PROTECCIÓN CONTRA EL

DETERIORO
Juan Carlos Escamilla Bustamante

29 DE NOVIEMBRE DE 2022
INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ALVARADO
Prof.: Ricardo Hernández Méndez
Índice
Objetivo .............................................................................................................................................. 4
Introducción........................................................................................................................................ 4
Protección contra el deterioro ........................................................................................................... 5
Corrosión............................................................................................................................................. 5
¿Qué es la corrosión? ...................................................................................................................... 5
¿Cómo se produce la corrosión? ..................................................................................................... 6
¿Cuáles son las principales causas de la corrosión? ....................................................................... 6
Deterioro por radiación .................................................................................................................... 10
Recubrimientos................................................................................................................................. 14
Conclusión ......................................................................................................................................... 15
Bibliografía ........................................................................................................................................ 16
Nombre de la institución: Instituto tecnológico superior de Alvarado

Tema: Protección contra el deterioro

Materia: Ingeniería de materiales no metálicos

Carrera: Ingeniería Mecánica tercer semestre

Nombre del alumno: Juan Carlos Escamilla Bustamante

Nombre del docente: Ricardo Hernández Méndez

Objetivo

Con el trabajo de investigacion que se presenta a continuación, se busca

comprender más a detalle acerca de los agentes corrosivos que existen, por qué
corroen a los materiales y cuáles son las medidas que se toman para tratar de
contrarrestar estos efectos.

Introducción

Existe un fenómeno natural que no siempre podemos ver a simple vista y que es
perjudicial para todo tipo de materiales. Inicia como óxido en su superficie y
termina con su desintegración, a este fenómeno se le conoce como corrosión, y
¿qué se puede hacer para evitar que los materiales se corroan? bueno, es
necesario aplicar métodos de protección contra la corrosión.

El deterioro provocado por la corrosión tiene efectos nocivos para las estructuras
metálicas, construcciones, puentes, medios de transporte, maquinaria,
herramientas; que se desencadena en fallas, que a su vez provocan daños
estéticos, comportamientos fuera de parámetros normales, debilitamiento y
fractura de materiales, disminuyendo su vida útil.

Partiendo de estos términos, en este trabajo de investigacion se hablarán acerca

de los efectos que tienen diferentes agentes corrosivos en los materiales y cuáles
son las medidas que se toman para contrarrestar estos efectos.
Protección contra el deterioro
Corrosión
Existe un fenómeno natural que no siempre podemos ver a simple vista y que es
perjudicial para todo tipo de materiales. Inicia como óxido en su superficie y
termina con su desintegración, a este fenómeno se le conoce como corrosión, y
¿qué se puede hacer para evitar que los materiales se corroan? bueno, es
necesario aplicar métodos de protección contra la corrosión.

Todos los materiales poseen características particulares, que ayudan a

distinguirlos y permiten seleccionar el más adecuado para realizar funciones
específicas.

Con lo anterior se puede determinar que existe una inmensa cantidad de

materiales disponibles según su uso, y se clasifican en cuatro grupos:

1- Metales: acero y sus aleaciones, acero inoxidable, aluminio, zinc, cobre, níquel,
son materiales muy útiles en aplicaciones estructurales o de carga.

2- Cerámicos: ladrillo, vidrio, porcelana, refractarios, presentan una excelente

resistencia a altas temperaturas.

3- Polímeros: hules, plásticos, adhesivos, son aislantes y flexibles, ligeros con

excelente resistencia a la corrosión.

4- Compuestos: concreto, madera contrachapada, se usan para fabricar

materiales ligeros, resistentes, dúctiles, con resistencia a altas temperaturas.

Todos los materiales presentan un grado de deterioro que se agrava con el paso
del tiempo cuando no se aplica un método de protección.

El deterioro provocado por la corrosión tiene efectos nocivos para las estructuras
metálicas, construcciones, puentes, medios de transporte, maquinaria,
herramientas; que se desencadena en fallas, que a su vez provocan daños
estéticos, comportamientos fuera de parámetros normales, debilitamiento y
fractura de materiales, disminuyendo su vida útil.

