PIA.

Estado del Arte de Mecanismo de

Corrosión.
Materia: Corrosión

Grupo: 001 Salón: LCOR

Frecuencia: Jueves Hora: N4-N6

Catedrático: Dra. Diana Fabiola Semestre: AGO-DIC

García Gutiérrez 2022

Alumno: Matrícula: Carrera:

Arturo Javier Borbón Rojas 1942622 IMT

Carlos Enrique Sánchez López 1801867 IMT

José Eduardo Soto García 1866935 IMT

Ciudad Universitaria, San Nicolás de los Garza,

Nuevo León, México.
Contenido
Etapa 1........................................................................................................................................... 3
Desarrollar estado del arte del mecanismo de corrosión ............................................................. 3
Definición general ......................................................................................................................... 3
Condiciones que afectan el mecanismo........................................................................................ 3
Aleaciones susceptibles................................................................................................................. 4
Caracterización del mecanismo. Técnicas y Ejemplo .................................................................... 5
Evaluación del mecanismo. Técnicas y ejemplo ........................................................................... 7
Características del metal seleccionado ......................................................................................... 8
Etapa 2........................................................................................................................................... 8
Proponer diseño de experimentos................................................................................................ 8
Proponer técnicas para caracterizar ............................................................................................. 9
Proponer técnicas para evaluar .................................................................................................. 11
Realizar hipótesis de resultados esperados ................................................................................ 11
Proponer equipo para desarrollar prueba .................................................................................. 12
Etapa 3......................................................................................................................................... 12
Resultados de experimentación .................................................................................................. 12
Conclusiones ............................................................................................................................... 15
Referencias: ................................................................................................................................. 15

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Etapa 1

Desarrollar estado del arte del mecanismo de corrosión

Definición general
La corrosión uniforme también llamada corrosión generalizada, tiene lugar sobre
la superficie del material de forma homogénea, desgastándolo completamente.
Este tipo de corrosión provoca la mayor pérdida de material respecto a otros
mecanismos de corrosión, es relativamente fácil de predecir y controlar por lo
que un accidente producido por este es de rara ocurrencia. Se puede observar
comúnmente en materiales, sobre todo en la industria de la construcción, a base
de hierro no aleado con metales inoxidables, como el níquel y el cromo. El
material desprende una delgada capa superficial, cuyo espesor estará
determinado por la velocidad con que se produce el ataque y también por el
tiempo durante el que haya sido expuesto al medio agresivo.

Este mecanismo de corrosión se caracteriza, por producir un deterioro estético

visualmente considerable, que puede ser relativamente importante dependiendo
de la aplicación específica o tarea a desempeñar de la pieza o parte metálica de
que se trate.

Condiciones que afectan el mecanismo.

La velocidad de corrosión para el caso del mecanismo de corrosión generalizada
se ve altamente influenciada por la existencia de impurezas y fases distintas en
el material, ya que estas inducen a una variación en la energía potencial,
formando electrodos a pequeña escala, propiciando el proceso de corrosión.
Para todos los materiales, dependiendo de sus características y las condiciones
del medio que los rodea, la velocidad a la que se corroen es distinta. Además de
la humedad en el ambiente, también encontramos la exposición a altas
temperaturas, la salinidad ambiental por cercanías con el mar y la contaminación

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industrial con dióxido de azufre concentrado. Las aleaciones que contienen
hierro o aleaciones férricas, como el acero, son los ejemplos más comunes pues
el proceso de corrosión es más rápido. Los factores que más influyen para que
los materiales se corroan son:

▪ La acidez de la solución (más ácido es más corrosivo)

▪ Las sales disueltas, como cloruro de aluminio, cloruro de hierro y cloruro
de amonio.
▪ La concentración de oxígeno (en metales férricos a mayor cantidad de
oxígeno, más rápido se corroe).
▪ La temperatura ya que, a mayor temperatura, más rápido se corroe.
▪ Constante exposición a la humedad.

