ICS 3. Tema 5. Defectologia y Criterios de Aceptación. Todo Negro. Rev 1

TEMA 5
CESOL DEFECTOLOGÍA Y CRITERIOS DE

ACEPTACIÓN
ICS
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Juan Vicente Rosell González. Director Técnico de CESOL

Dña. Aránzazu Casero Perpiñá. Responsable de Formación de CESOL
D. Fernando Mañas Arteche. Director General de CESOL
Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en

adelante CESOL. Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización
expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN A LAS IMPERFECCIONES DE LA SOLDADURA......................................................... 1
2. DISCONTINUIDADES o IMPERFECCIONES ....................................................................................... 2
3. IMPERFECCIONES PRINCIPALES EN SOLDADURA ............................................................................ 3
3.1 DEFECTOS DIMENSIONALES ................................................................................................................... 3

3.1.1 Deformaciones por Soldadura..................................................................................................3
3.1.2 Dimensiones y perfiles de las soldaduras. ................................................................................4
3.2 DEFECTOS DEBIDOS A DISCONTINUIDADES ................................................................................................ 5
3.2.1 Porosidad .................................................................................................................................6
3.2.2 Inclusiones ................................................................................................................................6
3.2.3 Falta de Fusión y Falta de Penetración ....................................................................................7
3.2.4 Mordeduras ..............................................................................................................................8
3.2.5 Grietas ......................................................................................................................................9
3.2.6 Fisuras ....................................................................................................................................11
3.2.7 Laminaciones y Delaminaciones ............................................................................................11
3.2.8 Desgarre laminar ...................................................................................................................12
3.2.9 Irregularidades superficiales ..................................................................................................13
3.3 DEFECTOS DEBIDOS A MODIFICACIONES DE PROPIEDADES .......................................................................... 15
4. MEDICIÓN DE LAS IMPERFECCIONES............................................................................................ 15
5. EVALUACIÓN DE IMPERFECCIONES .............................................................................................. 15
ANEXO A. EXTRACTO DE LA NORMA: UNE-EN ISO 6520-1: CLASIFICACIÓN DE LAS

IMPERFECCIONES GEOMÉTRICAS EN LAS SOLDADURAS DE MATERIALES METÁLICOS POR FUSIÓN ..... 17
ANEXO B. EXTRACTO DE LA NORMA: UNE-EN ISO 5817: SOLDEO. UNIONES SOLDADAS POR
FUSIÓN DE ACERO, NÍQUEL, TITANIO Y SUS ALEACIONES. NIVELES DE CALIDAD PARA LAS
IMPERFECCIONES ................................................................................................................................. 27
6. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 45
Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas–ICS Revisión 1– Mayo 2019

Tema 5. Defectología y Criterios de Aceptación
III
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
1. INTRODUCCIÓN A LAS IMPERFECCIONES DE LA

SOLDADURA
No hay que olvidar que, el primer inspector de la unión soldada, es siempre el soldador que,
aunque no cuente con una certificación para hacer inspecciones, tiene gran experiencia en el
proceso de soldeo y material con el que trabaja diariamente. En ocasiones, el soldador es capaz
de detectar cómo se produce una discontinuidad durante la ejecución del cordón. Otras, la
detecta entre pasadas o al final del cordón. Sea cuando sea, es preciso interpretar la
discontinuidad, es decir, establecer una correlación entre la indicación observada con: la propia
naturaleza, morfología, situación, orientación y tamaño de la discontinuidad que haya generado
la indicación.
La correcta interpretación dependerá principalmente de la experiencia del observador. Para

realizar una adecuada interpretación puede ser necesario que en la fase de puesta a punto de la
técnica se realicen ensayos destructivos para verificar la morfología, situación y tamaño de la
heterogeneidad.
Es importante el conocimiento de las imperfecciones que puede presentar una unión soldada.
Para ello, están publicadas la serie de normas UNE-EN ISO 6520:
• UNE-EN ISO 6520-1: Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las imperfecciones

geométricas en los materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión.
• UNE-EN ISO 6520-2: Soldeo y procesos afines. Clasificación de las imperfecciones
geométricas en las soldaduras de materiales metálicos. Parte 2: Soldeo por presión.
Las dos normas clasifican las imperfecciones en 6 grupos diferentes:
1. Grietas
2. Cavidades
3. Inclusiones sólidas
4. Falta de fusión y penetración
5. Imperfecciones de forma y dimensionales
6. Otras imperfecciones
Se debe destacar que la norma UNE-EN ISO 6520 se limita a hacer una descripción y clasificación
de las imperfecciones y en ningún caso establece un criterio de aceptación. En el anexo A se
recoge un extracto de la norma UNE-EN ISO 6520-1.

1
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN –CESOL
2. DISCONTINUIDADES o IMPERFECCIONES
El término discontinuidad se utiliza para describir cualquier variación local en la continuidad de
los materiales incluyendo cambios geométricos, agujeros, cavidades, grietas, estructuras,
composición o propiedades. Algunas discontinuidades tales como taladros, superficies
irregulares, etc., pueden ser diseñadas intencionalmente.
Otras discontinuidades pueden ser inherentes al material, debido a su composición química y

estructural (distribución atómica tridimensional en la que los metales sólidos existen). Este tipo
de discontinuidades puede variar ampliamente en función de cada material, del tratamiento que
haya recibido (intencionado o
accidental) y el ambiente a que
esté expuesto.
Las discontinuidades, por lo tanto,

no son siempre peligrosas e
incluso algunas veces son
necesarias durante el diseño,
pudiendo ser beneficiosas en
algunos tipos de procesos. Dicho
de otra forma, las
discontinuidades solo son
Figura 1. Un defecto es siempre una discontinuidad o
inadecuadas cuando superan los
imperfección, pero una discontinuidad no tiene por qué ser un
requisitos especificados para un
defecto.
determinado producto.
Se denomina defecto a cualquier discontinuidad, única o múltiple, de tal tamaño, forma, tipo y
situación que crea una posibilidad substancial de fallo durante el servicio. Debe entenderse que
una deficiencia, que es un defecto bajo una serie de condiciones, puede ser solamente una
discontinuidad que no sea perjudicial en otras muchas aplicaciones. Es decir, todo defecto (o
imperfección) es siempre una discontinuidad, pero una discontinuidad no tiene por qué ser un
defecto.
A la vista de lo anterior, se puede decir que bajo determinadas condiciones, las discontinuidades
pueden ser origen de serios defectos que produzcan el fallo. Esto ocurre con mayor facilidad
bajo condiciones de servicio y puede ser debido a los efectos de fatiga o corrosión,
especialmente cuando van acompañados de cargas cíclicas. Por ejemplo, una pequeña
discontinuidad formada por corrosión, o que sea inherente al material, puede convertirse en una
grieta en la que la concentración de esfuerzos, bajo cargas variables, la obligue a propagarse con
el tiempo, hasta que no exista suficiente material que resista la carga produciéndose la rotura.
De lo anterior podría deducirse que todos los esfuerzos deben estar dirigidos a conocer los
materiales, su estructura y propiedades. En relación con las soldaduras también esto es cierto,
Revisión 1– Mayo 2019 Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas–ICS
2
pero debe recordarse que el procesado de los materiales, desde su estado inicial hasta que
forman parte de un determinado equipo o producto, tiene una enorme influencia sobre la
ejecución y características de las uniones soldadas.
3. IMPERFECCIONES PRINCIPALES EN SOLDADURA

