluminio (aleación de Al-Cu), en las cuales el fortalecimiento de la
aleación depende de las fases precipitadas, son susceptibles a la corrosión
intergranular después de una sensibilización a temperaturas de 120 °C. Las
aleaciones ricas en níquel como el Inconel 600 o el Incoloy 800 muestran una
susceptibilidad similar a esta corrosión.
Aleaciones de zinc fundidas que contienen aluminio exhiben corrosión
intergranular cuando se someten a vapor en una atmósfera marina. Los aceros
al Cr-Mn y Cr-Mn-Ni son susceptibles a la corrosión intergranular tras una
sensibilización en un rango de temperatura de 400 - 850 °C. En el caso de los
aceros inoxidables austeníticos, cuando se somete a estos aceros en una
rango de temperatura de 500 - 800 °C, ocurre el empobrecimiento de cromo en
la región adyacente a los límites de granos (al formarse los carburos de cromo),
lo cual provoca la susceptibilidad a la corrosión intergranular. Este proceso se
ha visto en calderas, generadores de vapor o en estructuras soldadas con
estos aceros.
Métodos de prevención[editar]
Para evitar este tipo de corrosión se debe evitar calentar el acero entre el rango
de la temperatura de sensibilización (450 - 850 °C), o en el caso de calentar, ya
sea por un calentamiento térmico o una soldadura hacerlo con el cuidado
debido, se debe calentar el acero a una temperatura mayor a 1100 °C, la cual
permite disolver los carburos dentro del grano del material y luego se enfría
rápidamente para evitar de nuevo su formación.
Otra forma de prevenir este fenómeno es utilizar aceros con bajo contenido de
carbono, inferior a 0,02%, ya que se ha estimado que con contenidos inferiores
a este valor no se produce la formación de los carburos de cromo y por tanto la
corrosión intergranular no se producirá.
En el caso de soldadura, para evitar este fenómeno corrosivo se debe soldar
partes delgadas para que así al terminar la soldadura la pieza libere el calor tan
rápidamente que no de tiempo a la formación de los carburos.
Acero estabilizado[editar]
Para evitar la corrosión intergranular se pueden usar aceros estabilizados, los
cuales están aleados con elementos como el titanio (AISI
321), niobio y tantalio (AISI 347), los cuales tienen más afinidad por el carbono
que el cromo, por lo que serán estos elementos y no el cromo los que formarán
los carburos, evitando las zonas pobres de cromo y con ello su perdida en la
resistencia contra la corrosión.1
Otro efecto relacionado con la corrosión intergranular es el ataque "Knifeline",
este fenómeno se ve dentro de los aceros estabilizados con niobio como el
acero inoxidable 347. El titanio y el niobio, así como sus carburos se disuelven
el en acero a temperaturas muy altas, en algunos ciclos de enfriamiento, el
carburo de niobio no precipita, y el acero se comporta como uno no
estabilizado por lo que se forman los carburos de cromo. Sin embargo esto solo
suele pasar en los ciclos de enfriamiento en soldaduras y sólo afecta a una
zona delgada de algunos milímetros de ancho en la vecindad misma de la
soldadura, las estructuras hechas de aceros que puedan ser atacados
mediante este fenómeno deben ser calentados por encima de 1066 °C para
disolver el carburo de cromo y formar el carburo de niobio. La velocidad de
enfriamiento no es importante en este último tratamiento, debido a que el
carbono que podría unirse con el cromo ya está ligado con el niobio.
9. PRINCIPIOS DE CORROSIÓN.
DEFINICIÓN
La corrosión es definida como el deterioro de un material metálico a
consecuencia de un ataque químico por su entorno. Siempre que la corrosión
esté originada por una reacción química, la velocidad a la que tiene lugar
dependerá en alguna medida de la temperatura, la salinidad del fluido y las
propiedades de los metales en cuestión [1].En la Figura 1 podemos observar
un claro ejemplo de una corrosión severa debida a medios severos como lo es el
agua de mar.
       Figura 1. Corrosión debida a medios severos [2].
  oxidación es cuando en una reacción química se pierden electrones.
 reducción  es cuando se ganan  electrones.
CONTROL DE LA CORROSIÓN.
La corrosión puede controlarse o prevenirse mediante diferentes métodos.
Desde el punto de vista industrial, la economía de la situación suele determinar
el método utilizado. Por ejemplo, un ingeniero quizá tenga que determinar si es
más económico sustituir periódicamente cierto equipo o fabricarlo con
materiales que son sumamente resistentes a la corrosión pero más caros
para que sean más durables. Algunos de los métodos de control de corrosión
comunes se muestran en la Figura 2.

  Figura 2. Métodos comunes de control de la corrosión.[35]

9.1 TIPOS DE CORROSIÓN
9.1.1 Corrosión uniforme.
Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme producto
de la pérdida regular del metal superficial. Esto ocurre por la atmósfera quien es
la que produce mayor cantidad de daños en el material por lo que se ven
atacados por oxigeno y al agua, La severidad de esta clase de corrosión se
incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros contaminantes
atmosféricos están presentes,en la Figura 19 se puede observar claramente
este tipo de corrosion . Los ambientes atmosféricos son los siguientes:
 Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros
agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los
ambientes industriales contienen una gran cantidad de partículas
aerotransportadas, lo que produce un aumento en la corrosión.
Urbana: es un ambiente muy similar al industrial ya que generalmente se
encuentra cerca de dichas zonas en grandes urbes, por lo que se ve afectado en
gran medida por la lluvia ácida que se genera en las zonas industriales y es
transportada por lo vientos de la región. Otro importante contaminante de este
ambiente es el dióxido de carbono (CO2) producido por el gran flujo vehícular
que existe en estas zonas
 Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de sales
(NaCl) e iones cloruro (un ión particularmente perjudicial que favorece la
corrosión de muchos sistemas metálicos.), en las cercanías al mar. El primero es
un contaminante natural y llega a la atmósfera por medio de los vientos
provenientes del interior del mar.
La intensidad debido a los grados de salinidad en la atmósfera depende de la
distancia al borde del mar ya que la concentración de sales y la velocidad de
corrosión disminuye notoriamente luego de unos cuantos metros de la costa.
 Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión
atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras
especies agresivas. Existen factores que influencian la corrosión atmosférica.
Ellos son la Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la
Humedad [3].

Figura 18. corrosión
uniforme
9.1.2 Corrosión localizada
La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal ocurre en áreas
discretas o localizadas, esta se divide
9.1.2.1 Corrosión Galvánica.
La corrosión galvánica (Figura 19) se presenta, cuando dos metales diferentes
en contacto o conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a
una solución conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial
eléctrico entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso
de la corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de
corriente corroe uno de los metales del par formado.
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la
probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que
este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que
el otro metal del par casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no
sufre daño se le denomina metal más noble.
La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área
muy grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la
corrosión, y por el contrario, una mayor área del metal activo comparada con el
metal noble disminuye el ataque del primero.
La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del
ataque junto a la unión de los metales, este tipo puede ser controlado por el uso
de aislamientos o restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos
forman diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que se
encuentran. La diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como
referencia la serie galvánica de los metales y aleaciones que se presentan más
adelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de óxido de reducción.
Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de
grandes áreas de metal noble con respecto a las de metal activo, acelerará la
corrosión, y por el contrario, una mayor área del metal activo comparada con el
metal noble disminuye el ataque del primero [4].
 Figura 19.comportamiento anódico-catódico del acero con capas de zinc y
estaño expuestas a la atmosfera.a)se corroe el cinc.b)se corroe el acero
9.1.2.2 Corrosión por erosión.
Es cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica
incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el
nombre de corrosión por erosión.  La erosión generalmente se atribuye a la
remoción de películas superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de
óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión. La
corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco
profundas de fondo.
La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores
y en codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión
conteniendo partículas sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de
problema [5].la Figura 3 muestra el inicio de una corrosión por cavitación. 

                                          Figura 3. Corrosión por cavitación en el esquema del

mecanismo    de turbulento remolino de aguas [6]
9.1.2.3 Corrosión Por Agrietamiento.
Definimos como agrietamiento por corrosión (Figura 20), al proceso físico-
químico a través del cual los metales, cuando están sometidos a esfuerzos
mecánicos, simultaneados con una exposición a ambientes corrosivos,
presentan una fatiga estructural que desemboca en la aparición de fisuras y
grietas con resultado de una disminución de su resistencia intrínseca. No se
suelen observar grandes extensiones afectadas, lo cual resulta bastante
engañoso, y consecuentemente peligroso, debido a que las grietas formadas,
aparentemente superficiales, tienen la particularidad de ser de contextura fina
pero profunda, lo cual redunda en un elevado riesgo de rotura [7].
 Figura 20. Ejemplos corrosión por agrietamiento.
9.1.2.4 Corrosión por Picadura o “Pitting”.
Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el
proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que
afectan (figura 21) .Puede observarse generalmente en superficies con poca o
casi nula corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica
local donde la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo
pequeño y un cátodo mucho mayor.
      Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:
 Corrosión por Fricción o Fretting: es la que se produce por el movimiento
relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto,
de las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de
picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por los
productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.
 Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de
burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un
fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices
de los barcos. Genera una serie de picaduras en forma de panal.
 Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado,
en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación
primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales
nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de
esta clase de ataques está en que la corrosión del metal involucrado
genera una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal
corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan
daños en el metal al someterlo a una fuerza mecánica
                                     figura 21. corrosión pon pitting (6)
9.1.2.5 Corrosión Por Fricción.
Es la que se produce por el movimiento relativamente pequeño (como una
vibración) de 2 sustancias en contacto (figura 22), de las que una o ambas son
metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en la superficie del
metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosión y sólo son visibles
cuando ésta es removida [9].
                                                   figura 22. Corrosión por fricción [6]
9.1.2.6 Corrosión selectiva.
Es semejante a la llamada Corrosión por Descincado (figura 23), en donde
piezas de Zinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva. En
este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-
Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en
que la corrosión del metal involucrado genera una capa que recubre las
picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por lo que es
muy fácil que se produzcan daños en el metal al someterlo a una fuerza
mecánica.
                                                       figura 23 corrosión selectiva.  [6]
9.1.2.7 Corrosión intercristalina.
Se define como corrosión intercristalina (Figura 24), o corrosión
intergranular al grado de desintegración electroquímica que se produce en
los límites de grano de un metal, como consecuencia de la pérdida de
características debidas al calentamiento generado, por ejemplo, en las zonas de
transición de las soldaduras.