Aleaciones susceptibles
En la lista de los metales que la sufren podemos incluir al hierro y aceros (con
su característica capa de herrumbre rojiza o negra que podemos ver en rejas o
en acero de construcción que ha quedado a la intemperie), al cobre (que se
recubre fácilmente de una patina verdosa que es muy vistosa en las estatuas y
monumentos) y a la plata (mostrando su particular ennegrecimiento). Los aceros
al carbono en general son susceptibles a la corrosión en las condiciones de las
operaciones industriales y los altos niveles de inhibición de la corrosión son
importantes para operaciones seguras y rentables que amplían los límites de uso
de los aceros al carbono solos

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Caracterización del mecanismo. Técnicas y Ejemplo

ASTM-B117
Esta práctica proporciona un ambiente corrosivo controlado que ha sido utilizado
para producir información relativa a la resistencia a la corrosión para
especímenes de metales y metales revestidos expuestos en una cámara de
prueba determinada. La predicción del rendimiento en entornos naturales rara
vez se correlaciona con los resultados de niebla salina cuando se utilizan como
datos independientes. La correlación y la extrapolación del comportamiento
frente a la corrosión en función de la exposición al entorno de prueba
proporcionado por esta práctica no siempre son predecibles.
La correlación y la extrapolación deberían considerarse únicamente en los casos
en que se hayan realizado exposiciones atmosféricas a largo plazo adecuadas
que lo corroboren. La reproducibilidad de los resultados en la exposición a niebla
salina depende en gran medida del tipo de especímenes probados y de los
criterios de evaluación seleccionados, así como del control de las variables
operativas. En cualquier programa de prueba, se deben incluir suficientes
réplicas para establecer la variabilidad de los resultados. Se ha observado
variabilidad cuando se prueban especímenes similares en diferentes cámaras de
niebla, aunque las condiciones de prueba sean nominalmente similares y dentro
de los rangos especificados en esta práctica.

Equipo
El aparato requerido para la exposición al rocío salino consta de una cámara de
niebla, un depósito de solución salina, un suministro de aire comprimido
adecuadamente acondicionado, una o más boquillas atomizadoras, soportes
para muestras, provisiones para calentar la cámara y los medios de control
necesarios. . El tamaño y la construcción detallada del aparato son opcionales,
siempre que las condiciones obtenidas cumplan con los requisitos de esta
práctica. No se debe permitir que las gotas de solución que se acumulan en el
techo o la cubierta de la cámara caigan sobre los especímenes expuestos, es
importante mencionar que las gotas de solución que caen de las muestras no
deben devolverse al depósito de solución para volver a rociarlas. El material de
construcción deberá ser tal que no afecte la corrosividad de la niebla. Toda el
agua utilizada para esta práctica deberá cumplir con el agua Tipo IV en la
Especificación D1193 (excepto que para esta práctica se pueden ignorar los
límites de cloruros y sodio.

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Preparación de la muestra
Los especímenes deben limpiarse adecuadamente, el método de limpieza será
opcional dependiendo de la naturaleza de la superficie y los contaminantes, se
debe tener cuidado de que las muestras no se vuelvan a contaminar después de
la limpieza por un manejo excesivo o descuidado. Las muestras para la
evaluación de pinturas y otros recubrimientos orgánicos deben prepararse de
acuerdo con las especificaciones aplicables para los materiales expuestos, o
según lo acordado entre el comprador y el proveedor de lo contrario, los
especímenes de prueba deben ser de acero que cumpla con los requisitos de la
Práctica D609 y se limpiará y preparará para el revestimiento de acuerdo con el
procedimiento aplicable de la Práctica D609.
Las piezas recubiertas con pinturas o recubrimientos no metálicos no deben
limpiarse ni manipularse en exceso antes de la prueba, siempre que se desee
determinar el desarrollo de corrosión de un área desgastada en la pintura o el
revestimiento orgánico, se debe hacer un rasguño o una línea trazada a través
del revestimiento con un instrumento afilado para exponer el metal subyacente
antes de la prueba. Las condiciones para hacer el rayado serán las definidas en
el método de prueba D1654, a menos que se acuerde lo contrario entre el
comprador y el vendedor, a menos que se especifique lo contrario, los bordes
cortados de los materiales enchapados, revestidos o dúplex y las áreas que
contengan marcas de identificación o que estén en contacto con los bastidores
o soportes deben protegerse con un recubrimiento adecuado estable en las
condiciones de la práctica.
Solución salina
La solución salina se preparará disolviendo 5 partes en masa de cloruro de sodio
(±1) en 95 partes de agua conforme al agua, se debe prestar especial atención
al contenido químico de la sal, la sal utilizada será cloruro de sodio con no más
del 0,3 % en masa de impurezas totales, los haluros (bromuro, fluoruro y yoduro)
distintos del cloruro constituirán menos del 0,1 % en masa del contenido de sal,
el contenido de cobre debe ser inferior a 0,3 ppm en masa. No se debe usar
cloruro de sodio al que se le hayan agregado agentes antiaglomerantes porque
dichos agentes pueden actuar como inhibidores de la corrosión. Previo acuerdo
entre el comprador y el vendedor, podrán requerirse análisis y establecerse
límites para elementos o compuestos no especificados en la composición
química dada anteriormente.
El pH de la solución salina debe ser tal que cuando se atomice a 35°C (95°F) la
solución recolectada estará en el rango de pH de 6.5 a 7.2, antes de atomizar la
solución, debe estar libre de sólidos en suspensión, la medición del pH se
realizará a 23 ±3ºC (73 ±5°F) utilizando un electrodo sensor de pH de vidrio
adecuado, un electrodo de referencia y un sistema de medición de pH de
acuerdo con el método de prueba E70, la medición del pH debe registrarse una
vez al día. Por último, para ajustar el pH, solo se debe usar ácido clorhídrico
(HCl) de grado reactivo diluido o hidróxido de sodio (NaOH) de grado reactivo.