Las fuentes más comunes de los defectos en soldaduras son:
• Diseño inadecuado
• Incorrecta preparación de bordes
• Defectos en el material base
• Técnica de soldeo inadecuada
• Solidificación defectuosa del baño fundido
• Calentamiento o enfriamiento no adecuados del materiales base y del metal de
soldadura
Limitándonos a las soldaduras por fusión, sin tener en cuenta la soldadura por resistencia, se
exponen a continuación los defectos que pueden producirse en las soldaduras, agrupados según
los siguientes conceptos:
Tabla 1. Tipos de defectos en la soldadura
Tipos de Defectos
Defectos dimensionales
Defectos debidos a discontinuidades físicas
Defectos debidos a modificaciones de propiedades
3.1 Defectos Dimensionales
Los defectos dimensionales se dividen en:
• Deformaciones por soldadura

• Dimensiones y perfiles de la soldadura
3.1.1 Deformaciones por Soldadura
Las deformaciones por soldadura son inherentes al propio proceso de soldeo y pueden
disminuirse mediante un adecuado control del proceso aplicado, incluyendo el estudio de la
preparación de bordes más idónea. En los casos en que sean necesarios, se emplearán utillajes
que eviten las deformaciones, debiendo tenerse también en cuenta la posible aplicación de un
martillado o postcalentamiento que elimine las tensiones residuales para evitar agrietamientos.

3
Figura 2. Tipos de deformación
3.1.2 Dimensiones y perfiles de las soldaduras
Normalmente la resistencia unitaria del metal de soldadura es menor que la correspondiente

del material base. Esto es debido no solo a la diferente composición química de ambos, sino
también a los posibles defectos que la soldadura pueda contener. Por ello las soldaduras se
diseñan con dimensiones ligeramente superiores, pero dentro de unos determinados
márgenes ya que el exceso de soldadura conlleva otra serie de problemas (mayores
deformaciones, mayores costes y mayor posibilidad de producir errores, por ejemplo).

4
Figura 3. Tipos de perfiles y Formas de cordones
3.2 Defectos debidos a Discontinuidades
Existen distintos defectos debidos a discontinuidades. Algunos de ellos son:
• Porosidad
• Inclusiones
• Falta de fusión y falta de penetración
• Mordeduras
• Grietas
• Fisuras
• Laminaciones y delaminaciones
• Desgarre laminar
• Irregularidades superficiales

5
3.2.1 Porosidad
Bajo este término se incluyen las cavidades o espacios en los que quedan atrapados los gases,
procedentes de reacciones químicas, una vez el metal de soldadura ha solidificado.
Estas cavidades pueden ser micro o macroscópicas y aunque pueden ser eliminadas en su
totalidad, normalmente se admiten ciertas cantidades en función de su número y dimensión.
Como se ve en los gráficos, la porosidad puede presentarse de forma uniforme, agrupada o

alineada. Su forma, generalmente, es redondeada pero a veces es alargada denominándose
porosidad vermicular o sopladuras.
Figura 4. Tipos de porosidad
3.2.2 Inclusiones
Las más comunes son debidas a escorias, óxidos metálicos y sólidos no metálicos que quedan
retenidas en el metal de soldadura durante su solidificación. Su forma es irregular siendo
tanto más perjudiciales cuanto más alargadas sean.
En cierto modo están asociadas a determinados procesos de soldeo, presentándose con mayor
facilidad cuando:
6
• La temperatura del metal fundido no es lo suficientemente elevada para permitirlas que

floten sobre su superficie.
• Existen mordeduras o discontinuidades físicas sobre la unión que se suelda.
• En el soldeo por pasadas múltiples no se limpian adecuadamente los cordones
intermedios.
En las soldaduras bajo atmósfera de gas protector, un caudal de gas inadecuado, por ambos
lados de la soldadura durante la pasada de raíz de muchos materiales, o la falta de pureza de los
gases de protección, puede producir óxidos metálicos, además de porosidad. Con el proceso TIG
se pueden incorporar al metal de soldadura, pequeñas cantidades de wolframio, cuando
ocasionalmente este electrodo entra en contacto con el baño fundido.
Figura 5. Tipos de inclusiones
3.2.3 Falta de Fusión y Falta de Penetración
La falta de fusión se puede producir en cualquier lugar del metal base, o del metal previamente
depositado, al que no llegue la suficiente temperatura para producir su fusión.
Las faltas de penetración se producen normalmente en la zona de raíz, siendo también su origen
la falta de temperatura que permita fundir completamente los bordes en esta zona.
Cualquiera de las dos puede estar originada por una técnica inadecuada del soldador, pero la
falta de penetración también puede ser debida a una escasa abertura de la unión o a un diseño
incorrecto.

7
Otros factores que contribuyen a la presencia de estos defectos son:
• Empleo de electrodos demasiado gruesos

• Velocidades de soldeo excesivas y bajas corrientes de soldeo
Son defectos graves y generalmente no admisibles.
Figura 6. Faltas de fusión Figura 7. Faltas de penetración
3.2.4 Mordeduras
Son el resultado de la fusión del metal base sin que se reemplace con metal de aporte,
originándose una cavidad o entalla que según su magnitud puede ser considerada como un
defecto grave. Su origen suele ser una mala técnica del soldador, aunque también influyen las
condiciones de soldeo.
Figura 8. Tipos de mordeduras

8
3.2.5 Grietas
Son roturas caracterizadas por un extremo muy afilado y una elevada relación longitud/ancho,
debidas generalmente a separaciones del material sometido a esfuerzos. Suelen ser muy
estrechas y pueden aparecer en el metal fundido o en sus proximidades, con una deformación
aparente muy pequeña.
Su origen puede deberse a varios factores. Por ejemplo se forman grietas en uniones muy
rigidizadas cuando se depositan cordones de pequeño tamaño en comparación con las partes a
unir.
También se producen las grietas cuando se aplica la soldadura de forma incorrecta, cuando la
separación de la unión no es la adecuada y cuando se utilizan consumibles que no son los
apropiados para los materiales a soldar.
El agrietamiento puede tener lugar durante la ejecución de la soldadura, durante el

enfriamiento, o algún tiempo después de terminado el enfriamiento en aquellos materiales
con estructuras duras o frágiles.
Debe tenerse en cuenta que también pueden aparecer grietas durante la vida de servicio de los
equipos, como las grietas por fatiga, por corrosión bajo tensión y por mecanismos de rotura bajo
tensión.
Las grietas del metal de soldadura son principalmente de tres tipos:
• Longitudinales
• Transversales
• De cráter
Generalmente, se producen “en caliente” por la acción de uno o varios de los siguientes
factores:
• Rigidez de la unión
• Forma de la soldadura
• Composición química de los materiales a soldar