Figura 24. Corrosión intercristalina. [6]

9.1.2.8 Corrosión Microbiológica (MIC).
Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la
falla o actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.
La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión,Su
accionar está asociado al pitting (picado) del oxígeno o la presencia de ácido
sulfhídrico en el medio( En este caso Figura 25 se clasifican las
ferrobacterias).Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la
superficie del metal, acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del
metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión [8]

Figura 25. Corrosión microbiológica causada por ferrobacterias. [8]

9.1.2.9 Corrosión bajo tensión.
La corrosión bajo tensión (CBT) es un mecanismo de rotura progresivo de los
metales que se crea por la combinación de un medio ambiente corrosivo y de
una tensión de tracción mantenida. El fallo estructural debido a la CBT es
muchas veces, imprevisible y aparece tanto tras pocas horas como tras meses o
años de servicios satisfactorios. Se encuentra, frecuentemente, en ausencia de
cualquier otro tipo de ataque corrosivo. Virtualmente, todas las aleaciones son
sensibles a la CBT en un medio ambiente específico y con un conjunto de
condiciones .La Figura 4 presenta el triángulo de la corrosión bajo tensión, en
el cual cada lado debe estar presente para que la CBT aparezca.

Figura 4. Triángulo de la corrosión bajo tensión [13].

La tensión de tracción necesaria para la CBT está «estática», y puede ser
residual y/o aplicada (véase la tabla debajo). El agrietamiento progresivo debido
a tensiones «cíclicas» se llama la «fatiga-corrosión». El límite entre la CBT y la
fatiga-corrosión no es evidente a cada vez. Sin embargo, como los mecanismos
que provocan cada fenómeno son distintos, se separan y se consideran como
mecanismos de rotura diferentes. El shot peening controlado, introduciendo
una tensión residual de compresión en la superficie del material, actúa sobre los
dos fenómenos y puede impedirlos o retrasarlos [13].
9.1.2.10 Corrosión por hidrógeno. 
Son fenómenos destructivos que se relacionan de manera directa con la
presencia de hidrógeno atómico o molecular, exceptuando la formación de
hidruros, no producen oxidación metálica y no constituyen fenómenos típicos
de corrosión aunque por su procedencia o efecto similar son tratados por los
encargados de estudiar estos fenómenos de la corrosión.
 Suelen suceder   en gases a elevadas temperaturas o en electrólitos a bajas
temperaturas, los que suceden en electrólitos   se caracterizan por su
predominio de los efectos físicos y físico-químicos sobre las acciones químicas y
electro-químicas, por lo que se incluyen dentro de los tipos de corrosión con
efectos mecánicos.
Los daños por hidrógeno más importantes son:
 1. Descarburización.
 2. Ataque por hidrógeno.
 3. Ampollamiento por hidrógeno.
 4. Fragilidad y ruptura por hidrógeno.
Los primeros dos corresponden al campo de la corrosión gaseosa de los metales
y aleaciones a temperaturas elevadas,en la Figura 5 se puede observar un
ejemplo de una microestructura con daño por hidrógeno [14].

Figura 5. Figuras intergranulares y descarburación [14].

9.1.3 Corrosión electroquímica (celda electroquímica) 

Celdas electro-químicas: Son aquellas en las cuales la energía eléctrica que
procede de una fuente externa provee reacciones químicas no
espontáneas [17].en la Figura 6 se puede observar una celda electroquimica de
Zn-Cu con sus componentes.
 Figura 6. Celda electroquímica [17].
Clasificación:
 Celda electrolítica: son aquellas en las cuales la energía eléctrica que
procede de una fuente externa provoca reacciones químicas no
espontáneas generando un proceso denominado electrólisis. Las celdas
electrolíticas constan de un recipiente para el material de reacción, dos
electrodos sumergidos dentro de dicho material y conectados a una fuente
de corriente directa.
 Celdas galvánicas o voltaicas: son celdas electroquímicas en las cuales las
reacciones espontáneas de óxido-reducción producen energía eléctrica.
Las dos mitades de la reacción de óxido reducción, se encuentran
separadas, por lo que la transferencia de electrones debe efectuarse a
través de un circuito externo [16].
Constituyentes de la celda:
> Cátodo: se define como el electrodo en el cual se produce la reducción porque
algunas especies ganan electrones. Este posee carga negativa y a él migran los
iones o cargas positivas.
> Ánodo: se define como el electrodo en el cual se produce la oxidación porque
algunas especies pierden electrones. Este posee carga positiva y a él migran los
electrones o cargas negativas.
> Puente salino: Es un tubo con un Puente salino electrólito en un gel que está
conectado a las dos semiceldas de una celda galvánica; el puente salino permite
el flujo de iones, pero evita la mezcla de las disoluciones diferentes que podría
permitir la reacción directa de los reactivos de la celda [17].

 9.1.4 Pila Galvánica.
Son un dispositivo en el que la transferencia de electrones, (de la semireacción
de oxidación a la semireacción de reducción), se produce a través de un circuito
externo en vez de ocurrir directamente entre los reactivos; de esta manera el
flujo de electrones (corriente eléctrica) puede ser utilizado.
En la  Figura 7, se muestran los componentes fundamentales de una celda
galvánica o voltaica:

Figura 7.Esquema pila galvánica o voltaica [18].

 ¿Cómo funciona una celda galvánica?
En la semicelda anódica ocurren las oxidaciones, mientras que en la semicelda
catódica ocurren las reducciones. El electrodo anódico, conduce los electrones
que son liberados en la reacción de oxidación, hacia los conductores metálicos.
Estos conductores eléctricos conducen los electrones  y los llevan hasta
el electrodo catódico; los electrones entran así a la semicelda catódica
produciéndose en ella la reducción .
En la Tabla 1 se muestra el potencial de reducción de electrones en volts de
algunos elementos con respecto al hidrógeno [18].

 Tabla 1. potencial electrodo estándar a 25°C “respecto al potencial del

hidrógeno”[19].
Tipos de celdas galvánicas.
Principales tipos:
Celdas galvánicas primarias.
Las celdas galvánicas primarias pueden producir corriente inmediatamente
después de su conexión. Las pilas desechables están destinadas a ser utilizadas
una sola vez y son desechadas posteriormente. Las pilas desechables no pueden
ser recargadas de forma fiable, ya que las reacciones químicas no son fácilmente
reversibles y los materiales activos no pueden volver a su forma original.
Generalmente, tienen densidades de energía más altas que las pilas recargables,
pero las células desechables no van bien en aplicaciones de alto drenaje con
cargas menores de 75 ohmios (75 Ω) [18].

Figura 8. Imagen pila seca en la cual se produce una fem de 1.5V [19].

  Celdas galvánicas secundarias.
Las celdas galvánicas secundarias deben ser cargadas antes de su uso; por lo
general son ensambladas con materiales y objetos activos en el estado de baja
energía (descarga). Las celdas galvánicas recargables o pilas galvánicas
secundarias se pueden regenerar (coloquialmente, recargar) mediante la
aplicación de una corriente eléctrica, que invierte la reacciones químicas que se
producen durante su uso. Los dispositivos para el suministro adecuado de tales
corrientes que regeneran las sustancias activas que contienen la pila o batería se
llaman, de modo inapropiado, cargadores o recargadores. La forma más antigua
de pila recargable es la batería de plomo-ácido. Esta celda electroquímica es
notable, ya que contiene un líquido ácido en un recipiente sellado, lo cual
requiere que la celda se mantenga en posición vertical y la zona de estar bien
ventilada para garantizar la seguridad de la dispersión del gas hidrógeno
producido por estas células durante la sobrecarga. La celda de plomo-ácido es
también muy pesada para la cantidad de energía eléctrica que puede
suministrar. A pesar de ello, su bajo costo de fabricación y sus niveles de
corriente de gran aumento hacen que su utilización sea común cuando se
requiere una gran capacidad (más de 10A h) o cuando no importan el peso y la
escasa facilidad de manejo.
Un tipo mejorado de la celda de electrolito líquido es la celda de plomo-ácido
regulada por válvula de sellado (VRLA,por sus siglas en inglés), popular en la
industria del automóvil como un sustituto para la celda húmeda de plomo-
ácido, porque no necesita mantenimiento. La celda VRLA utiliza ácido sulfúrico
inmovilizado como electrolito, reduciendo la posibilidad de fugas y ampliando la
vida útil. Se ha conseguido inmovilizar el electrolito, generalmente por alguna
de estas dos formas:
§ Celdas de gel que contienen un electrolito semi-sólido para evitar derrames.
§ Celdas de fieltro de fibra de vidrio absorbente, que absorben el electrolito en
un material absorbente realizado con fibra de vidrio especial.
 Otras células portátiles recargables son (en orden de densidad de potencia y,
por tanto, de coste cada vez mayores): celda de níquel-cadmio (Ni-Cd), celda de
níquel metal hidruro (NiMH) y celda de iones de litio (Li-ion). Por el momento,
las celdas de ion litio tienen la mayor cuota de mercado entre las pilas secas
recargables. Mientras tanto, las pilas de NiMH han sustituido a las de Ni-Cd en
la mayoría de las aplicaciones debido a su mayor capacidad, pero las de NiCd
siguen usándose en herramientas eléctricas, radios de dos vías, y equipos
médicos [18].
9.2 PROTECCIÓN CONTRA  LA CORROSIÓN
9.2.1 Algunos métodos para evitar la corrosión.
La corrosión puede ser controlada o prevenida por métodos muy diferentes.
Desde un punto de vista industrial, los aspectos económicos de la situación son
normalmente los decisivos respecto al método a elegir. Por ejemplo, un
ingeniero debe determinar si es más económico reemplazar periódicamente
determinado equipamiento o fabricarlo con materiales que sean altamente
resistentes a la corrosión pero más caros, de tal forma que duren más(en
la Figura 9 se puede ver el claro deterioro de los materiales sin protección
contra la corrosión).Algunos de los métodos más comunes de control o
prevención de la corrosión se muestran a continuación:
Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y
catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son
una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación.[2]
Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que no se
corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables,
aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe
tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a
la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).[2]
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el
aluminio se puede corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de
confinamiento, los contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades
en general. Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo
en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).[2]
Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la
velocidad de la corrosión.[2]
Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo),Deposito electrolítico
(cincado, cromado, estañado etc.)Y  Metalizados.[2]
Recubrimientos protectores
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos
en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos que se
pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable de la
superficie metálica.[2]
Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las
pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites,
empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya
manufacturados y que proporcionan una protección temporal.[2]
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados
resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.[2]
Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos
mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio,
estaño, cromo, etcétera.[2]
Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se
pueden lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos
formados por modificación química de la superficie del metal. Los llamados
recubrimientos de conversión consisten en el tratamiento de la superficie del
metal con la consiguiente modificación de la misma. Entre las modificaciones
químicas de la superficie del metal podemos distinguir tres tipos principales:
1. Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al
acero, pero también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en
tratar al acero en una solución diluida de fosfato de hierro, cinc o
manganeso en ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato
proporcionan una protección limitada, pero en cambio resultan ser una
base excelente para la pintura posterior.
2. Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y
sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general,
 confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son una buena
preparación para la aplicación posterior de pintura.[2]