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Condiciones en la cámara de niebla salina
▪ La temperatura en la zona de exposición de la cámara de niebla salina se
mantendrá a 35 ±2ºC (95 ±3°F). Se registrará la temperatura dentro de la
zona de exposición del gabinete cerrado al menos una vez al día.
▪ Atomización y cantidad de niebla, se deben colocar al menos dos
colectores de niebla limpios por torre atomizadora dentro de la zona de
exposición para que no se recolecten gotas de solución de los
especímenes de prueba o de cualquier otra fuente. colocando los
colectores cerca de los especímenes de prueba, uno más cerca de
cualquier boquilla y el otro más alejado de todas las boquillas, la niebla
será tal que por cada 80 cm2 (12,4 pulg.2) del área de recolección
horizontal, se recolectarán de 1,0 a 2,0 ml de solución por hora en base a
una corrida promedio de al menos 16 h, la concentración de cloruro de
sodio de la solución recolectada debe ser de 5 ±1 % en masa, el pH de la
solución recolectada debe ser de 6,5 a 7,2.
▪ La boquilla o boquillas deben estar dirigidas o desviadas de tal manera
que nada del rocío pueda incidir directamente sobre las muestras de
ensayo.

Periodo de exposición
El período de exposición será el designado por las especificaciones que cubran
el material o producto que se está probando o según lo acordado mutuamente
entre el comprador y el vendedor.

Evaluación del mecanismo. Técnicas y ejemplo

Evaluación de resultados
Se debe realizar un examen cuidadoso e inmediato según lo requieran las
especificaciones que cubran el material o producto que se está probando o por
acuerdo entre el comprador y el vendedor.
Limitaciones
Las limitaciones son las mismas para la niebla neutra y para la niebla acidificada:
▪ Se producen distintos tipos de corrosión a una exposición natural.
▪ No es una buena simulación de la mayoría de los ambientes de trabajo.
▪ No existe mucha correlación con la corrosión en un ambiente natural.
▪ Es difícil obtener repetibilidad en la pérdida de masa.