9
Figura 9. Tipos de grietas
Grietas de cráter
Las grietas de cráter tienen forma estrellada y se forman durante la contracción del baño de
fusión al final de los cordones, pueden propagarse como grietas longitudinales o pueden
10
aparecer en cualquier lugar donde la soldadura haya sido detenida, a no ser que hayan sido
totalmente refundidas con posteriores cordones.
Grietas del cordón de raíz
Pueden propagarse a través de todas las pasadas de soldadura posteriores, por ello la
importancia de eliminarlas o de asegurarse que serán totalmente refundidas con la pasada
siguiente.
Grietas en la zona afectada por el calor
Son grietas producidas “en frío”, normalmente por debajo de 150ºC, y se presentan en aquellos
materiales que se conocen como endurecibles por tratamiento térmico cuando están presentes
los siguientes factores: estado tensional, presencia de hidrógeno y estructuras susceptibles.
Pueden aparecer en el borde de la unión, en su raíz, o en cualquier otra parte bajo el cordón.
Figura 10. Tipos de grietas en frío
3.2.6 Fisuras
Es un término utilizado para describir una forma de agrietamiento en frío o en caliente

producido por separaciones pequeñas o moderadas a lo largo de los límites de grano. Aunque
pueden producirse en diferentes procesos, son más ostensibles en el de electroescoria por el
mayor tamaño de los granos que con este proceso se originan. Cuando no son visibles
directamente se las denominan microfisuras.
3.2.7 Laminaciones y Delaminaciones
Las laminaciones son discontinuidades del metal base de forma plana y alargada, situadas
normalmente en el centro del espesor de los productos laminados. La delaminación es la

11
separación de las laminaciones cuando estas se someten a esfuerzos. Tales esfuerzos pueden
proceder de la deformación provocada por el corte térmico, de las tensiones residuales
introducidas por la soldadura o de las cargas aplicadas.
Figura 11. Laminación y delaminación
3.2.8 Desgarre laminar
Es un agrietamiento producido según los planos de laminación de los aceros. No es producido

solamente por la soldadura, sino que se puede producir al entrar en carga una chapa cuando
trabaja en el sentido del espesor, aunque hay que indicar que las tensiones introducidas por una
soldadura pueden desencadenar el fenómeno sin necesidad de que el elemento entre en carga.
Tiene aspecto de escalones con partes horizontales largas, y verticales cortas, generalmente
está próximo a la zona afectada por el calor, y es paralelo a la línea de fusión de soldadura.
Este fenómeno puede no aflorar a la superficie, en cuyo caso es muy difícil detectarlo. La
superficie de fractura es fibrosa, con aspecto leñoso, de fractura frágil y no está normalmente
asociada a la fractura por hidrógeno, es decir, las precauciones para evitar la fisuración en frío
no nos previenen contra el desgarre laminar. El desgarre laminar a veces puede originar el
despegue total de las piezas.
Los dos factores que lo producen son:
• El desarrollo de tensiones perpendiculares a los planos de laminación

• La susceptibilidad del acero al fenómeno. La susceptibilidad del acero está relacionada
con su estado de inclusiones, es decir: cómo sean y cómo estén repartidas dichas
inclusiones

12
Figura 12. Desgarre laminar
3.2.9 Irregularidades superficiales
En muchas ocasiones, las imperfecciones e irregularidades superficiales pueden ser el núcleo de

futuros fallos de servicio. Por ello las salpicaduras, rugosidad superficial del cordón, uniformidad
del cordón y cebados del arco, requieren ser inspeccionados en muchos casos. En concreto, los
cebados del arco en el metal base, fuera de la unión a soldar, producen grietas microscópicas,
porosidad, estructuras duras y heterogeneidad química.
También puede considerarse como una irregularidad superficial la falta de fusión de los anillos
de respaldo. Esto es debido a intensidades de corrientes bajas, falta de entrenamiento de los
soldadores, diseño no adecuado y velocidad de soldadura incorrecta.
Figura 13. Macrosección con Falta de Fusión del Anillo de Respaldo

13
Tabla 2.Resumen de las principales imperfecciones de soldadura
Tipo de discontinuidad Situación Observaciones

1.- Porosidad Solo en soldadura (la porosidad también se encuentra
- Uniformemente normalmente en las fundiciones)
repartida
S
- Agrupada
- Lineal
- Vermicular
2.- Inclusiones de
- Escoria S
- Tungsteno (W)
3.- Falta de fusión S En los límites de fusión o entre pasadas
4.- Falta de penetración S Raíz de la unión
5.- Mordedura MB Unión entre la soldadura y metal base en la superficie
6.- Falta de material S Superficie exterior de la unión
7.- Solapamiento S Unión entre soldadura y metal base en la superficie
8.- Laminaciones MB Metal base, generalmente en el centro del espesor
9.- Delaminaciones MB Metal base, generalmente en el centro del espesor
10.- Rayaduras y desgarres MB Superficie del metal base casi siempre longitudinales
11.- Desgarre laminar MB Metal base, proximidades de la ZAT
12.- Grietas (incluyendo las
producidas en caliente y en
frío)
- Longitudinales S, ZAT Soldadura o metal base adyacente a la línea de fusión
- Transversales S, ZAT, MB Soldadura (puede propagarse al metal base y ZAT)
- De cráter S Soldadura, donde se corta el arco

- En la garganta S Eje de la soldadura
- En el talón ZAT Unión entre la cara de la soldadura y el base
- En la raíz S Metal fundido, en la raíz

- Bajo cordón y en ZAT ZAT Soldadura y ZAT del metal base
- Fisuras ZAT, S
S – Soldadura
MB – Metal base
ZAT –Zona afectada térmicamente

14
3.3 Defectos debidos a modificaciones de propiedades
Son debidos a discontinuidades metalúrgicas, de la estructura cristalina o de tipo químico. Su

origen es la aplicación incorrecta de los procesos y técnicas de soldeo.
La inevitable heterogeneidad metalúrgica existente entre las zonas de metal base, zona afectada
por el calor y metal fundido en algunos procesos de elevados aportes térmicos, o cuando la
técnica de soldeo no se aplica adecuadamente, puede ser tan acusada que deba ser considerada
como una “entalla metalúrgica”, facilitándose en tales zonas, con cambios bruscos de estructura,
la descohesión entre los cristales durante la realización de la soldadura o cuando el equipo entre
en carga.
La posibilidad de precipitación de carburos en los límites de grano cuando se sueldan aceros

inoxidables, es un hecho demostrado que se produce cuando no se tienen las necesarias
precauciones durante la soldadura de estos aceros. Tal modificación de la composición química
representa un foco de corrosión que puede llegar a producir el fallo.
4. MEDICIÓN DE LAS IMPERFECCIONES

