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INDICE

1. Objetivos. 3

2. Fundamento Teórico. 3

3. Materiales Utilizados. 12

4. Calculo y Resultados. 13

5. Conclusiones y Recomendaciones. 19

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 1. Objetivos.
● El presente laboratorio tiene como objetivo realizar el procedimiento
de moldeo y colada, para así elaborar de manera correcta la pieza
designada por el profesor a cargo, así como también tener en cuenta
los errores realizados en el moldeo o deformaciones de la pieza.
● Además debemos tener en cuenta la correcta utilización de las
herramientas para esta experiencia para así obtener un mejor
resultado del moldeo.
● También debemos analizar el metal utilizado para el moldeo, esto es
con respecto a su contraccion, temperatura de fusión y tiempo de
fusión ademas de encontrar el volumen utilizado.

2. Fundamento Teórico.

2.1. ARENA DE MOLDEO.

La arena de moldeo es una mezcla de arena sílice, un material aglutinante

adecuado y algunos otros aditivos. La arena debe cumplir los siguientes
requerimientos:

Debe ser altamente refractaria para soportar la alta temperatura del metal fundido.

Debe ser lo suficientemente cohesiva de modo de retener la forma dada al

aglomerarse en el molde.

Debe ser permeable para permitir escapar a los gases incluidos.

Debe aplastarse para permitir la contracción del metal después de la solidificación.

Y sus características son:

• Permeabilidad en verde Propiedad que permite a la arena ser atravesada por los
gases y que permite la evacuación de estos del molde en el momento de la
colada.

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• El tamaño del grano influye en la resistencia, permeabilidad y en el acabado de
la pieza. La arena debe tener un tamaño de grano dependiente de la superficie
que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que
mantenga suficiente cohesión.

• Resistencia a la comprensión en verde Resistencia de la arena lista para el

moldeo y, si el metal se vierte de inmediato, representa la capacidad de la arena

para sostener la forma del molde. Es más alta con granos más finos. La
resistencia en verde aumenta en proporción a la cantidad de aglutinante en un
moldeo en arena, pero a expensas de la permeabilidad.

• Resistencia a la compresión en seco Resistencia de la arena que se ha secado o

sometido a horneado previo. En general, varía en la misma forma que la
resistencia a la compresión en verde con la finura de grano y contenido de
humedad. Sin embargo, los aglutinantes diferentes pueden afectar en forma
distinta la resistencia en seco y la resistencia en verde.

• Resistencia al corte en verde Resistencia que ofrece una arena lista para el

moldeo, a la acción de una fuerza cortante. Su comportamiento frente al efecto de

la humedad es el mismo que el de la resistencia a la compresión en verde.

Las arenas para moldes tienen alto contenido de arcilla, hasta 5 % y se endurece
al secar. El porcentaje de humedad requerido va de 4 % a 8 %.

2.2. MODELO

Es un prototipo de la pieza con dimensiones corregidas, por procesos de

manufactura.

1. Acabado superficial; dejar material para retirarlo en proceso de acabado, en

forma de viruta.

2. Contracción térmica; para compensar la contracción que el material

experimenta al enfriarse desde la temperatura de fusión hasta la temperatura

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ambiente, a las dimensiones de la pieza se le incrementa la contracción del metal
en la fase sólida.

3. Ángulo de salida, se aplica sólo a los modelos permanentes, para poder retirarlo
del molde sin averiarlo.

Para facilitar su retiro el modelo debe tener una conicidad en la dirección que se
retirara.

FUNDICIÓN

Es el 1er proceso de conformado de los metales.

● Bajo costo de fabricación.

● Aplicado en piezas de forma compleja o de gran volumen
● Presentan estructura granular equiaxial (grano no deformado).
● Los requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son: Que
su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión. Que
se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

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La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se
vacía el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir
adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los
casos se puede resultar un vaciado con numerosos rechupes.

El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede
conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es

probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la
temperatura de vaciado de la aleación. La fuente más común de impurezas
durante un proceso de fusión es el combustible o los productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones

especiales que respondan a necesidades muy variadas:

● Fundición grises y metálicas

● Fundiciones blancas especiales
● Fundiciones refractarias
● Fundiciones resistentes a la corrosión.

CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS USADOS PARA LA FUSIÓN

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contiene

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unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas
de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda
determinado por los siguientes factores:

● Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
● La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como la precisión de
su composición.
● La producción requerida del horno.
● El costo de operación del horno.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIÓN:

● El cubilote de fundición.
● Hornos rotatorios.
● Hornos de crisol.
● Hornos de crisol de tipo sosa.
● Hornos basculantes.
● Hornos de aire.
● Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

VACIADOS EN ARENA

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se
vacían en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede
ser de forma simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma
plásticamente por forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón

adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando una cavidad de la

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forma requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se
divide en dos o más partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el

que cada mitad está contenida en un marco en forma de caja.

DEFECTOS EN LOS VACIADOS DE ARENA

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo
los siguientes encabezados:

● Mala práctica en la fusión.

● Mala práctica en el vertido.
● Moldeo pobre.
● Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden

manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones
en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.

● Las burbujas.
● Las inclusiones.
● Los pliegues fríos.
● Roturas en caliente.
● Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus

moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se
producen en los talleres y fábricas de producción

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fábrica suministra arenas

ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas
secciones del moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados
en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla
nuevamente.

