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Estudio del Trabajo

Temario:

1. Introducción al estudio del trabajo


2. Análisis de operaciones.
3. Estudio de tiempos.
4. Estudio de movimientos.
5. Diagramas de procesos.
6. Muestreo del trabajo
7. Calificación de la actuación
Libros recomendados
Introducción al estudio del trabajo, Editorial
Limusa, OIT

Estudio del trabajo, Roberto García Criollo,


Mc Graw Hill

Ingeniería Industrial: métodos, estándares y


diseño del trabajo, Editorial Alfaomega,
Niebel
Unidad 1

 Conceptos generales del estudio del trabajo y de la ingeniería


de métodos.
 Precursores:
 Taylor
 Gilbreth.
 Otros.
 Relación de la Ingeniería de Métodos con otros departamentos
de una organización.
 Definición de estudio de movimientos y estudio de tiempos.
 Definición de estudio del trabajo.
 Definición de producción y productividad.
 Resistencia al cambio.
Estudio del Trabajo

El estudio del trabajo es el examen sistémico de los


Métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la
utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de
rendimiento con respecto a las actividades que se están
realizando.
Estudio del Trabajo
Definiciones y Contexto del Estudio del Trabajo:

Estudio del trabajo = Gran Bretaña

Antes: Estudio de tiempos y movimientos (EE.UU.)


Ahora: Ingeniería de Métodos o Ingeniería del Trabajo.

Estudio de métodos: Es el estudio del diseño detallado


de estaciones de trabajo, y en grado menor de las
relaciones entre estaciones de trabajo. Referente al diseño.

Medición del Trabajo: referente al control.


Estudio del Trabajo
Evolución de la Ingeniería del Trabajo (estudio del trabajo):

1. 1776 Adam Smith publica Wealth of Nations, “especialización del


trabajo”, para mejorar la productividad.
2. 1800. James Watt jr. Mejoramientos organizacionales en Soho.
3. 1832. C. Babbage publica: On the Economy of Machinary and
Manufacturer. División del trabajo.
4. 1886. F. Taylor. Propuso diseñar, medir, planear el trabajo.
5. 1903. H. Ford y su montaje progresivo de automóviles.
6. 1920. Gilbreth análisis de los movimientos fundamentales de
la actividad humana.
7. 1930. Emergen y resurgen las teorías de Fayol, Weber y Herzberg.
8. 1932. Alemania y su estandarización del producto.
9. 1940-45. II guerra mundial y la optimización de recursos.
Estudio del Trabajo
10. 1946-55. Posguerra y el boom en EUA.
11. 1960. Japón y Alemania se incorporan al mundo comercial.
12. 1965. Japón y sus técnicas innovadoras de producción.
13. 1970. Inicia la competitividad internacional.
14. 1973. Embargo petrolero árabe.
15. 1980. Inicio de la globalización y énfasis en la Calidad.
16. 1985. Énfasis en la reducción de costos.
17. 1990. Fin de la guerra fría y apertura de europa del este.
18. 1992. Fomento e impulso por los niveles de fabricación.
19. 1993. Aplicación de la reingeniería.
20. 1995. Aplicación de técnicas japonesas adaptativas y énfasis
por control de la información (kaizen, TQM(Total Quality
Management).
21. 1997. Cadena de abastecimiento
22. 2000. uso de Internet.
23. 2005. Cadenas de Valor (paradigma chino).
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Disciplinas relacionadas:
1. Administración.
2. Investigación de Operaciones.
3. Ingeniería de Sistemas.
4. Estadística.
5. Ergonomía.
6. Ingeniería de Manufactura.

Departamentos relacionados:
7. Calidad
8. Producción
9. Almacenes.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Producción:
Creación de un producto o servicio.

Productividad:
Es la relación entre producción e insumo
(terrenos, edificios, materiales, energía, máquinas, equipo, R.H.)

Hacer el mejor el trabajo con los mismos recursos


o menos (administración de Mundel).
Eficiencia: hacer bien las cosas.
Eficacia: hacer las cosas correctas.
Exactitud vs. Precisión.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

La Resistencia al Cambio

Implicaciones:

1. Aprender nuevos métodos.


2. Cambio de rutina.
3. Mayor esfuerzo para realizarlos y adaptarse.
4. Estar sujeto a nuevas evaluaciones de desempeño.
5. El ser humano trabajaba bajo la ley “del menor
esfuerzo”.
Diagramas de Ingeniería Industrial
Enfoques:

1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales. Cuál
5. Proceso de fabricación. Por qué
(se hace Cómo
6. Preparación y herramental. Quién
7. Condiciones de trabajo esta
operación) Dónde
8. Distribución en la planta. Cuándo
9. Condiciones de seguridad.
10. Principios de la economía de
movimientos.
Diagrama Procesos de Operación
Características:

• Configuración de línea de montaje basado en un


requerimiento de producción y otros atributos
(almacenes, entregas, etc).
• Flujos generales de producción en la planta.
• Visualizar con detalle el acomodo de la maquinaria.
• Incluyendo todo el trabajo realizado por un
trabajador o una cuadrilla en una ubicación y en un
momento dado.
Diagrama Procesos de Operación
Es una representación gráfica de los puntos en
los que se introducen materiales en el proceso y
del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la
manipulación de las operaciones; puede
además comprender cualquier otra información
que se considere necesaria para el análisis,
como puede ser el tiempo requerido, la
situación de cada paso o si sirven los ciclos de
fabricación.
Diagrama Procesos de Operación

Su objetivo principal es dar una imagen clara de


toda la secuencia de los acontecimientos del
proceso, estudiando las fases del proceso en
forma sistémica.
Simbología

INSPECCIÓN

OPERACIÓN
Diagrama de procesos
Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver


(0.025 hr).
2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspección.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspección del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspección.
Operaciones requeridas en la moldura de plástico:

10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).


11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).
12. Inspección.
13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y
taladrar de lado para el pernete de tope. (0.020 hr).
Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en


torno revólver (0.025 hr).
15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).
16. Desengrasar (0.0015 hr).
17. Cadminizar (0.006 hr).
18. Inspección.
19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).
20. Inspección.

Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de


operación.
Diagrama de Flujo
Es una representación gráfica de los pasos que
se siguen en toda una secuencia de actividades,
dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo
con su naturaleza; incluye, además, toda
información que se considera necesaria para el
análisis, tal como distancias recorridas, cantidad
considerada y tiempo requerido.
Simbología

INICIO/TERMINACIÓN DEMORA

ALMACENA
OPERACIÓN MIENTO

TRANSPORTE INSPECCION

Simbología: Diagrama de
flujo de proceso.
Simbología
TOMA DE
OPERACIÓN/INSPECCIÓN
DECISION

SE CREA UN REGISTRO SUJETAR

SE AGREGA INFORMACIÓN UNA OPERACIÓN Y UN


A UN REGISTRO TRANSPORTE SE REALIZAN
AL MISMO TIEMPO.

SÍMBOLOS NO ESTÁNDAR Simbología: Diagrama de


flujo de proceso.

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