UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE

MOGROVEJO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DIAGNÓSTICO Y PLAN DE MEJORA PARA UN PROCESO DE

PRODUCCION DE CONCENTRADO ASEPTICO DE
MARACUYA

- ASIGNATURA : INGENIERIA DE METODOS

- CICLO ACADÉMICO : IV

- CICLO DE ESTUDIOS : 2016-II

- PROFESOR : ING.. VANEZA LIZET CASTRO

DELGADO

- AUTORES :

- FEHCA : 22 DE OCTUBRE DE 2016

1
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad la industria alimentaria ejerce un rol importante en el

crecimiento de exportaciones a nivel nacional. Uno de los productos con mayor
tendencia en exportación es el maracuyá y sus derivados, debido a sus
propiedades nutricionales y beneficios que aporta a la salud del consumidor.

En el norte del país la producción y exportación de Concentrado de maracuyá

es liderada por una agroexportadora, ubicada a 2.5 km del centro de Olmos, la
misma que en el año 2014 alcanzó cifras de 49 % y a la fecha mantiene su
liderazgo con un 43 %, superando su competencia.

La extracción de jugo de maracuyá en planta olmos se realiza en una

secuencia de etapas que comprende el lavado y desinfección, extracción,
separado de cascara y semilla, despulpado, pasteurización, enfriamiento, filtrado
y llenado. En el transcurso del proceso, se identificaran las etapas, entradas,
salida (producto residuos, desperdicios) y se realizara estudios de tiempo,
productividad y se plantearan alternativas para mejora de los mismos.

I. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:

I.1. Reseña histórica

Quicornac S.A.C, es una empresa multinacional de origen Suizo -

Ecuatoriano. Dedicada a la producción y comercialización de Bebidas,
Jugos, Purés y Concentrados de frutas tropicales, a nivel nacional y en
mercados internacionales presente en más de 32 países en el mundo. A
través de su historia esta empresa ha estado en permanente evolución.
Fue constituida en el mes de octubre del 2008 en la ciudad de Olmos
distrito de la región norte de Lambayeque. En el año 2009 se inician las
operaciones productivas en Quicornac Perú, acompañadas de una
agresiva campaña de fomento agrícola de maracuyá en todo el país,
generando casi inmediatamente el desarrollo socio-económico y fuentes
de trabajo directo e indirecto para el beneficio del agricultor periodo de los
próximos años.
En la actualidad nuestra organización se proyecta a innovar sus
productos, desarrollar e implementar nuevos sistemas de gestión de la
calidad exigidas por los organismos de control internacionales y sobre
todo por nuestros clientes que buscan un socio comercial confiable.

2
I.2. Ubicación

Quicornac S.A.C, se
halla ubicada en Av.
Panamericana Norte,
km 2.5 al centro de Olmos,
Lambayeque – Perú.

Figura 1. Planta Quicornac SAC

Fuente: Pagina Web

I.3. Misión

Producir y exportar jugos, puré y concentrados (congelados y/o

aséptico) de frutas tropicales, requeridas por nuestros clientes de acuerdo
a fórmulas y estándares de calidad, a través de la operación eficiente y
eficaz de un selecto equipo de profesionales entrenados para el control de
los estándares de calidad y seguridad alimentaria desarrollado en nuestras
instalaciones fabriles.

I.4. Visión

Ser una empresa líder internacional en la producción y exportación de

jugos, puré y concentrado (congelados y/o aséptico) de frutas tropicales.
Mantener el compromiso de la satisfacción al cliente mediante el aporte de
tecnología moderna renovada de acuerdo a las necesidades del mercado
así como la capacitación de nuestro recurso humano.

I.5. Descripción del local

Quicornac SAC cuenta con instalaciones amplias y modernas ubicada

en un área agrícola de más de 10 hectáreas. Sus instalaciones han sido
diseñadas para evitar contaminación cruzada entre productos terminados
y materias primas e insumos.
II. GENERALIDADES

El concentrado aséptico de maracuyá es un producto elaborado en la

instalaciones de una planta procesadora de jugos, purés, concentrados,
aromas y bebidas de frutas tropicales y exóticas con los más altos estándares
de calidad e inocuidad alimentaria; cumpliendo así con los requisitos legales e
internacionales de las normativas vigentes, así como su compromiso con la
seguridad y salud ocupacional, medio ambiente y responsabilidad social. Este
producto se obtiene a través de un proceso de evaporación de doble efecto
del jugo extraído y es sometido a etapas y controles para garantizar la calidad
e inocuidad del producto.