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Distintos tipos de arenas para moldeo:

● Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

● Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la
● Humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de frutas.
● Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara
del moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
● Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a
utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el
moldeado.

COMPONENTES DE UN MOLDE DE ARENA

MAZAROTA O ALIMENTADOR

Evitar que el vacío o rechupe, generado por la contracción del metal al pasar de la
fase líquida a la fase sólida, llegue a la pieza.

Requisitos que debe cumplir la mazarota:

Ser la última en solidificar

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Estar ubicada en las zonas de mayor masa (puntos calientes)

Tener el volumen suficiente para compensar la contracción de solidificación de la

pieza y de ella misma.

Su ubicación debe garantizar, mantener una presión hidrostática para transferir el

metal líquido de la mazarota a la pieza.

2.10. DISEÑO DE PRODUCTO

Para una fundición fácil y eficiente, facilite la producción del molde:

Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.

Debe evitarse esquinas y ángulos agudos.

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DISEÑO DE PRODUCTO

Para una fundición fácil y eficiente, facilite la producción del molde:

Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.

Debe evitarse esquinas y ángulos agudos.

Cambio de diseño para eliminar la necesidad de usar corazón

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 3. Materiales Utilizados.

- Cajas de moldeo

- Tabla de moldeo

- Herramientas de moldeo

- Talco o grafito

- Ductos para bebederos

- Aluminio

- Fundentes

- Arena para moldeo

- Arena para almas

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 4. Cálculo y Resultados.

-Medidas en mm de pieza a moldear.

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 -Medidas en mm de la pieza después del moldeo.

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 Características del modelo:

Densidad del aluminio:

0.0027 𝑔/𝑚𝑚3

Área del modelo:

A= 2 x (36 x 180+107 x 30+75x30)+13x(perímetro)

A= 33 682 𝑚𝑚2

Volumen del modelo:

V = (36x180+107x30+75x30)x13

V= 155 220 𝑚𝑚3

Masa del modelo:

M = 0.0027x 155220

M = 419.094g

Características del bebedero:

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 33𝑚𝑚

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 140𝑚𝑚

𝐴𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 35 870,7049 𝑚𝑚2

𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 478 967.216 𝑚𝑚3

Características del tubo de rebose:

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 26𝑚𝑚

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 140𝑚𝑚

𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑠𝑒 = 27 118.2278 𝑚𝑚2

𝑉𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑠𝑒 = 297 320.3287𝑚𝑚3

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 Teniendo en cuenta la contracción del aluminio. ¿Cómo cambian las
dimensiones del componente después de la solidificación?

Contracción volumétrica de solidificación

𝐶𝑠 = ∆𝑉/ 𝑉 = (𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜)/ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜

La cavidad de contracción (rechupe) puede ser determinada como:

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Contracción volumétrica para diferentes metales de fundición (%):

Por ende para el caso del aluminio la contracción será entre 5,6% y 7,0%

𝐶𝑠 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜/ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 . (1 − 𝐶𝑠)

→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 155220𝑚𝑚3 . (1 − 0.056)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 146 527.68𝑚𝑚3

→ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 155220𝑚𝑚3 . (1 − 0.07)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 144 354.6𝑚𝑚3

El volumen final del sólido estará comprendido entre 144 354.6𝑚𝑚3 y

146 527.68𝑚𝑚3 .

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 Cálculo para determinar el tiempo de solidificación y que aproximaciones
consideramos.

Regla de Chvorinov:

𝑇𝑆𝐹𝑃 = 𝐾.[ 𝑉/𝐴 ]^2

𝑇𝑆𝐹𝑃: Tiempo de solidificación de una pieza

𝐾: Constante de molde

𝑉: Volumen de la pieza

𝐴: Área de la pieza

Según ejemplos estudiados en clase de teoría se consideró 𝐾 = 0.46

𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚2 = 0.0046 𝑚𝑖𝑛/𝑚𝑚2

✓ Pieza:

𝑇𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 0.0046 𝑥 [155 220/33 682 ]^2 𝑚𝑖𝑛

✓ Bebedero:

𝑇𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 0.0046 𝑥 [ 478 967/ 35 870.7049]^2 𝑚𝑖𝑛

✓ Tubo de Rebose:

𝑇𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑠𝑒 = 0.0046 𝑥 [ 297320.3 /27118.23]^2 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑇𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 + 𝑇𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑠𝑒

𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.47 𝑚𝑖𝑛

Debemos esperar por lo menos 1.47 min para que la pieza se solidifique.
Además, debemos esperar más tiempo hasta que cese la emisión de gases
(aproximadamente 10 a 15 min), según lo comentado en la clase de teoría.

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 5. Conclusiones y Recomendaciones.

CONCLUSIONES

● Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes se
tendrá en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de
arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de estas.
● Calcular el empuje metal estático para determinar el peso adecuado que va
encima para evitar que el molde se levante y se derrame el aluminio líquido.

RECOMENDACIONES

● Se debe tener cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad,

el metal líquido puede entrar en la perforación y producir lo que se conoce
como “cola de ratón”.
● Verificar que la arena esté compacta para que no se desmorone.
● Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad, sin
tocarla, y no muy cerca de la caja de moldes para evitar fugas.
● El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área para
facilitar la extracción de las mazarotas.

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