Los métodos utilizados para medir las imperfecciones se especifican el en siguiente tema 6.
Ensayos no destructivos. De este modo, no nos extenderemos en este apartado y se recomienda
ir al tema citado.
5. EVALUACIÓN DE IMPERFECCIONES
Obtenida, interpretada, medida y cuantificada la indicación, se deberá evaluar, o lo que es lo
mismo, comparar con un criterio de aceptación. No es labor del inspector decidir si una
soldadura está bien o no. El inspector únicamente podrá decir si la zona examinada cumple con
un criterio de aceptación previamente establecido.
Tampoco es función del inspector elegir el método de ensayo ni el nivel de calidad exigido. Una
imperfección puede ser válida para un inspector y rechazable para otro si su criterio de
aceptación está basado en la experiencia de cada uno.
Hay que subrayar que es el criterio de aceptación lo que convierte una imperfección o
discontinuidad en defecto. Una discontinuidad o imperfección es una alteración, local o no, del
material sometido a inspección y, un defecto es una imperfección que no cumple con un nivel de
calidad o criterio de aceptación establecido.
A veces el criterio de aceptación viene definido por un requisito legal del producto o por un
requisito del cliente o para dar cumplimiento a otras normativas. Pero en el resto de los casos,
15
serán los diseñadores del conjunto soldado, quienes determinen el criterio de aceptación. Son
ellos quienes conocen mejor las condiciones de servicio y los esfuerzos a los que se va a someter
cada soldadura.
Si esta última etapa no queda perfectamente definida, el ensayo no destructivo será totalmente
ineficaz.
Existen diversas normas que sirven de ayuda para establecer el criterio de aceptación en función
del tipo de material y proceso de soldeo. Entre ellas destacan:
• UNE-EN ISO 5817: Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus
aleaciones (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las
imperfecciones.
Quizá sea la norma más empleada en la industria para indicar el nivel de calidad que se
exige a cada unión soldada. Esta norma establece tres niveles de calidad: B, C y D. Siendo
el nivel B el más exigente y el D, el menos. De tal manera que una imperfección puede
ser aceptable si se aplica ISO 5817-C y rechazable cuando se aplica ISO 5817-B. En el
anexo B de este tema se incluye un extracto de la citada norma.
• UNE-EN ISO 10042: Soldeo. Uniones soldadas por arco en aluminio y sus aleaciones.
Niveles de calidad para las imperfecciones.
Esta norma es similar a la mencionada UNE-EN ISO 5817 pero de exclusiva aplicación
para soldaduras de aluminio y sus aleaciones. De hecho UNE-EN ISO 10042 también
establece tres niveles de calidad (B, C y D) siendo también el nivel B el más exigente. Es
frecuente cometer el error de aplicar UNE-EN ISO 5817 para evaluar soldaduras de
aluminio. Por ejemplo, una falta de penetración aplicando UNE-EN ISO 5817-B es
rechazable siempre pero aplicando UNE-EN ISO 10042-B, una falta de penetración corta,
de pequeñas dimensiones, en soldaduras en ángulo es aceptable.

16
ANEXO A. EXTRACTO DE LA NORMA:

UNE-EN ISO 6520-1: CLASIFICACIÓN DE LAS
IMPERFECCIONES GEOMÉTRICAS EN LAS
SOLDADURAS DE MATERIALES METÁLICOS POR
FUSIÓN
Tabla A. 1. Clasificación de las imperfecciones
Número de
Designación y explicaciones Ilustraciones
referencia
1 2 3
Grupo nº 1 Grietas
100 Grietas
Imperfección producida por una rotura local en
el estado sólido, que puede ser producida por
efecto del enfriamiento o por tensiones
1001 Microgrieta
Grieta visible solamente al microscopio
101 Grieta longitudinal
Grieta sensiblemente paralela al eje de la
soldadura. Puede situarse:
1011 en el metal de soldadura
1012 en la línea de fusión
1013 en la zona afectada térmicamente
1014 en el metal base
102 Grieta transversal
Grieta sensiblemente transversal al eje de la
soldadura. Puede situarse:
103 Grietas radiales
Grietas radiales cuyo origen es un punto
común. Pueden situarse:
NOTA – A las grietas de este tipo de pequeño tamaño se las conoce como grietas de
estrella.

17
Número de
referencia
1 2 3
Grupo nº 1 Grietas
104 Grietas de cráter
Grieta en el cráter al final de una soldadura y
que puede ser:
1045 longitudinal
1046 transversal
1047 radial (grieta en estrella)

105 Grupo de grietas discontinuas
Grupo de grietas discontinuas en cualquier
dirección, que pueden estar situadas:
106 Grietas ramificadas
Grupo de grietas continuas con origen en una
grieta común y que se distingue de un grupo de
grietas discontinuas (105) y de las grietas
radiales (103). Pueden situarse:
Grupo nº 2 Cavidades
200 Cavidad
Sopladura
201
Cavidad formada por gas atrapado
2011 Poro
Sopladura de forma sensiblemente esférica.
2012 Porosidad uniformemente distribuida

Sopladuras esferoidales distribuidas
regularmente en todas la extensión del metal
de soldadura; se diferencia de las sopladuras
alineadas (2014) y de las sopladuras agrupadas
(2013)

18
Número de
referencia
1 2 3
2013 Porosidad agrupada
Grupo de poros distribuidos aleatoriamente
2014 Porosidad alineada

Poros distribuidos paralelamente al eje de la
soldadura
2015 Sopladura alargada

Sopladura grande no esferoidal, cuya dimensión
principal es paralela al eje de la soldadura
2016 Sopladura vermicular

Sopladura tubular producida por escape de gas.
La forma y posición de las sopladuras
vermiculares está determinada por el modo de
solidificación y origen del gas. Generalmente se
encuentran agrupadas y distribuidas en forma
de espina de pescado. Algunas sopladuras
vermiculares pueden emerger a la superficie de
la soldadura.
2017 Picadura
Sopladura de pequeña dimensión que emerge a
la superficie de la soldadura
2018 Porosidad superficial

Porosidad que aparece en la superficie de la
soldadura; similar a 2017
202 Rechupe
Cavidad debida a la contracción del metal
durante la solidificación
2021 Rechupe interdendrítico
Cavidad de forma alargada que se produce
entre dendritas durante el enfriamiento y que
puede contener gas atrapado. Esta
imperfección es, generalmente, perpendicular a
las caras de las soldaduras
2024 Rechupe de cráter
Cavidad en el final de un cordón de soldadura, y
no eliminada antes o durante la ejecución de la
pasada siguiente.

19
Número de
referencia
1 2 3
2025 Rechupe de cráter abierto
Rechupe de cráter abierto que reduce la sección
transversal de la soldadura
203 Microrrechupes
Rechupes solamente visibles al microscopio
2031 Rechupe interdrendrítico

Cavidad de forma alargada que se produce entre
dendritas durante el enfriamiento siguiendo las
uniones de los granos
2032 Rechupe transgranular
Cavidad de forma alargada que se forma a través de
los granos durante la solidificación
Grupo nº 3 Inclusiones sólidas
300 Inclusiones sólidas
Cuerpo sólido extraño atrapado en el metal de
soldadura
301 Inclusión de escoria
Escoria atrapada en el metal de soldadura. Pueden
ser:
3011 alineadas
3012 aisladas
3014 agrupadas
302 Inclusión de fundente
Fundente atrapado en el metal de soldadura.
Pueden ser:
Véase 3011 – 3014
3021 alineadas
3022 aisladas
3024 agrupadas
3034 Disgregación por películas de óxido
Capa rugosa de óxidos metálicos formados en
algunos casos, especialmente en las aleaciones de
aluminio, que puede ocurrir debido a la Véase 3011 – 3014
combinación de falta de protección frente a la
contaminación atmosférica y turbulencia del baño
de fusión

20
Número de
referencia
1 2 3
Grupo nº 3 Inclusiones sólidas
304 Inclusión metálica
Partícula de metal extraño atrapada en el metal de
soldadura. Pueden ser de:
3041 wolframio Véase 3011 – 3014
3042 cobre
3043 otro metal
Grupo nº 4 Falta de fusión y de penetración
401 Falta de fusión
Falta de unión entre el metal de soldadura y el
metal base o entre las capas contiguas del metal de
soldadura. Se pueden distinguir entre una de las
siguientes:
4011 falta de fusión afectando a los bordes a unir
4012 falta de fusión entre pasadas