Figura 9. Materiales con y sin control de corrosión [37]

 9.2.2 Tratamientos de Superficie
TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE
Se impide la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger con una
película adherente de un metal que no se corroa.Las película puede ser
construida con materiales variados: metálicos, inorgánicos u orgánicos.
A) Protección con coberturas metálicas
I) Fusión:
El material que se desea proteger se sumerge en un baño que contiene el metal
protector en estado de fusión.
Así se preparan la hojalata y el hierro galvanizado.
a) Hojalata: Se llama así al hierro recubierto con un baño de estaño (el cual
puede realizarse por fusión o recubrimiento electrolítico): La protección con
estaño dura mientras la lámina no presente raspadur
Si ello llega a suceder, lo que es factible, por la delgadez de las chapas de
hojalata, se produce el par Fe/Sn. Siendo el el más reductos de los dos metales,
actúa como ánodo y proporciona la protección
catódica al estaño. Esto aumenta el proceso de corrosión del hierro que, a partir
de la raspadura, se corroe rápidamente.[30]
b) Galvanizado: El hierro galvanizado es mucho más durader El galvanizado
consiste en recubrir el hierro con un baño de cinc (el cual puede realizarse por
fusión o recubrimiento electrolítico. El cinc es un metal que como el estaño se
protege a si mismo, pues al reaccionar en el CO2 y el O2 de la atmósfera forma
una capa adherente que evita la corrosión posterior.
Si pasa con el hierro galvanizado lo mismo que con la hojalata (perforaciones o
raspaduras del cinc) y el cinc y el hierro quedan libres al aire, se forma el par
Zn/Fe, pero siendo el potencial de reducción del cinc menor que el del hierro es
el cinc el que experimenta el proceso de corrosión, con mayor intensidad,
impidiendo la corrosión del hierro. Los compuestos que forma el cinc al
oxidarse cubren la raspadura u orificio, protegiendo la exposición al aire,
evitando que la corrosión continúe.
El cinc no puede usarse para envasar alimentos, pues con los ácidos de éstos
forma compuestos tóxicos, cosa que no sucede con el estaño (hojalata).
1. c) Cobertura con plomo: Los metales que se desean proteger de la
corrosión suelen cubrirse con plomo.La cubierta con plomo puede darse
por pulverización (schoop), por medios eléctricos (ver recubrimiento
electrolítico) o por el llamado método homogéneo.Este procedimiento
consiste en alear el plomo con el metal a cubrir, por medio de la fusión.Se
limpia el metal por medio de un chorro de arena comprimido (decapado)
para quitar impureza, grasa y óxidos y se vuelca sobre la superficie, el
plomo fundido.Previamente, puede darse al metal a cubrir, un baño de
estaño para lograr una adherencia más firme.Se busca evitar la formación
de poros, pues por ellos puede penetrar el agente corrosivo. El método
moderno de recubrimiento con plomo, se denomina Schlundt.Previa
limpieza del acero a cubrir, por medio de lavado ácido y enjuague
(“pickling”) y posterior decapage(lavado con chorro de arena) se aplica
una capa de plomo con el auxilio del soplete oxhídrico.Luego se aplica
otra capa de plomo por fusión, también con el soplete oxhídrico, de
manera que la llama penetre hasta la primera capa.El espesor total de la
cobertura de plomo llega a los 3 mm.La capa de plomo ya fijada se raspa
con cuchillas manejadas a mano, quitando impurezas y porosidad.La capa
de plomo queda reducida a 1,5 mm. Sobre esta capa de plomo se van
superponiendo otras capas, repitiendo el raspado sobre cada una de ellas,
se logra así , espesores no porosos de hasta 6 mm.Se puede lograr, para
coberturas especiales, capas de hasta 12 mm.El plomo así endurecido da
intensa protección a los metales contra la corrosión.Se emplea el metal así
protegido para construir llaves y bombas par ácidos. Para estos casos, se
 puede alear el plomo con antimonio al 10%.El ácido sulfúrico forma sobre
el plomo, una capa de sulfato adherente que protege al metal delposterior
ataque.
La Tabla 2 que sigue, indica el ataque que experimenta el plomo por acción del
ácido sulfúrico