El concentrado de maracuyá aséptico es obtenido a partir de la

recepción y almacenamiento de frutos aromáticos, seleccionados y
previamente sanitizados. El jugo extraído es centrifugado para remover
materia extraña y regular el contenido de pulpa, libre de aditivos, concentrado,
esterilizado, llenado y envasado asépticamente como empaque primario en
fundas asépticas de tres capas, dos de polietileno y una de aluminio y como
empaque secundario en bidones metálicos y/o cajas de cartón, pesado y
almacenado a temperaturas de medio ambiente antes de su despacho. El
producto se comercializa en bidones de 250 kg.

Figura 1. Presentación del producto Concentrado de maracuyá Aséptico.

Fuente Planta Agroindustrial 2016.
El maracuyá es una fuente de proteínas, minerales, carbohidratos y grasas,
tiene un gran valor energético: Contiene vitaminas del tipo A, B y C
fundamentalmente y bastante contenido en niacina, que resulta muy
adecuada para el tratamiento del colesterol y el perfecto estado de los
nervios. Su bajo contenido en grasas la hace muy adecuada para dietas de
adelgazamiento, presenta propiedades tranquilizantes y desintoxicantes,
además de propiedades anticancerígenas (gerencia regional de Agricultura,
Región Libertad, 2015).

Figura 2. Frutos de maracuyá.

Fuente Planta Agroindustrial 2016.

En Perú, el cultivo de maracuyá ha cobrado importancia en las dos últimas

décadas, debido a la demanda del mercado internacional, lo cual ha
propiciado su industrialización. Así La exportación de jugo de maracuyá en el
2015 alcanzaron los U$ 38.8 millones a un precio de U$ 3.42 kilo promedio.
En nuestro departamento es Quicornac SAC quien lidera las ventas con U$
15 millones (38% del total), le sigue Corporación Lindley U$ 6.5 millones
(17%), otros productores son Agroindustria AIB, Agromar Industrial y Frutos
del Perú. (Gerencia Regional Agraria, región Libertad, 2010)
 II.1. Características físico química, organolépticas y microbiológicas del
producto.

Tabla 1. Características Físico Químicas del concentrado de maracuyá

aséptico

PARAMETROS FISICO - LIMITES

QUIMICOS MINIMO MAXIMO
BRIX (uncorr) 49 51
pH 2.5 3.3
% ACIDEZ 11 17
RATIO (Brix/Acidez) 2.88 4.64
% PULPA 25 30

CONSISTENCIA (Cm/15seg, 21 -
4.5 11.0
23 °C)
SUCROSA (gr/L) 10 45
HIDROXIMETILFURFURAL(mg/L) màx 20
ACIDO LACTICO (gr/L) màx 0.5
< 25 NTU - Low cloud
TURBIDEZ (NTU)
>25 NTU - High cloud
Fuente: Planta Agroindustrial 2016

Tabla 2. Características organolépticas del concentrado de maracuyá

aséptico

CARACTERISTICAS
INDICADOR
ORGANOLEPTICAS
Aspecto Viscoso
Color Amarillo - Amarillo anaranjado
Frutal fuerte aromático, buena
Aroma sensación
Sabor Frutal fuerte aromático a fruta
fresca
Fuente: Planta Agroindustrial 2016

Tabla 3. Parámetros microbiológicos del concentrado de maracuyá

aséptico

PARAMETROS
LIMITES
MICROBIOLOGICOS
AEROBIOS MESOFILOS
TOTALES <10 UFC/mL
LEVADURAS <10 UFC/mL
MOHOS <10 UFC/mL
 COLIFORMES TOTALES/ E. coli <2 UFC/Ml
E. coli 0157:H7 Ausencia/ 25gr.

Fuente: Planta Agroindustrial 2016

III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL PARA LA OBTENCIÓN O

FABRICACIÓN DE CONCENTRADO ASEPTICO DE MARACUYA

III.1. ETAPA 1: INSPECCION Y RECEPCION DE MATERIA PRIMA

La materia prima (maracuyá) llega a planta en sacos de 50 kilos

aprox. La unidades en la que es transportada son pesadas en la
balanza electrónica para su descarga en el patio de maniobras. Cada
unidad es inspeccionada para verificar que no contenga materiales
extraños como: piedras, maderas, recipiente con químicos,
combustibles, etc.) y dar visto bueno para la recepción.