¿Qué es la corrosión?
La corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de
materiales metálicos (incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de estos),
mediante reacciones químicas y electroquímicas (Revie y Uhlig 2008).
Para el caso de otros tipos de materiales, como los polímeros y cerámicos, se
utiliza el término degradación.

¿Cómo se produce la corrosión?

Según el tipo de reacción que se lleva a cabo, se clasifican en: química y
electroquímica.

En la corrosión química o disolución directa (sin paso de corriente), los materiales

se disuelven en un medio líquido corrosivo y continúa disolviéndose hasta que se
consumen totalmente o se satura el líquido. Un ejemplo es cuando mezclamos sal
en agua y agitamos hasta que queda disuelta.

La corrosión electroquímica (con paso de corriente o desplazamiento de

electrones), es un proceso espontáneo que conlleva una zona que sufre de
corrosión (ánodo que pierde electrones), un cátodo (recibe electrones,
generalmente el oxígeno) y un medio conductor (o electrolito, se refiere al medio
como puede ser cuando se sumergen o entierran los materiales, o quedan
expuestos al agua condensada en el ambiente cuando la humedad relativa es
mayor al 70%).

La corrosión más frecuente es de naturaleza electroquímica. Un ejemplo común,

es el óxido superficial amarillo a anaranjado que notamos cuando dejamos una
pieza de acero expuesta al medio ambiente.

La mejor forma de evitarla es impidiendo el contacto entre el metal y el medio que

lo rodea. Para ello se aplican recubrimientos con el fin de aislar al metal base o
evitar el contacto directo con otros materiales.

En la vida cotidiana siempre va a existir contacto entre los materiales y el medio

que los rodea. Si estos no se protegen, el proceso de corrosión va a seguir hasta
destruirlos.

¿Cuáles son las principales causas de la corrosión?

Para todos los materiales, dependiendo de sus características y las condiciones
del medio que los rodea, la velocidad a la que se corroen es distinta. Además de la
humedad en el ambiente, también encontramos la exposición a altas
temperaturas, la salinidad ambiental por cercanías con el mar y la contaminación
industrial con dióxido de azufre concentrado.

Las aleaciones que contienen hierro o aleaciones férricas, como el acero, son los
ejemplos más comunes pues el proceso de corrosión es más rápido.

Los factores que más influyen para que los materiales se corroan son:
1- La acidez de la solución (más ácido es más corrosivo, si el pH es menor de 7 se
dice que la solución es ácida).

2- Las sales disueltas (como cloruro de aluminio, cloruro de hierro y cloruro de

amonio).

3- La concentración de oxígeno (en metales férricos a mayor cantidad de oxígeno,

más rápido se corroe)

4- La temperatura (a mayor temperatura, más rápido se corroe por oxidación).

¿Cuáles son los métodos de protección contra la corrosión?

La corrosión en los metales es un problema serio, pero no irremediable.

Se han desarrollado distintos métodos para evitar que los materiales se corroan
mediante: (1) el diseño, (3) los inhibidores, (4) la protección catódica, (5) la
pasivación y (6) la selección de materiales y tratamientos.

Existe una operación primaria común en los métodos de protección contra la

corrosión, se le conoce como tratamiento de limpieza o preparación de la
superficie (eliminación de contaminantes, óxido superficial y calamina), con el
objetivo de mejorar la adhesión en la superficie de los materiales.

A continuación, se describen los métodos de protección contra la corrosión.

Para poder comprender mejor las características de los distintos métodos es

necesario conocer los siguientes términos: ánodo (pierde electrones y se corroe) y
cátodo (recibe electrones y forma un recubrimiento).

1- Diseño.