% H 2SO4 Temperatura Capa disuelta en mm

2,5 25 ºC 0,000165
5,0 40ºC 0,000025
100,0 25ºC 0,40
Tabla 2 plomo por acción del ácido sulfúrico [31]
II) Cementado:
Este procedimiento consiste en calentar al metal que se desea proteger, con otro
metal (protector) en polvo, a una temperatura inferior al punto de fusión del
metal menos fusible. Según el metal que se emplea para cubrir por cementación
al hierro, el proceso toma nombres variados:
a) Cementado con cinc: Shedariz b) Cementado con cromo: Cromizado. c)
Cementado con silicio: Siliconado.[30]
III) Recubrimiento electrolítico:
Por medio de este método se cubre al hierro con un baño de metal protector que
se deposita por un proceso electrolítico. El objeto a cubrir, actúa como cátodo en
una cuba electrolítica.La solución de la cuba es de una sal del metal que se
emplea como protector. El ánodo está constituido por el metal protector.Para
lograr un buen depósito se debe pulir bien la pieza a proteger.Su superficie debe
estar libre de sustancias extrañas.
Es muy importante la densidad de la corriente(densidad = I/s); la concentración
de la solución y la temperatura.
Los metales que se emplean como agentes protectores, son el cobre (para
proteger a los metales que no van a estar en contacto con alimentos), el cinc
(galvanizado), el estaño (hojalata), el cromo, el níquel, el oro y la plata.
1. IV) Enchapado:
Se llama así al recubrimiento de metales no nobles con láminas de metales
nobles.Así se preparan lingotes de hierro protegidos con láminas de cobre que
puede, luego, laminarse o reducirse a alambres.Los dos metales que se emplean
en el enchapado deben tener coeficientes de maleabilidad muy semejantes.[31]
1. V) Aspersión catódica:
En una cámara de vacío, provista d un ánodo y un cátodo (este último,
construido con el metal con el cual se desea recubrir a los objetos que se deben
proteger de la herrumbre), se colocan las piezas metálicas.Se produce una
descarga de 1000 a 2000 voltios. El cátodo se volatiliza, depositándose su vapor
metálico sobre los objetos que se desean proteger.
1. B) Protección por coberturas inorgánicas:
1. I) Vidriado: Se prepara el esmalte vidriado fundiendo una mezcla de
cuarzo (SiO2) y feldespato con fundente como la criolita (3NaF;AlF3) y el
carbonato de sodi
El objeto a vidriar se sumerge, previa limpieza y desengrasamiento del mismo,
en dicha mezcla o se aplica ésta a soplete.Se colocan, luego, las piezas así
cubiertas en un horno que las deja esmaltadas.Se emplea el esmaltado para
cubrir artefactos sanitarios, vagones tanques utilizados para transportar
productos químicos o alimentos, etcétera.
1. II) Fosfatizado: Por este método se logra la protección del Fe, Cd, Al, Mg,
Cu y sus aleaciones, con una solución de Ácido fosfórico / sal del ácido
fosfórico, en determinadas condiciones
Este método de protección se emplea para lograr:
1. a) Mejor adherencia de pinturas o recubrimientos plásti
2. b) Mejor lubricación para procesos de deformación en frío (estampado,
laminado, embutido, estirado, etc.)
3. c) Crear una capa antifricción.
Fue ensayado por primera vez, por una compañía llamada “Parker”. Por este
motivo, al método se lo denomina “Parkerizado”.La protección que se logra no
es total, pues la superficie metálica que se desea proteger, queda porosa. Se
deposita sobre la superficie una fina capa de cristales de fosfatos metálicos
fuertemente adheridos al metal base y de muy baja conductividad eléctrica.Los
fofatizantes a base de sales de Zn tienden a producir depósitos de cristales
pequeños a medianos y se los emplea para los casos a) y b); los basados en sales
de Mn, que producen cristales grandes, se utilizan para c).
En el curso del proceso se verifican, a grandes rasgos, las siguientes reacciones
sobre la interfase solución/metal:
1)     Me + 2 H3PO4   <=> Me(H2PO4)2 + H2
2)     3 Me(H2PO4)2         <=> Me3(PO4)2       + 2 H3PO4
Donde Me representa un metal (+2) como Zn, Mn, Fe, etc.
La reacción 1) representa el ataque al metal base con formación de una sal
soluble en el baño fosfatizante.
La reacción 2) representa la formación de una sal neutra insoluble que se
deposita sobre el metal base.
Ambas reacciones son reversibles, por lo tanto el desplazamiento del equilibrio
hacia uno u otro lado depende de las condiciones operativas como
concentración de reactivos, temperatura, etc. También debe haber un ajustado
equilibrio entre la concentración de ácido fosfórico y la de la sal, ya que si el
baño está demasiado diluido puede no lograrse la precipitación de los fosfatos
neutros, y si la concentración es alta puede precipitar en forma abundante,
formando un barro en la solución y polvillo en la superficie metálica.[30]
III) Sulfinizado: Se protege, por este método, al hierro y acero, sumergiéndolo
en un baño salino constituido por sulfito de sodio, cloruro y cianuro de sodio, a
una temperatura de más de 500 ºC.Se forma un sulfocianuro de sodio que cubre
el metal, penetrando en el mismo, formando una capa de menos de medio
milímetro de espesor.Las piezas sulfinizadas adquieren una enorme resistencia
al desgaste.Por este motivo, se aplica el método de sulfinizado a las piezas para
motores.
1. C) Protección por coberturas orgánicas:
Este tipo de protección está constituido por pinturas, barnices y l Al secar, la
pintura forma una película, que cubre la superficie pero es independiente de
ésta y a diferencia del fosfatizado, no reacciona con el material de la superficie.
Las pinturas pueden ser al aceite, a la caserna o al látex. Sin considerarlas
orgánicas, se debe mencionar a las pinturas anticorrosivas como las que
contienen, como pigmento, minio (Pb3O4 , más exactamente ortoplumbato de
plomo: Pb2(PbO4)) o bermellón (o cinabrio rojo, que es sulfuro mercúrico HgS
y no es venenoso),(cromato básico de plomo: Pb2 (OH)2CrO4)my cuya acción
protectora se debe, a la acción de los iones CrO4 y PbO4 de efecto oxidante.la
luz.Los barnices forman películas más duras que las pinturas, pero son menos
resistentes a la acción de El efecto de los barnices se mejora con el agregado de
aceites de siliconas.Las lacas están constituidas por nitrocelulosa con resinas
envolventes apropiadas (lacas de piroxilina).
1. d) Protección catódica: El recubrimiento del hierro con cinc
(galvanizado), es uno procedimiento de protección catódica, pues el
potencial de reducción del cinc es inferior al del hierro y los electrones
pasan a ést
La protección catódica de tuberías, cascos de buques y puentes, se logra
formando pares de Fe/Zn o Fe/Mg.
En el caso de tuberías, se clavan barras de cinc o de magnesio en el suelo y se las
pone en contacto
con la tubería.
Los electrones pasan del cinc al hierro de las tuberías, el cual queda protegido.
En los cascos de los buques, se adhieren bloques de magnesio.
Estos bloques, debido a su menor potencial de reducción, se corroen, actuando
como ánodos de sacrificio, protegiendo al hierro del casco. Dicha protección
dura mientras no se consuma el magnesio.
Llegando ese caso, los bloques de magnesio son reemplazados. Oxidación:
Mg(s) —-> Mg2+(aq) + 2e-
Reducción: O2 + 4H+(aq) + 4 e- —> 2H2O(l)[31]
INHIBIDORES
Inhibidor es toda sustancia que se agrega, en concentraciones pequeñas, a un
medio para evitar la corrosión o disminuir la velocidad de la misma.Los
inhibidores pueden ser sustancias orgánicas o inorgánicas. Algunos inhibdores
actúan como neutralizantes.Así sucede con el hidróxido de sodio, que se agrega
a; ácido sulfúrico de hecho permitiendo, de esta manera, el uso de cañerías de
acero de fundición.Debe, además, considerarse la posibilidad de que un
inhibidor beneficie a uno de los metales de una instalación y perjudique al otro.
Por ejemplo, el amoníaco usado como inhibidor de la corrosión del acero por el
ácido sulfúrico del petróleo, corroe a los conductos de bronce.
Hay muchos inhibidores: los fosfatos, silicatos y cromatos actúan sobre la zona
anódica; las sales de cinc, níquel, arsénico y antimonio, actúan sobre la zona
catódica.Cuando se agregan sales de cinc sucede lo siguiente: el oxigeno en la
zona catódica produce con el agua, iones oxhidrilos.
Zona catódica: O2 + 2H2O + 4 e- —> 4 HO-
Estos iones oxhidrilos forman con los metales de las sales inhibidoras
agregadas, hidróxidos, que a depositarse sobre la zona catódica, la protegen,
impidiendo la acción del oxígeno en esta área, deteniendo el proceso de
corrosión:
Zn2+ + 4 HO- —–> 2 Zn(OH)2(s)
(catión agregado)             se deposita sobre la zona catódica
Pese a todo lo que se conoce sobre inhibidores, su selección es muy empírica. El
inhibidor debe ser ensayado específicamente sobre cada caso particular.[30]
PASIVADORES
Son sustancias que producen una película no porosa e insoluble sobre las piezas
metálicas, impidiendo la corrosión.Algunos metales como el aluminio, forman,
en contacto con el aire, una película muy adherente y fina, de óxido que actúa
como pasivador, impidiendo la posterior corrosión.Una solución de cromado de
sodio se añade a menudo a sistemas refrigerantes y radiadores para prevenir la
formación de óxido.El plomo presenta una resistencia grande al ácido sulfúrico
en concentraciones debajo del 60%.El ácido sulfúrico forma con el plomo
sulfato de plomo, que se deposita sobre éste, formando una película que lo
protege de la corrosión posterior.Este es otro caso que ejemplifica cómo el
producto de la corrosión sirve para autoproteger al metal.
El cromo, níquel, hierro, etc. pueden volverse pasivos por acción del ácido
nítrico que provoca sobre ellos formación de una fina película de óxido, como la
que forma el aluminio en forma espontánea.Si se hace actuar al ácido nítrico
concentrado sobre el cromo, la capa de óxido de cromo vuelve al metal, inerte
ante los reactivos químicos.Colocando luego, al metal en una solución de ácido
sulfúrico diluido con cinc, el hidrógeno naciente, reduce al óxido depositado y el
metal se vuelve de nuevo activo, siendo atacado por los ácidos.Los metales se
pueden pasivar colocándolos como ánodos en las cubas electrolíticas. Sobre
ellos se desprende el oxígeno que los recubre con una película que los torna
inatacables por los ácidos.Los metales pasivados modifican su potencial de
electrodo cambiando su posición en la serie electroquímica, hasta ubicarse con
un potencial similar a los metales nobles.Este procedimiento se denomina
anodización.El proceso se puede completar con la adición de colorantes que
hacen que las piezas anodizadas adquieran hermosos colores.Para terminar se
debe aclarar que el término pasividad es relativo.
Un acero inoxidable puede comportarse como pasivo en ácido nítrico y agua,
pero será atacado por el ácido clorhídrico.Es decir, un metal o aleación es pasivo
o activo, únicamente en relación a determinado medio exterior.[30]
9.3 PROCESOS INDUSTRIALES DE RECUBRIMIENTO
9.3.1 Introducción.
Durante muchos años nuestra sociedad de consumo ha exigido mejores
condiciones de vida paralelas a sus necesidades crecientes y esto ha generado un
formidable desarrollo industrial al cual se le ha invertido mucho tiempo de
estudio en el diseño y construcción de plantas, equipos e instalaciones
industriales de procesos para la síntesis y manufactura de productos que
satisfagan dichas necesidades. Hoy día con día se desarrollan nuevos procesos,
nuevos productos, nuevas necesidades las cuales ponen a prueba la creatividad e
inventiva del hombre.
Protección catódica.
El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que
abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero en
forma de iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un circuito
eléctrico externo o sistema de  nodos de sacrificio, se imprime corriente a la
superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones y evitando así la
disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y
estructuras enterradas o sumergidas.
Los electrones para protección catódica puede suministrarse mediante:
1) una fuente de potencia de CD externa, como se muestra en la Figura 13.

figura 13.protección catódica de un tanque subterráneo utilizando corrientes

aplicadas [35]
2) un acoplamiento galvánico con un metal más anódico que el que se está
protegiendo. La protección catódica de un tubo de acero mediante acoplamiento
galvánico a un nodo de magnesio se ilustra en la figura 14 .Los ánodos de
magnesio que se corroen en lugar del metal que se protege se usan
más comúnmente en la protección catódica debido a sus altos potencial negativo
y densidad de corriente.

figura 14. protección de un tubería subterránea con un ánodo de

magnesio [35]
Protección anódica.
es relativamente nueva y se basa en la formación de películas pasivas
protectoras sobre superficies metalicas y de aleaciones aplicando externamente
corrientes anódicas. Es posible aplicar corriente anódicas controladas con
cuidad de mediante un dispositivo llamado potenciostato para proteger metales
que se pasivan tales como los aceros inoxidables austeníticos, con el fin de
hacerlos pasivos y en consecuencia reducir su velocidad de corrosión en un
ambiente corrosivo.
Ventajas de la protección anódica: es posible aplicarla en condiciones de muy
poco a muy corrosivas, ya que demandan corrientes aplicadas muy pequeñas,
una desventaja de la protección anódica
 Desventaja  se necesita instrumentación compleja y su costo de instalación es
alto
Inhibidores de la corrosión.
Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos orgánicos
o inorgánicos incapaces de formar una película o barrera adherente en la
superficie del Acero por atracción eléctrica o por una reacción, evitando el
acceso de los agentes corrosivos. 
Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los extremos
de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a proteger;
desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo necesaria una
dosificación constante en el medio. Este método se utiliza preferentemente en
donde existen medios fluidos de recirculación.
Uso de recubrimientos anticorrosivos.
Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera que
impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie metálica;
no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de una dispersión
liquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente,
obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica. Su
durabilidad está condicionada a la resistencia que presente esta película al
medio agresivo. Su uso está  muy generalizado en la protección de estructuras e
instalaciones aéreas o sumergidas.
Selección de materiales de construcción
Cuando las condiciones de presión y temperatura sean muy extremas o bien el
medio sea excesivamente agresivo en tal forma que los métodos anteriores no
sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada de materiales
(generalmente caros). La alta resistencia a la corrosión de estos materiales se
basa en la formación inicial de una capa delgada de oxido del metal y muy
adherente e impermeable. A este fenómeno se le conoce como Pasivación.
Afortunadamente la frecuencia en el uso de este método es menor en las
instalaciones de la industria. Considerando el aspecto económico de cada uno
de estos métodos así como sus limitaciones, las cuales necesariamente
repercuten en su eficiencia de protección se concluye que la solución a los
problemas de corrosión está enfocada a su control más que a su eliminación.
Cada uno de los métodos mencionados constituye una extensa  área de estudio
dentro de la ingeniería de corrosión, existiendo gran cantidad de publicaciones y
bibliografía en cada caso. En el presente seminario se considera únicamente lo
concerniente a Recubrimientos Anticorrosivos.
El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones
industriales constituye una de las practicas mas comunes en el control de
corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la
fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados
fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su
formulación; generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento
de costo, por lo que, la selección del tipo de recubrimiento para un caso
especifico debe ser el resultado de un balance técnico económico. De lo anterior
es posible inferir que la investigación actual en este campo está orientada a
recubrimientos anticorrosivos de alta eficiencia y bajo costo [21].

