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MANUFACTURA ESBELTA
MANUFACTURA
ESBELTA
Son herramientas que ayudarán a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto,
servicio y a los procesos, aumentando el valor de
cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere
 Antecedentes

Lo que hay que tener en mente:

No hay proceso perfecto.

Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.
 Antecedentes
Origen:

Nació en Japón inspirada por los grandes

gurús.
❖ Shigeo Shingo
❖ Taiichi Ohno
❖ Eiyi Toyoda
❖ Massaki Imai
❖ Edwards Deming

“Sistema de Producción Toyota”

 Antecedentes
Origen:

La industria automotriz estadounidense tuvo

que adoptar este sistema a fin de mantenerse
competitiva, de ahí el cambiarle el nombre a
“Lean Manufacturing.”

Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna

forma de este sistema, es la única alternativa
inteligente para permanecer dentro de la
actividad.
 Antecedentes
Bases:

➢Aceptación de cambios.
➢Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
➢Respeto por el trabajador.
➢Mejora consistente de productividad y
calidad.
 Manufactura Esbelta

¿Qué es?

Conjunto de herramientas aplicadas para

eliminar operaciones que no agreguen valor
al producto, servicio y/o a los procesos.
 8

Aumenta el valor de cada actividad realizada

y, eliminando lo que no se requiere.

Reduce desperdicios y mejora las

operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
 Manufactura Esbelta
¿Por qué adoptarla?
❖ Consideran los expertos que en sólo 10 años las empresas que
no la incorporen no les será posible subsistir.

❖ La globalización ha causado una mayor competitividad en

todas las actividades.

❖ La industria reduce constantemente márgenes de utilidad para

poder permanecer en el mercado.

❖ Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de la

organización.

❖ Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.

❖ El recurso humano es el más esencial de todos...

Objetivos Manufactura
Esbelta
❖ Elimina
 Procesos que no agregan valor

❖ Crea
 Sistemas de producción más robustos

❖ Mejora
 Lay-out para aumentar la flexibilidad

❖ Reduce
 Inventario y espacios
 Cadena de desperdicios
 Objetivos
Desperdicios

❖ Sobreproducción ❖ Esperas

❖ Exceso de inventario ❖ Transporte

❖ Defectos ❖ Exceso de movimiento

❖ Procesos que no agregan valor ❖ Creatividad no utilizada

Pensamiento
esbelto.

❖ Filosofía de vida (medio no fin).

❖ Buen régimen de relaciones humanas.
❖ Anulación de mandos, reemplazo por
liderazgo.
❖ La opinión de todos cuenta.
❖ Líder (pone el ejemplo).
 5 principios del pensamiento
esbelto.

❖ Valor desde el punto de vista del cliente.

❖ Identifica tu corriente de valor.
❖ Crea flujo.
❖ Produzca el “jale” del cliente.
❖ Persiga la perfección.
 Herramientas

❖ 5’S ❖ JIDOHKA
❖ POKA-YOKE
❖ JIT
❖ KAMBAN ❖ SMED

❖ TPM ❖ KAIZEN

❖ HEIJUNKA
 Herramientas
5’S

Mayor calidad de vida al trabajo

❖ Seiri (clasificar)
❖ Seiton (ordenar)
❖ Seiso (limpiar)
❖ Seiketsu (estandarizar)
❖ Shitsuke (disciplina)
Herramientas
JIT
Producir en el momento que es requerido.
Reducción de desperdicios (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo
que implica sub-utilización del sistema.

A. Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).

B. Células de Manufactura.
C. KAMBAN.
D. Control Visual.
 JIT
Los 7 pilares del Just In Time.

1. Igualar la oferta y la demanda.

2. El peor enemigo: el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo no
por lotes.
4. Mejora continua.
5. Primero el ser humano.
6. Sobreproducción= Ineficiencia.
7. No vender el futuro.
 JIT
Sistema de Jalar

❖ Cada operación estira el material

que necesita de la operación
anterior.
❖ Su meta es mover el material entre
operaciones de un<o por uno.
❖ Comenzar desde el final de la
cadena de ensamble e ir hacia
atrás hacia todos los componentes
de la cadena productiva.
 JIT
Células de manufactura.