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Características del metal seleccionado
El acero es uno de los materiales mayormente empleado en distintos tipos de
fabricaciones gracias a sus propiedades mecánicas como la resistencia, la
ductilidad, la maleabilidad, la dureza, etc. Es una aleación entre el metal, el hierro
y el carbono. Por lo general, todos los tipos de acero se componen de dos
elementos: hierro y carbono. Los conocidos como “aceros al carbono” suponen
el 90% de los tipos de acero. La diferencia con los demás comienza cuando se
añaden otros elementos adicionales para modificar las propiedades; por ejemplo,
el manganeso y el fósforo determinan la durabilidad y resistencia de este
material.
Dentro de la familia de los aceros a carbón estos se dividen en 3 principales
grupos: aceros al bajo carbón, aceros al medio carbón y aceros al alto carbón.
Los aceros al carbono suelen contener menos del 1,5 % de contenido de carbono
junto con la mínima presencia de Mn, Si, P y S. Según el porcentaje de carbono,
la clasificación se divide en tres formas, a saber, aceros con bajo contenido de
carbono.
• Los aceros al bajo carbono poseen este material en una proporción
inferior al 0,25%, y reciben el nombre de “dulces” o “ferros”, por lo general,
son dúctiles, maleables, manipulables, buena soldabilidad y no responden
al tratamiento térmico del temple.
• Los aceros a medio carbono poseen este no metal en un porcentaje algo
superior a los anteriores: concretamente, entre el 0,25% y el 0,55%.
Aceptan cierto grado de temple, son más resistentes y duros, pero
también más difíciles de soldar.
• Los aceros al alto carbono tienen un porcentaje de carbono superior al
5.1%. Son más duros y resistentes que los anteriores, y tienen buena
composición para ser templados. Sin embargo, su soldabilidad es tan baja
que ya no se sueldan.

Etapa 2
Fig. 1 Probetas expuestas a la
Proponer diseño de experimentos atmósfera.

Exponer las probetas metálicas y alambre sobre

tornillo a diferentes tipos de atmósferas, como
industrial, rural y marina por un año.
Posteriormente se analizarán por EDX y SEM.

Además, para obtener información sobre los

agentes contaminantes y tipo de atmosfera con la
norma British Standard (BS) 1747-1969 se usará
probetas cuadradas de acero galvanizado con
diferentes condiciones en la superficie. Para

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analizar los datos de las cuatro estaciones del año se usará la norma ISO 922 y
ASTM-G91.

Esquema sobre el recolector de agentes contaminantes.

Proponer técnicas para caracterizar

Se usan técnicas analíticas de superficie para caracterizar las superficies de
aceros al carbono con y sin tratamiento como inhibidores de corrosión, bajo
condiciones corrosivas.
Para caracterizar y poder ver los daños causados por la corrosión en necesario
analizar:
• La superficie y su morfología.
• Textura.
• Energía libre.
• Defectos en la superficie.
Están las caracterizaciones clásicas que usualmente son utilizadas para
analizar la corrosión y las que están siendo probadas o recientemente
implementadas.
Por ejemplo:
Microscopía de fuerza atómica (AFM).
Este análisis permite obtener la topografía de la superficie lo que incluye
medidas de rugosidad en la superficie. Pero siempre ha sido difícil de observar
la adherencia en la capa inhibidora hola la mina corrosiva en el sustrato por
sólo ver las imágenes topográficas.
El AFM y sus imágenes actuales la fuerza contra la distancia en gráficos son
altamente utilizados para la información adicional en las propiedades de la
superficie de las láminas. Tenemos el ejemplo la edición de los inhibidores de
corrosión y recubrimientos.

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Esta técnica probe como ventaja que se puede operar en condiciones líquidas
lo que permite que la superficie sea monitoreada bajo condiciones corrosivas
en tiempo real esto para ver cómo evoluciona el mecanismo de corrosión.
Tenemos el caso de una aplicación en la vida real del equipo de Majib Shababi
que estableció que la importancia del AFM en terminar en láminas densamente
empaquetadas en su estudio de una lámina composita con una proteína de
dióxido de cesio nanopartículas en acero al carbón.
Esta técnica se utilizó para obtener la topografía y el perfil medidos para
demostrar que la formación de la lámina cuando no partículas alrededor de 20
a 40 nanómetros y las imágenes indicaron un alto empaquetamiento de átomos
en la nanoestructura.
Numerosos estudios han hecho uso de la técnica AFM para determinar la
naturaleza de la mina superficie formada en aceros al carbono con lo que
puede ser relacionada a la protección del metal contra la corrosión.
Además, que el AFM puede utilizarse para revelar las medidas de las láminas
protectoras en contra de la corrosión.
Por otro lado, y desde la ingeniería de la corrosión es importante conocer las
propiedades mecánicas de las láminas ya que esto se relaciona con la
persistencia de la lámina protectora bajo condiciones específicas a ambientes
corrosivos.
Además, otro uso es que se puede calcular o estimar la fuerza requerida para
poder penetrar la superficie de la lámina. Con estos datos podemos conocer sí
la penetración puede ser correlacionada con la calidad y sustentabilidad de las
láminas bajo condiciones mecánicas específicas.
Difracción de rayos X:
Se ha demostrado que GI-XRD (Grazing-angle X-ray Diffraction) permite
analizar la química en la superficie. Lo negativo es que se genera una señal
débil por la relación señal-ruido por lo que puede dar información difícil de
interpretar generando errores. Para aceros al carbono esta técnica sigue en
investigación, en especial para láminas delgadas de óxidos, corrosión-láminas
delgadas inhibidoras.
XPS:
Esta técnica de caracterización proporciona información sobre los estados de
oxidación de los elementos y composición química. Por tal motivo es una
técnica de caracterización indispensable para la corrosión.
Espectroscopia Raman:
Esta técnica es utilizada para caracterizar las superficies corroídas, y se puede
evaluar una sola capa o para la evaluación de las características multicapa.
Además, que proporciona información sobre los cambios vibracionales para
evaluar la fase.