Mediante un diseño adecuado de productos y sistemas para aplicaciones

industriales, civiles, y tecnológicas, se puede minimizar o incluso evitar la
corrosión. Algunos factores que deben considerarse son:

a) Impedir la formación de zonas que generen óxido, por ejemplo, en la plomería

la tubería de acero suele unirse por medio de conexiones de latón, produciendo el
proceso de corrosión en el acero. Utilizando sujetadores intermedios de plástico
que aíslen eléctricamente el acero y el latón, puede minimizarse este problema.

b) Hacer el área del ánodo mucho mayor que la del cátodo, por ejemplo, los
remaches de cobre pueden utilizarse para sujetar láminas de acero. Debido a la
pequeña área de los remaches de cobre ocurre una reacción catódica limitada (el
cobre acepta pocos electrones), provocando que la reacción anódica en el acero
proceda con lentitud (oxidación mínima).
c) Diseñar componentes para la contención de líquidos que sean cerrados y no
abiertos, y no se acumule líquido estancado. Los tanques parcialmente llenos
experimentan corrosión.

d) Evitar hendiduras o grietas entre los materiales armados o unidos. La soldadura

directa puede ser una mejor técnica de unión que la soldadura por estaño o por
latonado, o la sujeción mecánica. Las zonas oxidadas se oxigenan en el latonado
o en el estañado, puesto que los materiales de relleno tienen una composición
diferente a la del metal que va a ser unido. Los sujetadores mecánicos producen
grietas que ocasionan zonas de corrosión localizadas. Si el metal de relleno queda
muy unido con el metal base, la soldadura puede impedir que se formen zonas de
corrosión.

2- Inhibidores.

Un inhibidor de la corrosión es un producto químico (con sales de cromatos,

fosfatos o molibdatos), que se agrega en pequeñas concentraciones sobre el
metal para aislar su superficie de la humedad y el oxígeno, evitando o
disminuyendo el proceso de corrosión. Existen varios tipos de inhibidores de la
corrosión a base de agua, aceite, acuoso o seco. Se utilizan en sistemas de
enfriamiento o disipadores de calor tales como en radiadores, torres de
enfriamiento y calderas.

3- Protección catódica.

Se puede proteger contra la corrosión suministrando electrones al metal y

forzándolo a ser un cátodo. La protección catódica se realiza utilizando un ánodo
de sacrificio que se une al metal a proteger formando un circuito electroquímico. El
ánodo de sacrificio se corroe y destruye suministrando electrones al metal,
evitando así el proceso de corrosión en el metal. Los ánodos de sacrificio son por
lo general de zinc o magnesio. El uso más común es para impedir la corrosión en
tuberías enterradas, barcos, submarinos, plataformas marinas de perforación y
calentadores de agua.

4- Pasivación.

Se entiende por pasividad a la propiedad que tienen ciertos materiales (metales y

aleaciones) de permanecer inertes en determinados medios.

La pasivación o protección anódica, es un método que consiste en recubrir un

metal con una capa fina de óxido para que no se corroa. Se realiza exponiendo el
metal a soluciones oxidantes altamente concentradas que producen una fuerte
polarización anódica (ralentizando la corrosión de los materiales). De aquí el
término protección anódica.
Si el hierro es sumergido en ácido nítrico muy concentrado, se corroe rápida y
uniformemente formando un delgado recubrimiento protector de hidróxido de
hierro.

La pasivación del aluminio se denomina anodizado y se produce un recubrimiento

grueso de óxido permanente. Esta capa de óxido puede ser teñida con anilinas
para obtener colores de apariencia metálica. Una particularidad del aluminio es
que en contacto con el aire genera espontáneamente esta capa de óxido.

El caso más relevante a nivel industrial es el de los aceros inoxidables. Cuando se

genera una aleación entre el cromo y el hierro con una concentración mayor al
12% en peso, adquiere este comportamiento de polarización anódica en la
aleación.

5- Selección de materiales y tratamiento.