9.3.2 Niquelado electrolítico.

El niquelado electrolítico es un proceso que consiste en la deposición por vía
electrolítica del metal níquel sobre una superficie previamente acondicionada
que puede ser acero, cobre, latón y zamak. Con un espesor variable según las
necesidades, tiene como objetivo mejorar las propiedades técnicas y decorativas
del material base.
Ventajas.
Las principales ventajas para realizar deposición electrolítica de níquel sobre
piezas son:
 Protección contra la corrosión: incrementa la resistencia a la
corrosión del material base como capa intermedia o final.
 Mejora de las cualidades técnicas: aumenta la conductividad
eléctrica, dureza y resistencia a la abrasión, entre otras cualidades.
 Recubrimiento altamente decorativo: Proporciona un aspecto de
gran brillo, nivelación y ductilidad.
 Aplicaciones
El níquel como elemento protector, tiene un campo de aplicación muy extenso
empleándose, como elemento protector y como revestimiento ornamental de los
metales, en especial de los que son susceptibles de corrosión como el hierro y el
acero, asimismo aumentando su conductividad eléctrica. También es utilizado
como pre capa para otros tratamientos. Su aplicación se ha extendido a todo
tipo de sectores como de coletaje, ferretería, material eléctrico, electrónica,
automoción, estampación metálica, material de saneamiento y grifería [22].

9.3.3 Recubrimiento metálico de cromo.

El cromo es un metal muy difícil de trabajar en frío porque es muy duro y
quebradizo, en caliente es igual de difícil porque se oxida con una capa de oxido
de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele emplear como
metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso si, entra a formar parte de
muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro porque mejora su
dureza y resistencia a la corrosión. El acero inoxidable contiene entre un 8 y un
12 % de cromo, y es el principal responsable de que sea inoxidable. Muchas
herramientas están fabricadas con aleaciones de hierro cromo y vanadio.
El nicromo o cromo-níquel se emplea para fabricar resistencias eléctricas.
Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario
aplicarlo se emplean básicamente dos procedimiento, sputering y recubrimiento
electrolítico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado
en la industria para proteger metales de la corrosión y mejorar su aspecto.
También se emplea para restaurar piezas metálicas o conseguir superficies muy
duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro).
El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente
grandes (0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes
esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en
asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en
general en lugares donde se requiera bastante precisión. El cromo duro se
emplea especialmente en el rectificado de motores de explosión. Los cigüeñales
y otras piezas fundamentales de los motores de explosión sufren desgastes que
se manifiestan como holguras en sus rodamientos y que pueden comprometer
su funcionamiento. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las
partes de metal perdidas mediante cromo electrolítico. Generalmente la capa de
cromo depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del
necesario y después se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y
acabado adecuados.
El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre
cobre o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado
para golpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de
níquel terminada con un Flash de cromo de algunas micras de espesor. El color
del cromo es mas azulado y reflectante que el níquel y es mucho mas resistente a
la corrosión ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de
oxido que protege al metal.
El cromo tiene poco poder cobertor, menos aun si las capas que se depositan
son tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien
pulidas, brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna
imperfección. Es por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman
con objeto decorativo se recubren con cobre y níquel antes de ser cromadas. El
cromo se aplica bien sobre el cobre el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la
fundición.
Para conseguir un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua
en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de
ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El
plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de oxido de plomo que es
conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al
contrario que en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en el
cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a
poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va
agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico [23].
El ácido crómico se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico
que se deposita en el cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido
crómico (en realidad es un anhídrido soluble en agua) contiene
aproximadamente un 50% en cromo metálico, esto significa que para que un
litro de baño pierda solo un 10 % de concentración tienen que haberse
depositado 15 gramos de cromo. Lo cual equivale a recubrir una superficie de
aproximadamente dos metros cuadrado con una capa de cromo de 1 micras,
mas que suficiente para efectos decorativos [24].
 Figura 15. Medición temperatura solución de galvanocromia [23].
 Baños para cromo decorativo.
Acido crómico comercial 200 a 300 gr/ litro
Acido sulfúrico 1 a 3 gr /litro
Temperatura de trabajo de 36¡5 a 45 ºC
Densidad de corriente de 6 a 12 A/dm2
 Baños para cromo duro.
Acido crómico comercial 250 a 400 gr/ litro
Acido sulfúrico 1 a 2 gr /litro
Temperatura de trabajo de 45 a 65 ºC
Densidad de corriente de 15 a 50 A/dm2 [24].
 9.3.4 Cobreado ácido.
 Soluciones ácidas: 
El cobreado ácido se efectúa a partir de una solución que consiste
fundamentalmente en sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Este tipo de soluciones
tiene un bajo costo de preparación y los rendimientos anódicos y catódicos
llegan al ciento por ciento en muchos casos.
El depósito de cobre logrado con este tipo de soluciones suele ser de color mate,
y si se precisa una superficie brillante, requiere un considerable trabajo de
“afino”.
Es preciso limpiar mucho más cuidadosamente el metal de base antes de
proceder al cobreado en baño ácido de lo que precisan las soluciones de cianuro,
pues, a diferencia de estas últimas, la solución de sulfato no posee propiedades
detergentes.
 La presencia del ácido sulfúrico es esencial, pues evita la formación de
precipitados de sales básicas de cobre y también aumenta la ionización y, por
consiguiente aumenta la conductividad de la solución, reduce la posibilidad de
que los electrodos se polaricen y ahorra el consumo de fuerza. Reduciendo la
concentración de iones cobre de la solución, el ácido tiene también el efecto de
producir depósitos lisos de pequeño tamaño de grano.
Comúnmente, se utilizan densidades de corriente de 2 a 6,5 amperios por dm².
Las soluciones de cobre trabajan usualmente a temperatura ambiente, aunque a
veces se utilizan temperaturas hasta de 50 °C. La elevación de la temperatura da
lugar a la obtención de un depósito de cobre más blando. La agitación con aire
aumenta la densidad de corriente que pueda utilizarse.
Se utilizan cubas de acero recubiertas de goma. La parte exterior de la cuba debe
recibir un tratamiento con pintura asfáltica anti-sulfúrica, puesto que la
solución es muy corrosiva.
 Los contaminantes más comunes en los baños al sulfato provienen de la
descomposición de los abrillantadores (orgánicos), o por impurezas metálicas
(sales con impurezas, cubas metálicas con recubrimiento defectuoso, etc.). En
ambos casos, las características del depósito se ven alteradas. En el caso de las
impurezas orgánicas, se debe tratar con carbón activado. En casos de
contaminaciones severas, se debe tratar con agua oxigenada, o con
permanganato de potasio. Una vez descompuestos los contaminantes orgánicos,
se debe tratar finalmente con carbón activado.
A continuación se presentan los dos baños basados en soluciones ácidas más
utilizados junto con sus características particulares:
 Baños de cobre al sulfato convencionales: Estos baños resultan
económicos de preparar, de operar y de neutralizar (tratamiento de aguas
residuales).
 Los componentes químicos básicos de una solución de cobre ácido son el
sulfato de cobre y el ácido sulfúrico. Estas sales son altamente conductoras de
electricidad y se disocian con facilidad, pudiendo así trabajar con densidades de
corriente suficientemente elevadas.
 Las piezas de hierro, deben ser cubiertas con una película previa de cobre
alcalino o de un depósito de níquel “Strike”, para evitar desprendimientos de las
películas depositadas por oxidación del metal de base. Los baños normalmente
se operan a temperatura ambiente.
 En las soluciones semibrillantes y brillantes, el agente de adición utilizado para
lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya
que el exceso de este producto, favorecerá la polarización anódica,
disminuyendo el rendimiento por el menor pasaje de corriente eléctrica y por la
caída en el régimen de disolución anódica.
 Se aconseja el tratamiento de las soluciones de cobre ácido que contengan este
tipo de aditivo, ya que el mismo tiende a descomponerse con o sin el uso del
electrolito. La forma más conveniente de evitar esto es realizar un tratamiento
preventivo de la solución con carbón activado en forma total y periódica.
Por lo general, para realizar baños de cobre ácido sobre material ferroso, se
aconseja un baño previo de cobre alcalino (flash o strike).
 Se puede realizar un buen depósito de cobre ácido directamente sobre hierro,
siempre y cuando el mismo haya sido inmerso un breve tiempo en una solución
diluida de ácido arsenioso, que puede ser sustituida también por una sal de
plomo o de antimonio.
 Baños de cobre acido “UBAC” (Udylite Brigt Acid Cooper): El empleo
del proceso “UBAC” produce depósitos de cobre de alto brillo, con excelente
ductilidad y gran poder de nivelación.
Las propiedades atribuidas a este proceso, pueden ser resumidas en los seis
puntos siguientes:
 1. Los depósitos obtenidos poseen excelentes características de nivelación.
2. El depósito resulta de brillo especular trabajando en el rango de densidades
de corriente normalmente empleadas. Puede ser niquelado y cromado
directamente sin necesidad de repulido.
3. Las películas de cobre obtenidas mediante este proceso pueden ser repulidas
fácilmente.
4. Los depósitos poseen ductilidad excepcional.
5. No se originan productos nocivos de descomposición durante la electrólisis, y
el agente de adición no se deteriora con el tiempo.
6. La solución es muy fácil de controlar, ya que posee un solo agente de adición.
El aspecto más importante en el funcionamiento de este proceso consiste en la
selección del tipo de ánodos. Es indispensable que los ánodos posean una
determinada concentración de fósforo para poder obtener resultados óptimos
con el proceso “UBAC”.
 El empleo de ánodos de material inadecuado dará lugar a la formación de
grandes cantidades de iodo, que origina asperezas y picados. Es esencial una
vigorosa agitación por aire, ya que la falta de ella daría lugar a la formación de
depósitos “quemados” en las zonas de alta densidad de corriente, y poco
uniformes en las de baja densidad.
 En caso de que se desee obtener depósitos realmente lisos, es esencial efectuar
una buena filtración. Para ello se requiere normalmente el empleo de papeles de
filtro y un caudal mínimo por hora equivalente al del volumen del baño.
Estos baños de cobre, al igual que los procesos de cobre ácido convencionales,
presentan un excelente poder de cobertura o micro penetración. En las piezas de
fundición, no se han evidenciado dificultades para ser cobreadas con este tipo
de soluciones. Otra ventaja del “UBAC” con relación a las piezas de fundición es
que posee muy buena nivelación comparada con la nivelación negativa
característica de la mayoría de los procedimientos de cobre alcalino cianurado.
Además, posee gran tolerancia a la contaminación con cinc. De hecho, este
proceso llega a trabajar satisfactoriamente con iguales concentraciones de cinc
en solución que de cobre.
 Otra interesante aplicación de este baño es que, según está comprobado, una
delgada capa de cobre “UBAC”, aumenta la excelente resistencia a la corrosión
en un depósito triple compuesto por Níquel brillante, “Níquel-Seal” y Cromo.
Las reacciones involucradas en este tipo de recubrimiento para el cobre acido
son básicamente de oxido-reducción y se muestran a continuación, pero
primero el sulfato de cobre se disocia en el baño:
En la siguiente figura se muestran los tipos de complejos que se pueden formar
en los baños de Cobre ácido, además se observa que la concentración de iones
Cu va disminuyendo conforme aumenta el pH; es por ello que este tipo de
2+ 