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Pesar las probetas antes y después del tiempo de exposición a ambientes
corrosivos. (Porcentaje de pérdida de peso):
Esta es una de las técnicas más utilizadas para caracterizar la corrosión. Esto
se debe a que los metales reaccionan con el oxígeno por lo que se generan
óxidos metálicos en la superficie. En el caso de los aceros al carbono es la
capa naranja café que se forma en la superficie. Por lo que parte del peso
inicial se perderá por esta reacción. Y para ver cómo fue esa pérdida de peso,
las probetas se pesan antes de iniciar el periodo de exposición y después.
Además, se suelen lavar las probetas para eliminar los óxidos y de esta
manera solo tener el metal, y así obtener mejor información acertada.
SEM:
Con esta técnica y gracias a los electrones secundarios podemos obtener
información sobre la superficie de los metales, y así poder ver la superficie
afectada por la corrosión.
Tipo de atmósfera o índice de corrosividad:
Esto se utiliza para conocer los contaminantes que se encuentran en el medio
ambiente, como partículas suspendidas, CO2, cloruros entre otros agentes.
Con esta información se puede conocer el tipo de atmósfera. Las cuales son:
industrial, rural y marina.
Perfilómetro mecánico:
Esta técnica tiene relación con la pérdida de peso. Ya que al haber reaccionado
con el oxígeno y haber sido lavada y pesada, también el espesor disminuye.
Usualmente en magnitud de micras. De esta manera podemos ver cambios en
el espesor por la corrosión.

Proponer técnicas para evaluar

Primero, es pesar las probetas con su peso antes y después de la exposición.
Segundo, mediante perfilómetro mecánica conocer los espesores de las
probetas antes y después de la exposición.
Tercero, preparar las probetas para analizarlas mediante EDX y SEM antes y
después de la exposición.
Cuarto, después del año de exposición lavar las probetas para eliminar el
óxido, pesarlas y medirlas.
Quinto, comparar los datos iniciales con los finales.

Realizar hipótesis de resultados esperados

Se observará cambios en el espesor de las probetas y en el peso final en todos
los tipos de atmósferas y diferentes tipos de metales expuestas al ambiente.
Además, que al analizar las probetas en el SEM se observarán daños por
corrosión.

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Proponer equipo para desarrollar prueba

Para desarrollar la prueba se propone que las probetas sean metálicas de

diferentes metales, como acero al carbón, acero galvanizado, cobre y aluminio.
Estas estarán expuestas en probetas cuadradas al aire libre por un año. Las
superficies se pondrán en diferentes condiciones para la prueba, unas lisas,
otra perforadas y otras lijadas, esto para ver cómo la superficie tiene efecto en
la corrosión después de un año.
El equipo que se utilizará con bascula, perfilómetro mecánico, y SEM. Son
equipos que son conocidos para este fin de medir la corrosión.
Para apresurar las cosas. Una cámara que contenga las probetas metálicas
para que sean expuestas a luz UV, sales en spray o a baños, humedad alta, y
ciclos con tiempos específicos. Además de una temperatura que ayude a
simular las condiciones de cambio de estaciones del año.