Se puede minimizar o evitar la corrosión seleccionando los materiales resistentes

a ésta, eligiendo los tratamientos térmicos adecuados y respetando las
restricciones de su aplicación (masa, resistencia a la deformación, resistencia a la
corrosión, evitar reacciones químicas con otros materiales, al calor). Por ejemplo,
cuando los metales se conforman a través del doblado, las diferencias en la
cantidad de trabajo en frío y esfuerzos residuales producen zonas de esfuerzos
locales, éstos pueden minimizarse por eliminación de esfuerzos o una
recristalización completa por efecto de un recocido.

Para concluir, la composición y la integridad física de los materiales se ven

alteradas por estar expuestos a un medio ambiente corrosivo, pero aplicando la
protección contra la corrosión correspondiente, la vida útil de los productos va a
ser mayor, van a tener un óptimo desempeño, con buena estética y presentación,
previniendo fallas y por consiguiente accidentes, entre otros beneficios (dependerá
del método que se aplique).

Existen diversos métodos para evitar la corrosión y el desempeño de estos

depende en buena parte de la habilidad para elegir el método más adecuado para
minimizar los efectos de la corrosión y evitar que los materiales fallen.
Deterioro por radiación
SABEMOS que la radiación produce ionización, excitación, desplazamiento
atómico y cambios químicos en los materiales. Esto afectará sus propiedades
notablemente, dependiendo de una serie de factores, como cantidad y tipo de
radiación, energía, rapidez con que se suministra y el tipo de material. En casos
como los reactores nucleares, el daño que la radiación produce en los
componentes del reactor puede ser considerable y producir un deterioro rápido.
Entonces se procura usar materiales resistentes a ese daño, para aumentar así la
vida útil del reactor. Sin embargo, en muchos otros casos se ha logrado el
aprovechamiento de la radiación para producir efectos útiles. Algunos ejemplos
son la esterilización de productos médicos, la preservación de alimentos y la
vulcanización de hules. También puede considerarse la implantación controlada
de iones en una substancia para producir materiales con propiedades novedosas.

Se conoce una gran variedad de efectos producidos en distintas combinaciones

radiación-material. Cada uno de ellos merece estudio. Por ejemplo, el tipo de
radiación importa principalmente por su penetración y la densidad de ionización
producida: mientras que las partículas a depositan toda su energía en unas
cuantas micras del material, los rayos g, en cambio, penetran hasta metros. Desde
luego, esta penetración depende de la energía de cada uno. Sobre la cantidad de
radiación requerida, podemos decir que, en términos generales, con mayor
cantidad, mayores efectos, aunque éstos no siempre son aditivos. Además, a
veces dependen de qué tan rápidamente es suministrada la dosis. Los distintos
materiales son afectados también de manera distinta. Un plástico puede ser
reducido a polvo con rayos g, pero la misma dosis en un metal no lo afecta
notablemente.

El tipo de irradiador más común es la fuente de rayos g de 60Co o de 137Cs, y

también se usan aceleradores de electrones, ya sea que se usen los electrones
directamente o los rayos X que producen al chocar con un elemento pesado. Las
fuentes de rayos g deben ser de alta intensidad; generalmente son de entre 25
000 Ci y 1 000 000 Ci. Con esta cantidad de radiación es posible proporcionar las
dosis requeridas en unos cuantos minutos. Hay varios tipos de instalación de
irradiadores, algunos móviles, otros fijos. En general se requiere un sistema de
colocación de la fuente en posición de irradiar, un blindaje para almacenar la
fuente cuando no se usa, un transportador de alimentos que los haga circular junto
a la fuente por el tiempo necesario, un sistema de blindaje para el personal y un
sistema de control y seguridad. Hay que advertir que estos irradiadores no se
pueden encender ni apagar. Lo más que se puede hacer es guardar la fuente
dentro de un blindaje seguro cuando no se está usando. Esto crea la necesidad de
una vigilancia permanente y a largo plazo, además de un proceso especial de
desecharla cuando ya no se usa.
Si se emplean aceleradores de electrones, éstos generalmente tienen voltajes
de entre dos y cinco millones de volts y corrientes del orden de miliamperes, de
modo que puedan proporcionar decenas de kilowatts de potencia en forma de haz.
Los aceleradores sí se encienden y apagan; pero en cambio necesitan una fuente
de alimentación poderosa, además de mucho mantenimiento, y siempre hay
peligro de descompostura.