4013 falta de fusión en la raíz
4014 microfalta de fusión
402 Falta de penetración (penetración incompleta)
Diferencia entre la penetración real y la penetración

nominal
4021 Falta de penetración en la raíz
Una o ambas caras de fusión de la raíz no fundidas

21
Número de
referencia
1 2 3
Grupo nº 5 Imperfecciones de forma y dimensión
502 Exceso de sobreespesor
Exceso de metal de soldadura en la
superficie de una soldadura a tope
503 Exceso de convexidad
Exceso de metal de soldadura en la
superficie de una soldadura en ángulo
504 Exceso de penetración

Exceso de metal de soldadura en la raíz de
una soldadura. Pueden ser:
5041 Exceso de penetración local
5042 Exceso de penetración continuo
5043 Penetración completa
505 Acuerdo incorrecto
Valor demasiado pequeño del ángulo (α)
comprendido entre el plano de la superficie
del metal base y el plano tangente a la
superficie del cordón y que pasa por la línea
del acuerdo de la soldadura
506 Solapamiento
Exceso de metal de soldadura que rebosa
sobre la superficie del metal base, sin
fundirse con él. Puede ser:
5061 Solapamiento en el acuerdo
Rebosamiento de la pasada de acabado
5062 Solapamiento en la raíz
Rebosamiento de la pasada de raíz

Número de
referencia
1 2 3
507 Falta de alineación
Falta de alineación entre dos piezas soldadas,
que se traduce en una desnivelación, aunque
sus superficies están en planos paralelos.
Puede ser:
5071 Falta de alineación entre chapas
22
Las piezas son chapas

5072 Falta de alineación entre tubos
Las piezas son tubos
508 Deformación angular
Falta de alineación de dos piezas soldadas, tal
que sus superficies no son paralelas o no
están en el ángulo previsto
509 Desfondamiento
Hundimiento del metal de soldadura debido a
la gravedad. Dependiendo de los casos puede
ser:
5091 desfondamiento en cornisa
desfondamiento en posición plana o en
5092
techo
5093 desfondamiento en ángulo
5094 desfondamiento en solape
510 Perforación
Hundimiento del baño de fusión que da lugar
a un agujero en la soldadura
511 Falta de espesor

Canal longitudinal continuo o discontinuo en
la superficie de la soldadura debido a una
insuficiente deposición de metal de aporte
512 Exceso de asimetría de la soldadura en ángulo
No es necesaria explicación
513 Anchura irregular

Excesiva variación en el ancho de la soldadura
Número de
referencia
1 2 3
514 Superficie irregular
Excesiva rugosidad superficial
515 Rechupe de raíz

Falta de espesor en la raíz de una soldadura a
tope, debido a una contracción del metal
fundido (véase también 5013)
23
516 Porosidad en la raíz

Formación esponjosa en la raíz de una
soldadura debido a la ebullición de metal
fundido en el momento de la solidificación
517 Empalme defectuoso
Irregularidad local de la superficie en la zona
de empalme de la soldadura. Puede ser:
5171 en la pasada de sellado
5172 en la pasada de raíz
520 Deformación excesiva
Desviación dimensional debido al rechupe y a
la deformación de la soldadura
521 Medidas incorrectas de la soldadura
Desviación en relación a las medidas de la
soldadura prescritas
5211 Espesor excesivo de la soldadura
Espesor de la soldadura demasiado grande
5212 Anchura excesiva de la soldadura
Anchura de la soldadura demasiado grande
5213 Espesor de garganta insuficiente
El espesor de garganta real de la soldadura es
demasiado pequeño
5214 Espesor de garganta excesivo

El espesor de garganta real de la soldadura es
demasiado grande
Número de
referencia
1 2 3
Grupo nº 6 Otras imperfecciones
600 Otras imperfecciones
Imperfecciones que no pueden incluirse en los grupos 1 a 5
601 Cebado del arco
Alteración local de la superficie del metal base a consecuencia del
cebado accidental del arco o fuera de los bordes de la soldadura
602 Proyecciones (o salpicaduras)

24
Gotas de metal fundido proyectadas durante el soldeo y que se

adhieren sobre el metal base o sobre el metal de soldadura ya
solidificado
6021 Salpicadura de volframio
Partículas de volframio proyectadas desde el electrodo al metal
base o sobre el metal fundido ya solidificado
603 Superficie de desgarre
Superficie deteriorada al eliminar los elementos auxiliares de
montaje
604 Marca de amolado
Deterioro local debido al amolado
605 Marca de burilado
Deterioro local debido al uso de un buril u otra herramienta
606 Amolado excesivo
Reducción del espesor debido a un amolado excesivo
607 Imperfección de soldadura de punteo
Imperfección debida a un punteo incorrecto, por ejemplo:
6071 el cordón se ha roto o no ha penetrado
6072 se ha soldado encima de una soldadura de punteo defectuosa
608 Cordones opuestos desalineados
Distancias entre las líneas centrales de dos cordones de una
unión, realizados por lados opuestos
610 Color de revenido
Ligera oxidación de la superficie en la zona fundida, por ejemplo
en los aceros inoxidables
6101 Decoloración
Capas de la superficie visiblemente tintadas en la soldadura y en
la zona afectada térmicamente provocadas por el calor y/o la
falta de protección, por ejemplo en titanio
Número de
referencia
1 2 3
Grupo nº 6 Otras imperfecciones
613 Superficie cascarillada
Fuerte oxidación de la superficie en
la zona fundida
614 Residuo de fundente

25
Insuficiente eliminación de los

residuos de fundente de la superficie
615 Residuo de escoria
Eliminación insuficiente de la escoria
adherida a la superficie de la
soldadura
617 Abertura en la raíz incorrecta en las
soldaduras de ángulo
Abertura excesiva o insuficiente
entre las piezas a unir
618 Hinchamiento
Imperfección debida a la quemadura
de las uniones soladas en aleaciones
ligeras y que resulta de un
mantenimiento prolongado en el
intervalo de solidificación

26
ANEXO A. EXTRACTO DE LA NORMA:

UNE-EN ISO 5817: SOLDEO. UNIONES SOLDADAS
POR FUSIÓN DE ACERO, NÍQUEL, TITANIO Y SUS
ALEACIONES. NIVELES DE CALIDAD PARA LAS
IMPERFECCIONES
(Informativo)
Esta norma internacional facilita una guía sobre los niveles de calidad de las imperfecciones en
las uniones soldadas por arco (excepto soldadura por haz de electrones) para todos los tipos de
aceros, níquel, titanio y sus aleaciones. Es aplicable a espesores superiores a 0,5 mm. Cubre las
soldaduras a tope con penetración total y todas las soldaduras en ángulo. Los principios de esta
norma pueden aplicarse también a las soldaduras a tope con penetración parcial.
Los niveles de calidad para la soldadura por haz de electrones en aceros están recogidos en la
Norma ISO 13919-1
Se establecen tres niveles, de tal forma que permita su aplicación a la mayoría de las
construcciones soldadas. Se designan por las letras B, C y D. El nivel de calidad B corresponde a
la mayor exigencia sobre la soldadura finalizada.
Los niveles se refieren a la calidad de producción y no a la adecuabilidad para el servicio del

producto fabricado.
Esta Norma Internacional se aplica a:
• Aceros aleados y no aleados