❖ Arreglo de lay-out.
❖ Equipo de trabajo de
entrenamiento cruzado.
❖ La comunicación entre los
miembros del equipo es más facil.
❖ Previene errores.
❖ Es más facil balancear la
operación.
 JIT
Células de manufactura.
Mejorar la comunicación

Antes Después
 JIT
KANBAN

Etiquetas de instruccíón.
❖ Controla procesos y los mejora.
❖ Previene trabajos innecesarios.
❖ Evita especulaciones.
❖ Elimina sobreproducción.
❖ Auxiliar del HANDLING.
 JIT
Control Visual.

❖ Creación de estándares en el lugar

de trabajo, que dejen obvios si
algo se encuentra desarreglado.
❖ Gráficos.
❖ Físicos.
❖ Numéricos.
❖ Colores.
❖ Fáciles de ver.
Herramientas
TPM

Mantenimiento Productivo Total.

❖ Maximiza la eficiencia del sistema
productivo
❖ Previene:
❖ perdidas, accidentes, defectos,
fallos.
❖ Aplicable a todos los sectores.
9 pilares. TPM

1. Mejoras enfocadas (kaizen).

2. Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento productivo o planificado.
4. Educación y formación.
5. Mantenimiento temprano.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Mantenimiento en aéreas administrativas.
8. Gestión de seguridad, salud y medio
ambiente.
9. Especialidades (Monotsokuri).
12 pasos TPM

1) Compromiso 7) Mejoramiento de efectividad.

2) Educación 8) Establecimiento del programa.
3) Modelo de mantenimiento
9) Preparación de un calendario.
4) Fijar políticas
5) Diseñar el plan maestro
10) Dirigir el entrenamiento.
6) Lanzamiento introductorio 11) Desarrollo de un programa inicial.
12) Implementar completamente.
 HEIJUNKA Herramientas

Producción nivelada.

 Crea y construye una secuencia de

producción, determinada por el promedio de
la demanda de los productos,por parte de los
clientes.
 Herramientas

Cero Control de Calidad

❖ Calidad de origen no inspección.

❖ La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino también a cada
condición, operación o acción.
JIDOHKA Cero Control de Calidad

❖ Automatización.
❖ Transferencia de inteligencia del hombre
a la máquina.
❖ Diseño de una máquina para detenerse
automáticamente siempre que se
produzca una parte defectuosa.
❖ Verificación de calidad integrada al
proceso.
❖ Implica Cero Control de Calidad.
 Cero Control de Calidad
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POKA YOKE

A prueba de errores.
❖ Impide que los errores de un operador se
conviertan en defectos.
❖ Mecanismo para prevenir los errores, o los
hace que sean muy obvios, para ser
corregidos a tiempo.
 Herramientas
ANDON
Alarma.
❖ Indica el estado del proceso de la
producción.
❖ Rojo: máquina descompuesta.
❖ Azul : pieza defectuosa.
❖ Blanco: fin de lote de producción.
❖ Amarillo: equipo en espera.
❖ Verde: falta de material.
❖ Sin luz: sistema operando normalmente.
 Herramientas
SMED

❖ Speed Minute Exchange of Dies.

❖ Preparación de las máquinas.
❖ Identificación de los procesos de
preparación de una máquina.
❖ Clasificar procesos en internos y
externos.
❖ Si es posible convertir internas a
externas.
❖ Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
❖ Optimización.
 KAIZEN
Herramientas

❖ Principal motor de la Manufactura

Esbelta.

❖ Régimen de buenas relaciones humanas.

❖ Filosofía que se refleja no solo en el

trabajo, sino en nuestra vida personal.
 Herramientas
KAIZEN
❖ Interacción de las entidades
dentro de una planta o
corporación.
❖ Pirámide invertida.
Herramientas
KAIZEN

❖ Armonía y trabajo de equipo

enfocados hacia la solución de un
problema o la optimización de un
proceso.