III.2. ETAPA 2: ALMACENAMIENTO TEMPORAL EN PALLETS

La fruta es descargada y apilada sobre pallets de madera. Cada pallet

se dispone en bloques separados a una distancia no menor de 0.3 m.

En esta etapa se hace un muestreo de la fruta para análisis de pH,

acidez, Brix, % de rendimiento y condiciones físicas de la fruta
(verde, madura, deshidratada, podrida) y determinar su aceptación o no.

III.3. ETAPA 3: ABASTECIMIENTO

La fruta que cumple requisitos de calidad se abastece a silos de

almacenamiento. Para esto los fruto contenido en los sacos son vertidos
a una banda transportara que los conduce hacia los silos.

III.4. ETAPA 4: SELECCIÓN 1

Consiste en separar la fruta no apta (verde, podrida, etc.) y

materiales extraños. Esta operación se realiza si el resultado del
muestreo reporta que se tenga una incidencia de fruta no apta (FNA)
mayor del 10%. Lo frutos separados por calidad (FNA) se disponen
en cilindros marrones y fundas azules para posteriormente ser evacuado
hacia la zona de descarte.

III.5. ETAPA 5: ALMACENAMIENTO TEMPORAL DE FRUTAS EN SILOS

 Esta operación se realiza en caso que la fruta seleccionada no es
procesada en el momento, por lo cual se almacena los silos hasta el
inicio de producción.

III.6. ETAPA 6: SANITIZACION

La fruta apta para proceso, el lavada y desinfectada mediante

aspersión de agua a 85 ppm de ácido per acético. Esta operación se
ejecuta en una banda transportadora la cual contiene en la parte
superior aspersores distribuidos uniformente para garantizar el correcto
sanitizado de la misma.

III.7. ETAPA 7: SELECCIÓN 2

Esta etapa o segunda selección se separan la fruta no apta (verde,

podrida, etc.) y materiales extraños que hayan podido pasar la primera
selección. Lo frutos separados por calidad (FNA) se disponen en
cilindros marrones y fundas azules para posteriormente ser evacuado
hacia la zona de descarte.

III.8. ETAPA 8: CEPILLADO y ENJUAGUE

En esta etapa la fruta pasa por un circuito de cepillos giratorios con

aspersión de agua a flujo continuo, para que mediante acción mecánica
(refregado) elimine suciedad restante de la fruta.
En esta etapa se usa agua producto de la evaporación de la etapa
de concentración.

III.9. ETAPA 9: EXTRACCION y RECUPERACION

La fruta proveniente del cepillado es transportada por una banda
hacia el extractor en cuyo interior es cortada por medio de un juego
de cuchillas giratorias circulares.
A la salida del juego de cuchillas se tiene un sinfín horizontal con un
ducto conectado en su parte posterior al batidor de cascara y otro
en sentido opuesto conectado al desemillador. La base del mismo
consta de una criba con orificios de 10 mm por la cual se recupera
jugo más semilla producto del arrastre originado por el eje del sin fin que
conduce la cascara al batidor.

III.10. ETAPA 10: BATIDOR DE CASCARA

En esta etapa el equipo usado consta de un juego de tres

elementos de separación en movimiento, que hacen fricción con una
cesta con orificios de 10 mm y cuya función es separar el jugo +
 semilla de la cáscara siendo esta evacuada por medio de un sinfín
hacia una tolva de almacenamiento para su posterior evacuación.

III.11. ETAPA 11: SEPARADO DE SEMILLA (DESEMILLADOR)

Este equipo tiene tres elementos metálicos giratorios con cerdas o

cauchos en los bordes que al hacer fricción con la cesta que posee
orificios de 1 mm separan el jugo (jugo + pulpa) de la semilla, siendo
ésta evacuada en baldes verdes o bines de color azul y almacenada en
cilindros marrones con fundas reutilizadas para su posterior desalojo.