• Níquel y aleaciones de níquel
• Titanio y aleaciones de Titanio
• Soldeo manual, mecanizado y automático
• Todas las posiciones de soldeo
• Uniones soldadas a tope, en ángulo y ramificaciones
• Los siguientes procesos de soldeo y sus subprocesos definidos en la Norma ISO 4063:
- 11 soldeo metálico por arco sin protección gaseosa
- 12 soldeo por arco sumergido
- 13 soldeo por arco con protección gaseosa
- 14 soldeo por arco con protección gaseosa y electrodo no consumible
- 15 soldeo por arco plasma
- 31 soldeo oxiacetilénico (únicamente para aceros)

27
Los aspectos metalúrgicos, tales como el tamaño de grano y la dureza, no son objeto de esta
Norma Internacional.
En los casos en que la soldadura tenga 100 mm de longitud o más, las imperfecciones se
consideran cortas, si en los 100 mm que contengan el máximo número de imperfecciones, la
longitud total de las mismas es menor o igual a 25 mm.
En los casos en que la soldadura mida menos de 100 mm de longitud, las imperfecciones se
consideran cortas si su longitud total es menor o igual al 25% de la longitud de la soldadura.

28
Tabla B. 1. Límites de las imperfecciones
Límites de las imperfecciones para los niveles de

Referencia Designación de la t calidad
Nº Observaciones
ISO 6520-1 imperfección (mm)
D C B
1.- Imperfecciones superficiales
1.1 100 Grieta ≥0.5 No admisible No admisible No admisible
1.2 104 Grieta de cráter ≥0.5 No admisible No admisible No admisible
Medida máxima de un poro
aislado en
0.5 a 3 d≤0,3s No admisible No admisible
-Soldaduras a tope
d≤0,3a
-Soldaduras en ángulo
1.3 2017 Picadura
Medida máxima de un poro
aislado en d≤0,3s máx. 3 mm d≤0,2s máx. 2 mm
>3 No admisible
-Soldaduras a tope d≤0,3a máx. 3 mm d≤0,2a máx. 2 mm
0,5 a 3 h≤0,2t No admisible No admisible

1.4 2025 Rechupe de cráter
abierto
h≤0,1t máx. 1
>3 h≤0,2t máx. 2 mm No admisible
mm
Falta de fusión No admisible No admisible No admisible
1.5 401 Detectable únicamente
Microfalta de fusión ≥0.5 Admisible Admisible No admisible
mediante examen micrográfico
Únicamente para soldaduras a
tope por un solo lado
Imperfecciones
Falta de penetración
1.6 4021 cortas No admisible No admisible
en la raíz ≥0.5
h≤0,2t máx. 2 mm

Referencia Designación de la t Límites de las imperfecciones para los niveles de calidad

Nº Observaciones
ISO 6520 imperfección (mm) D C B
Se requiere una transición gradual Imperfecciones Imperfecciones

No está contemplada como 0,5 a 3 cortas cortas No admisible
imperfección sistemática h≤0,2t h≤0,1t
Mordedura continua
5011
1.7 Mordedura
5012
discontinua
h≤0,2t h≤0,1t h≤0,05t
>3
máx. 2 mm máx. 0.5 mm máx. 0.5 mm
Imperfecciones
Se requiere una transición gradual 0,5 a 3 h≤0,2 mm + 0,1t cortas No admisible
h≤0,1t
1.8 5013 Contracción en la raíz Imperfecciones Imperfeccione

Imperfecciones
cortas s cortas
>3 cortas
h≤0,2t h≤0,05t
h≤0,1t máx. 1 mm
máx. 2 mm máx. 0,5 mm
Se requiere una transición gradual
Exceso de
h≤1 mm +
1.9 502 sobreespesor h≤1 mm + 0,25b, h≤1 mm + 0,15b,
≥0.5 0,1b,
(soldadura a tope) máx. 10 mm máx. 7 mm
máx. 5 mm

Tabla B. 1. Límites de las imperfecciones. (Continuación)

Nº Observaciones
ISO 6520 imperfección (mm)
D C B
Exceso de convexidad h≤1 mm + 0,25b, h≤1 mm+0,15b, h≤1 mm + 0,1b,

1.10 503
(soldadura en ángulo) ≥0.5 máx. 5 mm máx. 4 mm máx. 3 mm
1.11 504 Exceso de penetración 0,5 a 3 h≤1 mm + 0,6b h≤1 mm + 0,3b h≤1 mm + 0,1b


Nº Observaciones
Soldaduras a tope
Ángulo de acuerdo
1.12 505 ≥0.5 α≥90º α≥ 110º α≥150º
incorrecto
Soldaduras en ángulo
≥0.5 α≥90º α≥ 100º α≥110º
α1≥α
α2≥α
1.13 506 Solapamiento ≥0.5 h≤0,2b No admisible No admisible
Imperfecciones Imperfecciones
Se requiere una transición gradual 0,5 a 3 cortas cortas No admisible
h≤0,25t h≤0,1t
509 Desfondamiento
1.14 Imperfeccione
511 Falta de espesor Imperfecciones Imperfecciones
s cortas
>3 cortas cortas
h≤0,05t máx.
h≤0,25t máx. 2 mm h≤0,1t máx. 1 mm
0,5 mm


Nº Observaciones
1.15 510 Perforación - ≥0.5 No admisible No admisible No admisible
Cuando no se ha estipulado
previamente una soldadura en ángulo
asimétrica
Exceso de asimetría
1.16 512 de la soldadura en ≥0.5 h≤2 mm + 0,2a h≤2 mm + 0,15a h≤1,5 mm + 0,15a
ángulo
Se requiere una transición gradual Imperfecciones

0,5 a 3 h≤0,2 mm +0,1t cortas No admisible
h≤0,1t
1.17 515 Rechupe de raíz Imperfecciones Imperfecciones Imperfecciones

cortas cortas cortas
>3
h≤0,2t h≤0,1t h≤0,05t
máx. 2 mm máx. 1 mm máx. 0,5 mm
Formación esponjosa en la raíz de una

soldadura debido a la ebullición del
Permitida
1.18 516 Porosidad en la raíz metal fundido en el momento de la ≥0.5 No admisible No admisible
localmente
solidificación (ej. Falta de gas de
purga)


Referencia Designación de t Límites de las imperfecciones para los niveles de calidad
Nº Observaciones
ISO 6520 la imperfección (mm) D C B
Admisible
Empalme El límite depende del tipo de
1.19 517 - ≥0.5 No admisible No admisible
defectuoso imperfección producido durante el
empalme
Imperfecciones
Imperfecciones cortas
No es aplicable a procesos con 0,5 a 3 cortas No admisible
h≤0,2 mm + 0,1a
h≤0,2 mm
probada gran penetración
Espesor de
Imperfecciones
1.20 5213 garganta
Imperfecciones cortas cortas
insuficiente
>3 h≤0,3 mm + 0,1a, h≤0,3 mm + No admisible
máx. 2 mm 0,1a,
máx. 1 mm
El espesor de garganta real de la

soldadura es demasiado grande
Espesor de
h≤1 mm + 0,2a, h≤1 mm + 0,15a,
1.21 5214 garganta ≥0.5 Ilimitado
máx. 4 mm máx. 3 mm
excesivo
Permitido si las propiedades del