baños se opera a pH de 4.5 en donde la concentración de iones Cu  es casi

2+

constante. Los otros tipos de complejos formados, que se pueden afectar en

cierta medida el recubrimiento, se hacen reaccionar en algunos casos con los
compuesto que constituyen los aditivos para lograr de esta forma darle brillo y
uniformidad al recubrimiento [25].

Figura 16. Cobreado de un objeto en una solución acida [25]. 

Soluciones de cianuro:
El baño de cobre cianurado, a pesar de los peligros que involucra su operación
para la salud, y por sus desechos provenientes de aguas de enjuague, aún sigue
siendo en algunos casos una opción insustituible.
Se recomienda la utilización de las formulaciones conteniendo sales potásicas,
ya que aumentan considerablemente el rango de trabajo de las soluciones.
Los ánodos para todos los baños deben ser de cobre de la mayor pureza posible,
libres de óxido. Ellos pueden ser laminados o elípticos. En algunas aplicaciones,
es aconsejable utilizarlos con fundas.
Este tipo de solución se utiliza casi exclusivamente cuando se aplica el cobre
como recubrimiento previo para el niquelado. El baño de cianuro consiste
esencialmente en una solución de cobre en cianuro sódico o potásico, con un
exceso de este último.
La solución trabaja normalmente a unos 32 a 38° C, con densidades de corriente
de hasta 2 amperios por dm2. Una cantidad excesiva de cianuro da por
resultado una gran proporción de hidrógeno desprendido, con la consiguiente
disminución del rendimiento de corriente, y puede ser causa del levantamiento
de los depósitos.
Cuando el contenido en carbonato llega a ser muy elevado, es de aconsejar la
eliminación del exceso, ya sea apartando una parte de la solución, o todavía
mejor, refrigerando la solución ligeramente por debajo de 0° C, con lo cual la
mayoría del carbonato se separa por cristalización. Un nuevo método para la
eliminación del exceso de carbonato consiste en el agregado de carburo de
calcio. El carburo reacciona con el agua para formar hidróxido de calcio, que a
su vez precipita el carbonato como carbonato de calcio. El lodo puede eliminarse
por decantación y lavado.
Otros contaminantes son los orgánicos que causan un depósito poco uniforme,
rugoso, picado y/o falto de cuerpo. En casos severos de contaminación orgánica
suelen polarizarse los ánodos (se cubren con una película no conductora de
sales de cobre), disminuyendo por consiguiente el flujo de corriente eléctrica. La
alternativa válida para la recuperación del electrolito es el agregado de carbón
activado, y posterior filtrado.
El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depósitos incompletos en la
zona de baja densidad de corriente. Los sulfuros producen coloraciones rojizas
en las zonas de baja densidad de corriente. Pequeñas adiciones de cianuro de
cinc, eliminan el contenido de sulfuro en los electrolitos.
Las soluciones de cianuro se aplican comúnmente en cubas de acero, aunque
más recientemente se ha incrementado el uso de cubas recubiertas de goma.
Existen diferentes tipos de baños con los que se trabajan, algunos de ellos se
detallan a continuación:
 Baños de Cobre tipo «Strike» multipropósito: La finalidad principal de
estos baños es la de depositar una película de cobre de gran adherencia, activar
substratos pasivos, o como paso de seguridad luego del proceso de limpieza.
Los depósitos de los baños de cobre «Strike», normalmente están en el rango de
espesores de 0,5 a 2,0 µm.
Existen dos formulaciones, una basada en sales sódicas y otra en sales potásicas,
y ambas son de uso general. Según algunos autores, las sales potásicas admiten
un rango de corriente mayor que las de sodio.
Este baño «Strike» de cobre, es uno de los más utilizados para el bañado del
aluminio tratado con una solución de cincato (tratamiento previo). También
puede ser usado sobre piezas de cinc y sus aleaciones, y diversos metales que
pueden ser atacados por la acción de los distintos productos químicos o
componentes de los demás baños.
El uso de la sal de Rochelle (tartrato doble de sodio y potasio), le confiere a la
solución características de alta velocidad de depósito.
 Baños de Cobre de alta eficiencia: Estos tipos de electrolitos están
formulados para obtener depósitos de gran espesor, con un régimen de depósito
veloz.
Se pueden obtener mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o
agentes inorgánicos a la solución de cobre. Dentro de los posibles, se encuentran
el sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio.
El abrillantado puede lograrse también mediante la interrupción de corriente en
intervalos repetitivos, o con equipos de corriente periódicamente reversa (PRC),
con lo cual, también se mejoran las características del depósito electrolítico
respecto a su estructura cristalina y granular. En esencia el procedimiento
consiste en invertir periódicamente la corriente utilizando un ciclo
relativamente lento. El ciclo exacto de inversión periódica se determina en cada
caso experimentalmente, pero el más corriente es uno de 20 segundos de
recubrimiento seguido de otro de 5 segundos de disolución a densidades de
corriente muy elevadas. Aunque es obvio que este procedimiento tiene un
rendimiento bajo por ciclo que otro con corriente continua normal, las elevadas
densidades de corriente que pueden utilizarse significan que puede reducirse
considerablemente el tiempo total invertido en obtener un recubrimiento de un
espesor determinado [26].

9.3.5 Galvanizado en caliente.

La técnica de galvanizado en caliente se ha utilizado por más de 100 años
para la protección del acero en contra de la corrosión. Evitar la corrosión es de
suma importancia en la industria, ya que los metales corroídos presentan
mayores averías, quebraduras y rompimientos. Es por esto, que el galvanizado
en caliente es uno de los métodos más utilizados hoy en día para la protección
de los metales.
 El proceso de galvanizado al caliente (Figura 17) es bastante sencillo. La
película protectora del acero se forma al sumergir los productos de acero
en zinc fundido. Esta película de zinc protege el acero de dos maneras,
protección de barrera y protección galvánica. Éste último, permite que las piezas
de acero permanezcan libres de corrosión por largos años [27].
 
Figura 17. Galvanizado en caliente [27].

9.3.6 Galvanizado electroquímico.

Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de
Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto
un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese
viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción
en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente.  
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse
un metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal
de carga mayor sobre otro de carga menor).  
De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y
luego la galvanoplastia.  
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se
realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de
zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que
el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al
exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la
conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se
invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez
de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es
fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial
de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el
hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea
adecuado para un galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su
combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el distinto potencial de
oxidación comentado.  
Uno de los errores que se comete con más frecuencia es el del empleo de
tuberías de cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado (vid. normas
UNE 12502.3, UNE 112076, UNE 112081). Si la tubería de cobre, que es un
material más noble, se sitúa aguas arriba de la de galvanizado, los iones cobre,
que necesariamente existen en el agua o las partículas de cobre que se puedan
arrastrar por erosión o de cualquier otra procedencia, se cementarán sobre el
zinc del galvanizado aguas abajo y éste se oxidará por formarse una pila
bimetálica local Cu/Zn en los puntos en los que los iones cobre se hayan
depositado como cobre metálico sobre el galvanizado. A partir de ese momento
se acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos.
Desaparecido el zinc del recubrimiento, la pila será Cu/Fe y continuará
corroyéndose hasta perforarse el tubo de acero. Como el galvanizado está
instalado anteriormente este fallo pasa desapercibido y se suele atribuir al fin de
la vida en servicio o, incluso, a la mala calidad del galvanizado. La causa, sin
embargo ha sido la mala calidad del diseño: la instalación de la tubería de cobre
aguas arriba, que es la que ha provocado la corrosión del galvanizado, aguas
abajo. Por el contrario, en el caso de que las tuberías de cobre se instalen al final
de la red, es decir, aguas abajo de la tubería de galvanizado, no existe ese
problema siempre que se garantice que no haya agua de retorno que después de
pasar por el cobre pase por el galvanizado. Si existe ese riesgo se deberá colocar
un sistema anti retorno. En cualquier caso, es necesario colocar un manguito
aislante entre el acero galvanizado de la instalación general y la tubería de cobre
final para evitar el contacto galvanizado/cobre. Esta solución, sin embargo, es
ineficaz en el caso anterior, tubería general de cobre y ramales finales de acero
galvanizado. Aunque se elimine la corrosión en el punto de contacto entre
ambos materiales, que es lo único que hace el manguito, no se evitará la
corrosión. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua, o
las partículas de cobre, que producirán picaduras sobre toda la instalación de
galvanizado aguas abajo, tal como se ha explicado. 
Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas
decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, las
hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son
bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc. En el caso de la
bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se
recubren joyas en metales más escasos como platino y rodio [28].
 Figura 18. Galvanizado electroquímico [28].