III.12. ETAPA 12: SEPARADO DE PULPA (FINISHER)

El jugo más pulpa resultado de la etapa de desemillado es enviado por

medio de una bomba de desplazamiento positivo hacia un equipo que
contiene tres elementos metálicos giratorios en cuyos bordes tienen
unas placas de jebe que al hacer fricción con una malla de 0.5
mm de diámetro de orificio, separan el jugo de la pulpa, ésta es
evacuada por medio del mismo sin fin que se usa para desalojar la
cascara, y el jugo por medio de gravedad se almacena en el
tanque primario.

III.13. ETAPA 13: ALMACENAMIENTO TANQUE PRIMARIO

El jugo puro (resultado de la etapa de despulpado) es almacenado

en un tanque de acero inoxidable, con la finalidad de tener jugo
suficiente para ser bombeado en forma continua a la centrífuga.

III.14. ETAPA 14: FILTRADO

El jugo antes de continuar su recorrido pasa por una batería de filtros de
8 mm con el fin de evitar algún peligro físico que pueda ser perjudicial
durante el desarrollo del proceso a los equipos posteriores o al producto
final.

III.15. ETAPA 15: CENTRIFUGADO

El jugo almacenado es enviado por medio de una bomba centrifuga a

este equipo donde aprovechando la fuerza centrífuga se logra
sedimentar los sólidos, fluyendo por la parte inferior de los discos
separadores hacia la periferia del bowl, por medio de descargas
parciales programadas. El jugo claro se desplaza a lo largo de
la superficie superior de los discos separadores hacia dentro del
bowl y es enviado por medio de tubería hacia otro tanque de acero
inoxidable.
 La pulpa que es eliminada de la centrifuga es enviada por medio
de una bomba de desplazamiento positivo al sin fin de cascara para
ser evacuada en camiones.

III.16. ETAPA 16: ALMACENAMIENTO TANQUE SECUNDARIO

El jugo centrifugado es almacenado en un tanque de acero inoxidable,

con la finalidad de tener jugo suficiente para ser bombeado en forma
continua al equipo pasteurizador.

III.17. ETAPA 17: PRE CALENTAMIENTO

El jugo es enviado desde el tanque secundario por medio de una

bomba centrifuga, hacia el sistema de pre calentamiento (pasteurizador).
El jugo sale a una temperatura de mayor a 60 grados idóneos para la
siguiente etapa.

III.18. ETAPA 18: CONCENTRACION DE DOBLE EFECTO

El jugo proveniente del pasteurizador ingresa al tanque balance

del evaporador, éste jugo es enviado a través de una bomba hacia las
placas Alfa Vap para hacer una pre evaporación (Brix de 12-15 a 22 –
24), luego pasa al tanque separador 2 en donde una parte del jugo es
enviado al evaporado CT9 y la otra parte a un circuito de recirculación
que ingresa nuevamente a las placas Alfa Vap: El jugo que llega al
evaporador CT9 ingresa por una flauta compuesta de 9 dosificadores
(nuts), las cuales distribuyen el jugo a la parte interna del cono del
evaporador, el cual se distribuye uniformemente sobre la superficie de
calentamiento de los conos donde inmediatamente por acción de la
fuerza centrífuga tiende a formar una fina película, a partir de la cual se
evapora agua de composición del jugo. El concentrado obtenido es
depositado en la parte inferior de la pila de conos desde donde una
boquilla estacionaria lo conduce hacia el tanque de inspección ubicado
en la parte externa del equipo. El vapor propio de la evaporación del
jugo va hacia un tanque separador (#1) a través de una salida lateral
que está acoplado al concentrador y este es usado para la pre
evaporación de las placas alfa Vap.

III.19.ETAPA 19: ALMACENAMIENTO y ESTANDARIZACION DE

CONCENTRADO

El concentrado es enviado desde el tanque de inspección a través de

una bomba de desplazamiento positivo hacia el tanque de
estandarización donde es almacenado para su posterior
homogenización.
 Durante su homogenización se toman muestras para realizar
análisis: Brix (>49brix), pH, acidez (> a 10%), pulpa (≤30%),
consistencia, para su posterior llenado.
El concentrado estandarizado es enviado por medio de una bomba de
desplazamiento positivo al tanque desaireador para luego pasar por
el filtro y llenar la línea aséptica.

III.20. ETAPA 20: FILTRADO

El filtrado se realiza para evitar que lleguen al producto terminado

cualquier sustancia extraña que pudo haberse producido durante el
proceso usando filtros de 30, 40, o, 60 mesh que son cambiados
cada 20 bidones o el equivalente a 5000 kg de producto envasado.