❖ Método ideal para la implementación

de toda nueva disciplina.

❖ Escuchar antes de ser escuchado.

Herramientas
KAIZEN
Pasos KAIZEN para
implantar mejoras.
Seleccionar el Formular plan de
problema. acción.
Seleccionar el
Implantar mejoras.
equipo de trabajo.
Evaluar
Análisis general
resultados.
del problema.
Diagnóstico del
problema.
Eventos Kaizen KAIZEN

Juntas de Equipos de trabajo para resolver

problemas implementando mejoras.

Se basa en el trabajo en equipo, y la

utilización de las habilidades del personal
involucrado.
Eventos Kaizen KAIZEN

❖ Participan entre 8 y 20 de las personas más

valiosas de una empresa.
❖ Equipo ( gerentes, trabajadores, técnicos,
supervisores, de diversas areas).
❖ Se enfocan en un area u operación de la
planta en particular en la que se desean
lograr mejoras.
❖ Mejoras, mejoras y más mejoras...
 Herramientas
KAIZEN
Empresa

 Entender
 Satisfacer y
 Exceder las
 Necesidades del cliente
¿Qué es? Manufactura Esbelta

 La ventaja competitiva de una

empresa en un mercado global es la
capacidad de respuesta a los
clientes:
- con el producto o sevicio que
requieren.
- en el momento que lo necesitan.
- la cantidad que necesitan.
- como lo requieran.
- y.
- donde lo necesiten.
Beneficios

 Reducción de costos de  Mejor calidad.

producción.
 Mayor eficiencia de
 Reducción de equipo.
inventarios.
 Disminución de
 Menos mano de obra.
desperdicios.
 Reducción de lead time.
 Mayor seguridad.
 Producción
Tradicional vs. Lean
Largos tiempos de entrega "lead
times" y largos tiempos de ciclo.
•Vueltas de inventario bajos y altos
costos de inventario.
•El enfoque departamental es
en la auto-optimización.
 La dirección espera
que el Sistema corra
por si solo (sin parar).
“Lead time” rápido.
Vueltas de inventario
muy alto, costos de
inventario bajos.
Enfoque en crear material y
flujo de información.
 Énfasis en eliminar
desperdicios en todo el
proceso.
 Esfuerzo de equipo (la
dirección promueve y es
responsable del
crecimiento del Sistema).
 Producción
Tradicional vs. Lean
•Lay-out de proceso. Layout de PRODUCTO

Tamaño de lote de una

Lotes de producción
pieza
grandes.

 Producción “pull” o
 Programa de
de jalón del Cliente
empujar.
 Producción
Tradicional vs. Lean
Programación continua Kamban

•Tamaños de Lote grandes Tamaño de lotes

pequeños

 Módulos Flexibles y
 Cambios de modelo Celdas de Manufactura
Poco frecuente y
largos  Cambios de SET UP
frecuentes
 Producción 46

Tradicional vs. Lean

Sistema de Producción Toyota

Alta Automatización Procesos pequeños y
flexibles
Capacidad en exceso •Programas de producción
nivelada
Desperdicios ocultos Los desperdicios son
visibles
Correr y Reparar
Áreas de Reparación Se enfoca en el TPM
grandes

 Cuellos de  Flujo nivelado

botellas
 Innovación vs. Kaizen

 Creatividad  Adaptabilidad
 Individualismo al  Trabajo en equipo,
especialista, a la sistema y con las
tecnología personas.
 Información abierta
 Información cerrada  Tecnología existente
 Nueva tecnología  Retroalimentación
amplia
 Retroalimentación
limitada
Conclusión

 Hay que recordar que la

Manufactura Esbelta no es un estilo
de administración, es un enfoque
empresarial, una oportunidad real
de mejora.
 Es una tarea que no tiene ni debe
tener fin, es la administración del
cambio, no el cambio de la
administración.
 La peor decisión es no tomar ninguna.