9.3.7 Galvanizado por inmersión. 

La inmersión en metal fundido. Consiste en sumergir el metal que se va a
recubrir en otro metal de menor punto de fusión, en estado fundido. La
aplicación más importante la constituye el recubrimiento de objetos, chapas,
barras y alambres de acero con zinc, y el recubrimiento de acero, cobre y latón
con estaño. En menor extensión se aplica también por este procedimiento el
aluminio, para el que resulta necesario efectuar el recubrimiento en atmósfera
de hidrógeno. En este proceso hay que regular la temperatura y el tiempo para
lograr cierta disolución del metal que se va a recubrir, en el metal fundido, con
objeto de que se forme una capa intermedia de aleación de ambos metales que
dé lugar a una buena adherencia del recubrimiento, pero el espesor de la capa
de aleación no debe ser tan grande que origine una película frágil. Los espesores
que se obtienen por este procedimiento son relativamente gruesos comparados
con los que se obtienen por otros métodos, y presentan menos poros. Sin
embargo, tanto el espesor como la uniformidad del recubrimiento son difíciles
de regular.
 Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la humedad y
la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre este hierro. Esta actividad
representa aproximadamente el 50% del consumo de zinc en el mundo y desde
hace más de 150 años se ha ido afianzando como el procedimiento más fiable y
económico de protección del hierro contra la corrosión [29].
9.4 VELOCIDAD DE CORROSIÓN
 La cantidad de metal que se corroe de  manera uniforme en un ánodo o que se
electrodeposita en un cátodo en una solución acuosa en cierto tiempo se
determina utilizando la ecuación de faraday e la quimica general, la cual
establece que.
 Donde:
w: peso de metal, g, corroído o electrodepositado en una solución acuosa en el
tiempo t [s].
I: flujo de corriente, A.
M: masa atómica del metal, g/mol.
n: número de electrones/átomo producidos o consumidos en el proceso
F: constante de Faraday=96 500 C/mol 96 500 A. S/mol.
 Algunas veces la corrosión acuosa uniforme de un metal se expresa en términos
de una densidad de corriente i, que a menudo. Se expresa en amperes por
centímetro cuadrado. Al sustituir I por iA la ecuación anterior se convierte en:

(1)
Donde i  es la densidad de corriente, A/cm^2 y A el área en cm^2, si se usa el
centímetro para la longitud. Las otras cantidades son las mismas que en la
primer ecuación.
9.4.1 pasivación 
La pasivación de un metal respecto a la corrosión se refiere a la formación de
una capa superficial protectora de productos de la reacción que inhibe las
reacciones adicionales. En otras palabras, la pasivación de dos metales. Se
refiere a la pérdida de su reactividad química en presencia de una condición
ambiental específica. Muchos metales y aleaciones importantes para la
ingeniería se vuelven pasivos y por tanto muy resistentes a la corrosión en
ambientes oxidantes. De moderados a intensos. Ejemplos de los metales y
aleaciones que muestran pasividad son los aceros inoxidables, el níquel y
muchas de sus aleaciones, así como el titanio y el aluminio junto con numerosas
aleaciones de los mismos.
 Existen dos teorías principales relativas a la naturaleza de  la película pasivada:
  la teoría de la película de oxido: se cree que la película pasivada
constituye una capa de barrera para la difusión de los productos de la
reacción, es decir, óxidos metálicos u otros compuestos, que separan al
metal de su ambiente y retardan la velocidad de la reacción. 
  la teoría de la adsorción: se cree que los metales pasivados son cubiertos
por películas de oxigeno que se absorben químicamente. Se supone que
una capa de este ion desplaza las moléculas O absorbidas normalmente y
retardan la velocidad de la disolución anódica que implica la hidratación
de iones metálicos.
 Ambas teorías tienen en común. Una película protectora que se forma sobre la
superficie metálica para crear el estado pasivado, lo cual origina una mayor
resistencia a la corrosión.
 La pasivación en los metales en términos de la velocidad e corrosión se ilustra
mediante una curva de polarización que indica como varia el potencial de un
metal con la densidad de corriente como se muestra en la figura. Se considerara
el comportamiento de pasivación. De un metal M cuando se aumenta la
densidad de corriente. En el punto A de la figura el metal está en su potencial de
equilibrio E con su densidad de corriente de intercambio  Cuando el potencial
del electrodo se hace mas positivo, el me tal se comporta como un metal activo.
Y su densidad de corriente, y consecuencia, su velocidad de disolución
aumentan en forma exponencial.
 Cuando le potencial se vuelve más positivo y alcanza el potencial  el potencial
pasivo primario, la densidad de corriente y en consecuencia la velocidad de
corrosión disminuyen hasta un valor bajo indicado como en el potencial , el
metal forma una película protectora. Sobre su superficie. Que causa la
reactividad disminuida. Cuando el potencial se hace aun más positivo. La
densidad de corriente permanece en  sobre la region pasivada. Un mayor
aumento en el potencial mas allá de la región pasivada hace que el metal vuelva
a ser activo, y la densidad de corriente aumenta en la región transpasivada.

figura 19 Curva de polarización de un metal pasivo.[35]

 9.5  VELOCIDADES DE OXIDACIÓN (CINÉTICA)
 Desde el punto de vista de la ingeniería, la velocidad a la cual se oxidan los
metales y aleaciones es muy importante puesto que la velocidad de oxidación de
muchos metales y aleaciones determina la vida útil del equipo. La velocidad de
oxidación de metales y aleaciones suele medirse y expresarse como el peso
ganado por unidad de área. Durante la oxidación de diferentes metales, se han
observado varias leyes de velocidad empíricas. Algunas de las comunes se
presentan en la Figura 20.

Figura 20 ley de velocidad logarítmica.[35]

 La velocidad de oxidación más simple cumple la ley lineal

Donde
w = peso ganado por unidad de área
t = tiempo
k L = constante de velocidad lineal
El comportamiento lineal de la oxidación se muestra mediante metales que
tienen películas de óxido porosas o agrietadas, y por ello el transporte de los
iones reactantes ocurre a velocidades más rápidas que la reacción química.
Ejemplos de metales que se oxidan linealmente son el potasio, que tiene un
cociente en volumen óxido-metal de 0.45, y el tantalio, con un cociente de2.50.
Cuando la difusión de iones es la etapa que controla la oxidación de metales, los
metales puros deben seguir la relación parabólica