III.21. ETAPA 21: ESTERILIZACION y ENFRIAMIENTO

El concentrado ya filtrado pasa a las líneas del ALFALAVAL AVL donde

se calienta hasta llegar a una temperatura ≥ de 102°C de
esterilización con un caudal de ≤4000L/h y luego se enfría por medio de
agua torre y chiller hasta una temperatura promedio de 30°C, logrando
esto pasara a la siguiente etapa.

III.22. ETAPA 22: LLENADO y SELLADO ASEPTICO

El llenado se realiza en dos fundas, una aséptica compuesta de una

capa externa de Poliéster Metalizado Laminado (108 micras) y otra
capa interna de Polietileno Linear de baja densidad (48 micras) siendo
esta para contener el producto y la otra que es de polietileno que
sirve para protección por estar en contacto directo con las paredes
internas del bidón.

El cilindro es asegurado con una tapa y zuncho para luego colocar el

sello de seguridad y las etiquetas con la información
correspondiente (fecha, el número de Batch, drums, fecha datos físico
químico).

III.23. ETAPA 23: ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

El bidón ya etiquetado es almacenado en pallets dentro de una

bodega y a temperatura ambiente hasta su posterior despacho.

III.24. 24. ETAPA 24 y 25: DESPACHO y TRANSPORTE:

Etapa que constituye el envío de producto el cual cumple con las

especificaciones del cliente, en conteiner no refrigerado.
Diagrama de flujo de Concentrado de Maracuyá Aséptico
Fuente: Planta Agroindustrial
Diagrama de flujo de Concentrado de Maracuyá Aséptico
Fuente: Planta Agroindustrial
Diagrama de Operaciones de Concentrado de Maracuyá Aséptico
Diagrama de Análisis del proceso de Concentrado de Maracuyá Aséptico
 IV. CARACTERIZACIÓN FISICO - QUÍMICA DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Caracterizar materia prima e insumos. Descripción, características o

propiedades físico químicas.

NOMBRE DE LA
FRUTA Maracuyá
VARIEDAD Passiflora edulis Var. Flavicarpa
ORIGEN Campos agrícolas
METODO DE
PRODUCCION Siembre y cosecha

IV.1. Materia prima

PARAMETROS FISICO - LIMITES DE ACCION

QUIMICOS INFERIOR SUPERIOR

Brix no corregido 11.0 15.5

pH 2.50 3.30
% Acidez 3.00 6.50
Ratio (Brix/Acidez) 1.69 5.17
Tabla 4. Parámetros físico químicos de la materia prima.
Fuente. Planta Agroindustrial 2016

IV.2. Suministros

IV.2.1.Agua potable

 NOMBRE DEL Agua potable

SUMINISTRO:
 ORIGEN: Agua de pozo
 METODO DE Agua obtenido por tratamiento del agua de
PAPRRAOMDU pozo LIMITES DE ACCION
ECTCRIOOSN:
FISICO - VALOR
QUIMICOS INFERIOR SUPERIOR
NOMINAL

16
Solidos totales 500 ppm N/A 1000
disueltos
 Tabla 5. Parámetros físico químicos del agua potable.
Fuente. Planta Agroindustrial 2016

IV.2.2. Agua blanda

 NOMBRE DEL
SUMINISTRO: Agua blanda
 ORIGEN: Agua de pozo
 METODO DE Agua obtenida por intercambio catiónico en
PRODUCCION: ablandadores

PARAMETROS LIMITES DE ACCION

FISICO - VALOR
QUIMICOS INFERIOR SUPERIOR
NOMINAL

HIERRO 0.03 0 0.05

DUREZA 0.15 0 0.3
pH 7.5 6.5 8.5
ALCALINIDAD 70 0 140
CLORUROS 40 0 80
SILICE 75 0 150
SOLIDOS TOTALES 500 0 1000
Tabla 6. Parámetros físico químicos del agua blanda.
Fuente. Planta Agroindustrial 2016

IV.2.3. Agua de torre de enfriamiento

 NOMBRE DEL
SUMINISTRO: Agua de torre de enfriamiento
 ORIGEN: Agua blanda
 METODO DE Agua obtenida por tratamiento químico y
PRODUCCION: mecanismos de enfriamiento
PARAMETROS QUIMIC
FISICO - OS VALOR NOMINAL
17
LIMITES DE ACCION INFERIO R SUPERIOR

Dureza 900 ppm 0 1800

pH 8 7 9
Hierro 0.15 ppm 0 3
Cloruros 100 ppm 0 200
Sílice 75 ppm 0 150
Alcalinidad total 300 ppm 0 600
Conductividad 1000 ppm 0 2000
Solidos totales
disueltos 625 ppm 1250
0

Tabla 4. Parámetros físico químicos del agua de torre.