En los polímeros, que incluyen plásticos, hule, celulosa y fibras vegetales, la

radiación tiene un efecto importante, tanto que hay algunos procesos de
producción de polímeros que llevan integrada una etapa de irradiación. Es enorme
la variedad que se conoce, e igualmente grande es el número de efectos que les
produce la radiación. Hay polímeros cuyas propiedades mejoran; hay otros que se
degradan. Depende del polímero, de la dosis, del tipo de radiación, de posibles
aditivos y de las condiciones de irradiación, entre otros factores.

Nuevamente puede decirse que el mecanismo básico es la formación de iones y

radicales libres, que luego provocan reacciones químicas al recombinarse. Éstas
pueden dar lugar a enlaces cruzados o reticulación, que produce cambios en las
propiedades del polímero. También es posible producir la degradación o
rompimiento de macromoléculas con la emisión de productos volátiles. Los tipos
de enlace pueden cambiar, por ejemplo, de enlaces sencillos a dobles, y si hay
presencia de oxígeno se produce oxidación. Éstos son sólo unos ejemplos de los
procesos más importantes que se han identificado. De acuerdo con tipo de
polímero, pueden suceder todos simultáneamente, pero con diferentes
intensidades y velocidades.

Las reacciones químicas en los polímeros irradiados desde luego dan lugar a
cambios notables en sus propiedades macroscópicas, como son la cristalinidad,
densidad, coeficiente de expansión térmica, módulo de elasticidad, y
permeabilidad a los gases. En el polietileno, por ejemplo, se ha observado un
aumento de la estabilidad a altas temperaturas, un aumento de la resistencia a
corrosión y una mayor resistencia a quebrarse. En general, algunas propiedades
útiles que se han observado son, a saber: mayor resistencia a la abrasión, mejores
propiedades de corte, resistencia a solventes, cambios en la combustión, mayor
estabilidad mecánica y nuevas propiedades a altas temperaturas. Se ha
observado reticulación en polietileno, polipropileno, poliestireno, PVC, hules,
poliamidas, etc. Sin embargo, se pueden diseñar materiales para aplicaciones
específicas; por ejemplo, poniendo aditivos como antioxidantes o retardadores de
flama que la irradiación haga resaltar.
Los irradiadores más útiles para polímeros son los aceleradores de electrones
porque la dosis está muy concentrada. Generalmente se requieren dosis del orden
de los 5 kGy o menos. Un aspecto muy importante es cómo proporcionar la dosis
uniformemente a la muestra, sin que su forma y tamaño interfieran. Por ejemplo, al
irradiar cable para mejorar la resistencia eléctrica del recubrimiento, debe tratar de
rotarse para que le llegue la radiación por todos lados y el alambre no haga
sombra. La misma muestra absorbe electrones, de modo que la dosis puede no
ser la misma en el frente que atrás. A veces se usan reflectores metálicos para
regresar la radiación que ya atravesó la muestra. Todo esto requiere de una
dosimetría cuidadosa, tanto en la muestra como para la seguridad del personal.
También se tiene que diseñar para cada caso un sistema de transporte de
muestras que sea resistente a la corrosión, porque la radiación intensa en el aire
produce ozono y otros gases corrosivos.