1.22 601 Cebado del arco - ≥0.5 No admisible No admisible
metal a soldar no se ven afectadas
Proyecciones (o La aceptación depende de la aplicación (p.e Material para prevenir la
1.23 602 - ≥0.5
salpicaduras) corrosión)

Tabla B. 1. Límites de las imperfecciones

Referencia Designación de t calidad
Nº Observaciones
ISO 6520 la imperfección (mm)
D C B
2.- Imperfecciones internas
Todos los tipos de grietas excepto
2.1 100 Grietas ≥0.5 No admisible No admisible No admisible
microgrietas y grietas de cráter
La aceptación depende del metal a
Grieta visible solamente al
2.2 1001 Microgrietas ≥0.5 Admisible soldar prestando especial atención
microscopio (50x)
a su susceptibilidad a la rotura
Las condiciones y límites siguientes
para las imperfecciones serán
satisfechos. Ver anexo A para más
información
a1) Medida máxima total de las
imperfecciones (incluidas las Para una sola
Para una sola
imperfecciones sistemáticas) Para una sola pasada pasada ≤1.5%
pasada ≤1%
referida al área proyectada ≥0.5 ≤2.5% Para
Para
NOTA La porosidad en el área proyectada Para multipasadas≤5% multipasadas≤
multipasadas≤2%
depende del número de pasadas (volumen de 3%
Poro la soldadura)
2011 Sopladuras
2.3 a2) Medida máxima total de las
2012 uniformemente imperfecciones (incluidas las
distribuidas imperfecciones sistemáticas)
referida a la sección de rotura
≥0.5 ≤2.5% ≤1.5% ≤1%
(Aplicable solamente a
producción y ensayos de
homologación de soldadores y
procedimientos
b) Medida máxima para un poro d≤0,3s, máx. 4
aislado en d≤0,4s, máx. 5 mm mm d≤0,2s, máx. 3 mm
≥0.5
-Soldaduras a tope d≤0,4a, máx. 5 mm d≤0,3a, máx. 4 d≤0,2a, máx. 3 mm
-Soldaduras en ángulo mm


Nº Observaciones
2.4 2013 Sopladuras agrupadas
Suma de las diferentes áreas porosas

(A1 +A2+...) referida al área de
evaluación lpxwp (caso 1)
La longitud de referencia para lp es
100 mm.
Si D es inferior al menor valor de dA1 o
dA2, una envolvente que englobe
todas las áreas porosas (A1 +A2) será
tomada como el área de la
imperfección

Referencia Designación de t Límites de las imperfecciones para los niveles de calidad

Nº Observaciones
ISO 6520 la imperfección (mm) D C B
Las condiciones y límites siguientes para las
imperfecciones serán satisfechos.
a)Medida máxima total del área
proyectada de la imperfección (incluidas ≥0.5 ≤16% ≤8% ≤4%
Sopladuras las imperfecciones sistemáticas)
2.4 2013
agrupadas
b) Medida máxima de una sopladura d≤0,4s, máx. 4
aislada para mm d≤0,3s, máx. 3 mm d≤0,2s, máx. 2 mm
≥0.5
-Soldaduras a tope d≤0,4a, máx. 4 d≤0,3a, máx. 3 mm d≤0,2a, máx. 2 mm
-Soldaduras en ángulo mm
Sopladuras
2.5 2014
alineadas


Nº Observaciones
Suma de las diferentes áreas de los poros
((d12 x π)/4 + (d22 x π)/4) + ...) referida al
área de evaluación lpxwp (caso 1)
Si D es inferior al menor de los diámetros
de las sopladuras vecinas, debe ser
aplicada el área total uniendo ambas
sopladuras como suma de las
imperfecciones (caso 2)
Las condiciones y límites siguientes para
las imperfecciones serán satisfechos. Ver
anexo A para mas información

imperfecciones (incluidas las Para una sola Para una sola Para una sola
Sopladuras pasada ≤8% pasada ≤4% pasada ≤2%
2.5 2014 imperfecciones sistemáticas)
alineadas ≥0.5
referida al área proyectada Para Para Para
NOTA La porosidad en el área proyectada depende multipasadas≤16% multipasadas≤8% multipasadas≤4%
del número de pasadas (volumen de la soldadura)

imperfecciones (incluidas las
imperfecciones sistemáticas)
referida a la sección de rotura ≥0.5 ≤8% ≤4% ≤2%
(Aplicable solamente a producción
y ensayos de homologación de
soldadores y procedimientos
b) Medida máxima para un poro aislado
en d≤0,4s, máx. 4 mm d≤0,3s, máx. 3 mm
d≤0,2s, máx. 2 mm
≥0.5 d≤0,4a, máx. 4 d≤0,3a, máx. 3
-Soldaduras a tope d≤0,2a, máx. 2 mm
mm mm


Nº Observaciones
h≤0,4s, máx. 4 mm h≤0,3s, máx. 3 mm h≤0,2s, máx. 2 mm
Sopladura Soldaduras a tope ≥0.5
2015 alargada l≤s, máx. 75 mm l≤s, máx. 50 mm l≤s, máx. 25 mm
2.6
2016 Sopladura h≤0,4a, máx. 4 mm h≤0,3a, máx. 3 mm h≤0,2a, máx. 2 mm
vermicular Soldaduras en ángulo ≥0.5
l≤a, máx. 75 mm l≤a, máx. 50 mm l<≤, máx. 25 mm
Se admiten
imperfeccio-nes
cortas pero no
abiertas a la superficie
2.7 202 Rechupe ≥0.5 - Soldaduras a tope: No admisible No admisible
h≤0,4s, máx. 4 mm
- Soldaduras en ángulo:
h≤0,4a, máx. 4 mm
Debe medirse el mayor valor de h ó l
0.5 a 3 h o l ≤ 0,2t
2.8 2024 Rechupe de cráter No admisible No admisible
>3 h o l ≤ 0,2t, máx. 2 mm
Inclusiones sólidas h≤0,4s, máx. 4 mm h≤0,3s, máx. 3 mm h≤0,2s, máx. 2 mm

-Soldaduras a tope ≥0.5
300 l≤s, máx. 75 mm l≤s, máx. 50 mm l≤s, máx. 25 mm
Inclusión de
301 escoria
2.9
302 Inclusión de h≤0,4a, máx. 4 mm h≤0,3a, máx. 3 mm h≤0,2a, máx. 2 mm
fundente -Soldaduras en ángulo ≥0.5
303 l≤a, máx. 75 mm l≤a, máx. 50 mm l<≤, máx. 25 mm
Inclusión de óxido


Nº Observaciones
2.10 304 Inclusiones metálicas -Soldaduras a tope
h≤0,4s, máx. 4 mm h≤0,3s, máx. 3 mm h≤0,2s, máx. 2
(a excepción de cobre)
mm
≥0.5
h≤0,4a, máx. 4 mm h≤0,3a, máx. 3 h≤0,2a, máx.
≥0.5
mm 2 mm
2.11 3042 Inclusiones de cobre
≥0.5 No admisible No admisible No admisible
2.12 401 Falta de fusión Se admiten
imperfecciones
4011 Falta de fusión cortas pero no
afectando a los bordes abiertas a la
a unir superficie
4012 Falta de fusión entre - Soldaduras a tope:

pasadas h≤0,4s, máx. 4 mm
4013 Falta de fusión en la - Soldaduras en

raíz ángulo:
≥0.5 h≤0,4a, máx. 4 mm No admisible No admisible


Nº Observaciones
Imperfecciones
≥0.5 cortas: No admisible No admisible
Unión en T (soldadura en ángulo)