Donde
w = ganancia en peso por unidad de área
t = tiempo
k p = constante de velocidad parabólica
C = una constante
Muchos metales se oxidan de acuerdo con la ley de velocidad parabólica, y éstos
suelen asociarse con óxidos coherentes gruesos. El hierro, el cobre y el cobalto
son ejemplos de metales que muestran comportamiento de oxidación
parabólica.
Algunos metales como Al, Cu y Fe se oxidan a temperaturas ambiente o
ligeramente altas para formar películas delgadas que cumplen con la ley de
velocidad logarítmica.
Donde C y A son constantes y k es la constante de
velocidad logarítmica. Estos metales cuando se exponen al oxígeno a
temperatura ambiente se oxidan muy rápido al principio, pero luego de unos
cuantos días de exposición, la velocidad disminuye a un valor muy bajo. Algunos
metales que exhiben comportamiento de velocidad lineal tienden a oxidarse
catastróficamente a altas temperaturas debido a rápidas reacciones exotérmicas
en sus superficies. Por tanto, en su superficie ocurre una reacción en cadena que
causa que aumenten la temperatura y la velocidad de la reacción. Metales como
el molibdeno, tungsteno y vanadio
que tiene óxidos volátiles es posible que se oxiden de manera catastrófica.
Además, las aleaciones que contienen molibdeno y vanadio inclusive en
pequeñas cantidades presentan con frecuencia oxidación catastrófica que limita
su uso en atmósferas oxidantes de alta temperatura. La adición de grandes
cantidades de cromo y níquel a aleaciones de hierro mejora su resistencia a la
oxidación y retarda los efectos de la oxidación catastrófica debida a algunos
otros elementos.
9.6. LA CORROSIÓN EN LA ECONOMÍA MUNDIAL
 IMPORTANCIA ECONÓMICA DE LA CORROSIÓN
Gracias a los estudios realizados, se ha llegado a la conclusión de que, aunque se
tomen todas las previsiones posibles, no se puede impedir completamente las
pérdidas de metales por corrosión, pero cabe lograr una disminución en la
magnitud de los perjuicios, y esto basta para que todos los esfuerzos sean
justificados. Queremos decir que en el  dominio, realmente muy complejo, de la
corrosión y la protección contra ella, deben ponerse en tensión todas las
actividades, tanto en el campo de la investigación como en el de la enseñanza; el
conocimiento de los fenómenos de corrosión y la puesta a punto de medidas
eficaces contra ella es una exigencia económica mundial, como consecuencia del
enorme consumo de los materiales metálicos.
Los primeros cálculos correctos de la magnitud de los daños causados por la
corrosión datan, aproximadamente, de la segunda década de nuestro siglo.
Sobre la base de una estadística cuidadosa el West Scotland Iron and Steel
Institute (West Scotland Instituto del Hierro y del Acero), comprobó que por la
formación de orín (Capa de color rojizo que se forma en la superficie del hierro y
otros metales a causa de la humedad o del aire.) se habían destruido, entre los
años 1890 y 1923, nada menos que 718 millones de toneladas de hierro, de los
1766 millones de toneladas que alcanzo la producción total. [1]
En las perdidas por corrosión hay que distinguir:
 PERDIDAS  INDIRECTAS, muy difíciles de evaluar. Hay que contar aquí
con los efectos sobre la salud  y la vida de los hombres, que pueden ser la
consecuencia de explosiones y fugas en agregados industriales no estancos. Se
incluyen en estas pérdidas las de material y dinero que no se refieren
propiamente al material corroído, como son por ejemplo las de petróleos, gas
natural o agua en conductos deteriorados, las de energía eléctrica, alimentos y
agua potable, por el ataque corrosivo, estas últimas, de las paredes de los
depósitos
 También son perdidas indirectas los gastos excesivos que resultan de luchar
contra el peligro de la corrosión incrementando las dimensiones de los aparatos
industriales, por introducción de mayores coeficientes de seguridad, con el fin
de que se conserve la resistencia mecánica cuando se presente la corrosión.
Repetimos que estas pérdidas indirectas son muy difíciles de valorar. [1]
 PERDIDAS  DIRECTAS, que se refieren a los gastos resultantes de sustituir
las instalaciones corridas y, además, todos los necesarios para mantener una
protección permanente de cualquier tipo de instalaciones metálicas (corrosión
sin control), así como los que resultan de la necesidad de sustituir el acero,
considerado como material de construcción usual, por otros materiales, a fin de
conseguir una cierta independencia respecto a la duración. Entran aquí los
gastos que resultan de sustituir los aceros ordinarios por aceros aleados o por
metales no férreos. En este aspecto también hay que tener en cuenta que los
costos de montaje por kilogramo de material son más elevados que para el
acero, como consecuencia de la diferencia de peso especifico. [1]
9.6 EJERCICIOS SOBRE CORROSION Y VIDEOS
9.6.1 Ejercicios
Fundamentos de corrosión y protección.
 1. ¿Que ventajas presenta desde el punto de vista de la corrosión en la
protección del acero un recubrimiento de Zn (galvanizado) frente a un
recubrimiento de Cr (cromado)
1. El mayor espesor conseguido.
2. El proceso electrolítico.
3. Proporciona protección catódica.
4. El acabado conseguido.
2.En la corrosión húmeda se corroen las zonas:
 1. Más cercanas al medio corrosivo.
2. Más electropositivas.
3. Más electronegativas.
4. De transmisión.
 3.La protección anódica en la corrosión se fundamenta en:
1. La anulación del proceso corrosivo por aportación de fuente eléctrica.
2. Limitación del proceso corrosivo por trabajar en zonas de pasivación.
3. Constituir el material de sacrificio como ánodo del circuito
4. La pasivación de las zonas catódicas del material.
4.La protección catódica en la corrosión se fundamenta en:
1. La polarización catódica por medio de una fuente que suministra
corriente eléctrica.
2. La polarización del material que hace de cátodo por eliminación del
electrolito.
3. La pasivación de las zonas catódicas del material.
4. La aplicación de películas orgánicas.
5.La protección catódica en la corrosión se fundamenta en:
1. La anulación del proceso corrosivo por aportación de fuente eléctrica.
2. Limitación del proceso corrosivo por trabajar en zonas de pasivación.
3. Constituir el material de sacrificio como ánodo del circuito.
4. La pasivación de las zonas catódicas del material.
6.La protección con películas metálicas está fundamentado en:
1. Efecto barrera por metales más nobles.
2. Efecto anódico por metales más nobles.
3. Efecto catódico por los metales menos nobles.
4. Efecto barrera por metales menos nobles.
7.Un acero se alea para:
1. Mejorar su templabilidad.
2. Mejorar su resistencia a la corrosión.
3. Endurecer el acero por aleación.
4. Todas son correctas.
8.Los metales con un E0 mayor que el del H2 se denominan:
1. Anódicos.
2. Activos.
3. Catódicos.
4. Ninguna es correcta.
9.En el cátodo se pueden generar:
1. Deposiciones metálicas.
 2. Generación de H2.
3. Reacción de reducción.
4. Todas son correctas.
10. Los ánodos de sacrificio se utilizan para:
1. Protección anódica.
2. Protección catódica.
3. Protección mediante pinturas.
4. Protección por corriente impresa.
11.El efecto de área es típico de la :
1. Corrosión por desgaste.
2. Corrosión por picadura.
3. Corrosión galvánica.
4. Corrosión bajo tensión.
12.En el ánodo se puede generar:
1. Reacción de oxidación.
2. Electrones libres.
3. Iones metálicos.
4. Todas son correctas.
13.En el cátodo se pueden generar:
1. Electrones libres.
2. Deposiciones metálicas.
3. La corrosión.
4. Iones metálicos.
14.En el ánodo se puede generar:
1. Reacción de oxidación.
2. Reacción de reducción.
3. Generación de H2.
4. Deposiciones metálicas.
15.En el cátodo se pueden generar:
1. Electrones libres.
2. Iones metálicos.
3. Reacción de reducción.
4. Reacción de oxidación.
16.En el ánodo se puede generar:
1. Generación de H2.
2. Electrones libres.
3. Reacción de reducción.
4. Deposiciones metálicas.
17.El recubrimiento de zinc se fundamenta en:
1. La protección por efecto barrera.
2. La protección por ánodos de sacrificio.
3. La transpasivación
4. La protección por inhibidores.
18.El recubrimiento con estaño se fundamenta en:
1. La protección por efecto barrera.
2. La protección por ánodos de sacrificio.
3. La transpasivación
4. La protección por inhibidores.
19.Cuando la velocidad de ataque corrosivo al metal es debida al movimiento
relativo de un fluido corrosivo, se denomina:
1. Corrosión erosiva.
2. Corrosión galvánica.
3. Corrosión intergranular.
4. Corrosión por cavitación.
20.Cuando la corrosión es causada por la formación e impulsión de burbujas de
aire o vapor cerca de la superficie metálica, se denomina:
1. Corrosión erosiva.
2. Corrosión galvánica.
3. Corrosión intergranular.
4. Corrosión por cavitación.
21.El deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites de grano de
una aleación se denomina:
1. Corrosión erosiva.
2. Corrosión galvánica.
3. Corrosión intergranular.
4. Corrosión por cavitación.
22.La corrosión caracterizada por una reacción química o electroquímica que
actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal expuesto se denomina:
1. Corrosión intergranular.
2. Corrosión por picaduras.
3. Corrosión generalizada.
4. Corrosión galvánica.
23.El ataque corrosivo localizado que produce pequeños hoyos en el metal se
denomina:
1. Corrosión intergranular.
2. Corrosión por picaduras.
 3. Corrosión generalizada.
4. Corrosión galvánica.
24.La descincificación de los latones se caracteriza como:
1. Corrosión por hendiduras
2. Corrosión intergranular.
3. Corrosión por picaduras.
4. Corrosión selectiva.
 Problema 12.1  Un tanque cilíndrico de acero suave (bajo en carbono) de 1 m
de altura y 50 cm de diámetro, contiene agua aireada hasta un nivel de 60 cm y
muestra una pérdida de peso debido a la corrosión de 304 g al cabo de 6
semanas. Calcular: a) la corriente de corrosión; b) la densidad de corriente
implicada en la corrosión del tanque. Supóngase que la corrosión es uniforme
sobre la superficie interior del tanque y que el acero se corroe en la misma
forma que el hierro puro.
Problema 12.2  Se desea diseñar un tanque para contener ácido clorhídrico
diluido, y el material seleccionado para ello es un acero al carbono (F 1120), con
una densidad de 7.81 g/cm3 , que tiene una velocidad de corrosión en ese medio
de 45 mdd (mg por dm2 por día) . Estimar el sobrespesor con que debería
diseñarse el depósito para asegurar al menos 10 años de vida.
Problema 12.3  Una superficie de cobre se corroe por agua de mar, con una
densidad de corriente de 2,45 x 106 A/cm2 . Determinar: a) ¿Cual es la
velocidad de corrosión en mdd? b) ¿Qué espesor de metal se corroe en seis
meses? Considerar: El peso de un mol de cobre es de 63.4 g. La densidad del
cobre es de 8.03 g/cm3 . La constante de Faraday es 96500 A · s/mol.

 9.7.2 Soluciones
Solucion de las preguntas de seleccion multiple:
1 – a, 2 – c, 3 – b, 4 – a, 5 – c, 6 – a, 7 – d, 8 – c, 9 – d, 10 – b, 11 – c, 12 – d, 13 –
b, 14 – a, 15 – c, 16 – b, 17 – b, 18 – a, 19 – a, 20 – d, 21 – c, 22 – c, 23 – b, 24 –
d.
Solucion de los problemas  planteados:
Problema 12.1
Problema 12.2

Problema 12.3
9.7.3 Videos
BIBLIOGRAFÍA
[1] corrosión, remando contra la corriente [en línea] argentina: ionis.
[Consultado sábado 7 de julio de 2012] Disponible en:
<http://www.ionis.com.ar/agua/corrosion.htm>
[2] Medidas de defensa contra la corrosión [en línea] [consultado sábado 10 de
julio de 2015]Disponible en:
<http://medidasdedefensacontralacorrosion.blogspot.com/2012/06/medidas-
de-proteccion-contra-la.htmlcorrosión>
[3] RIERA, Roselby, Ciencia de los materiales, corrosión [en línea] [consultado
sábado 7 de julio de 2012] Disponible en:
< http://cma403.blogspot.com/2008/07/corrosin.html>
[4] corrosión galvánica, [en línea] [consultado sábado 7 de julio de 2012]
Disponible en: <http://es.scribd.com/doc/94725432/Corrosion-Galvanica-y-
Uniforme>