Existe una técnica de modificación de materiales por radiación que, siendo aún de
desarrollo reciente, ha desempeñado ya un papel vital en la industria electrónica:
se trata de la implantación de iones. Como su nombre lo indica, consiste en
bombardear la superficie de un material con átomos ionizados provenientes de un
acelerador, forzándolos a penetrar dentro del material y colocarse a cierta
profundidad. En la actualidad es posible tener haces de cualquier ion, desde
hidrógeno hasta uranio, si se tiene la fuente de iones apropiada. Además, pueden
ser lanzados sobre cualquier material, con lo cual se abre la posibilidad de crear
nuevos materiales con propiedades insospechadas. En las reacciones químicas
convencionales, para que suceda una reacción se ponen en contacto los reactivos
y tal vez se les eleve la temperatura o se les ponga un catalizador. La reacción
procede de acuerdo con las leyes de la química. En cambio, en la implantación de
iones se está forzando una combinación de átomos con un sólido, y por ello se
producen compuestos que posiblemente no sucederían de otra manera. Uno
puede seleccionar la combinación deseada, gracias a lo cual se deja ver una
enorme gama de posibilidades para la creación de nuevos materiales.

Para la implantación de iones generalmente se usan aceleradores (implantadores)

de energías de entre 10 KeV y 1 MeV. Con estas energías los iones pueden
penetrar desde 0.01 hasta 1 micra, dependiendo del tipo de ion y del material, así
que el tratamiento es esencialmente superficial. Puede uno esperar que sean las
propiedades superficiales del material las que se vean afectadas por el proceso,
propiedades como resistencia a la corrosión, fricción y dureza superficial. Si
después de la implantación se calienta la pieza, es posible que los átomos
implantados se difundan a una mayor profundidad.

En la industria electrónica moderna, de circuitos integrados, la técnica de

implantación de iones ha encontrado su mayor utilidad, por haber un ajuste entre
las necesidades de los materiales y las características de la técnica. Para producir
los microcircuitos se requiere introducir impurezas en un cristal (hasta ahora se ha
usado casi siempre silicio), las cuales modifican sus propiedades eléctricas para
convertirlo en semiconductor. Con objeto de lograr un gran número de circuitos en
una sola oblea se deben introducir control y homogéneamente, y muy cerca de la
superficie, entre 1012 y 1016 átomos de impurezas sobre una superficie de 1 cm²,
dependiendo de la aplicación. Esto se logra fácilmente con un implantador. Para
dar la forma del circuito se cubre con una mascarilla durante la implantación,
dejando pasar los iones sólo a ciertas posiciones. La implantación es mucho más
exacta que la difusión para introducir impurezas, siendo fácil controlar la cantidad,
homogeneidad y profundidad del depósito, mediante las señales de control que se
dan al acelerador.

La implantación de iones en metales aún no se ha usado extensamente, aunque

se ha observado que es benéfica en ciertos casos, pues aumenta la resistencia a
la corrosión y oxidación, disminuye el coeficiente de fricción y mejora las
propiedades de desgaste y fatiga. Todavía no se usa extensamente, por ser un
proceso caro, pero en componentes especiales ha resultado ser útil, por ejemplo,
en ciertas partes de maquinaria sujetas a un desgaste exagerado o en rótulas
artificiales para rodillas. Promete ser una buena técnica para ahorrar materiales,
pues si se desean ciertas propiedades en la superficie, no es necesario que sea
tratado todo el volumen. Un ejemplo es el acero inoxidable, al cual el cromo le da
la resistencia a la oxidación, pero también eleva el costo. Si se implanta cromo en
la superficie se puede obtener la misma propiedad, pero a bajo costo por el ahorro
de cromo. En los metales se requieren de 1014 a 1018 iones por cm2, por lo que
se necesitan haces intensos para alcanzar estas dosis. Por otro lado, las
demandas de homogeneidad no son tan severas como en los semiconductores.
Recubrimientos
También conocidos como revestimientos, se utilizan para aislar a otros materiales,
mejorando su aspecto, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, e
incrementando el ciclo de vida, entre otras. Se disponen de distintos tipos de
recubrimientos como se mencionan a continuación:

(a) Los recubrimientos temporales, como las grasas o el aceite, proporcionan

cierta protección, pero se eliminan fácilmente. Son capaces de formar una capa
alrededor de las superficies para protegerlas de la corrosión, disminuir la fricción y
lubricar; la diferencia entre grasas y aceites es su estado. Los aceites son grasas
líquidas a temperatura ambiente, y las grasas son semisólidas mucho más
espesas y viscosas que los aceites.