Imperfecciones Imperfecciones
cortas: cortas:
- Soldadura a tope: - Soldadura a tope:
2.13 402 Falta de penetración h≤0,2s, máx. 2 mm h≤0,1s, máx. 1,5

mm
≥0.5 - Soldaduras en No admisible
Unión en T (penetración parcial) -Soldaduras en
ángulo:
ángulo:
h≤0,1a, máx. 1,5
mm
Unión a tope (penetración parcial)
Imperfecciones
≥0.5 cortas: No admisible No admisible
h≤0,2t, máx. 2 mm
Unión a tope (penetración total)

Tabla B. 1. Límites de las imperfecciones (continuación)

Referencia Designación de t calidad
Nº Observaciones
ISO 6520 la imperfección (mm)
D C B
3.- Imperfecciones en la geometría de la junta
Los límites se refieren a
desviaciones con respecto a la
posición correcta. A menos que se
especifique de otro modo, la
3.1 507 Falta de alineación posición correcta es aquella en la 0,5 a 3 h≤0,2 mm + 0,25t h≤0,2 mm + 0,15t h≤0,2 mm + 0,1t
que los ejes que pasan por la mitad
del espesor coinciden
t corresponde al menor espesor.
h≤0,25t, máx. 5 h≤0,15t, máx. 4 h≤0,1t, máx. 3

>3
mm mm mm
Figura A: Chapas y soldaduras

longitudinales
h≤0,5t, máx. 2
≥0.5 h≤0,5t, máx. 4 mm h≤0,5t, máx. 3 mm
mm
Figura B: Soldaduras
circunferenciales


Nº Observaciones
Abertura o separación entre las piezas h≤0,2 mm +
0,5 a 3 h≤0,5 mm + 0,1a h≤0,3 mm + 0,1a
a unir. Las aberturas que superen el 0,1a
límite apropiado pueden
compensarse, en algunos casos,
mediante un incremento
correspondiente en el espesor de la
garganta.
Abertura en la raíz
3.2 617 incorrecta en las h≤0,5 mm +
h≤1 mm + 0,3a, h≤0,5 mm + 0,2a,
soldaduras en ángulo >3 0,1a,
máx. 4 mm máx. 3 mm
máx. 2 mm
4.- Imperfecciones múltiples

0,5 a 3 No admisible No admisible No admisible
Altura máxima
Imperfecciones
Altura máxima total Altura máxima total de las
múltiples en cualquier
4.1 de las total de las imperfeccione
sección transversal ª >3
imperfecciones imperfecciones s
Σh≤ 0,4t ó≤0,25a Σh≤ 0,3t ó≤0,2a Σh≤ 0,2t
h1 +h2+h3 +h4+h5=Σh ó≤0,15a
4.1
h1 +h2+h3 +h4+h5=Σh


Nº Observaciones
ISO 6520 imperfección (mm)
D C B
Caso 1 (D>l3)
h1xl1 +h2xl2+h3xl3 =Σhxl

Caso 2 (D<l3)
Sección proyectada o
4.2 Ninguna transversal en ≥0.5
dirección longitudinal
h1xl1+h2xl2+((h3+h3)/2)+D+h3xl3 =Σhxl
La suma de las áreas Σhxl se calculará como
un porcentaje del área de evaluación lp x wp
(caso 1)
Si D es inferior que la longitud más pequeña

de una de las imperfecciones vecinas se
aplicará como suma de las imperfecciones el
área completa de conexión de las dos
imperfecciones (caso 2)

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
6. BIBLIOGRAFÍA
 CESOL. IWS, Módulo IV.

45

ICS 3. Tema 5. Defectologia y Criterios de Aceptación. Todo Negro. Rev 1

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ICS 3. Tema 5. Defectologia y Criterios de Aceptación. Todo Negro. Rev 1

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Formatos disponibles

TEMA 5

CESOL DEFECTOLOGÍA Y CRITERIOS DE

D. Juan Vicente Rosell González. Director Técnico de CESOL

Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en

1. INTRODUCCIÓN A LAS IMPERFECCIONES DE LA SOLDADURA......................................................... 1

2. DISCONTINUIDADES o IMPERFECCIONES ....................................................................................... 2

3. IMPERFECCIONES PRINCIPALES EN SOLDADURA ............................................................................ 3

3.1 DEFECTOS DIMENSIONALES ................................................................................................................... 3

4. MEDICIÓN DE LAS IMPERFECCIONES............................................................................................ 15

5. EVALUACIÓN DE IMPERFECCIONES .............................................................................................. 15

ANEXO A. EXTRACTO DE LA NORMA: UNE-EN ISO 6520-1: CLASIFICACIÓN DE LAS

Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas–ICS Revisión 1– Mayo 2019

1. INTRODUCCIÓN A LAS IMPERFECCIONES DE LA

La correcta interpretación dependerá principalmente de la experiencia del observador. Para

• UNE-EN ISO 6520-1: Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las imperfecciones

Las dos normas clasifican las imperfecciones en 6 grupos diferentes:

4. Falta de fusión y penetración

5. Imperfecciones de forma y dimensionales

Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas–ICS Revisión 1– Mayo 2019

Otras discontinuidades pueden ser inherentes al material, debido a su composición química y

Las discontinuidades, por lo tanto,

3. IMPERFECCIONES PRINCIPALES EN SOLDADURA

Tabla 1. Tipos de defectos en la soldadura

3.1 Defectos Dimensionales

Los defectos dimensionales se dividen en:

• Deformaciones por soldadura

3.1.1 Deformaciones por Soldadura

Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas–ICS Revisión 1– Mayo 2019

Figura 2. Tipos de deformación

3.1.2 Dimensiones y perfiles de las soldaduras

Normalmente la resistencia unitaria del metal de soldadura es menor que la correspondiente

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Figura 3. Tipos de perfiles y Formas de cordones

3.2 Defectos debidos a Discontinuidades

Existen distintos defectos debidos a discontinuidades. Algunos de ellos son:

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Como se ve en los gráficos, la porosidad puede presentarse de forma uniforme, agrupada o

Figura 4. Tipos de porosidad

• La temperatura del metal fundido no es lo suficientemente elevada para permitirlas que

Figura 5. Tipos de inclusiones

3.2.3 Falta de Fusión y Falta de Penetración

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Otros factores que contribuyen a la presencia de estos defectos son:

• Empleo de electrodos demasiado gruesos

Son defectos graves y generalmente no admisibles.

Figura 6. Faltas de fusión Figura 7. Faltas de penetración

Figura 8. Tipos de mordeduras

El agrietamiento puede tener lugar durante la ejecución de la soldadura, durante el

Las grietas del metal de soldadura son principalmente de tres tipos:

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Figura 9. Tipos de grietas

Grietas del cordón de raíz

Grietas en la zona afectada por el calor

Figura 10. Tipos de grietas en frío

Es un término utilizado para describir una forma de agrietamiento en frío o en caliente

3.2.7 Laminaciones y Delaminaciones

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Figura 11. Laminación y delaminación

3.2.8 Desgarre laminar

Es un agrietamiento producido según los planos de laminación de los aceros. No es producido

Los dos factores que lo producen son:

• El desarrollo de tensiones perpendiculares a los planos de laminación

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