Fuente. Planta Agroindustrial 2016

IV.2.4. Vapor culinario

18
  NOMBRE DEL
SUMINISTRO: Vapor culinario
 ORIGEN: Agua blanda tratada químicamente
 METODO DE Obtenida por elevación de temperatura del agua
PRODUCCION: blanda a nivel de caldera industrial
CARACTERISTICA
INDICADOR LIMITES
S
LIBRE DE ACEITES Y PARTICULAS
ASPECTO EXTRAÑAS
ORGANOLPETICAS COLOR INCOLORO
AROMA INODORO
SABOR INSIPIDO
Aerobios mesófilos
MICROBIOLOGICAS viables <10 UFC/mL
Coliformes totales AUSENCIA
Escherichia coli AUSENCIA

Tabla 5. Características organolépticas y microbiológicas.

Fuente. Planta Agroindustrial 2016

IV.2.5.Energía eléctrica

 NOMBRE DEL
SUMINISTRO: Energía eléctrica
 ORIGEN: Central hidroeléctrica
 METODO DE
PRODUCCION: -

PARAMETROS LIMITES DE ACCION

FISICOS VALOR NOMINAL INFERIOR SUPERIOR

VOLTAJE 460 440 480

Frecuencia 60 hz 60 hz 60 hz
Factor de potencia 0.94 0.92 0.99

Tabla 6. Parámetros físicos del suministro eléctrico

Fuente. Planta Agroindustrial 2016

IV.2.6.Agua de condensado
  NOMBRE DEL
SUMINISTRO: Agua de condensado
 ORIGEN: A partir del Jugo simple
 METODO DE Se obtiene por evaporación del jugo simple en evaporador
PRODUCCION: de doble efecto

CARACTERISTICA
INDICADOR LIMITES
S
ASPECTO Liquido sin sedimentos
COLOR Característico del producto
ORGANOLPETICAS
AROMA Tipico a aroma de jugo
concentrado sin olores ni notas
extrañas
SABOR Ligero a Frutal
Bacterias heterótrofas <50 UFC/mL
Coliformes totales Ausencia
MICROBIOLOGICAS Coliformes
termotolerantes Ausencia
Escherichia coli Ausencia
Alicyclobacillus sp Ausencia

Tabla 7. Características organolépticas y microbiológicas del agua de condensado

Fuente. Planta Agroindustrial 2016

V.CARACTERIZACIÓNDEEMISIONES,EFLUENTES,RESIDUOS INDUSTRIALES APROVECHABLES Y NO APROVECHABLES.

RESIDUO DESCRIPCIÓN CLASIFICACION

Dióxido de Carbono No aprovechable

Emisiones
Calor (en forma de vapor de agua) Aprovechable
Agua proveniente de cada etapa del proceso de
Líquidos Aprovechable
maracuyá aséptico
Semilla de Maracuyá, la cual se caracteriza por
Aprovechable
su alto contenido de aceites

Sólidos Cascara de maracuyá la cual es rica en

Aprovechable
flavonoides, pectina y fibra

Frutos que no cumplen requisitos de calidad. Aprovechable

20
 Figura 3. Proceso productivo
Fuente: Autores
Para el proceso productivo de concentrado aséptico de maracuyá, bajo el modelo
ecológico I se asume disponibilidad ilimitada de recursos. La materia prima está
constituida por frutos de maracuyá, los cuales son cultivados en campos propios y
de terceros. El tiempo de cosecha del maracuyá es 6 meses y el ciclo de vida de una
planta es de 3-5 años; por lo que una vez transcurrido este tiempo los terrenos
deben ser resembrados.
El agua utilizada para procesos de lavado y desinfección de materia prima y de
sanitización, procede de subsuelo (pozo); ésta es extraída mediante bombeo y
almacenada en cisternas para su potabilización con hipoclorito de sodio o
ablandamiento. El vapor de agua (sanitario) es producido en calderas y suministrado
a planta para uso en intercambiadores de placas (pasterización) y concentrador
CT9 (evaporación).
La energía eléctrica es requerida para el funcionamiento de equipos de
procesamiento, ésta es suministrada por empresa Electro norte y es de tipo
renovable. La caldera que genera el vapor usado en planta, trabaja con combustible
fósil (bunker) y suministro eléctrico.
Para el envasado del producto terminado se utilizan fundas de polietileno de baja
densidad y cilindros metálicos, ambos de primer uso. También se requieren
parihuelas de madera para bases y apilado de cilindros, todos estos materiales son
suministrados por proveedores externos.
A lo largo de cada etapa del proceso productivo identificamos generación de
desechos tales como:

21
Emisiones: Consiste en formación de CO2 procedente principalmente de la
combustión del bunker. Este gas es eliminado al medio ambiente (aire).

Agua residual Industrial, la cual pasa por un tratamiento primario mediante filtrado
para separación de sólidos para luego ser eliminada al alcantarillado público. Estos
desechos proceden de las siguientes etapas:

- Lavado de fruta; contiene residuos de desinfectante en base a ácido per acético

(85 ppm), tierra, y restos orgánicos que fueron removidos de la cáscara del fruto.

- Lavado & desinfección de equipos y superficies, se caracteriza principalmente

por contener residuos de soda caustica (de 1-2%) y residuos de ácido per
acético (300 - 500 ppm), y agua de las etapas de enjuague y esterilización de
equipos.

- Lubricación de sellos de bombas de impulsión de producto en proceso. Esta es

agua ablandada.

- Condensado, procedente de la concentración – evaporación, del jugo de

maracuyá en el CT9, y contiene y aroma de maracuyá.
-
Residuos Sólidos, son de tipo orgánico, conformado en su mayoría por semillas y
cáscara de maracuyá, y en menor proporción por frutos que no cumplen los
requisitos de calidad.

Otros residuos sólidos generados son sacos de polietileno y parihuelas de madera

IX. PRODUCTIVIDAD

Tabla 8. Productividad de la planta exportadora

PRODUCTIVIDAD
Productividad de Productividad de Productividad
Año materiales mano de Obra Económica

2014 0.33 0.69 Kg/Op Min 0.094

2015 0.35 0.90 Kg/Op Min 0.100
2016 0.30 0.90 Kg/Op Min 0.100

X. INDICADORES

10.1. Producción

Año 2014
  Tiempo de ciclo: 5.3 Minutos
 Producción por hora de Concentrado de Maracuyá: 1249.8 kg/hora
 Producción por día de Concentrado de Maracuyá: 9998.4 kg/día
 Producción por semana de Concentrado de Maracuyá: 39992 kg/semana
 Producción Anual de Concentrado de Maracuyá: 2 599 584 Kg/año

Año 2015

 Tiempo de ciclo: 5.3 Minutos

 Producción Anual de Concentrado de Maracuyá: 2 950 620 Kg/año

Año 2016

 Tiempo de ciclo: 5.3 Minutos

 Producción Anual de Concentrado de Maracuyá: 1 055 010 Kg/año

10.2. Eficiencia

Eficiencia Física

 Producción de Concentrado de Maracuyá: 2 599 584 Kg/año

 Materia Prima que ingresa: 28 030 890 Kg/año

Ef = (2 599 584 Kg/año)/( 28 030 890 Kg/año)

Ef = 0.11

Eficiencia Económica
 Valor de venta de Concentrado de Maracuyá: 54,4 S/. /Kg.
 Valor de venta anual: 160 513 728 S/.
 Costo de materia prima: 1.2 S/. / Kg. (33 637 068 S/. / año)
 Costo mano de obra: 50.97 S/. / dia (397 556.25), laboran 30 operarios, ,
260 días año,)
 Costos de insumos y suministros: 16 818 534 S/. / año
 Costos de mantenimiento preventico: 3 363 706.8 S/. / año

E E. = (160 513 728)/( 54 216 865.05)

E.E = 2.97

XI. CONCLUSIONES

1. El proceso de concentrado aséptico de maracuyá es eficiente, la empresa

obtiene una utilidad bruta de 109 660 569.75 S/ respecto de los costos de
fabricación (54 216 865.05)
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Quicornac S.A.C., Plan HACCP, olmos 2016.