(b) Los recubrimientos no metálicos, como la pintura (existen diferentes tipos:

pintura líquida, pintura por inmersión, pintura electrostática, pintura electroforética
y pintura por sublimación), o los recubrimientos cerámicos, como el esmalte o el
vidrio; proporcionan mayor protección. Sin embargo, si el recubrimiento tiene
picaduras o no es continuo, se expone un pequeño lugar anódico que presenta
corrosión rápida y localizada.

(c) Los recubrimientos metálicos, utilizan una capa que se realiza por deposición
de otro metal para aislar al metal base del medio que lo rodea. Consiste en
revestir a otros materiales con un metal que tenga mayor potencial electroquímico
(mayor resistencia a la corrosión), para que sea éste el que se deteriore. Sin
embargo, cuando el recubrimiento presenta rayaduras queda expuesto el metal
base provocando oxidación localizada. Los materiales metálicos más usados para
recubrir otros metales son el zinc, níquel, cobre, cadmio, cromo, estaño. Se
distinguen varios métodos según el modo en que se deposita la capa: (1) por
difusión (sherardización, silicación, cromizado, aluminación); (2) por
electrodeposición (niquelado, cromado, dorado, plateado, zincado, cobrizado); y
(3) por inmersión (galvanizado)

(d) Los recubrimientos por conversión química se producen por una reacción
química con la superficie. Los líquidos como las soluciones con fosfatos de zinc,
forman una capa no metálica de fosfato sobre la superficie del metal base. Esta
capa es porosa y se suele utilizar para mejorar la adherencia entre la superficie y
la pintura. Las capas de óxido no conductor, no poroso, adherente y estable se
forman en la superficie del aluminio, del cromo y del acero inoxidable, estos óxidos
evitan el proceso de corrosión. En el acero se forma una capa de óxido
característica de color azul que mejora su aspecto y evita que se corroa, conocido
como pavonado.
Conclusión

Como se pudo observar a lo largo de la investigacion, existe un fenómeno que

ocurre siempre en los materiales, en primer lugar, hay un proceso de oxidación en
la superficie del material que termina en la degradación del mismo. Dicho deterioro
provoca problemas y fallas en la estructura del material, lo que hace que su
funcionamiento y la duración de su vida útil disminuya.

Para el caso de otros tipos de materiales, como los polímeros y cerámicos, se

utiliza el término degradación.

La corrosión es provocada por la humedad en el ambiente, también encontramos

la exposición a altas temperaturas, la salinidad ambiental por cercanías con el mar
y la contaminación industrial con dióxido de azufre concentrado.

Por otro lado, hablando de la radiación, esta puede cambiar las características que
poseen los materiales, y gracias a ello pueden cambiar sus propiedades y hacer
que sean más resistentes a la corrosión

Para concluir se puede hablar acerca de los distintos recubrimientos que existen
para evitar la corrosión, estos son recubrimientos: temporales como las grasas o el
aceite que proporcionan cierto nivel de protección, pero se eliminan fácilmente; los
recubrimientos no metálicos como la pintura o los recubrimientos cerámicos; los
recubrimientos metálicos que utilizan una capa que se realiza por deposición de
otro metal para aislar el metal base del medio que lo rodea y los recubrimientos
por conversión quimica que se producen por una reacción quimica con la
superficie
Bibliografía

Métodos de protección contra la corrosión. (2021, 21 mayo). MIPSA | Metales Industriales

de Puebla S.A. de C.V. https://www.mipsa.com.mx/2021/05/21/metodos-de-

proteccion-contra-la-corrosion/

IX. EFECTOS EN LOS MATERIALES. (s. f.).

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/08/htm/sec_13.h

tml