Etapa 3

Resultados de experimentación

En la tabla II se muestra el índice de corrosividad en, el ambiente marino se

mantuvo en bajo durante todo el año. Para el ambiente industrial, en otoño está
bajo, en invierno está en naranja(agresivo) y en primavera y verano es
altamente agresivo. Para el ambiente rural, en otoño estuvo bajo, en invierno
estuvo aceptable, en primavera estuvo altamente agresivo, y en verano estuvo
agresivo.

En la tabla III se muestran los parámetros de contaminantes del aire en Orizaba

durante el año. Podemos ver que el tiempo de humedad (Time of wetness)
disminuye conforme partículas suspendidas y cloruros aumentan.

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La tabla IV se muestran los μm que se vieron afectados/desprendidos por la
corrosión en los metales. Siendo el cobre el más afectado por la corrosión.
Además, el ataque presente en los metales fue mayor en los metales no
ferrosos, esto es debido a la presencia de cloruros y sulfuro en la atmósfera,
mientras que los aceros presentaron menos impacto corrosivo. En el caso de
un acero, se concluye que las formaciones de FeO2H fueron convertidas
gradualmente en Fe3O4 a lo largo del metal por las atmósferas combinadas. Y
los aceros galvanizados con lámina de cormo presentaron menos del 50% del
impacto corrosivo que los aceros galvanizados. Los aceros galvanizados por su
capa de zinc son los suficientemente
impermeable para proteger al acero
de la corrosión, efecto que aumenta
si tiene una capa de cromo.

El cobre tuvo una alta corrosión, se

creó una capa de cuprita o Cu2O que
reaccionó con el sulfuro
(Cu4(SO4)OH6•2H2O) lo cual explica
la alta corrosión que tuvo durante el
año. Para el aluminio, se crea la capa de alúmina, la cual es muy protectora,
pero el ambiente con agentes contaminantes la protección baja. En las pruebas
de tiempo de humedad bajas y de concentraciones de cloruros altas, el
aluminio tuvo mucha corrosión. Por los datos
presentados se define que la atmósfera en Fig. 2 Microestructura y composición
Orizaba es industrial. química del acero galvanizado (Gal-A).

Se muestran resultados por SEM de las superficies de las probetas de

diferentes metales después de la exposición de un año.

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14
 Conclusiones
Este reporte es un claro ejemplo de cómo la corrosión afecta a los materiales
durante todo un año durante través las 4 estaciones (otoño, invierno, primavera
y verano). Además, podemos ver cómo la corrosión afecta a la microestructura,
a la superficie del material, cuántos micrómetros se desprenden de las
probetas, el porcentaje de peso perdido, los contaminantes ambientales, los
cuales están en la atmósfera y promueven a la corrosión y al índice de
corrosividad atmosférica, por lo según los índices de corrosividad y los otros
datos expuestos, se define que la atmósfera de Orizaba es industrial.

Referencias:
ASTM. (2011). Standard Practice for Operating Salt Spray.
https://www.galvanizeit.com/uploads/resources/ASTM-B-117-yr11.pdf
ULMA. (2022, junio). Tipos de acero.
https://www.ulmaforge.com/noticia/acero-al-carbono-tipos-aplicaciones/
La corrosión: el peor de los villanos cuando dominan los metales / Marcela
Vázquez. - 1a ed. - Mar del Plata: EUDEM, 2018. Libro digital, PDF
http://www2.mdp.edu.ar/attachments/article/281/la_corrosion.pdf
Corrosion.
http://www.punta.unam.mx/fi_papime_pe1000720/pdfs/corrosion.pdf
Ramírez-Reyes, J. L., Uruchurtu-Chavarín, J., Genescá, J., & Longoria-Ramírez, R..
(2012). Evaluation of atmospheric corrosion in Orizaba,
Mexico. Atmósfera, 25(4), 397-406. Recuperado en 02 de diciembre de 2022, de
http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0187-
62362012000400007&lng=es&tlng=en

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Dwivedi, D., Lepková, K., & Becker, T. (2017). Carbon steel corrosion: a review of key
surface properties and characterization methods. RSC Advances, 7(8), 4580–
4610. https://doi.org/10.1039/C6RA25094G

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